Universidad Nacional de San Agustín

Escuela profesional de Ingeniería

Metalú rgica

CERAMICOS Y REFRACTARIOS

Usos de los Refractarios en

Metalurgia.

Ing. Juan Manuel Jara G.

 Horno Rotatorio
Horno cilíndrico que rota sobre una base móvil
utilizado en gran parte en la fabricación de cemento en
las etapas de la formación del clinker; dentro del horno
es fundamental para la especificación de los
refractarios adecuados a cada zona del horno.
El horno rotativo es un reactor químico, en el cual el
proceso de sinterización de la mezcla de calcáreo,
arcilla y otros fundentes resultan en clinker, la materia
prima básica del cemento Portland.
 Horno Rotatorio
  Horno Rotatorio
El perfil térmico del horno varía lo largo de su extensión,
dependiendo de la temperatura y de las reacciones químicas
involucradas durante el proceso.
Un horno puede ser subdividido en diversas zonas o
regiones, que están expuestas no solo a desgastes térmicos
y químicos, sino también a esfuerzos mecánicos. La
influencia de uno o más de estos factores, en mayor o
menor proporción, determina el tipo de revestimiento
refractario requerido para cada zona:
 Perfil del material refractario
Z
  ona de descarbonatación: de 300ºC a 1000°C (+)

Esta etapa puede ocurrir dentro del horno rotativo o en

modernos pre calcinadores, y se constituye de dos etapas:
la primera, entre 300°C y 650°C, en que ocurre el
calentamiento de la harina acompañado por una
reacción de deshidratación; y la segunda, entre 650°C y
1000°C, cuando comienza el proceso de descarbonatación
del calcáreo en CO2 y CaO.
 E
  l primer paso;
En esta zona es muy importante que los refractarios
tengan la capacidad de proteger el accionamiento del
horno (buen grado de aislamiento) y buena resistencia a
los impactos de arrastre del cemento.
Ladrillos con contenido de SiO2 inferior a 45% son
adecuados. Ademá s, cuando sales alcalinas está n
presentes, se puede desarrollar una capa vítrea con el
á lcali en la superficie del ladrillo, previniendo su
propagació n o posterior infiltració n.
Horno
  Rotatorio
En la segunda etapa normalmente, se recomienda utilizar
ladrillos con un contenido de 70% Al2O3, que ofrece una
elevada resistencia mecá nica, baja porosidad, con el
propó sito de hacerlos resistentes al ataque químico.
Mientras tanto, el riesgo de reacciones eutécticas a
Al2O3-CaO- SiO2 es un factor limitante.
 Alto Horno

Un alto horno típico está formado por una cá psula

cilíndrica de acero de unos 30 metros de alto forrada con
un material no metá lico y resistente al calor, como asbesto
o ladrillos refractarios. El diá metro de la cá psula
disminuye hacia arriba y hacia abajo, y es má ximo en un
punto situado aproximadamente a una cuarta parte de su
altura total.
 Alto Horno
  
Refractarios moldeados y no moldeados

La Magnesita tienen capacidad para atender a las diversas

especificaciones de materiales refractarios moldeados y no
moldeados, tanto en nuevas construcciones y reformas,
como en la prolongación de la vida útil de campaña (por
medios de reparaciones por proyección o inyección), en
las siguientes líneas de productos:
• Sílico-aluminosos;
• Aluminosos;
• Alúmina-carbono-carburo de Silicio;
• Carburo de Silicio (autoligado, ligado a Nitruro de Silicio
y ligado a Sialon).
• Hormigón, Argamasas, Masas de Inyección, Ladrillos y
Piezas Especiales.
 Convertidor para acero
 
Convertidores
Magnesita es la má s importante proveedora de
refractarios en dolomita y magnesita para la industria
del acero inoxidable.
Para los fabricantes, Magnesita ofrece una gran
cantidad de modelos técnicos y herramientas para la
evaluació n de los procesos metalú rgicos, desde
modelos de acondicionamiento de escoria hasta el
control de inclusió n en el proceso de producció n y
refinació n.
 Selección de refractarios
Diversos tipos de convertidores son usados para la
refinación del acero inoxidable. En el 90% de los casos,
ellos son revestidos con refractarios de dolomita. Esto
ocurre porque la dolomita representa un refractario de
costo reducido por tonelada, además de permitir que el
fabricante opere con escorias básicas, beneficiando la
desulfuración, la limpieza del acero y la recuperación
del óxido de metal (cromo) de la escoria.
 Dolomita
 
