Introducir y elaborar el mapeo de la cadena de valor, mapa actual, futuro

y planes de mejoramiento.
1. ¿Que es Mapeo de la cadena de Valor (VSM)?;
2. Objetivos del VSM;
3. ¿Por qué es importante el VSM?;
4. Metodología de trabajo
5. Cierre de la Jornada
 Son todos los pasos o actividades (que adicionan o no adicionan valor)
requeridas para realizar un producto desde las materias primas hasta el
cliente final.

Proveedor. PROCESO PROCESO PROCESO Cliente.

A B C
 Tipos de flujos que se encuentran:

 Flujo de materiales, desde cuando se reciben las materias primas de los

proveedores hasta la entrega final del producto al cliente final.

 Flujo de información, soporta y direcciona el flujo de materiales para la

transformación de los materiales a productos terminados. Desde cuando
el cliente realiza la orden del producto hasta cuando las materias primas
son pedidas.

 Flujo de personas y procesos, soportan otros dos flujos. Es necesario para

que los otros dos flujos se realicen en la compañía y no se detenga la
producción.
Materiales & Información

Información Cliente.

Ordenes
Pronósticos

Materiales

Mapeo de la cadena de Valor

 Identificar todos los pasos del proceso trabajando
desde que el cliente ordena hasta que recibe el
producto final.
 Identificar el flujo de materiales y de información y el
efecto de ellos entre si.
 Distinguir entre actividades que adicionan valor al
producto y actividades que no adicionan valor al
producto (desperdicio).
 Es el primer paso para implementar Lean.
 Visualiza el proceso.
 Crea el estado actual de su proceso.
 Permite entender el mapa general del proceso por
cualquier persona en la compañía.
 Resalta las conexiones entre materiales y
información.
 Es un lenguaje común para todos en la compañía.
 Permite identificar las principales oportunidades
de mejoramiento.
 3. ¿Por qué es importante? (1)
Sobre producción • Producción mucho o producción muy pronto

Movimientos Tiempo de Espera

innecesarios
•Cualquier movimiento que no •Esperando por partes,
adicione valor El octavo tipo de esperando por la maquina
realice su ciclo
desperdicio es el talento
Mala Calidad de las personas
Transporte
Cualquier reparación,
reproceso, chatarra o residuo •Cualquier movimiento
que no sea esencia
es un desperdicio
Inventarios Innecesarios
Cualquier producto de mas que el mínimo Procesos innecesarios
necesario para realizar el trabajo. •sobreprocesamiento

EL VSM ayuda a identificar las oportunidades para reducir

los desperdicios por medio del detalle de los flujos de
materiales, información y personas
 Utiliza simples iconos y gráficos para mostrar la secuencia y el movimiento
de la información, materiales y las otras actividades de la cadena de valor.
 Ayuda a los trabajadores a entender como son los flujos de información y de
materiales
 Proveedor Cliente
60-Días
Ordenes Pronostico

