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FACULTAD DE MECÁNICA
CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
2017
TEMA: Planeación de requerimiento de materiales.
INTRODUCCÍON:
La planeación de requerimiento de materiales es una pieza vital en todos los sistemas de manufactura de
una determinada empresa, el equilibrio entre los requerimientos y las capacidades de manufactura son la
clave esencial para una buena administración en la producción y en las operaciones de una empresa.
La dependencia de la demanda es un elemento que se debe analizar cuando estemos hablando de una
planeación de requerimientos de materiales, por ser el grado en el cual la demanda de un artículo, pieza,
etc., este relacionado con otro artículo, siendo motivo de interés el tamaño de lote que se integre a la
demanda de ambos productos.
DESARROLLO:
[ CITATION Ada00 \l 9226 ] . La MRP es un sistema para planear y programar los requerimientos de los
materiales en el tiempo para las operaciones de producción finales que aparecen en el programa maestro de
producción.
También proporciona resultados, tales como las fechas límite para los componentes, las que posteriormente
se utilizan para el control de taller.
Una vez que estos productos del MRP están disponibles, permiten calcular los requerimientos de capacidad
detallada para los centros de trabajo en el área de producción.
Propósito:
Tiene el propósito de que se tengan los materiales requeridos en el momento oportuno para cumplir
con las demandas de los clientes.
El MRP, en función de la producción programada, sugiere una lista de órdenes de compra a
proveedores.
Objetivo:
El MRP determina cuántos componentes se necesitan, así como cuándo hay que llevar a cabo el Plan
Maestro de Producción, que se traduce en una serie de órdenes de compra y fabricación de los materiales
necesarios para satisfacer la demanda de productos finales.
Disminuir inventarios.
Disminuir los tiempos de espera en la producción y en la entrega.
Determinar obligaciones realistas.
Incrementar la eficiencia.
Proveer alerta temprana.
Proveer un escenario de planeamiento de largo plazo.
[ CITATION Cha09 \l 9226 ]. La lógica de la planeación de requerimientos de materiales son los requerimientos
netos que se necesitan para hacer cumplir el nivel de stock que rige la cadena de suministro en función de la
demanda, cantidad disponible, ordenes por llegar y fabricación de los materiales necesarios.
[ CITATION Hug04 \l 9226 ] . La lógica del MRP es simple, aunque su complejidad está en la cantidad de
artículos a administrar y los niveles de explosión de materiales con que se cuente. El MRP trabaja en base a
dos parámetros básicos del control de producción: tiempos y cantidades.
1.- Cálculo de los requerimientos netos: el MRP considera los requerimientos brutos, obtenidos en el Plan
Maestro de Producción para los productos terminados, y los requerimientos obtenidos de una corrida previa
de MRP para los componentes. A ellos les está el inventario disponible y cualquier trabajo en proceso
actualmente en piso. Así, el resultado es lo que realmente el sistema requiere producir y/o comprar para
satisfacer la demanda en el tiempo requerido.
2.- Definición del tamaño de lotes: el objetivo de esta función es agrupar los requerimientos netos en
lotes económicamente eficientes para la planta o el proveedor. Algunas de las reglas y algoritmos que se
utilizan para definir lotes son:
a) Lote por lote: cada requerimiento neto es un lote.
b) Periodo de orden fijo (fixed order period-FOP): agrupa los requerimientos de un periodo fijo (hay
que definir dicho periodo).
c) Cantidad fija: utiliza alguna variación del modelo para calcular un lote óptimo y ajustar
los requerimientos netos a dicho lote.
d) Otros: Algunos métodos son el Wagner-Whitin y Part-Period Balancing.
3.- Desfase en el tiempo: consiste en desfasar los requerimientos partiendo de su fecha de entrega,
utilizando leadtimes fijos para determinar su fecha de inicio.
El Lead Time es íntimamente relacionado con la obra en curso y con otros indicadores como plazo de
entrega, stocks, etc.
4.- Explosión de materiales: es la parte estructural del MRP que ejecuta su concepto fundamental: ligar la
demanda dependiente con la independiente. Esto lo hace por medio de la lista de materiales de cada
producto terminado, por medio de la cual todos los componentes de un artículo se relacionan en un orden
lógico de ensamble para formar un producto terminado. Así, cada requerimiento neto de un artículo de alto
nivel genera requerimientos brutos para componentes de más bajo nivel.
5.- Iteración: Consiste en repetir los cuatro primeros pasos para cada nivel de la lista de materiales hasta
obtener los requerimientos de cada artículo y componente. Al ejecutar el algoritmo, es decir, las cinco
funcionalidades descritas, el MRP genera tres tipos de documentos de salida (outputs).
