Smi 2011

SISTEMA
SISTEMA DE
DE MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO
INTEGRADO
INTEGRADO
VISIÓN
VISIÓNGENERAL
GENERAL
MANTENIMIENTO INTEGRADO – VISIÓN GENERAL 1

CONTENIDO
Sistema de Mantenimiento Integrado ...................................................... 3

Objetivos, Visión y Misión ........................................................................ 4
Historial .................................................................................................... 6
Visión General de los Procesos Básicos ................................................. 7
Conceptos básicos ................................................................................. 11
Control Inicial ......................................................................................... 16
Mantenimiento Autónomo ...................................................................... 25
Mantenimiento Planificado ..................................................................... 49
Gerencia de Datos ................................................................................. 98
Análisis de Fallas .................................................................................. 111
Educación y Entrenamiento .................................................................. 122
Grandes Reformas ................................................................................ 130
GBS – Proceso Mantenimiento ............................................................. 139
KM – Gestión del Conocimiento …......................................................... 157

El GBS y el SISTEMA DE MANTENIMIENTO INTEGRADO
SMI - Sistema de Mantenimiento Integrado

Es el sistema que orienta todas las acciones de mantenimiento para
la perfecta gestión de los equipos. Es formado por 6 procesos básicos, en
el cual se destacan 13 importantes prácticas de mantenimiento. Estos
procesos organizan e integran, en las áreas de mantenimiento, ingeniería,
producción y suministros, todas las actividades relacionadas con la
garantía de la confiabilidad de nuestros equipos y/o instalaciones.
GBS –Gerdau Business System.

“Es el conjunto de nuestras mejores Prácticas en todos los
Procesos del Negocio”. Define la estructura y la metodología necesarias
para la sostenibilidad del negocio con base en el concepto de PDCA.
El Proceso de Mantenimiento forma parte del Macro Proceso
Industrial. Su sistema de gestión es denominado “Sistema de
Mantenimiento Integrado”.

MANTENIMIENTO- OBJETIVOS, VISIÓN Y MISIÓN
Objetivos
Maximizar la disponibilidad y el desempeño de los equipos y garantizar la conservación de las
instalaciones, con un costo optimizado.
Visión
Ser un mantenimiento de referencia mundial en el sector siderúrgico.
Misión
Planificar, ejecutar y evaluar los servicios de mantenimiento, conservación y mejoría, manteniendo
los equipos y las instalaciones en condiciones de trabajo confiables y desarrollando la capacitación de
los involucrados en los procesos.

POLÍTICAS Y DIRECTRICES
1. Todos los líderes (directores, gestores y facilitadores) promueven la gestión del mantenimiento, de
acuerdo con lo establecido por los estándares de gerencia (PG’s).
2. El proceso de mantenimiento es realizado de forma integrada, con la participación de las áreas de

mantenimiento, operación, suministros e ingeniería.
3. La gestión del mantenimiento sigue el Sistema de Mantenimiento Integrado con base en los
conceptos y principios de: Control Inicial, Mantenimiento Planificado, Mantenimiento Autónomo,
Gerencia de Datos, Educación y Entrenamiento y Grandes Reformas.
4. Las acciones desarrolladas por el mantenimiento están alineadas con las estrategias de la
organización, y dan énfasis a la seguridad y al medio ambiente.
5. La gestión del mantenimiento estandariza sus procesos y busca las mejores prácticas, la mejoría
continua y la excelencia a través del Sistema Gerdau Business System - GBS.
6. La capitulación de los equipos es realizado de forma continua y estructurada, asegurando un alto

estándar técnico y gerencial y un ambiente propicio a la creatividad y participación.
7. Las actividades de rutina del Mantenimiento, vinculadas al proceso productivo son realizadas por
personal propio.

HISTORIAL
Un Poco de Historia Sobre el Mantenimiento Integrado en Gerdau.
Durante el año 1995 los dirigentes del grupo Gerdau se reunieron para discutir cómo podrían
mejorar el desempeño de los diferentes procesos de producción industrial de la empresa. Concluyeron
que el área de mantenimiento de los equipos, precisaría entrar en el proceso de búsqueda de mejores
soluciones.
Entonces, fue elaborado un plan basado en los modernos conceptos de Mantenimiento. Este plan
buscó las mejores prácticas del mercado, adoptando conceptos difundidos bajo el nombre TPM,
usando la propia experiencia interna de Gerdau y de las consultorías externas.
Este “plan” para el área de mantenimiento fue denominado: “Sistema de Mantenimiento Integrado.
Un importante aspecto es que la base del Sistema de Mantenimiento Integrado es el concepto
fundamental del PDCA/SDCA aplicado con éxito en varias áreas del Grupo Gerdau.