Control de la Ordenes

Flujo de información Producción semanales

Diario

2 semana Programación
OPI Del envío
OPI Diarias
Conductor

Termoformado Troquelado Estampado

I C/T=15seg C/T=45seg C/T=190seg
20 C/O=15-50min I C/O=20-70min I C/O=10min

Flujo de materiales
Días 5 Días 4 Días

20 Días 15 seg. 5 Días 45 seg. 4 Días 190 seg.

 Familia del producto
o servicio

Mapa presente del proceso

Flujo Flujo Observaciones Diagrama

Información Materiales del proceso Espagueti

Mapa futuro del proceso

Plan de Trabajo e Implementación

• Cuando se vaya al suelo de producción no se va a dibujar
todo. (Solo que fuera una planta pequeña)
• El Primer paso es identificar una familia del producto.
• VSM trabaja solo con una familia de producto que va de
puerta a puerta en la planta.
• Identificar la familia del producto puede realizar de la
siguiente manera:
1. Cuando solo hay un producto con los mismos procesos.
2. Cuando sus productos son varios pero maneja
diferentes volúmenes.
3. Cuando sus productos son varios y manejas similares
procesos.
Por que panes?? Poner una foto de alla.
No. Producto Cantidad Acumulado % % acumulado
1 SL TANGO KIT CEJAS 25000 25000 15,15 15,15
2 LAPIZ PIJAMA BL X 4 21000 46000 12,72 27,87
3 SL ESI EZENSI COLOR SOM X 10 20000 66000 12,12 39,99
4 SL ESI EZENSI COLOR SOM X 10 20000 86000 12,12 52,11
5 SL ESI EZENSI COLOR SOM X 10 20000 106000 12,12 64,23
6 SL ESI EZENSI COLOR SOM X 10 20000 126000 12,12 76,35
7 SL-166-B/ 16000 142000 9,70 86,04
8 RESALTADOR Z4 NARANJA B X 1 4.500 146500 2,73 88,77
9 WIDE BODY MICKEY X12 4.451 150951 2,70 91,47
10 RESALTADOR TEX NARANJA CAJILLA X 10 4.000 154951 2,42 93,89
11 RESALTADOR Z4 AMARILLO 3.420 158371 2,07 95,96
12 RESALTADOR TEX AMARILLO CAJILLA X 10 3.420 161791 2,07 98,04
13 BRITE LINER AMARILLO CALILLA X 12 3.240 165031 1,96 100,00
 10000
15000
20000
25000

5000
0
SL TANGO KIT CEJAS

LAPIZ PIJAMA BL X 4

SL ESI EZENSI COLOR SOM X 10

SL ESI EZENSI COLOR SOM X 10

SL ESI EZENSI COLOR SOM X 10

SL-166-B/

RESALTADOR Z4 NARANJA B X 1

WIDE BODY MICKEY X12

RESALTADOR TEX NARANJA
CAJILLA X 10
RESALTADOR Z4 AMARILLO
RESALTADOR TEX AMARILLO
CAJILLA X 10
BRITE LINER AMARILLO CALILLA
X 12
Volumen Producto TE R M O F O R TE R M O F O R T R O Q UE E S T A M M A Q UI D O B LE EN GO S E LL R UT E A D O
MADO M A D O S KIN LA D O P ADO LA Z MADO ADO

25000 S L TANGO KIT C EJ AS x x x

21000 LAP IZ P IJ AM A B L X 4
20000 S L ES I EZENS I COLOR
S OM X 10 x x x
20000 S L ES I EZENS I COLOR
S OM X 10 x x x
20000 S L ES I EZENS I COLOR
S OM X 10 x x x
20000 S L ES I EZENS I COLOR
S OM X 10 x x x
16000 S L-166-B / x x x
15000 B LIS TER LAP IS X4
14400 B U2 S KIN X2 (NEGRO-
R OJ O)
13000 S L ES I EZENS I COLOR
S OM X 10 x x x
12000 S L EB EL NUIT MAGIQUE
ES T x x x
11000 S L ES IKA R UB OR
C OMP AC TO 171 -B/ x x x
10368 C R IS TAL 3 NEGR O 1
R OJ O
10000 B UR B UJ A TER M O Y
TROQUE R EF : P IE
10000 S L ES IKA P OL DOB
C OMP AC AB A 6G x x x
9000 ETIQUETAS F ES TOR TAS
P EQUEÑAS

7200 LAP IZ ROJ O C AR M IN

C AJ ILLA X 10
5960 C OMF OR T TWIN
P OUC H X 3
5444 M AQUILA S HIMM ER M IX
3X4
5184 EMP AQUE S KIN
C R IS TAL 3 NEGR O + 1
AZUL
Productos con la misma ruta de Total de Volumen requerido
procesos
Termo- Troque – Estampado 167.000
Termoformado – Sellado
Termoformado Skin - Sellado

40 % del volumen de la
producción
Demanda total mensual =
417.500 unidades
 Simbología
 Recolección de la
información
 Flujo de materiales
 Flujo de información
 Observaciones
 Diagrama Espagueti
 Análisis al detalle
 Otras medidas de desempeño
 A. VSM SÍMBOLOS
PROCESO

Cliente/ Proveedor Cajas de Inventario Caja de Información

proceso
Control de la
producción

Control de Transporte Flecha de flujo Operador Comunicación

la producción verbal

•Flujo de •Flujo de
información información Símbolos de
Línea del tiempo Manual electrónica información
Recurso: Rother & Shock (2003)
A. VSM SÍMBOLOS (1) – MAPA
FUTURO
Supermercado
de partes
Transporte de Supermercado Producción
Señal de retiro
de materiales
Señal de
producción
Envío Kanban Kanban Kanban