 Diseño del revestimiento del convertidor

Magnesita desarrolló una variedad de refractarios de

dolomita, cromo-magnesianos y de magnesia-carbono
para los convertidores utilizados en la fabricació n de
acero inoxidable. En las á reas de gran desgaste
(toberas, paso de escoria, muñ ó n, entre otras), se
utilizada la dolomita enriquecida con magnesio o
productos cromo-magnesianos y magnesio-carbono
adicionado con granos electro fundidos, lo que alarga la
vida ú til del refractario reduciendo los costos.
 Diseño del revestimiento del convertidor
 
Para obtener el mejor desempeñ o posible en términos
de vida ú til y costo, es importante revestir las zonas
con una combinació n de espesor y composició n
química de los ladrillos.

Zonas de alta
abrasió n
Horno de forja
Tratamiento térmico en la industria del acero
En los procesos de re-cocció n y, dependiendo de la pieza de acero
a tratar, existen las má s variadas configuraciones de hornos. A
continuació n se explican a modo de ejemplo algunas de estas:

Hornos de rodillos
En el horno de rodillos se calientan las barras, tubos, chapas y
piezas de forja a temperaturas hasta 1100 °C.
El tratamiento térmico puede realizarse con o sin gas protector.
Como revestimiento refractario se usan hormigones refractarios
de alta densidad, hormigones refractarios aislantes, ladrillos
refractarios aislantes y mantas y/o mó dulos de fibra refractaria
aislante .
Horno de solera móvil de vagoneta
En el horno de solera móvil para re-cocción se calientan piezas de
forja a temperaturas de hasta 1150°C.
El revestimiento refractario se realiza con hormigones refractarios
alta densidad, hormigones refractarios aislantes, ladrillos refracta
aislantes y mantas y/o módulos de fibra refractaria aislante.
 Hornos de tiro

En los hornos de tiro se

calientan chapas, bobinas y
rodillos a temperaturas hasta
1250 °C.

El revestimiento refractario
consiste de 
ladrillos refractarios aislante
s
 y módulos de fibra
refractaria aislante.
Ladrillos refractarios aislantes hasta 1850°C
                                        
Los ladrillos refractarios aislantes de Rath abarcan la gama
completa de aplicaciones hasta los 1850 °C. Sus propiedades
químicas y físicas permiten cumplir con los requisitos má s
variados de forma ó ptima:
•baja conductividad térmica
•alta resistencia a la compresió n en frío
•Contenido de CaO extremadamente bajo para atmó sferas
ricas en sulfuros y cloruros de hidró geno
•resistencia al CO
•buena resistencia al choque térmico
•resistencia a la deformació n por altas
temperaturas
 Productos refractarios densos conformados
hasta 1800 °C
Los ladrillos refractarios del Grupo Rath está n a la vanguardia de la
té cnica. Liderazgo tecnoló gico, tanto en las materias primas y
aglutinantes utilizados, como en el ó ptimo acabado y la perfecta
sinterizació n hasta un má ximo de 1750 °C.
Para cada aplicació n es posible lograr una vida ú til ó ptima
mediante la combinació n correcta de materiales. Las
siguientes materias primasestá n disponibles en el surtido de Rath:
•Chamota
•CordieritaBauxita
•Mullita
•Espinela
•Corindó n
•Circonio
•Ó xido de circonio
•Circó n-mullita
Ladrillos de chamota
Suprath – Ladrillos de chamota convencionales
                                                                  
Suprath son ladrillos a base de chamotas con un tenor variado
de alú mina hasta el 50%. En funció n de la materia prima se
producen ladrillos de
alta densidad del compuesto,
resistencia al choque térmico
resistencia a la deformació n por temperatura.
Los ladrillos de chamota se usan en diferentes aplicaciones.
Por ejemplo, Rath ofrece ladrillos de bajo hierro y de alta
sinterizació n para aplicaciones expuestas a monó xido de
carbono. La gama abarca tambié n ladrillos con alta resistencia
a la abrasió n y alta resistencia a las escorias.
as materias primas o los combustibles generen este tipo de
ataques.
Durrath – Ladrillos de chamota densos
Durrath son los ladrillos de chamota densos de Rath, con una porosidad inferior a
la de ladrillos de chamota convencionales.
En la industria química, Durrath HD45 es reconocido por su inusual alta densidad
y su muy baja porosidad (hasta el 2 %).
Acrath – Ladrillos antiácidos
Acrath es la denominación de los ladrillos resistentes al ácido de las clases 1
(Acrath S1-t) y/o 3 (Acrath S3-t).
Estos ladrillos son resistentes a la mayoría de los ataques químicos, especialmente
los cusados por los ácidos de los gases de escape y de compuestos sulfúricos
incluso por debajo del punto de condensación. Se utilizan por ello en la
construcción de chimeneas industriales y para recubrimientos resistentes a ácidos.
La alta resistencia a la abrasión y al cloro explican su uso frecuente en
aplicaciones de fluidización y en precalentadores cementeros, en caso de que l
Durrath COR – Ladrillos de cordierita

