Unidad III

UNIDAD III
PROGRAMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN
Ing. Mileyda López

La Programación de la Producción se puede definir de la siguiente manera:
Es la asignación de los diferentes recursos necesarios y disponibles para
realizar la producción.
Es la asignación de trabajos a los medios de producción, especificando el
orden y el momento en que se deben realizar dichos trabajos,
respondiendo a Dónde? y Cuándo?
Ing. Mileyda López

Programación según Tipo de Producción

• Producción Continua
• Producción Intermitente
• Producción por Proyectos.
En los Sistema de producción Continuo/en Serie, la programación se
realiza sobre Línea de Producción/ensamble, es decir se programa sobre el
número de unidades en la línea o su capacidad.
En los Sistema de producción Intermitente por lote, la programación se

realiza sobre las operaciones. Asigna trabajo individual a máquinas o
clases de máquinas
Ing. Mileyda López

INFORMACION GENERAL NECESARIA
• Capacidad de cada máquina.
• Capacidad de cada departamento.
• Tiempo de las operaciones.
• Tiempo total disponible.
• Tiempo utilizado en mantenimiento.
• Tiempo de preparación de las máquinas.
Ing. Mileyda López

SUBFUNCIONES DE LA PROGRAMACIÓN DE LA
PRODUCCIÓN
CARGA: consiste en la asignación de las cargas en forma racional a los
medios de producción y dependerá de la capacidad disponible del mismo y
la carga requerida.
SECUENCIACION: establece el orden en que los trabajos pasarán a través
de los medios de producción.
TEMPORIZACION: consiste en determinar los instantes de inicio y
culminación de los trabajos según el medio de producción asignado para su
realización y la secuencia óptima establecida en este último.
Ing. Mileyda López

CRITERIOS
La técnica correcta de programación depende del volumen de los pedidos
(trabajos), de la naturaleza de las operaciones y de la complejidad global
de los trabajos, así como de la importancia dada a cada uno de los
siguientes criterios:
Minimizar el tiempo de finalización: este se evalúa determinando el
tiempo medio de finalización de cada trabajo.
Maximizar la utilización: este se evalúa determinando el % del tiempo
que se utiliza la instalación.

Ing. Mileyda López
CRITERIOS
Minimizar el inventario del trabajo en curso: este se evalúa
determinando el número medio de trabajos en el sistema. La relación
entre el número de trabajos en el sistema y el inventario en curso es alta.
Por lo tanto, cuanto más bajo sea el número de trabajos en el sistema,
menor será el inventario.
Minimizar el tiempo de espera de los clientes: este se evalúa
determinando el número medio de días de retraso.
Estos 4 criterios se utilizan, para evaluar la eficacia de la programación.
Los buenos métodos de programación deben ser simples, claros, fáciles
de entender, fáciles de llevar a cabo, flexibles y realistas.
Ing. Mileyda López

OBJETIVOS
En la programación se busca lograr distintos objetivos que entran en
conflicto:
• Alto nivel de eficiencia
• Bajo nivel de inventarios
• Alto nivel de servicio a clientes
Por lo tanto el objetivo primordial de la programación de la producción es
la optimización de la utilización de los recursos de tal forma que se
cumplan los objetivos de la producción.
COSTOS
• Costos de Inventarios en proceso.
• Costos de utilización de maquinarias y mano de obra.
• Costos por retrasos en las entregas de productos.
Ing. Mileyda López
TÉCNICAS DE PROGRAMACIÓN
La técnicas de programación se pueden clasificar en:
Programación hacia adelante: en ésta, el programa empieza tan pronto
como se conocen las necesidades. Se utiliza en una gran variedad de
organizaciones, donde los trabajos se realizan bajo pedido del cliente y la
entrega normalmente se requiere lo antes posible. En muchos casos, la
programación hacia delante provoca una acumulación de inventario de
trabajos en curso.
Ing. Mileyda López

TÉCNICAS DE PROGRAMACIÓN
Programación hacia atrás: en ésta, el programa empieza con la fecha
de entrega, programando primero la última operación. Las etapas del
trabajo se programan de una en una, en orden inverso. Restando el
tiempo de entrega de cada articulo/pedido, se obtiene la fecha de inicio.
Sin embargo, los recursos necesarios para cumplir con el programa
puede que no existan.
A menudo en la práctica se utiliza una combinación entre ambas para
hallar un equilibrio entre lo que se puede conseguir y las fechas de
entrega de los clientes.
Ing. Mileyda López

PROGRAMACION DE SISTEMAS DE PRODUCCION
CONTINUA / EN SERIE
El problema surge cuando se fabrican varios productos en una sola

instalación. Cuando pasa esto el producto es en realidad un lote y se
requiere de un cambio en la línea para el siguiente producto (lote). Por lo
que el primer punto de preocupación al programar en la producción en línea
de productos múltiples, radica en el cálculo de los Tamaños Económicos de
Lotes y una vez que se han determinado los lotes, sea sobre la base de
criterios estrictamente económicos o de otro tipo, existe aún la cuestión de
Cuándo producir cada producto o lote. Esto nos conduce al centro del
problema que es el secuenciamiento de los productos en la línea, uno
después del otro.
Ing. Mileyda López

CONTINUA / EN SERIE
1.- Función Carga:
Método del Tamaño de Lote.
2OD
EOQ 
 D
H 1  
 M
EOQ: Tamaño económico del Lote a Producir (unidades/pedido)
D : Tasa de demanda anual o Consumo anual (Unidades/año)
M: Tasa de producción anual (Unidades/año)
H: Costo de Inventario o Almacenamiento (Bs. /unidad/año)
O: Costo de preparación (Bs./pedido o lote de producción)
Factores asociados a la Decisión del Tamaño del Lote

