PALAS CARGADORAS

ASIGNATURA: MAQUINAS E INSTALACIONES MINERAS II

ESCUELA DE EDUCACION TECNICA N°1 EL AGUILAR
Introducción
 Estos equipos, por su gran movilidad, maniobrabilidad y
versatilidad, han tenido una gran popularidad, tanto en
obras publicas como en minería a cielo abierto,
alcanzando la máxima penetración en la década de los
setenta con la aparición de maquinas de 125 tn, capaces de
cargar volquetes de hasta 154 tn.
Tipos de unidades
Palas cargadoras sobre
orugas Palas cargadoras sobre ruedas
 Las palas están capacitadas para efectuar las siguientes
operaciones:
 Carga de volquetes, vagones o tolvas.
 Carga y transporte, eliminando en cortas distancias el empleo de
volquetes.
Desde el frente de voladura hasta la trituradora móvil.
Desde el stock de material hasta la planta de tratamiento.
 Como maquina auxiliar: limpieza de tajos antes de la voladura,
preparación de rampas, manipulación de bloques.
 Como maquina de empuje, sustituyendo a las topadoras:
limpieza de frente de carga después de efectuar la voladura y
realizando la carga combinada con la excavadora.
Categorías
 De acuerdo a la capacidad del balde se establecen tres
categorías:

Categoría Capacidad (m3)

I – Pequeñas <4

II – Medianas 4–8

III – Grandes 8>

 Características generales y de diseño
 Las características principales de las palas cargadoras son:
 Gran movilidad, alcanzando hasta los 45 km/hr y por ello
pueden realizar transporte a corta distancias.
 Altura de descarga comprendida entre 3 a 6metros.
 Capacidad para remontar y trabajar en pendientes.
 Excelente maniobrabilidad y radio de giro pequeño gracias a
la articulación central.
 Gran anchura del balde que le permite manejar grandes
bloques o piezas.
 Adaptabilidad a diferentes métodos de arranque y transporte.
 Menor inversión de capital que en otros sistemas de carga.
Características generales y de diseño
 Menor peligro de envejecimiento debido a su menor vida útil
(10000 a 150000 horas).
 Facilidad de reventa.
 Posibilidad de alquiler y contratación.
 Mantenimiento sencillo.
 Menor necesidad de practica y experiencia del personal que
con otras unidades de carga.
 Inconvenientes
 Requieren un tratamiento del material a cargar., mediante ripado
y empuje o con voladura y empuje, para evitar que se produzca
un descenso drástico de la producción.
 Para igual capacidad del balde tienen una menor productividad
que las excavadoras.
 La productividad se reduce con la aparición de problemas de
tracción, en suelos embarrados y blandos.
 Cuando el piso de la explotación se encuentra con grandes
repiés y se trata de rocas duras y abrasivas, se eleva el costo de
los neumáticos.
 Necesitan bancos de altura reducida para operar con seguridad.
 Menor disponibilidad mecánica que las excavadoras.
 Equipo de trabajo
 El equipo de trabajo esta constituido por el mecanismo de
elevación, el mecanismo de volteo y el balde.
 Mecanismo de elevación: esta formado por los brazos de
elevación, que son de acero de alta resistencia, están unidos
por un puente central que garantiza la solidez del conjunto, y
son accionados por cilindros hidráulicos, para subirlos y
bajarlos.