Linea FIFO Material Material Bandeja de Inventario de Inventario de

Kanban intermedio seguridad
Empujado Jalado

Mejoramiento del
Enfoque de flujo desde el
Software Operador Célula de trabajo
mejoramiento mejoramiento
asistente de Nivelación
continuo continuo
producción
 B. VSM: RECOLECCIÓN DE LA
INFORMACIÓN
 Aliste lápiz, papel y cámara.
 Entienda primero el proceso.
 Comience con la orden del cliente
y vaya de atrás hacia delante en el
proceso.
 Identifique que datos va tomar del
proceso
 Realice todo el mapa usted mismo.
 Pregunte, si tiene que clarificar
alguna duda.
 El equipo debe estar listo par ir al
campo y caminar alrededor.
 Analice las operaciones, sin
interrumpirlas.
B. VSM: Recolección de la Información (1)
•Hazlo tu mismo •Usar un lápiz •Revisión rápida •Análisis en detalle

– Caminar en el proceso
– Reúna su propia – Boceto del flujo según – Caminar rápidamente desde el recibo de
información; no crea como lo vea. y obtener el sentido materias primas hasta
en lo que los demás – Modifique lo que vea del flujo y la despacho de producto
dicen. mientras se analizan secuencia de las terminado
– Si lo ve por si mismo, las operaciones. operaciones. – Capturar la información
entenderá! – Concéntrese en el flujo relevante del proceso a
– No divida el flujo de y las interacciones. medida que va realizando
Esto no tiene que lucir el análisis.
información y
materiales, se debe lindo. Ejemplo:
entender de principio • Tiempo de ciclo
a final.
• WIP
• Tiempo de montaje
• Numero de operarios
• Horas trabajadas
• Etc.
C. VSM: FLUJO DE
MATERIALES (1)
Troquelado Termoformado Inspección Empaque ???

Maquilado Sellado
Inventarios

1. Identificar las actividades

2. Identificar las entrada (Materias primas – principales – Nombre de proveedores)
y salidas (nombre de productos finales y cantidades)
3. Colocar los pasos del proceso en post –it.
4. Clasificar los pasos.
5. Crear la secuencia y vínculos de los pasos.
C. VSM: FLUJO DE
INFORMACIÓN (1)Comercial
Contabilidad
Proveedor.
Cliente.
Producción

Compras

Con que frecuencia se comunica el cliente?

ALMACÉN Diario
Semanal Mensual

DESPACHOS
MANTENIMIENTO

CONTROL TALENTO
TESORERÍA
DOCUMENTAL HUMANO
C. VSM: FLUJOS (2)
•Proveedor •Producción •Cliente

•Procesos
•Flujo de materiales de Izquierda a derecha

•A •B •C •D •E
En la planta
 Tomar papel y lápiz.
 Familia de producto: Sealers.
 Ir al proceso, dibujar el flujo de materiales y
información con las interacciones entre ellas (10
minutos). Comience con el producto cliente y
vaya hacia atrás hasta llegar a la orden de
compra enviada por el cliente.
 Realizar la actividad en grupos de dos personas.
 Presentación de las respuestas (10 minutos)
 DURACIÓN TOTAL: 25 min.
 DIBUJAR EL MAPA ACTUAL DE INFORMACIÓN,
MATERIALES E INTERACCIONES

Proveedor Producción Cliente

Proceso
D. VSM: OBSERVACIONES

1. Registre todos los pasos del proceso.

2. Recolecte los datos del proceso.
D. VSM: Observaciones (1)

Las actividades que las personas o trabajadores en un proceso se pueden

clasificar de la siguiente manera:

Agregan valor (AV)

No agregan valor (NAV)
Necesarias pero no agregan valor
(NNAV)
D. VSM: OBSERVACIONES (2)
 E. VSM: DIAGRAMA
ESPAGUETI

1. Registre todos los pasos del proceso.

2. Recolecte los datos del proceso.
3. Identifique los lugares de inventarios (materias primas,
producto en proceso y producto terminado)
4. Identifique el área total de la planta y el
total utilizado para estas operaciones.
E. VSM: DIAGRAMA
ESPAGUETI (1)
1