Costos de Preparación (cambios en la línea)
Costos de mantener inventarios en proceso.
Ing. Mileyda López

EJEMPLO
Un fabricante produce ensambles electrónicos con base en productos para
existencias y se requiere asignar el trabajo a línea, considerando los siguientes
datos:
Ensamble o Demanda Costo de Costo de Ritmo de
Producto (unid/año) preparación almacenar Producción
($/lote) ($/unid/año) (unid/año)
A 10000 1500 8 30000
B 12000 900 6 20000
2OD 2(1500$ / lote)(10000unidades/ año)

QA    2371.71  2372unidades/ lote
H (1  D / M ) (8$ / unidad  año)(1  10000/ 30000)
2OD 2(900$ / lote)(12000unidades / año)

QB    3000unidades / lote
H (1  D / M ) (6$ / unidad  año)(1  12000 / 20000)
Estos representan los tamaños de lotes que deberán fabricarse

progresivamente en la línea de ensamble.
Ing. Mileyda López

Ventajas y Desventajas de la Aplicación del
Método de Tamaño del Lote:
 Asegura la compensación entre el costo anual de almacenar inventarios
en proceso y el costo anual de poner a punto las máquinas para operar los
lotes.
 El procedimiento no toma en cuenta la capacidad de producción.
 Las decisiones sobre el tamaño del lote de producción se basa en
estimaciones grosso modo respecto a las tasas de demanda y ritmos de
producción anual.
Ing. Mileyda López

CONTINUA / EN SERIE
2.- Función Secuencia:
El enfocar el problema de programación en línea, supone que la línea produce
para inventario y se desarrolla una regla de programación que tome en cuenta el
nivel de inventario actual y las demandas futuras. La manera de formalizar esta
idea, es programar lotes basándose en los tiempos de agotamiento, el cual nos
indicará el producto cuyo inventario necesita reponerse más rápidamente para
satisfacer la demanda.
Ing. Mileyda López

CONTINUA / EN SERIE
Método de Agotamiento
Este método consiste en programar primero un lote del producto cuyo valor de
Tiempo de Agotamiento (Ta) sea el más bajo. Con esto se asegura que el
producto que tiene el Ta más bajo se coloca en la primera parte del programa. El
siguiente paso es reevaluar los Ta suponiendo que se ha terminado el primer lote
y se repite el proceso hasta haber programado los lotes.
Inventario _(unidades )
Ta 
Demanda _(unidades / Tiempo )
Ing. Mileyda López

CONTINUA / EN SERIE
Procedimiento:
Para fijar la secuencia de fabricación de los lotes de productos, se procede a
calcular el Tiempo o tasa de agotamiento para cada uno, y se ordenan de manera
creciente según el Ta obtenido.
Calcular el tiempo o tasa de agotamiento Ta para cada lote o producto

Inventario _(unidades )
Ta 
Demanda _(unidades / Tiempo )
Ing. Mileyda López

CONTINUA / EN SERIE
Procedimiento:
Para determinar el tiempo total de fabricación del conjunto de lotes o productos
en la misma línea de producción o ensamble, así como determinar los niveles de
inventarios que se generarán durante ese tiempo, se desarrollan los siguientes
pasos:
1.Calcular el tiempo de procesamiento Tp de cada lote o producto
Tamaño _ del _ lote _(unidades)

Tp 
Velocidad _ o _ capacidad _ de _ producción _(unidades / tiempo)
Ing. Mileyda López

CONTINUA / EN SERIE
Procedimiento:
2.Se calcula el tiempo total de fabricación o procesamiento de los lotes o
productos, sumando todos los Tp.
3.Con el Tpj del lote o producto asignado según la secuencia, se programa en el
mismo orden la proyección al futuro Tpj hasta el Tpacumulado los nuevos inventarios.
Inventarioj _  _ inventario _ inicial j  Demanda _ para _ Tp j _  _ Pr oducció _ Pr ogramada j
4.Repetir el paso 3 hasta proyectar los inventarios de todos los lotes o productos
de la secuencia.
Ing. Mileyda López

EJEMPLO
Una línea de ensamble produce 6 productos diferentes para inventario. Los
tamaños de lote, velocidades de producción, inventarios y demanda pronosticada
para esos productos, se presentan a continuación:
Producto Inventario Demanda Tamaño del lote Velocidad de Producción

(Unidades) (Unid/semana) (Unid) (Unid/semana)
A 2100 200 1500 1500
B 550 100 450 900
C 1475 150 1000 500
D 2850 300 500 1000
E 1500 200 800 800
F 1700 200 1200 800
TOTAL 10175 1150
SECUENCIA: B E F D C A
Ing. Mileyda López

Método de Agotamiento:
 Permite realizar ajustes en la programación de acuerdo a la demanda
del producto.
 Es un método sencillo de aplicar en un proceso de producción en línea.
 No toma en consideración los costos de mantenimiento de los
inventarios y los costos de escasez.
Ing. Mileyda López

INTERMITENTE POR LOTE
Los problemas de programación son en general extremadamente

complejos, principalmente cuando se trata de un sistema de producción
intermitente.
La definición precisa del problema requiere del conocimiento de las
siguientes variables: número de máquinas en la planta, número de
productos a programar, número de operaciones de cada producto, el tiempo
para la realización de las operaciones de cada producto, el tiempo en el cual
el producto estará listo para ser entregado al cliente, el tiempo de
preparación de las máquinas o centros de trabajo.
Ing. Mileyda López