 Mecanismo de volteo: existen dos configuraciones en paralelo

y cinemática en Z, ambos mecanismos amplifican las fuerzas
ejercidas por los cilindros hidráulicos y actúan sobre el volteo
del balde en el posicionamiento y en el vaciado.
 Baldes o cucharas: se diseñan con un ancho algo mayor que la de
las maquinas, de forma que al introducirlos en las pilas de
escombro no se produzcan daños en los neumáticos. Este ancho
hace que los baldes tengan una estructura mas débil que los de las
excavadoras. La fuerza de arranque de las palas de ruedas es
mucho menor que en las excavadoras. Los baldes se clasifican en
tres tipos según los materiales con que se vaya a trabajar.
 Operaciones básicas y practica operativa
 Los parámetros que influyen en la productividad de una
cargadora son:
 La fuerza de penetración
 La fuerza de arranque
 La fuerza de elevación
 El tipo de balde
 La distancia de maniobra
 Fuerza de penetración: la fuerza de penetración es función del
esfuerzo de tracción de la maquina y de la inercia de la misma. La
energía cinética que lleva la pala l aproximarse al material depende de
la velocidad de desplazamiento, y. los modelos de gran tamaño se
aproximan al frente a baja velocidad, pero sus elevados pesos le
proporcionan una gran inercia.
 La fuerza de tracción depende de las condiciones del terreno en
contacto con los neumáticos y como consecuencia de ello, la tracción
corre a cargo tan solo de la potencia transmitida a los ejes y,
fundamentalmente, al delantero, que es sobre el que gravita el mayor
peso.
 La fuerza de penetración variara con:
 La potencia del motor.
 El diámetro de los neumáticos.
 Las condiciones de adherencia del terreno
 El peso de la maquina y su distribución por ejes.
 Fuerza de arranque: la fuerza de arranque o desprendimiento es
la fuerza máxima y continua en sentido vertical ascendente
aplicado a 100 mm del borde de ataque del balde conseguida por
medio de la capacidad para elevar y recoger el balde.

 Fuerza de elevación: la fuerza de elevación es la que se ejerce

para ascender el máximo peso de la carga en el balde a una altura
especificada, con el balde situado en la posición de máxima
retención de carga. Depende de la capacidad de l sistema hidráulico
y del peso de la maquina.

 Capacidad del balde: la capacidad del balde se puede dar de dos

formas:
 Al ras
 Colmada
 La capacidad al ras es el volumen contenido en el balde una
vez nivelada la carga entre el filo y la parte trasera del balde.
 La capacidad colmada equivale la capacidad al ras mas la
cantidad adicional que se acumule con un talud 2:1 de ángulo
de reposo , y el nivel al ras paralelo al suelo.
 Practica operativa
 La forma general de trabajo de una pala de ruedas es la
siguiente: la maquina se acerca el frente de carga con el balde
al nivel del suelo. Una vez que ha penetrado el balde en el
terreno se procede a la carga del mismo mediante
movimientos de cabeceo, apoyando la parte posterior del
fondo sobre el terreno y manteniendo el empuje frontal, con
una nueva elevación de los brazos hasta que se llene el balde.
 La duración de esta fase depende
de: el tamaño de la maquina, el
tipo de material a cargar y la
habilidad del operador.

 A continuación se cambia el
sentido de marcha, retirándose
del frente con el balde elevado,
y en un momento dado vuelve a
desplazarse hacia adelante con el
fin de aproximarse al punto de
vertido para depositar la carga.
La trayectoria que describe la
pala es habitualmente en forma
de V.
Unidades de carga
 Existen cuatro procedimientos por medio de los cuales se
puede efectuar la carga sobre las unidades de transporte:

 Método tradicional con una pala

 Método tradicional con dos palas
 Método alternativo
 Método en cadena.
 Método tradicional con una pala
 Consiste en colocar el volquete sensiblemente normal al frente
de carga y desde uno de los laterales cargarlo totalmente con
una pala.

 Las principales ventajas son:

 Es adecuado cuando la producción requerida esta próxima a la
producción de carga de una unidad.
 Es muy conocido por los operadores y no presenta problemas
de ejecución.
 Permite descomponer el equipo en tajos de carga distintos.
 Permite la carga en frentes estrechos.
 Una vez situado el volquete no hay que cambiarlo de posición.
 Por otro lado, las desventajas mas destacables son:
 Elevado tiempo muerto (improductivo) de las unidades de
transporte durante la carga.
 Mayor numero de unidades de transporte para producciones
altas.
 Necesidad de buen acoplamiento para reducir tiempos de
espera.
 Cierto tiempo de espera de la pala hasta que se ubica el
volquete.
Método tradicional con dos palas
 Es análogo al anterior, con la única diferencia de que la segunda
pala carga simultáneamente al volquete desde el otro lado de éste.

