DISPOSICIÓN DE PLANTA

GRUPO 08

MYPE DE
Docente: Ing. Rubén Darío Huallanca
Sección: 16105
Integrantes:

ZAPATILLAS
• Gozar Vásquez, Renzzo Alexei
• Guerra Pinedo, Valeria Beatriz
• López Vela, Gerson Jairo
• Quiroz Kamimoto, Hajime Jesús
• Torres Flores, Sebastián

PRESENTACIÓN FINAL
 • General:
Determinar las mejor localización y distribución de las áreas de trabajo para
conseguir la máxima eficiencia en cada área y la comodidad de los
trabajadores, así como también la capacidad de la planta y el orden de los
componentes.

• Específicos:

OBJETIVOS - Conocer el sistema productivo en base a las herramientas de estudio de

trabajo.
- Desarrollar las metodologías de ranking de factores y análisis dimensional
para distribuir la planta.
_ Aplicar el Método de gourchet, diagrama ABC y análisis PQ para conocer
una correcta distribución de la planta.
_ Aplicar los diagramas las herramientas de análisis de recorrido para
comprobar la eficiencia de la planta.
 BALANCE DE LINEA (Modelo 70)
procesos horas 0.42 horas /
moldeado 0.04 Eti=
25.32 minuto
corte 0.01
costura 0.14
pegar 0.07
prensar 0.00 unidad tiempo en min
vulcanizar 0.14 15 7.5
empacar 0.02 1 0.5
total de horas 0.42 1 uni producida en min 30

a)pro duccio n actual po r ho ra

1 turno laboral 8 horas

1 unidad 30 minutos

x 60 minutos

x= 2 unidades/hora

b)% de la utilidad actual

0.844 unid
25.32 min = redondeand
n= Eti/c o
30.0 min/unid
1 unid
c) tiempo de cadencia de la linea
1
c = (1/cantidades) x 60 = 0.5000 x 60 = 30.0 min/unid
2

d) balance de linea que mejore la productividad

to = (nxc) - Σ ti
minutos Tareas tiempo AC TO
moldeado 2.4 1 2.4 27.6
corte 0.78 2 3.2 26.8
TO = 34.68 minutos
costura 8.4 3 11.6 18.4
pegar 3.9 4 15.5 14.5
prensar 0.18 5 15.7 14.3
vulcanizar 8.4 6 24.1 5.9
empacar 1.26 7 25.3 4.7

Secuencia de procesamiento:

Estación 1
2.4 0.78 8.4 3.9 0.18 8.4 1.26

A B C D E F G

1 2 3 4 5 6 7
BALANCE DE LINEA (Modelo 80)
horas
moldeado 0.00125
0.59275
corte 0.0125 Eti= h
35.565
costura 0.15
perforar 0.15
pegar 0.08
prensar 0.003 unidad t
vulcanizar 0.13 14 7.5
acabado 0.033 1.874133333 1.004
empacar 0.033 1 0.53571429
total 0.59275 equivalente en minutos 32.1428571

a)produccion actual por hora b)% de la utilidad actual

1 turno laboral= 8 horas

35.565 min 1.1064667 unid
n= Eti/c =
32.1 min/unid
1 unid 32.1428571 min
2 unid

x 60 min

x= 1.86666667 unidades/hora
c) tiempo de cadencia de la linea

1
c = (1/cantidades) x 60 0.5357 x 60 = 32.1 min/unid
1.86666667 =

d) balance de linea que mejoreTiempo de ocio

la productividad
to = (nxc) - Σ ti
minutos Tareas tiempo AC TO
moldeado 0.08 1 0.1 32.07
corte
costura
0.75
9.00
2
3
0.8
9.8
31.32
22.32 to = 28.72071 minutos
perforar 9.00 4 18.8 13.32
pegar 4.80 5 23.6 8.52
prensar 0.18 6 23.8 8.34
vulcanizar 7.80 7 7.8 24.34
acabado 1.98 8 9.8 22.36
empacar 1.98 9 11.8 20.38