1.- Función Carga:
Los procedimientos de carga se clasifican como: Finitos o Infinitos
Casos:
1. Finito:
Considera para la asignación el tiempo requerido y el disponible en el periodo
especificado.
2. Infinito:
No considera para la asignación la capacidad, o sea los trabajos son asignados
independientemente de esta restricción.
La asignación de la carga se puede programar según los siguientes métodos:
Heurístico:
Método de los Índices
Optimizador:
Método de Programación Lineal:
Método Simplex
Método Húngaro
Ing. Mileyda López
1.- Función Carga:
Método de los Índices: es un método de asignación heurístico que utiliza el
costo de oportunidad, el tiempo y otro criterio individual como variables. Es muy
útil para propósitos de carga de taller. El Número Índice representa la razón del
costo de oportunidad o tiempo respecto del valor de la mejor asignación.
Ing. Mileyda López

1.- Función Carga:
Número Índice: es la medida de la utilización de una máquina (centro de trabajo)
respecto al costo o tiempo de procesar una unidad de producto y se determina
mediante las siguientes relaciones:
I(Cik) = ( Ctik – Cti min ) / Cti min ;

I(Tik) = ( Ttik – Tti min ) / Tti min
Donde:
I(Cik): es el índice de Costo del trabajo i en el centro k
I(Tik): es el índice de Tiempo del trabajo i en el centro k
Ctik : es el Costo total de elaboración del trabajo i en el centro k.
Ttik: es el Tiempo estándar de elaboración del trabajo i en el centro k.
Cti min: es el Menor Costo Total de elaboración del trabajo i en los diferentes
centros
Tti min: es el Menor Tiempo de elaboración del trabajo i en los diferentes centros
Ing. Mileyda López

Procedimiento:
1.Encuentre el menor costo o tiempo de proceso para cada trabajo entre los
centros de trabajo alternos. Calcule el número índice de cada trabajo i para cada
centro de trabajo k. Calcule el tiempo requerido para realizar (procesar) cada
trabajo en cada máquina o centro de trabajo. Muestre los resultados en una tabla
2. Asigne los trabajos con los menores índices a los centros de trabajo
correspondientes, sin importar la capacidad (caso infinito) o considerando la
capacidad (caso finito) y si existe suficiente capacidad el problema está resuelto.
De lo contrario ir al paso 3.
Ing. Mileyda López

Procedimiento:
3. Cambie algunos trabajos al siguiente centro más eficiente (con el menor índice)
que posea capacidad ociosa (caso infinito) o capacidad disponible (caso finito).
Repetir este paso hasta eliminar las sobrecargas (caso infinito) o hasta asignar
los trabajos considerando la capacidad disponible (caso finito).
Ing. Mileyda López

Método de los Índices:
 Es fácil aplicar cuando son pocos los trabajos y centros a asignar.
 Permite la asignación al centro de trabajo que puede realizar el trabajo
con el menor costo o tiempo.
 Cuando existe igualdad de número índice de costo o tiempo entre centros
de trabajo se le puede asignar a uno u a otro, lo que puede traer como
consecuencia la mayor utilización de uno y la sub-utilización del otro.
 No es de fácil aplicación cuando se manejan gran cantidad de trabajos y
los mismos utilizan varios centros de trabajo.
 Al ser Heurístico, el procedimiento no garantiza la solución óptima, pero si

Ing. Mileyda López
satisfactoria.
EJEMPLO
Se requieren elaborar 6 órdenes de producción, las cuales pueden hacerse en
cuatro (4) máquinas disponibles. A continuación se listan los tiempos estándar de
operación por máquina y el número de piezas solicitadas en cada orden:
ORDEN MAGNITUD DE TIEMPO ESTANDAR (Hrs/unidad)

(unidades) MAQ. A MAQ. B MAQ. C MAQ. D
O-01 50 1.5 2 3 1
O-02 20 3 4 2 1
O-03 60 0.5 1 0.5 1
O-04 100 1 1 0.75 0.5
O-05 10 5 5 4 2
O-06 20 1 2 3 4
CAPACIDAD DISPONIBLE (Hrs) 90 100 70 80
Ing. Mileyda López

EJEMPLO
Solución:
Algunos Cálculos:
3 1 0.5  0.5 1  0 .5 52 1 1
1.5  1 I 02 A  2 I 03 A  0 I 04 A  1 I 05 A   1.5 I 06 A  0
I 01 A   0.5 0.5 0.5 2 1
1 1
T01 A  50unidades / orden *1.5 Hrs / unidad  75Hrs / orden
Orden MAQ. A MAQ. B MAQ. C MAQ. D

T (Hrs/orden) Índice T (Hrs/orden) Índice T (Hrs/orden) Índice T (Hrs/orden) Índice
O-01 75 0.5 100 1 150 2 50 0
O-02 60 2 80 3 40 1 20 0
O-03 30 0 60 1 30 0 60 1
O-04 100 1 100 1 75 0.5 50 0
O-05 50 1.5 50 1.5 40 1 20 0
O-06 20 0 40 1 60 2 80 3
CAPACIDAD 90 100 70 80
DISPONIBLE
(Hrs)
Asignado 30 100 40 50
Disponible 90-30=60 100-100=0 70-40=30 80-50=30
Asignado 20 20
Disponible 60-20=40 30-20=10
Ing. Mileyda López

EJEMPLO
Reporte de asignación de carga:
Máquina Carga Asignada Capacidad Disponible (Horas) % de

Utilización
Orden Horas Total Horas inicial final
A O-03 30 50 90 40 55.6
O-06 20
B O-04 100 100 100 0 100
C O-05 40 40 70 30 57.1
D O-01 50 70 80 10 87.5
O-02 20
Ing. Mileyda López

1.- Función Carga:
Método de Programación Lineal: Es una técnica matemática de optimización,
la cual puede aplicarse a problemas de asignación de cargas que tienen las
siguientes características:

1. Variables de Decisión: Conjunto de variables cuya magnitud se desea
determinar
2. Restricciones: Conjunto de desigualdades que limitan los valores que puedan
tomar las variables de decisión en la solución.