Órdenes planeadas: Son las órdenes de trabajo o de compras obtenidas a partir de los cálculos del
MRP, normalmente, una orden incluirá componentes de varios pedidos o requerimientos,
correspondientes a varios clientes.
Noticias de cambio: Indican cambios en las especificaciones de trabajos existentes, ya sea en
cantidad o tiempo.
[ CITATION Mar09 \l 9226 ]. Puede llamarse árbol de estructura del producto, diagrama esquemático o
diagrama de flujo, a la representación que muestra el orden de creación de un artículo o producto.
BARRERAS DE TIEMPO
[ CITATION Ada00 \l 9226 ]. Barreras de tiempo son los periodos dentro de los cuales existe uno especificado
para que el cliente haga cambios. El cliente puede ser el departamento de mercadotecnia de la propia
empresa, que tal vez esté considerando la posibilidad de hacer promociones de los productos, ampliar la
variedad o cosas similares.
El objeto es conseguir un flujo razonablemente controlado a lo largo del sistema de producción. A no ser que
impongamos y respetemos algunas reglas de operaciones, el sistema podría ser caótico y llenarse de pedidos
pendientes y de expediciones constantes.
Congelado: puede tener una definición cualquiera, desde ningún cambio en una empresa hasta un solo
cambio verdaderamente menor en otra.
Flexible: permite casi todas las variaciones en los productos, siempre y cuando la capacidad permanezca
aproximadamente igual y que no involucre tiempos muertos muy largos.
Figura 3. Ejemplo de barreras de tiempo
EJEMPLO MRP
Para cada unidad de X (producto final con demanda independiente) se necesitan 2 unidades de la pieza A
(producto con demanda dependiente). Análogamente, por cada unidad de la pieza A se necesitan 3 unidades
de la pieza C. Adicionalmente necesitamos el registro del inventario (tanto para productos con demanda
dependiente e independiente) que contiene la información del inventario disponible y el tiempo de espera
asociado a cada producto.
La forma usual de poder completar la información del Plan de Requerimientos de Materiales (MRP) es desde
el producto de categoría superior, en este caso, el producto X. Para la semana 10 existe una necesidad bruta
de este producto por 100 unidades, sin embargo, el inventario disponible (40 unidades) finalmente
determina que sólo se necesiten 60 unidades adicionales. Como el tiempo de espera (lead time) para el
producto X es de 2 semanas, el pedido se debe realizar en la semana 8.
Posteriormente, por cada unidad del producto X necesitamos 2 unidades del producto A. Esto determina la
necesidad bruta del producto A en 120 unidades en la semana 8. Luego, como se dispone de un inventario
de 60 unidades del producto A, la necesidad neta es sólo de 60 unidades, las cuales se piden con 3 semanas
de antelación dado el tiempo de espera. Siguiendo el mismo procedimiento se determinan las necesidades
netas del producto B.
Es importante destacar el caso del producto C, el cual depende tanto de A como B. Por cada unidad de A se
necesitan 3 unidades de C (en este caso 180 unidades) y por cada unidad de B se necesitan 2 unidades de C
(en este caso 80 unidades).
CONCLUSIONES:
La MRP es un sistema de información destinado específicamente a administrar inventarios de
demanda pendiente y a programar pedidos para reabastecimiento.
La MRP también proporciona el programa que especifica cuándo se debe pedir o producir cada
material, pieza y componente.
Los sistemas de planeación de requerimientos de materiales se han instalado casi universalmente en
las empresas del sector manufacturero, incluso en aquellas que se consideran pequeñas. La razón es
que la MRP es un enfoque lógico y de fácil comprensión del problema de determinar el número de
partes, componentes y materiales necesarios para producir cada artículo.
Las barreras de tiempo son intervalos en las cuales el cliente pueda realizar cambios en los
productos, según sea el requerimiento y la disposición tanto de la empresa y el cliente.
La lógica del MRP se basa en el que el sistema debe de ser capaz de calcular las cantidades a fabricar
de productos terminados, de los componentes necesarios y de las materias primas a comprar para
poder satisfacer la demanda independiente (decisiones ajenas a la empresa).
El árbol estructural del producto es la representación que muestra el orden secuencial de proceso de
un determinado producto.
Bibliografía
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Chase, R., & Jacobs, R. (2009). Adiministración de Operaciones y Cadena de Suministro. En R. Chase, & R.
Jacobs, Adiministración de Operaciones y Cadena de Suministro (págs. 596-599). Mexico: McGRAW-
HILL. Recuperado el 8 de Julio de 2017
Hugas, J., Heras, M., & Ramis, J. (2004). Guías de gestión de la innovación. Producción y Logística. En J.
Hugas, M. Heras, & J. Ramis, Guías de gestión de la innovación. Producción y Logística (págs. 110-
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