Secuencia de procesamiento: Estación 1 Estación 2

0.08 0.75 9.00 9.00 4.80 0.18 7.80 1.98 1.98

A B C D E F G H I

1 2 3 4 5 6 7 8 9
BALANCE DE LINEA (Modelo 90)
horas
A moldeado 0.1 0.9105
Eti= h
B corte 0.0 54.63
C costura 0.2
D perforar 0.3
E detalles 0.1 unida t
F
G
pegar
prensar
0.1
0.0
13 7.5
H vulcanizar 0.2 1.9916 1.179
I acabado 0.0
J empacar 0.0 1 0.59198634
0.9
35.5191806 min
a)pro duccio n actual po r ho ra

turno
1 8 horas
laboral=

1 unid 35.5191806 min

x 60 min

x= 1.68922816 unidades/hora
 b)% de la utilidad actual

70.74 min 1.9916 unid

n= Eti/c
35.5 min/unid =
redondeando

2 unid

c) tiempo de cadencia de la linea

1
c = (1/cantidades) x 60 = 0.5920 x 60 = 35.5 min/unid
1.68922816

d) balance de linea que mejore la to = (nxc) - Σ ti

productividad TO = 35.01 minutos

minutos Tareas tiempo AC TO

moldeado 5.4 1 5.400 30.12
corte 0.7 2 6.090 29.43
costura 9.6 3 15.690 19.83
perforar 16.2 4 31.890 3.63
detalles 4.2 5 36.090 -0.57
pegar 5.4 6 41.490 -5.97
prensar 0.2 7 41.670 -6.15
vulcanizar 9.0 8 9.000 26.52
acabado 2.0 9 10.980 24.54
empacar 2.0 10 12.960 22.56
Secuencia de procesamiento:
 MATRIZ RELACIONAL
Lista de razones o motivos:
Código Fundamentos o motivo
Un buen control, registro, ingreso y salida de los inventarios
1
De acuerdo al flujo del material y del proceso en óptimas condiciones
2 para no generar cuello de botella
3 Por no ser necesario
4 Mantenimiento de equipo e implementos
5 Asignación de personal por área
6 Por distancia e interrupción
7 Accesibilidad a servicios higiénicos
8 Seguridad industrial
9 Comparten el mismo espacio
1 Área de producción
A/2
2 Almacén de materia prima A/1
X/6 E/-
3 Álmacen de productos terminados I/1 I/4

I/1 I/6 U/6

4 Área administrativa O/4 I/7 I/7

I/- U/6
U/6 U/6

5 Área de mantenimiento O/6

O/6 I/7

O/7 E/7
6 Baño 1 U/2

U/3
7 Baño 2

GRADO DE VINCULACIÓN

A (1,2) (1,3)

E (1,4) (4,7)

I (5,1) (1,7) (2,4) (2,5) (2,6) (3,4) (3,7) (5,4)

O (5,6) (3,5) (4,6)
U (6,7) (3,6) (1,6) (2,7) (5,7)
X (2,3)
 ANALISIS DE
TRANSPORTACIÓN
a)Para proponer una mejor disposición usaremos el análisis gráfico simple. Elaboraremos la siguiente matriz a
partir de los datos de carga de la situación actual:

A B C D E F G H I J
A 30.3
B 29.4
C 19.6 9.8
D 19.4 9.7
E 9.76
F 121.7
G 372.76
H 273.56
I 464.72
J
 Después de identificar los departamentos de mayor actividad, y tomando como base el Nº de relaciones entre departamentos
planteados por la matriz, se tiene:

Departamento A B C D E F G H I J
Nº de relaciones 1 1 2 2 1 1 1 1 1 0

Así, ubicando en la posición central los departamentos de mayor Nº de relaciones se obtiene la

siguiente propuesta:

E F

B C G

A H

J I
 b) Evaluando la medición distancia-carga tendremos:
Recorrido Carga Inicial Propuesta A (distancia-carga)
A-B 30.3 1 1
B-C 29.4 1 1
C-D 19.6 2 1 -19.6
C-F 9.8 1 1
D-E 19.4 1 1
D-F 9.7 2 1 -9.7
E-F 9.76 1 1
F-G 121.7 1 1
G-H 372.76 1 1
H-I 273.56 1 1
I-J 464.72 1 1
Variación con la propuesta -29.3

c) Con las siguientes dimensiones correspondientes a cada uno de los

Procesos , proponga la disposición de planta más adecuada si el de producción.