3. Función Objetivo: Es la función matemática que relaciona las variables de
decisión.
Ing. Mileyda López
1.- Función Carga:

4. Linealidad: Las relaciones entre variables, en la función objetivo y las
restricciones deben ser lineales.

5. Desigualdades cerradas: Para representar las restricciones estas deben ser
cerradas o flexibles ( o ) no se permiten otras.

6. Condición de No Negatividad: Las variables de decisión sólo pueden tomar
valores de cero a positivos.
Ing. Mileyda López

EJEMPLO
Un fabricante requiere programar 4 órdenes de producción. La magnitud de cada
orden, los precios de ventas de cada producto en cada orden, los tiempos (horas)
y costos ($) de procesado necesarias para elaborar cada unidad de producto en
cada máquina intercambiable disponible, son los siguientes:
MAGNITUD PRECIO DE MAQUINA A MAQUINA B MAQUINA C

ORDEN DE LA ORDEN VENTA
(Unidades) (Bs/Unidad) Hr./unid Costo/Unidad Hr./unid Costo/Unidad Hr./unid Costo/Unidad
1 100 100 1 70 0,67 70 0,8 60
2 150 60 0,5 35 1 20 1 45
3 70 70 0,5 35 1,33 30 1 50
4 100 110 1 70 0,8 60 0,67 50
CAPACIDAD DISPONIBLE (Hrs/Máquina) 90 135 180
Ing. Mileyda López

EJEMPLO
Solución:
Aplicando la Programación Lineal, se tiene:
1. Definición de las variables:
El número de variables se determina multiplicando el número de órdenes (n) por el número
de máquinas (m). Para este ejemplo se tienen 12 variables (4 órdenes*3 máquinas) y se
define de la siguiente manera:
Xij: Número de unidades a producir de la Orden (trabajo, producto, pedido) i en la máquina
(centro de trabajo, instalación) j. Donde:
i: 1,...,4. y j: A, B, C. Orden Máquina A Máquina B Máquina C
1 X1A X1B X1C
Es decir: 2 X2A X2B X2C
3 X3A X3B X3C
4 X4A X4B X4C
En caso de utilizar el STORM, para encontrar la solución óptima, las variables se

denominaran de la siguiente manera: VAR k = Xij ; donde k: 1,…,12
VAR1, VAR2, VAR3, VAR4, VAR5, VAR6, VAR7, VAR8, VAR9, VAR10, VAR11, VAR12
= X1A, X1B, X1C, X2A, X2B, X2C,..., X4C.
Ing. Mileyda López
EJEMPLO
2. Definición de la Función Objetivo (Z):
Si se plantea como objetivo Maximizar la Utilidad, entonces los coeficientes de la
función objetivo deben representar la utilidad (ganancia neta) por cada unidad de
una orden asignada para la producción en una máquina determinada.
Para el ejemplo los coeficientes se obtienen de la diferencia entre el precio de
venta y el costo de producción de cada unidad en relación con cada orden en
cada máquina.
Entonces la función objetivo resulta como sigue.
Z = (100-70)*X1A + (100-70)*X1B + (100-60)*X1C + (60-35)*X2A + (60-20)*X2B + (60-
45)*X2C + (70-35)*X3A + (70-30)*X3B + (70-50)*X3C + (110-70)*X4A + (110-60)*X4B +
(110-50)*X4C.
Para el uso del STORM, la función objetivo resulta de la siguiente manera:
Z = 30*VAR1 + 30*VAR2 + 40*VAR3 + 25*VAR4 + ... + 60*VAR12
Ing. Mileyda López
EJEMPLO
3. Establecimiento de Restricciones:
El número de restricciones resulta de la suma del número de órdenes y número
de máquinas; otra restricción adicional es la que corresponde a la de no
negatividad de las variables. Para este ejemplo el número de restricciones es
7 = 4 órdenes + 3 máquinas. A continuación se detallan las restricciones:
a. Restricciones de la magnitud de la orden:

Restricción 1: X1A + X1B + X1C = 100 ó VAR1 + VAR2 + VAR3 = 100;
Ing. Mileyda López

EJEMPLO
b. Restricciones de capacidad de las máquinas:
En estas restricciones de capacidad se debe tomar en cuenta el tiempo por unidad
requerido en cada máquina de cada orden.
Restricción 5: 1*X1A + 0.5* X2A + 0.5*X3A + 1*X4A  90 ó
1*VAR1 + 0.5VAR4 + 0.5VAR7 + 1*VAR10  90;
Restricción 6: 0.67*X1B +1* X2B + 1.33*X3B + 0.8*X4B  135 ó
0.67*VAR2 + 1*VAR5 + 1.33VAR8 + .8VAR11  135;
Restricción 7: 0.8*X1C + 1*X2C + 1*X3C + 0.67*X4C  180 ó
0.8*VAR3 + 1*VAR6 + 1*VAR9 + 0.67*VAR12  180.
c. Restricciones de no negatividad de las variables:
Restricción 8: Xij  0; es decir,
X1A, X1B, X1C, X2A, X2B, X2C,..., X4C  0
ó VAR1, VAR2, VAR3, ..., VAR12  0
El programa STORM ya incluye esta restricción por lo tanto sólo se deben considerar 7
restricciones.
Ing. Mileyda López
EJEMPLO
Introduciendo al programa STORM los valores de los coeficientes resultantes de la formulación, se
obtiene lo siguiente:

OPTIMAL SOLUTION - SUMMARY REPORT (NONZERO VARIABLES)
Variable Value Cost
3 VAR 3 100.0000 40.0000
4 VAR 4 15.0000 25.0000
5 VAR 5 135.0000 40.0000
7 VAR 7 70.0000 35.0000
12 VAR 12 100.0000 60.0000
Slack Variables (Variables de Holgura)
17 CONSTR 5 47.5000 0.0000
19 CONSTR 7 33.0000 0.0000
Objective Function Value = 18225
Reporte de Asignación de Carga

Máquina Carga Asignada Capacidad Disponible % de
(Horas) Utilización
Orden Horas Total Horas inicial final
A 2 (15 Unidades) 7.5 42.5 90 47.5 47.22

3 (70 Unidades 35
B 2 (135 Unidades) 135 135 135 0 100
C 1 (100 Unidades) 80 147 180 33 81.66

4 (100 Unidades) 67
Ing. Mileyda López

Método de Programación Lineal:
 Permite obtener la solución óptima considerando las restricciones que

tenga la empresa en relación a capacidad, materiales, recursos financieros,
demanda, entre otros.
 Su aplicación requiere el conocimiento de las limitaciones reales del
sistema productivo para representar en el problema la situación real.
 Permite realizar análisis de sensibilidad en función de los cambios en los
parámetros considerados.
 Se recomienda el uso de un software para obtener la solución más rápida
y evitar equivocaciones en los cálculos.
Ing. Mileyda López

En los problemas de secuenciación de las ordenes se determina la secuencia en
la que se producirán un conjunto de trabajos u ordenes. Para ello se estudian las
diferentes reglas de secuenciación.

Casos:
1. Secuencia en una sola máquina (instalación):
a. Considerando los tiempos de preparación.
b. Sin considerar los tiempos de preparación.
2. Secuencia en varias máquinas (instalaciones):
a. Programación de N trabajos en dos (2) máquinas (Regla de Johnson)
b. Programación de N trabajos en M máquinas (otros algoritmos)
Ing. Mileyda López

Reglas de Prioridad para la producción:

Estas proporcionan directrices simplificadas para la secuencia en que se deben
elaborar los trabajos cuando esté disponible la instalación (máquina/centro de
trabajo).
Estas reglas son especialmente aplicables para procesos intermitentes y de lotes,
con exigencias independientes. Las reglas de prioridad tratan de Minimizar el
Tiempo Medio de Flujo, el Tiempo Medio de Terminación y el Tiempo Medio de
Espera, y de Maximizar el volumen total de la producción, entre otros.
Entre las diferentes Reglas de Prioridad para la producción, se tienen
principalmente las siguientes:
Ing. Mileyda López

REGLAS DE PRIORIDAD
Primeras Entradas Primeras Salidas: con esta regla, se programan los trabajos
para su elaboración en la misma secuencia en que llegan a la instalación.
Fecha de Entrega más Próxima: en esta regla, el siguiente trabajo que se
producirá de entre los que están esperando, es aquel que tiene la fecha de
entrega más cercana (fecha prometida al cliente).
Tiempo de Procesamiento más Corto: El siguiente trabajo que se producirá,
de entre los que están esperando, es aquel cuyo tiempo de procesamiento es el
más corto en la instalación. Experimentos de simulación demuestran que con esta
regla se minimizan los inventarios en proceso. Sin embargo, esto se logra a costa
de hacer que los trabajos más grandes esperen más tiempo.
Ing. Mileyda López

REGLAS DE PRIORIDAD
Tiempo de Procesamiento más Largo: El siguiente trabajo que se producirá, de
entre los que están esperando, es aquel cuyo tiempo de procesamiento es el más
largo.
Menor Holgura: El siguiente trabajo que se producirá, de entre los que están
esperando, es aquel que tenga la menor holgura. (Tiempo de fecha de entrega –
tiempo total de producción faltante o número de días restantes antes de la fecha
de entrega menos la duración del trabajo).
Relación Crítica (CR): El siguiente trabajo que se producirá entre los trabajos
que están esperando, es aquel que tenga la relación crítica menor (tiempo de
fecha de entrega/ tiempo total de producción faltante)
Ing. Mileyda López

Criterios para la evaluación de las reglas de Prioridad de
secuenciación
Para decidir cuál de las reglas de prioridad se desempeñará mejor para un
conjunto de trabajos a la espera de ser procesados, comúnmente se utilizan
varios criterios, como se describen a continuación:
Tiempo Promedio de Flujo: es el tiempo promedio que los trabajos se quedan
en el sistema o taller.
Cantidad Promedio de Trabajos en el sistema: es la cantidad promedio de
trabajos en el sistema.
Retraso Promedio de Trabajos: es el tiempo promedio que la fecha de
terminación del trabajo excede a su fecha de entrega comprometida.
Costos de cambios: costo total de efectuar cambios en las máquinas
(instalaciones) para un conjunto de trabajos.