LOS PROCESOS BÁSICOS
El “Sistema de Mantenimiento Integrado” está formado por 6 procesos básicos qué son los pilares
qué sustentan nuestro sistema, en los cuales podemos asignar 13 importantes prácticas que se
abordaran en detalle a lo largo de este entrenamiento.
CONTROL INICIAL
GRANDES REFORMAS
MANTENIMIENTO
ENTRENAMIENTO
MANTENIMIENTO
EDUCACIÓN Y
GERENCIA DE
AUTÓNOMO
PLANEADO
CONTROL DE
DATOS

VISIÓN GENERAL DE LOS PROCESOS BÁSICOS
CONTROL INICIAL – Conjunto de acciones desarrolladas, desde la concepción hasta el start

up, con el trabajo integrado de los equipos de Operación, Mantenimiento, Ingeniería y Suministros,
que contribuyen para optimizar el desempeño de un “nuevo equipo/proceso a lo largo de su ciclo
de vida.
MANTENIMIENTO AUTÓNOMO - Conjunto de actividades de inspección, prevención y
remoción de anomalías de los equipos realizados por los operadores con el apoyo del personal
de mantenimiento.
MANTENIMIENTO PLANIFICADO – Utilización de un conjunto de técnicas, métodos y

recursos en las áreas de planificación, ejecución y mejoría continua que tratan de evitar,
identificar y remover las anomalías, defectos y fallas de los equipos/procesos.
EDUCACIÓN Y ENTRENAMIENTO – Es la educación y capacitación de todos los

involucrados en el proceso de mantenimiento a partir de un plan de entrenamiento dedicado a la
implementación del Mantenimiento Integrado, nuevas técnicas de mantenimiento y también del
aumento del conocimiento específico de los equipos/procesos.
GERENCIA DE DATOS – Organización de la entrada, almacenamiento y procesamiento de

los datos relativos a: interrupciones, paradas programadas, costos, ejecución de las practicas de
mantenimiento, las principales pérdidas, etc.
CONTROL DE GRANDES REFORMAS – Actividades de mantenimiento para la realización

de restauraciones de las condiciones adecuadas de funcionamiento de los equipos / procesos,
que no puedan ser realizadas en el día a día

GRÁFICO DEL CICLO DE VIDA
Control Inicial “ Curva de la Bañera “
Qué se debe hacer en cada etapa del Ciclo de Vida
Antes de Poner del Equipo
en Marcha
COMO
COMOEMPLEAMOS
EMPLEAMOSLOSLOS
PILARES
PILARESDEL DELMANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO
A P T = máximo
INTEGRADO
INTEGRADO mínimo
EN
EN EL
EL CICLO
CICLO DE
DE
Tasa de Fallas
S0 C D T = mínimo
1
VIDA2
VIDA DE LOS EQUIPOS
3 DE LOS EQUIPOS
4 A P
mínimo
S 01 = mínimo C D
A S
P
C D
Extensión
de la Vida Útil
Reforma General
Fase de Fallas Fase de Fallas

S1 Fase de Fase de Fallas Eventuales
Fallas por Desgaste por Deteriorización
Iniciales
T0 T1 T2 T3 T4
Puesta en Foco en la inspección y lubricación Diagnóstico de

Tiempo
Marcha Equipos

MANTENIMIENTO INTEGRADO SISTEMA DE GESTIÓN DE EQUIPOS
MANTENIMIENTO
PLANEADO
Planes de Lubricación
Alineación/ Balanc. Inicial MTBF
Σ 1 + 2 +3 +4 +5
A S
P Bloqueo químico de INGENIERÍA DE INTERRUPCIONES
tornillos, etc. MTTR MANTENIMIENTO ANOMALIAS
FACILITADOR DE
RUTINA DE
C D EQUIPOS
EQUIPOS PÉRDIDA DE
MANTENIMIENTO MAN.PROACTIVA LA FUNCIÓN
GESTIÓN COSTO POR
DTM EQUIPO
Diagnóstico DE DATOS
de los Trabajos
Mantenimiento Preventivo
3
de Manutenimiento
Ruta de Inspección
Man. Predictivo A P
Insp.General Plan. C D
Banco de Datos
SST DEFECT
DEFECT
REGISTROS OO// MEJORIA
ANOMALÍA
ANOMALÍA FALLA
REPARACIÓN
INFORME DE FALLA
TENDENCIA
INSPECCIONES -
-
DESEÑOS
MANUAL GPR
- MANUALES
- CATÁLOGOS
HCA – 5 Por Qués FACILITATOR - ETC
Reaparición
RECURSOS MEJORIA DE UTILIZAÇÃO/DESENVOL-
MANTENIMIENTO VIMENTO
- PR, EO, MÓDULOS ENTREN.