Dpto. Dimensiones (m2)

A 7.82
B 7.82
C 7.82
D 1.55
E 7.82
F 7.82
G 4.45
H 6.98
I 7.82
J 7.82
67.72
 ANALISIS DE RECORRIDO
% de utilización simple
Diagrama MultiProducto:
I. Máq. A
Demanda (1x 33.3) + (1x 35.35) + (1x 31.31) = 100.00
Producto Secuencia de procesamiento
mensual II. Máq. B
Classic 80 a, b, c, d, f, g, h, i, j 330 (1x 33.3) + (1x 35.35) + (1x 31.31) = 100.00
III. Máq. C
Era 70 a, b, c, f, g, h, j 350 (1x 33.3) + (1x 35.35) + (1x 31.31) = 100.00
Hi 90 a, b, c, d, e, f, g, h, i, j 310 IV. Máq. D
Total 990 (1x 33.3) + (1x 31.31) = 64.65
V. Máq. E
(1x 31.31) = 31.31
VI. Máq. F
% de importancia (1x 33.3) + (1x 35.35) + (1x 31.31) 1
=00.00
VII. Máq. G
P1 = 330 x 100 = 33.33
(1x 33.3) + (1x 35.35) + (1x 31.31) 1
=00.00
990
VIII. Máq. H
P2 = 350 x 100 = 35.35
990 (1x 33.3) + (1x 35.35) + (1x 31.31) 1
=00.00
P3 = 310 x 100 = 31.31 IX. Máq. I
990 (1x 33.3) + (1x 31.31) = 64.65
X. Máq. J
(1x 33.3) + (1x 35.35) + (1x 31.31) 1
=00.00
Solución
Producto
Operación % Utilización % de utilización simple
P1 P2 P3
I. Máq. A
a 1 1 1
100.00 (1x 33.3) + (1x 35.35) + (1x 31.31) = 100.00
II. Máq. B
(1x 33.3) + (1x 35.35) + (1x 31.31) = 100.00
b 2 2 2 100.00
III. Máq. C
(1x 33.3) + (1x 35.35) + (1x 31.31) = 100.00
c 100.00 IV. Máq. D
3 3 3
(1x 33.3) + (1x 31.31) = 64.65
V. Máq. E
d 4 4 64.65 (1x 31.31) = 31.31
VI. Máq. F
(1x 33.3) + (1x 35.35) + (1x 31.31) 1=00.00
e 5 31.31 VII. Máq. G
(1x 33.3) + (1x 35.35) + (1x 31.31) 1=00.00
VIII. Máq. H
f 5 4 100.00 (1x 33.3) + (1x 35.35) + (1x 31.31) 1=00.00
6
IX. Máq. I
(1x 33.3) + (1x 31.31) = 64.65
g 6 100.00
5 7 X. Máq. J
(1x 33.3) + (1x 35.35) + (1x 31.31) 1=00.00
h 8 100.00
7 6

i 8 9 64.65

De acuerdo con las evaluaciones, el producto P2 es el más importante

j 10 0.00
9 7 (35.35%); debería entonces evitarse retrocesos en la producción. Si
observamos el diagrama multiproducto, veremos que la disposición
% de
33.33 35.35 31.31
actual no genera retrocesos a su recorrido, por lo que puede
importancia i considerarse aceptable.
Como se puede observar, la propuesta práctica se ajusta a las
dimensiones del terreno
ANALISIS MATRICIAL

Leyenda
Áreas metros
a-b 5.75
b-c 3.1
c-d 6.3
d-e 9.4
e-f 1.65
f-g 6.3
g-h 6.75
h-i 1.65
i-j 6.65
 AREA TOTAL DE MAQUINAS 70.69 m2
almacen de materia prima 32.13 m2
alamcen de salida y despacho 30.32 m2
pasadisos 24.7 m2
baño 18.42 m2
administracion 21.27 m2
mantenimiento 10.72 m2
208.25

Los datos son los siguientes:

Demanda
Producto Secuencia de procesamiento kg/unidad kg totales
(unidades)
Classic 80 a,b,c,d,f,g,h,i,j 330 0.310 102.3
Era 70 a,b,c,f,g,h,i,j 350 0.300 105
Hi 90 a,b,c,d,e,f,g,h,i,j 310 0.340 105.4
312.7