Ing. Mileyda López
Programación de N trabajos en una (1) Máquina
Ejemplo: Secuencia en una sola máquina (instalación):

La empresa XXX efectúa maquinados sobre pedidos para sus clientes. La
compañía actualmente utiliza una regla de secuenciación de primera llegada,
primer servicio para los trabajos de los clientes. Sin embargo, como desea
mejorar su servicio, está considerando otras dos reglas: el tiempo de
procesamiento más corto y la relación crítica. Por otra parte la empresa considera
que estos criterios son importantes en la selección de una regla de secuencia: el
tiempo promedio de flujo, la cantidad promedio de tareas en el sistema y el
retraso promedio de los trabajos. Estudie la situación de la empresa y recomiende
una regla de secuenciación.
Ing. Mileyda López

Código del Tiempo de Fecha de entrega
trabajo Producción (Horas) prometida (Horas)
A 2 4
B 5 18
C 3 8
D 4 4
E 6 20
F 4 24
1. Para la regla de primera llegada, primer servicio se tiene:
(FCFS)
(1) (2) (3) (4) (5)
Secuencia Tiempo de Fecha de entrega Tiempo de Flujo Retraso (Horas)
Producción prometida (Horas) (Horas) [(4) – (3)]
(Horas)
A 2 4 2 0
B 5 18 7 0
C 3 8 10 2
D 4 4 14 10
E 6 20 20 0
F 4 24 24 0
Tiempo de Flujo: Se calcula sumando el tiempo del trabajo anterior y el tiempo

de producción del presente.
Tiempo de Retraso: Es la diferencia entre su tiempo de flujo y la fecha de
entrega prometida. Ing. Mileyda López
2. Para la regla Tiempo de Procesamiento más Corto: Secuencia: ACDFBE
(TPC)
(1) (2) (3) (4) (5)
Secuencia Tiempo de Fecha de entrega Tiempo de Flujo Retraso (Horas)
Producción prometida (Horas) (Horas) [(4) – (3)]
(Horas)
A 2 4 2 0
C 3 8 5 0
D 4 4 9 5
F 4 24 13 0
B 5 18 18 0
E 6 20 24 4
3. Para la regla de Relación Crítica (RC): Secuencia: DACEBF

Tiempo _ de _ entrega _ Pr ometido
RC 
Tiempo _ de _ Pr oducción
4 18 8
RCA  2 RCB   3,6 RCC   2,67
2 5 3
4 20 24
RCD  1 RCE   3,33 RCF  6
4 6 4
Ing. Mileyda López

(RC)
(1) (2) (3) (4) (5) (6)
Secuencia Tiempo de Fecha de entrega Relación Crítica Tiempo de Flujo Retraso (Horas)
Producción (Horas) prometida (Horas) [(3) / (2)] (Horas) [(5) – (3)]
D 4 4 1 4 0
A 2 4 2 6 2
C 3 8 2.67 9 1
E 6 20 3.33 15 0
B 5 18 3.60 20 2
F 4 24 6.00 24 0
2. Evalúe las tres reglas utilizando los siguientes criterios: Tiempo promedio de
flujo, cantidad promedio de trabajos en el sistema y retraso promedio de
trabajos.
• Criterio 1: Tiempo Promedio de Flujo: Este tiempo se calcula sumando los
tiempos de flujo de los trabajos y dividiendo entre el número de trabajos.
Ing. Mileyda López

Regla de Secuenciación Tiempo de Flujo Promedio Clasificación
FCFS (2+7+10+14+20+24)/6 = 12.83 hr 2
TPC (2+5+9+13+18+24)/6 = 11.83 hr 1
RC (4+6+9+15+20+24)/6 = 13 hr 3
• Criterio 2: Número de Trabajos en el Sistema: El promedio de trabajos en el

sistema se calcula tomando un promedio ponderado de la cantidad de trabajos
en el sistema, siendo los coeficientes de ponderación los tiempos de
producción de los trabajos. Como por ejemplo, para la primera regla (FCFS) se
determina de la siguiente manera: Están en el sistema 6 trabajos mientras se
produce el trabajo A durante 2 horas; 5 trabajos están en el sistema mientras el
trabajo B es producido en 5 horas; 4 trabajos mientras se produce C en 3
horas; 3 trabajos mientras se produce D durante 4 horas; 2 trabajos mientras se
produce E en 6 horas y 1 trabajo mientras se produce F en 4 horas. El trabajo F
es el último trabajo que sale y se ha quedado en el sistema un total de 24
horas.
Ing. Mileyda López

Regla de
Número Promedio de Trabajos en el Sistema Clasificación
Secuenciación
FCFS [6(2)+5(5)+4(3)+3(4)+2(6)+1(4)]/24 = 3.21 trabajos 2
TPC [6(2)+3(5)+4(4)+4(3)+5(2)+6(1)]/24 = 2.96 trabajos 1
RC [6(4)+2(5)+3(4)+6(3)+5(2)+4(1)]/24 = 3.25 trabajos 3
• Criterio 3: Retraso Promedio de Trabajo: Se calcula sumando los retrasos

de todos los trabajos y dividiéndolo entre el número de trabajos.
Regla de Retraso Promedio de Trabajos Clasificación
Secuenciación
FCFS (0+0+2+10+0+0)/6 = 2 hr 3
TPC (0+0+5+0+0+4)/6 = 1.5 hr 2
RC (0+2+1+0+2+0)/6 = 0.83 hr 1
La regla de secuenciación que deberá seleccionarse en este caso, dependerá

del tipo de desempeño que sea de mayor importancia para la empresa XXX. Si
lo más importante es cumplir con las fechas de entrega a los clientes, la regla
preferida deberá ser la de relación crítica. Por otra parte, si lo de mayor
importancia es mantener inventarios bajos de productos, entonces la regla
preferida deberá ser la TPC.
Ing. Mileyda López
Programación de N trabajos en dos (2) Máquinas
Regla de Johnson
El objetivo de Johnson es minimizar el tiempo de procesamiento al programar la
secuencia de un grupo de trabajos en dos centros de trabajo, a la vez que se
minimiza el tiempo muerto total de las máquinas.
Es un Método Heurístico que pretende hacer mínimo el tiempo necesario para
concluir todos los trabajos (órdenes) y por lo tanto el tiempo ocioso de las
máquinas (instalaciones)
Se aplica cuando todos los N trabajos deben procesarse en el mismo orden
(secuencia común) en ambas máquinas (instalaciones, centros de trabajo),
primero en M1 y luego en M2.
Ing. Mileyda López