4
3

8
E. VSM: DIAGRAMA
ESPAGUETI
5
(2)
6
7
F. VSM: ANÁLISIS AL DETALLE
 Tomar datos del proceso.
 Identificar históricos de los procesos si no
se encuentra información.
 Frecuencia de envío de información
entrega de materias primas o envíos.
 Tiempo y cantidad que lleva las materias
primas, producto en proceso o producto
terminado sentado en el piso.
 Como el cliente pide sus productos
(electrónicamente, una llamada, fax, etc..)
 Como comercial transforma esa
información o a quien es enviada o como
es enviada a producción)
F. VSM: Análisis al detalle (1)
Ebel
La primera vista del mapa presente es mostrar el cliente y su demanda
•167.000 unidades de
sealesr/mensuales

•Entrega en cajas =
5000 unidades
•2 turnos
 La segunda vista del mapa presente es mostrar los procesos, las cajas de
información y el inventario

Cliente
•167.000 unidades de
sealesr/mensuales

•Entrega en cajas =
5000 unidades
•2 turnos

Despacho

Termoformado Troquelado Estampado

I
20 I I
Días 5 Días 4 Días
1000 unidades 1400 unidades
 La tercera vista del mapa presente es mostrar el flujo de materiales y
medidas de desempeño

Cliente
•167.000 unidades de
sealesr/mensuales

•Entrega en cajas =
5000 unidades
Diario
•2 turnos

Despacho

Termoformado Troquelado Estampado

I C/T=15seg C/T=45seg C/T=190seg
20 C/O=15-50min I C/O=20-70min I C/O=10min
Días 5 Días 4 Días
1000 unidades 1400 unidades
•Medidas del proceso
Tiempo de Ciclo (C/T) –(seg.)
Tiempo de alistamiento de
equipos (seg..)
Tiempo de cambio de
referencia (seg.):
Numero de maquinas por
operación.
Numero de operadores por
equipo.
Porcentaje de rechazo (%):
Inventario
Numero de turnos:
Distancia (m.):
Disponibilidad en el proceso
(seg..):
Parada por mantenimiento
correctivo (seg..):
Paradas menores (seg.):
Uptime (%):
•Descripción
Tiempo para producir una unidad (En general, es el tiempo que tarda antes que el ciclo se repita.)
Tiempo necesario para que el equipo esté en optimas condiciones para comenzar el trabajo. Ejemplos:
Prendido del equipo; limpieza; revisión de condiciones eléctricas; Revisión de que las funciones del equipo
se estén realizando.
El lapso de tiempo ocurrido desde cuando se termina la producción de la última pieza correcta del producto
A y se produce la primer pieza correcta del producto B.
Número de equipos que se utilizan para realizar una misma actividad en el proceso.
Número de personas que se utilizan para realizar la misma actividad.
Porcentaje de producto que ha sido retrabajado, rechazado o no conforme (algunas veces difícil de
cuantificar)
La cantidad de materias primas, producto en proceso y terminado que se encuentra en esperando en la
planta.
Número de turnos que se utilizan para realizar esa actividad.
Distancia que las partes recorren de actividad en actividad en la planta.
El tiempo que se utiliza para la producción. Este se calcula restándole al tiempo total de trabajo el tiempo de
paradas programadas (descansos,, almuerzo, reuniones, etc.)
Tiempo que se utiliza para reparar el equipo cuando se rompe algo o se daña algo del este y que no esta
planeado.
Tiempo que se utiliza para que el operario para acomodar el equipo o las materias primas o realizar otras
actividades no comunes de la producción. Ejemplos: Limpiar los troqueles, moldes, revisar el equipo, ir al
baño, buscando la materia prima o para acomodar una pieza. Estas se pueden realizar muchas veces en un
hora de trabajo y no son contabilizadas, por que no son muy repetitivas.
Esta medida muestra como un proceso o actividad usa el tiempo disponible. Este se calcula Tiempo
disponible en el proceso menos (los tiempos de alistamiento – tiempo de parada menores – tiempo de
mantenimiento correctivo) dividido el tiempo disponible en el proceso por 100.
Identificar las medidas de desempeño del proceso
 Instrucciones
 Tomar papel, lápiz y cronómetro.
 Hallar las medidas de proceso anteriormente explicadas
(Tiempo de ciclo, tiempo de alistamiento, No. de operadores
por equipo, etc..)
 Ver el video y tomar el tiempo de ciclo (10 minutos).
 Actividades:
- Llenar los datos de la caja de cada proceso.

