Sistemas MRP MATERIAL REQUIREMENT

PLANNING (Planeación De Recursos De

Materiales)

Nombres: Jorge Mena Chica

Jorge Xavier Tisalema
Introducción
Nace en la segunda guerra mundial, donde el Gobierno Estadounidense empleo programas especializados para controlar la
logística y la organización de sus unidades de batalla
 MRP
Es un procedimiento
sistemático de
planificación de
componentes de
fabricación, Para
controlar y coordinar los
materiales que se hallen a
punto. siendo precisos y
justo a tiempo (JIT) sin
necesidad de tener un
inventario excesivo.
 MRP (Material Requirements Planing)

 El MRP es un sistema determinístico que

determina cuántos componentes se necesitan
así como cuándo hay que llevar a cabo el
plan maestro de producción, que se puede
traducir en una serie de ordenes de compra y
fabricación de los materiales.
 Su propósito

que se tenga los

materiales necesarios
para satisfacer la
demanda.
El MRP en función
de la producción
programada sugiere
una lista de compras
a proveedores.
Ventajas del MRP

 Mejorar la planificación de prioridades.

 Mejor información gerencial.
 Uso eficiente de los recursos.
 Incremento de la productividad.
Desventajas

 Se ignoran las restricciones de capacidad productiva .

 Los tiempos de espera se suponen fijos.
 Ignora las perdidas debidas a defectos.
Tipos de demanda

 demanda Independiente
 demanda Dependiente
 demanda Mixta
Previsión de la demanda Necesidades de Aprovisionamiento

Demanda independiente
Es en la que solamente influyen
las condiciones del mercado. Es Demanda dependiente
sumamente difícil estimarla con
exactitud, razón por la cual esta Es cuya cantidad es función derivada de una demanda
debe ser pronosticada. independiente.
 Por lo general los autores coinciden con tres factores claves
para el sistema MRP
Plan maestro Estado de inventario Lista de materiales

 Se detallan los  Para saber la • Especificar de

productos que se existencia de los forma detallada los
deben fabricar y materiales que la componentes que
los plazos para empresa tiene van a ser usados
terminarlos. Hay dentro de la para la elaboración.
Por lo general es
que especificar la bodega para poder
representada por un
unidad de tiempo abastecer las árbol.
en el plan de necesidades de la
producción producción
Aplicación del MRP

 OBJETIVO
 Este problema tiene como objetivo minimizar los costos de administración de inventario
sobre un conjunto de sku cuyas demandas son dependientes entre si.
 La empresa Apple produce y distribuye computadores. Uno
de sus modelos más famosos, ManBook Pro.

 El problema que ha tenido esta compañía con su producto estrella, es que se calienta demasiado y falla. Por
esto, se debe considerar una demanda independiente. El ManBook Pro es armado por Apple en cantidades
mínimas de producción. Se consideran 2 tipos de materias primas las cuales son dependientes en el armado
de la ManBook pro
 lo que se busca en este problema es de minimizar el costo ocasionado por la producción, permitiendo
establecer un punto de reorden de compra óptimo.
 Planteamiento del problema

Índices Tiempo
1. Sku (como es un solo producto este se omite)

2.Materiales
3.Trimestres
Tiempo
El tiempo a considerar dentro de la solución son todos los meses del año
Materiales (Cantidades a usar)
M1 Baterias
M2 Display
Trimestre
1er trimestre - 2do trimestre - 3er trimestre
Esto dependerá mucho del problema, en este se han considerado 3 trimestres en el año a evaluar, siendo el 4to trimestre enero.

M1( Baterias) M2(Display ) KG

KG
8 2.7
Parámetros

 Demanda
 Lote de seguridad
 Materiales
 Tamaño mínimo de lote
 Inventario inicial
 Costos de almacenamiento del producto
 Costo de producción fijo
 Costo de producción variable
 Capacidad máxima de almacenamiento
  Tamaño de lote mínimo
Datos
 Es un escalar una constante (14000)
Lote de  Inventario Inicial
Demanda
seguridad  La Cantidad de inventario del Sku en el primer mes ENERO
pronosticada
(14000)
 Costo de almacenamiento
 Costo de almacenamiento por unidad de producto es una
constante un escalar ($ 1.30)
 Costo de producción variable
 Costo de producción siempre que solo se fabrique una cantidad
de SKU superior al lote mínimo (0.30)
 Costo de producción fija
 Costo de producción siempre que se fabrique el lote mínimo de
SKU (1200)

 
 Capacidad Máxima
 Capacidad máxima de almacenamiento dentro de bodega en un
periodo de fabricación (350000)
Análisis de los resultados

El valor z corresponde al valor de la

función objetivo,
El resultado de los costos minimizados
es $ 2,109,240.00
Podemos identificar que respecto a la
producción en todos los meses se
produce un lote mínimo con los
resultados obtenidos considerando el
lote de seguridad y el lote mínimo de
producción.
Análisis de los resultados
Análisis de resultados

 Los Puntos de reorden de Compras Este es un resultado muy importante en la resolución

del modelo, ya que establece la cantidad óptima a comprar para atender la demanda y
establecer el lote de seguridad. A continuación, se muestra en la siguiente figura la
cantidad de compra en el primer trimestre del material M1 considerando alrededor de
4632000 kg y aproximadamente 1563300 kg del material M2.
Gracias