Durrath COR son ladrillos de cordierita,

con mayor resistencia al choque térmico
que los ladrillos de chamota
convencionales.
En la industria cerámica y en la ingeniería
de hornos especiales se aprecian
especialmente las propiedades de la
cordierita
Ladrillos de alta alúmina

Alurath M – Ladrillos de mullita

De una composición consecuente con

proporción ideal de mullita y de la alta
pureza cerámica de las materias primas
nace un ladrillo de mullita que aguanta las
aplicaciones mas extremas. Tales
requisitos son típicos de aplicaciones
en la industria química,
la industria del vidrio y
en aplicaciones de incineración de sólidos
y gases altamente sucios.
Bajo estas condiciones de uso, Alurath M
es un material extremadamente estable
en volumen y químicamente resistente.
Estos ladrillos no absorben las escorias,
sino que estas forman con los ladrillos una
capa protectora de alta densidad que
evita más desgaste.
Alurath B – Ladrillos de bauxita
Los ladrillos Alurath B son ladrillos de alta alúmina a base de bauxita sinterizada
y alúminas refractarias.
Para aumentar la resistencia química, la serie Alurath abarca productos ricos en
fosfatos (Alurath B 78 C, Alurath B 85 C, Alurath B 80 C) y productos especiales
con alta resistencia a metales líquidos (Alurath B 85 AC y Alurath B 80 C).
Los campos de aplicación se encuentran en el sector del acero líquido, en la
industria del aluminio, del cemento, así como en la industria de la cal.
Alurath SP – Ladrillos de espinela
Los ladrillos Alurath SP son productos de alta alúmina con espinelas de
magnesio sintéticas.
De entre los productos refractarios, estos ladrillos son especialmente idóneos en
contacto con metales líquidos, en atmósferas reductoras y en hornos de
funcionamiento continuo bajo la influencia de compuestos alcalinos
y alcalinotérreos.
Su resistencia al choque térmico alcanza un alto nivel en comparación con otras
clases. Para aplicaciones en contacto con acero líquido, se suministran los
ladrillos de espinela temperados y bañados en alquitrán con un contenido de
óxido de carbono de aprox. el 4,5%. Con ello se reduce a la mitad la porosidad
superficial de los ladrillos.
Ladrillos de corindón

Los ladrillos Korrath son ladrillos refractarios con alto contenido de alúmina para
condiciones extremas. Su contenido en óxido de aluminio proviene del uso de
tipos de corindón sintéticos, como corindón noble y alúmina tabular. Alúminas
refractarias especiales, alúminas especiales y modificaciones de ácido silícico de
alta pureza ligan este compuesto.
Gracias a la quema a altas temperaturas, específica para cada producto y
formato, los ladrillos de corindón se presentan con ligas de mullita resistentes a
las altas temperaturas, de mullita-corindón o compuestos de corindón puro
(Korrath K 99 y Korrath C 99).
Las temperaturas de servicio alcanzan los 1800 °C en los ladrillos con liga de
mullita y hasta los 1900 °C en el caso de los que tienen liga de corindón, como
Korrath K 99 y Korrath C 99. La variedad de aplicaciones de estos ladrillos abarca
prácticamente todos los sectores industriales en los que se aplican procesos de
altas temperaturas y en los que se requiere mayor resistencia contra escorias,
atmósferas agresivas, creep y choques térmicos.
Estos requisitos se dan, entre otros sectores, en la industria química y de negro
de humo. La adición de óxido de cromo, óxido de circonio y fosfatos generan
productos con alta elasticidad que son idóneos para aplicaciones en incineradores
y reactores de gasificación.
Fin