 Presentación de las respuestas (10 minutos)

 DURACIÓN TOTAL = 20 Minutos Max.
Tiempo de Ciclo (C/T)
–(seg) 39
Tiempo de
alistamiento de
equipos (seg.) 1800
Tiempo de cambio de
referencia (seg.): 1800
Numero de maquinas
por operación. 1
Numero de
operadores por
equipo. 1 I
Porcentaje de rechazo
Días
(%): 0
Numero de turnos: 1 unidades
Distancia (m.): 50
Disponibilidad en el
proceso (seg.):
Parada por
mantenimiento
correctivo (seg.): 600
Paradas menores
(seg): 1800
Uptime (%):
 Tiempo de alistamiento = Histórico o preguntar a las personas en el
proceso.
 Porcentaje de rechazo = Porcentaje de producto que ha sido
retrabajado, rechazado o no conforme.
 Merma: cantidad de producto sobrante de la operación.
 Tiempo total de trabajo (seg..):

10 horas x turno = 60x60x10 = 36,000 seg/turno

 Tiempo de paradas programadas (descansos,, almuerzo, reuniones, etc.) =
1 hora y 25 min. = 60 x 85 = 5100 seg.
 Disponibilidad en el proceso (seg..) =
36,000 – 4500 = 30,900 seg/turno
 Uptime (%) = Tiempo disponible en el proceso menos (los tiempos de alistamiento – tiempo de parada
menores – tiempo de mantenimiento correctivo) dividido el tiempo disponible en el proceso por 100.

(
= 30,900 seg/turno – (1800) – (600) - (1800) )/
30,900 seg/turno
Uptime (%) = 86.4 %
 •167.000 unidades de
sealesr/mensuales
La cuarta vista del mapa presente es mostrar el flujo de
•Entrega en cajas =
información 5000 unidades
•2 turnos

Proveedor Cliente
60-Días
Ordenes Pronostico
Ordenes
Control de la semanales
Producción

2 semana Programación
OPI Diarias OPI Del envío
Diarias
Despacho

Termoformado Troquelado Estampado

I C/T=15seg C/T=45seg C/T=190seg
20 C/O=15-50min I C/O=20-70min I C/O=10min
Días 5 Días 4 Días
1000 unidades 1400 unidades
3000 unidades
Tomar los datos del proceso reales en la planta
 Instrucciones
 Tomar papel, lápiz y cronómetro.
 Hallar las medidas de la familia de procesos
escogida (Tiempo de ciclo, tiempo de alistamiento,
No. de operadores por equipo, etc..)
 Actividades y responsabilidades:
- Observaciones por cada actividad (desperdicios y tipos de
actividades) - tareas
- Medidas de desempeño por cada área
- Mapa espagueti y distancias
- DURACION TOTAL = 1 hora y 15 minutos
 DIBUJAR EL MAPA ACTUAL DE INFORMACIÓN,
MATERIALES E INTERACCIONES

Proveedor Producción Cliente

Proceso

Cajas de
Datos

Línea de
tiempo
 ACTIVIDAD RESPONSABLES
Mapa espagueti y distancias (identificación de lugares de
almacenamiento y metros cuadrados del la plata y utilizados por esa
familia de producto)
Termoformado
Observaciones (desperdicios y AV, NAV y NNAV)
Medidas de desempeño (T/C, C/O, .
Troquelado
Observaciones (desperdicios y AV, NAV y NNAV)
Medidas de desempeño.
Inspección y empaque
Observaciones (desperdicios y AV, NAV y NNAV)
Medidas de desempeño.
Estampado
Observaciones (desperdicios y AV, NAV y NNAV)
Medidas de desempeño.
Inspección
Observaciones (desperdicios y AV, NAV y NNAV)
Medidas de desempeño.
Empaque
Observaciones (desperdicios y AV, NAV y NNAV)
Medidas de desempeño.