 Las ventajas principales son:

 Es adecuado cuando la producción requerida esta próxima a la
producción de carga de dos unidades.
 Es conocido por los operadores y no presenta problemas en su
ejecución.
 Aunque tiene un ciclo de carga algo superior al del método
alternativo es mas flexible, por lo que será mas fácil de mantener
en la practica.
 Una vez situado el volquete no hay que cambiarlo de posición.
 Las desventajas que presenta son:
 Necesita frentes mas amplios que el método anterior.
 Precisa cierto tiempo de espera de las palas mientras se coloca
el volquete.
 Método alternativo
 Consiste en colocar la primera pala normal al frente con el
balde cargado y preparado para volcar. El volquete, al llegar
al frente, se coloca entre el frente y la pala y recibe el primer
balde; después realiza una pequeña maniobra y se coloca
normal al frente con la caja hacia el mismo, recibiendo así el
segundo balde de la otra pala. En la misma posición recibe
el tercer balde suministrado por la primera pala, que ha
cargado mientras tanto, y el cuarto otra vez por la segunda.
 Este método posee las siguientes ventajas:
 No hay tiempos muertos ni para las palas ni para los
volquetes.
 El tiempo de carga es mas corto que en el método anterior.
 Las desventajas mas importantes son:
 Dificultad para posicionarse en el lugar correcto.
 Mas complicado de ejecutar por los operadores.
 Método en cadena
 Se dispone de tantas palas como baldes se precisan para
cargar un volquete. Las palas se colocan normales al frente
con los baldes llenos y separados de dicho frente entre 8 y 10
metros, entonces empiezan a descargar sobre el volquete que
pasa entre el frente y las palas deteniéndose ante cada una de
ellas.
 Las ventajas de este método son:
 El menor tiempo posible para la carga del volquete.
 Un completo y fácil acoplamiento sin tiempos muertos.
 El siguiente volquete puede empezar a cargarse antes de
terminar la carga del anterior.
 Costos mínimos para grandes producciones.
 Los inconvenientes son:
 Requiere una producción muy alta en un frente único.
 Se precisan frentes muy amplios.
 Dificultad para posicionar el volquete.
 Mayor riesgo para los neumáticos.
 Unidades de carga y transporte
 Cuando la distancia de transporte es pequeña, las palas de
ruedas pueden emplearse en este cometido eliminándose los
volquetes. Este método se utiliza como sistema de alimentación
de trituradoras móviles, permitiendo de esta forma una mayor
flexibilidad de operación debido a que la planta y el sistema de
cintas puede situarse a una distancia de unos 200 m y , por lo
tanto , no se ven afectados por la ejecución de voladuras.
 Consideraciones de selección
 El proceso de selección de una pala de ruedas consta de las
siguientes partes:

Selección
del modelo
Elección del
sistema de
rodaje
Definición de
la
características
básicas
Definición de las características básicas

Densidad
de la roca
Tipo de material
a cargar.

La producción
requerida
horaria (m3/hs)
Elección del sistema de rodaje

Rodaje
sobre
Rodaje neumáticos
sobre
orugas
Ventajas y desventajas según el tren de rodaje
 Selección del modelo
 Una vez definidas las características básicas, se solicitara la
documentación de los diferentes modelos, y se evaluaran los
siguientes aspectos:
 Relación pala-volquete.
 Motor
 Carga limite de equilibrio o estática.
 Sistema de tracción
 Circuito hidráulico.
 Fuerza de arranque
 Diseño del balde y accesorios
 Articulaciones.
 Neumáticos.
 Mantenimiento y servicio.
 Relación Pala-Volquete
 En relación con el volquete que se haya seleccionado para
efectuar el transporte, hay que tener en cuenta lo siguiente:
 Relación entre la capacidad del volquete y al del balde de la
maquina.
 Altura de descarga y comparación con la con la altura de la
caja del volquete.
 Ancho del balde y relación con la longitud de la caja del
volquete.