80 70 90
Dpto. Dimensiones (m2) Dpto. Dimensiones (m2)
Sección Área ( ݉ ଶ )
A 7.82 A 7.82
a 7.82 B 7.82 B 7.82
b 7.82 C 7.82 C 7.82
c 7.82 f 7.82 D 1.55
d 1.55 g 4.45 E 7.82
f 7.82 h 6.98 F 7.82
g 4.45 j 7.82 G 4.45
h 6.98 j 7.82 H 6.98
i 7.82 I 7.82
j 7.82 J 7.82
* Matriz distancia (m)
a b c d e f g h i j
a 5.75
b 3.1
c 6.3 5.85
d 9.4 9.45
e 1.65
f 6.3
g 6.75
h 1.65
i 6.65
j

* Matriz volumen o cantidad

A B C D E F G H I J
A 30.3
B 29.4
C 19.6 9.8
D 19.4 9.7
E 9.76
F 121.7
G 372.76
H 273.56
I 464.72
J
 * Matriz esfuerzo
a b c d e f g h i j
a 174.225
b 91.14
c 123.48 57.33
d 182.36 91.665
e 16.104
f 766.71
g 2516.13
h 451.374
i 3090.388
j

Propuesta de mejora
Conclusión:
Determinando la variación de la productividad ante esta nueva disposición de planta, tenemos:

2570.39 - 1894.96
ࡼ࢘ ൌ1894.96 -100.00%
Plano 3D
Conclusiones - Se pudo obtener un sistema productivo por proceso en el flujo del
taller gracias a la agrupación de actividades similares.
- Se pudo obtener una correcta distribución de áreas de acuerdo a
los factores que influyen en cada desarrollo de la fase de
producción.
_ Gracias al Método de gourchet, diagrama ABC y análisis PQ se
pudo determinar una correcta distribución de la planta a fin de
mejorar los cruces entre procesos.
_ Con los diagramas en las herramientas de análisis de recorrido se
puede ordenar y determinar correctamente cuales son los procesos
con más demoras y los cruces que se pueden llegar a generar.
_Se logró distribuir y finalizar todas las áreas, máquinas, anaqueles
y los distintos elementos que contribuirán con el flujo de la
empresa.
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
• Díaz, B. & Noriega, M. T. (2017). Manual para el diseño de instalaciones manufactureras y de servicios. Universidad de Lima.
• Flores, C. P., Alvarado, C., & Tesen, G. F. (2014). Plan de negocio de tienda de zapatos personalizados mediante un aplicativo virtual
interactivo. Universidad Peruana de Ciencias Aplicadas. Recuperado de:
RANKING DE FACTORES
https://repositorioacademico.upc.edu.pe/bitstream/handle/10757/592807/Trabajo%20Entaconadas_Final.pdf?
sequence=1&isAllowed=y
• Remy, A., Pacahuala, D. & Trinidad, S. (2020). Producción y comercialización de zapatillas a base de botellas de plástico recicladas
(Bachiller). Universidad San Ignacio de Loyola, Carrera de Marketing y Gestión Comercial. Recuperado de:
http://repositorio.usil.edu.pe/handle/USIL/11108
• Gestión, R. (2018, 11 abril). ¿Qué marca de zapatillas prefieren los peruanos? Gestión. https://gestion.pe/economia/marca-zapatillas-
prefieren-peruanos-231249-noticia/
• Alibaba (2021). Máquina de coser industrial para zapatos. https://n9.cl/kmn4u
• Comercial Gomis (2021). Máquina para vulcanizado de calzado.
https://www.maquinariaparacalzado.com/es/maquina-calzado/maquina-para-vulcanizar-zapatos/
• Chengben (2021). Máquina de moldear contrafuertes / talones. http://footwear-machines.com/4-10-back-part-molding-machine.html
• Made-in- China (2021). Máquina industrial perforadora de calzado. https://n9.cl/kdfjt
• SEDAPAL (2020, 9 febrero). Estructura Tarifaria. https://www.sedapal.com.pe/paginas/tarifas.
• Luz del Sur (2021, 4 de febrero). Precios para la venta de energía eléctrica (incluido IGV).
https://www.luzdelsur.com.pe/media/pdf/tarifas/2021/TarifasLDS_Febrero2021.pdf
• Instituto Peruano de Economía (2021). Salario mínimo. https://www.ipe.org.pe/portal/salario-minimo/
GRACI
AS