Programación de N trabajos en dos (2) Máquinas
Procedimiento:
1. Realizar una lista de todos los trabajos, mostrando el tiempo que tarda cada
uno en ser procesado en cada máquina (A y B) considerando que el orden de
procesamiento es A y luego B.
2.Seleccionar el trabajo que requiere menos tiempo de actividad y si existen
empates se pueden romper de forma arbitraria.
3. Si el menor tiempo corresponde a la primera máquina (máquina A), sitúe el
correspondiente trabajo en el primer lugar o tan próximo del inicio de la
secuencia. Si el menor tiempo corresponde a la segunda máquina (máquina B),
el trabajo se programa de último.
4. Una vez que el trabajo está programado se elimina de la lista.
5.Seguir los pasos 2 y 3 para los trabajos restantes, trabajando hacia el centro
de la secuencia.
Ing. Mileyda López

EJEMPLO
En las instalaciones de reparación de la empresa C&B, se tienen 5 órdenes

(Trabajos) que se deben programar para ser ejecutados primero por el centro de
procesamiento de láminas metálicas (CT1) y luego deben pasar por el centro de
procesamiento de pintura (CT2). Esta empresa tiene como objetivo minimizar los
tiempos de terminación de las órdenes, por lo tanto se deberá aplicar Johnson
sobre la siguiente información de los tiempos de proceso en horas de cada trabajo
en cada CT:
CENTRO DE TRABAJO 1 CENTRO DE TRABAJO 2
ÓRDENES
(CT1) (CT2)
A 5 2
B 3 6
C 8 4
D 10 7
E 7 12
Ing. Mileyda López

1. El trabajo con el tiempo de procesamiento más corto es A (en el centro de
trabajo 2, con un tiempo de 2 horas). Como el tiempo de procesamiento más
corto está en el segundo centro, A se programa al final y se elimina de la lista.
2. El trabajo B tiene el siguiente tiempo más corto (3 horas). Como está en el

primer centro de trabajo, se programa al principio y se elimina.
B A
3. El siguiente tiempo más corto corresponde al trabajo C (4 horas en la

segunda máquina). Por lo tanto se coloca lo más tarde posible.
B C A
Ing. Mileyda López

4. Existe un empate ( de 7 horas) en el siguiente trabajo más corto. Se puede
colocar E primero, cuyo tiempo de procesamiento más corto estaba en el
primer centro de trabajo. Después se coloca D en la siguiente posición de la
secuencia.
B E D C A
Los tiempos de la secuencia son:
CENTRO DE TRABAJO 1 3 7 10 8 5
CENTRO DE TRABAJO 2 6 12 7 4 2
Ing. Mileyda López

El flujo con las fases de tiempo de esta secuencia de trabajo se muestra
gráficamente en el siguiente Diagrama Gantt.
Tiempo 0 3 10 20 28 33
CENTRO
DE B E D C A
TRABAJO 1
CENTRO
DE B E D C A
TRABAJO 2
Tiempo 0 1 3 5 7 9 10 11 12 13 17 21 22 23 25 27 29 31 33
35
B E D C A
= muerto = Trabajo terminado
Los trabajos se terminan en 35 horas. El segundo centro de trabajo tendrá que

esperar 3 horas su primer trabajo, y también tendrá que esperar una hora
después de acabar el trabajo B.
Ing. Mileyda López

Programación de N trabajos en M Máquinas
La secuenciación de N trabajos en M máquinas solo existe para problemas
reducidos, debido al número de combinaciones de secuencia que se pueden
analizar

Ejemplo:
Secuencia de 3 trabajos en 3 Máquinas.
Una fábrica produce 3 piezas diferentes A, B y C, y cada una debe ser
procesada en las máquinas I, II y III y en este orden de procesamiento. A
continuación se listan los tiempos estándar de procesamiento de cada pieza en
cada máquina:
Tiempo de Procesamiento (Hrs/Unidad)
Máquina
Producto I II III
A 5 4 3
B 6 3 3
C 3 4 3
Ing. Mileyda López

Considerando que son tres trabajos (N = 3; N! = 6 posibles secuencias)
Resumen de los cálculos de los tiempos de procesamiento y tiempo de ocio por
secuencia posible:
SECUENCIA Tp (Hrs) Tocio (Hrs)

ABC 21 5
BCA 21 4
BAC 22 6
CAB 20 7
ACB 20 3
CBA 21 9
Ing. Mileyda López

PRODUCCIÓN
SUBFUNCION TEMPORIZACION
En esta última función de la Programación de Producción a corto plazo, es
donde se determinan los momentos de inicio y finalización de las actividades de
cada centro de trabajo, así como de las operaciones de cada pedido para la
secuenciación determinada.
Para la programación de las actividades se puede utilizar la técnica del Gráfico
o Diagrama de Gantt, a través del cual se visualizan las actividades de
acuerdo al período de planeación desde sus fechas de inicio hasta su
terminación e igualmente el tiempo requerido para su ejecución. Asimismo,
también permite seguir el curso de cada actividad, al proporcionar información
del porcentaje ejecutado de cada una de ellas, así como el grado de adelanto o
atraso con respecto al plazo previsto.
Ing. Mileyda López

PRODUCCIÓN
Este gráfico está constituido por un sistema de coordenadas, donde el eje

horizontal representa el tiempo (puede variar entre horas, días y semanas), y el
eje vertical representa los medios de producción (centros de trabajo, máquinas,
instalaciones...) o los trabajos (órdenes, pedidos, productos...)
Aspectos a considerar para realizar el gráfico de Gantt:
 Máquinas, trabajos, Actividades, entre otros
 Duración
 Frecuencia.
 Precedencia
 Recursos
Ing. Mileyda López