Despacho
Flujo de Información
 •167.000 unidades de
sealesr/mensuales
La quinta vista del mapa presente es mostrar la línea de
•Entrega en cajas =
tiempo en el proceso. 5000 unidades
•2 turnos

Proveedor Cliente
60-Días
Ordenes Pronostico
Ordenes
Control de la semanales
Producción

2 semana Programación
OPI Diarias OPI Del envío
Diarias
Despacho

Termoformado Troquelado Estampado

I C/T=15seg C/T=45seg C/T=190seg
20 C/O=15-50min I C/O=20-70min I C/O=10min
Días Uptime = 88% Uptime= 80 % 4 Días Uptime = 90 %
5 Días
1000 unidades 1400 unidades
3000 unidades
20 Días 15 seg. 5 Días 45 seg. 4 Días 190 seg.

Tiempo de ciclo total (seg..)
Tiempo de entrega. (lead time)
Inventario en proceso
Uptime total
Total
Suma de los tiempos de ciclos de todas las 270 seg.
operaciones.
Periodo que mide desde la realización de un pedido 29 días
hasta la entrega efectiva del producto o servicio. Se
cuenta desde el tiempo que las materias primas están
sentadas en el piso hasta que estas se transforman en
producto final y son entregadas al cliente final.
La sumatoria de las unidades que se encuentran en 5400 unidades
materias primas, inventarios intermedios y productos
terminados. (3000 unidades, 1000 unidades y 1400
unidades en los procesos).
Es la multiplicación de las facciones de los porcentajes 63 %
de uptime en cada actividad. (0.88 x 0.80 x 0.90)

Distancia total Suma de las distancia recorrida por el material durante 200 metros
el proceso.
Numero de colaboradores en la línea Suma de los gestores en las operaciones realizadas 3 personas

20 Días 15 seg. 5 Días 45 seg. 4 Días 190 seg.

G. OTRAS MEDIDAS DE
DESEMPEÑO
 Takt time
 Balance de la línea de trabajo.
 Es una palabra en alemán que significa ritmo musical.
 Es la tasa a la cual la compañía debe producir un producto para satisfacer la
demanda del cliente.

Takt time = Tiempo disponible de producción

Cantidad total requerida
Takt time = Tiempo / Volumen
 Tiempo total de trabajo (seg..):
 10 horas x turno = 60x60x10 = 36,000 seg/turno
 Tiempo de paradas programadas (descansos, almuerzo, reuniones,
etc.) = 1 hora y 25 min. = 60 x 85 = 5100 seg.
 Disponibilidad en el proceso (seg..) =
36,000 – 4500 = 30,900 seg/turno
Demanda del cliente es 167.000 mensuales = 6958
diarias

Takt time = (30900 seg/turno.)

6958 partes
Takt time = 4.4 segundos
 Operador

 Unas operaciones toman mas tiempo que

otras, dejar a los operarios sin nada que
hacer mientras esperan que la operación
anterior sea terminada.
 Este es el proceso a través del cual usted
distribuyen los elementos del trabajo
dentro de una cadena de valor en orden a
cumplir el takt time.

•Esta herramienta ayuda a optimizar el uso de personal y

balancea el trabajo descargado.
“la demanda puede tener fluctuaciones y
además cambios en el takt y es necesario
rebalanceo una línea.
1. Determinar los tiempos de ciclo presentes.

Proceso Proceso Proceso Proceso Proceso

A B C D E
(50 s) (10 s) (47 s) (30 s) (65 s)

Tiempo total de ciclo

= 202 segundos
2. Crear la gráfica de balance.

Balance de operadores
Takt time=
70 65
60 seg
Tiempo de Cilo (Seg.)

60
50
50 47

40
30
30
20
10
10
0
A (1) B C (1) D (1) E (1)
Operacion (No. operadores)
3. Determinar el numero de operadores.

No. de operarios necesarios = Total tiempo de ciclo (seg.)

Takt Time (seg.)
No. de operarios necesarios = 202 seg.
60 seg.

No. de operarios necesarios = 3.36

4. Hacer el mapa futuro sugerido.

Balance de operadores

70
Tiempo de ciclo (seg.)

60 60 60
60
50
40
30
20
10
0
AB (1) CD (1) E (1)
Operación (No. de operadores)