METODOLOGÍA PARA LA CONSTRUCCIÓN DEL
DIAGRAMA DE GANTT
• En el eje horizontal se debe indicar un calendario o escala de tiempo definido en
términos de la unidad más adecuada de trabajo que se va a ejecutar: hora, día
semana, etc.
• En el eje vertical se deben indicar las actividades que constituyen el trabajo a
ejecutar.
• Signos convencionales a utilizar:
: Inicio de la Actividad : Finalización de la Actividad
: Duración prevista de la actividad
: Avance real del trabajo sobre el plan
: Trabajo no productivo: reparaciones, cambios en las máquinas, etc

Ing. Mileyda López
DIAGRAMA DE GANTT
De la utilidad que se dan a los diagramas de Gantt, se derivan tres tipos
fundamentales:
 Para seguir la marcha de las actividades: En este tipo de gráfico se
usa el eje vertical para representar las actividades, en tanto que los
recursos aplicados a cada una se indican, por medio de claves sobre la
línea que representa la duración de la actividad. Proporciona una visión más
general de la marcha de los trabajos en función de la situación de cada
actividad en el momento de la actualización del gráfico.
Ing. Mileyda López

Ing. Mileyda López
DIAGRAMA DE GANTT
 Para la distribución de las actividades: Este diagrama permite
identificar en que se estará utilizando cada uno de los recursos y la
duración de esa utilización, de tal modo que puedan evitarse períodos
ociosos innecesarios. En este gráfico los recursos se representan en el eje
vertical y el tiempo en el eje horizontal. La actividad en que se empleen los
recursos pueden identificarse por medio de una clave colocada encima de
la línea fina que representa la duración de la actividad.
Ing. Mileyda López

Ing. Mileyda López
DIAGRAMA DE GANTT
 Para el control de la carga de trabajo: Es semejante al de la
distribución de las actividades y tiene por objeto proporcionar una posición
de la carga total de trabajo aplicada a cada recurso. Indica el período
durante el cual el recurso estará disponible para el trabajo (representada
por una línea fina) y la carga total de trabajo asignada a este recurso
(representada por una línea gruesa). Permite visualizar la carga de cada
recurso, de modo que puedan tomarse decisiones con respecto a la
asignación de las actividades para períodos futuros.
Ing. Mileyda López

Ing. Mileyda López

Unidad III

Cargado por

Información del documento

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Unidad III

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

UNIDAD III

Ing. Mileyda López

La Programación de la Producción se puede definir de la siguiente manera:

Es la asignación de los diferentes recursos necesarios y disponibles para

Es la asignación de trabajos a los medios de producción, especificando el

orden y el momento en que se deben realizar dichos trabajos,

respondiendo a Dónde? y Cuándo?

Ing. Mileyda López

Programación según Tipo de Producción

En los Sistema de producción Intermitente por lote, la programación se

Ing. Mileyda López

INFORMACION GENERAL NECESARIA

• Capacidad de cada máquina.

• Capacidad de cada departamento.

• Tiempo de las operaciones.

• Tiempo total disponible.

• Tiempo utilizado en mantenimiento.

• Tiempo de preparación de las máquinas.

Ing. Mileyda López

CARGA: consiste en la asignación de las cargas en forma racional a los

medios de producción y dependerá de la capacidad disponible del mismo y

SECUENCIACION: establece el orden en que los trabajos pasarán a través

de los medios de producción.

TEMPORIZACION: consiste en determinar los instantes de inicio y

culminación de los trabajos según el medio de producción asignado para su

realización y la secuencia óptima establecida en este último.

Ing. Mileyda López

La técnica correcta de programación depende del volumen de los pedidos

(trabajos), de la naturaleza de las operaciones y de la complejidad global

de los trabajos, así como de la importancia dada a cada uno de los

Minimizar el tiempo de finalización: este se evalúa determinando el

tiempo medio de finalización de cada trabajo.

Maximizar la utilización: este se evalúa determinando el % del tiempo

que se utiliza la instalación.

Ing. Mileyda López

La técnicas de programación se pueden clasificar en:

Programación hacia adelante: en ésta, el programa empieza tan pronto

como se conocen las necesidades. Se utiliza en una gran variedad de

organizaciones, donde los trabajos se realizan bajo pedido del cliente y la

entrega normalmente se requiere lo antes posible. En muchos casos, la

programación hacia delante provoca una acumulación de inventario de

Ing. Mileyda López

de entrega, programando primero la última operación. Las etapas del

trabajo se programan de una en una, en orden inverso. Restando el

tiempo de entrega de cada articulo/pedido, se obtiene la fecha de inicio.

Sin embargo, los recursos necesarios para cumplir con el programa

puede que no existan.

A menudo en la práctica se utiliza una combinación entre ambas para

hallar un equilibrio entre lo que se puede conseguir y las fechas de

entrega de los clientes.

Ing. Mileyda López

El problema surge cuando se fabrican varios productos en una sola

Ing. Mileyda López

Factores asociados a la Decisión del Tamaño del Lote

Ing. Mileyda López

2OD 2(1500$ / lote)(10000unidades/ año)

2OD 2(900$ / lote)(12000unidades / año)

Estos representan los tamaños de lotes que deberán fabricarse

Ing. Mileyda López

 Asegura la compensación entre el costo anual de almacenar inventarios

 El procedimiento no toma en cuenta la capacidad de producción.

 Las decisiones sobre el tamaño del lote de producción se basa en

estimaciones grosso modo respecto a las tasas de demanda y ritmos de

Ing. Mileyda López