- DISEÑOS CORRECTIVA
CORRECTIVA Evaluar los planes de REGISTROS
- MANUALES PIEZAS RESERVA El tiempo de
- MANUALES FABRICANTE PLANEADA
PLANEADA inspección y interrupción es
- CATÁLOGOS actividades proactivas mayor que el filtro
?
- ETC establecido?
y hacer HCA
SI
4 NO
MANTENIMIENTO EDUCACIÓN & El modo

de falla se
Banco de Datos AUTONOMO NORMAS DE
ETIQUETAS
ANOMALÍA
INSPECCIÓN
ENTRENAMIENTO SI
?
NO
conoce?
1 2
Área:
Equipamento
M ANUTE NÇÃO
AUTÔ NOM A-UR S
Aciaria
MANUTE NÇÃO
AUT ÔN OMA-UR S
COOPERACIÓN
Data: Área: Forno 2
SISTEMA DE por: 2Renato
Equipamento
Detectado
Data:
out 99
REGISTROS REUNIÓN
Controle n:
Detectado por:
Des crição da anomalia
CONTROL DE
Controle n:
Ruído Descrição da anomalia
muito forte
bomba do sistema
na
-Banco de Datos de las Áreas
ETIQUETAS hidráulico de elevação
da abóboda Tratamiento de Fallas -Notificación de falla
OPERADOR
MANUTENÇÃO
OPERADOR PADRINO
A S
P
?
ELETR./MEC
• REPARACIONES
CONTRA MEDIDAS
C D 5 Criterio • IDENTIFICACIÓN DE Sobre la Causa Clave
ANOMALÍAS
Contra medidas
FACILITADOR DE RUTINA ANÁLISIS • INSPECCIÓN PLANEADA fueran efectivas?
Banco de Datos
OPERACIÓN “por qué?” • CONOCIMIENTO NO
? SI

CONCEPTOS BÁSICOS
CONCEPTO DE ANOMALÍA/DEFECTO/FALLA
Vamos a ver lo que significan las siguientes palabras, tan comunes en el día a día del
mantenimiento.
ANOMALÍA - Disfunción, discapacidad o cualquier

circunstancia fuera de la especificación de cualquier
parte de equipo o componente que no afecta, hasta
ahora, el desempeño de su función, pero que tiene
un potencial de deterioro y puede resultar en un
defecto o falla
DEFECTO - Disfunción, discapacidad o cualquier

circunstancia fuera de la especificación del equipo o
componente que afecta el desempeño de su función
y ocasiona la reducción de la tasa normal de
operación.
FALLA - Disfunción, discapacidad o cualquier
situación fuera de la especificación del equipo o
componente que afecta el desempeño y ocasiona la
pérdida total de su función
OBS.: Esta terminología se aplica a lo equipo y no con asociación a una interrupción de

producción. El equipo puede tener una falla que causa o no una interrupción de producción.

CONCEPTOS BÁSICOS
Concepto del Desempeño de la Función de un Equipo
Todo los equipos tiene como función producir un producto (por ejemplo, clavo, tarugo, acero líquido ...)
en la cantidad y calidad proyectadas. Igualmente los componentes de los equipos también son
proyectados para cumplir una función (por ejemplo: un reductor reduce la rotación, una bomba crea vacio
y presión hidráulica, etc). El siguiente gráfico representa las variaciones en el desempeño de la función de
un equipo a lo largo del tiempo.
Reparo General
(Extensión de la Nueva curva de deterioro
Desempeño Planeado Vida Útil)
Desempeño de la Función
5
Reparación
1
Reparación
ANOMALÍA 2
4
3
Límite Inferior de Desempeño Extensión de la Vida
Mejora ( extensión
Útil
de la vida útil)
Reparación
DEFECTO
Pérdida
Parcial de la Curva de Deterioro Ideal
Función (Desgaste Natural)
1 + 2 + 3 MANTENIMIENTO
DE RUTINA
Degradación Acelerada Debido a Falta
4 MANTENIMIENTO
de Mantenimiento Adecuado Degradación en el
POR MEJORA
FALLA Tiempo
Pérdida de la 5 REPAROS
Función GENERALES
Tiempo

CONCEPTOS BÁSICOS
ANOMALÍA/ DEFECTO / FALLA
Estudios de mantenimiento han

demostrado que normalmente, el proceso de
rotura (falla) de un equipo o componente FALLAS
empieza de una forma qué no impacta en la
pérdida de la función (defecto y falla) y
anteceden a la rotura y que, muchas veces, FALLAS
no solucionar adecuadamente estas POTENCIALES
anomalías y defectos acaban llevando a la Anomalías y Defectos
rotura, lo que se vuelve una situación critica,

ya que interrumpe el proceso productivo.
MECANISMO DE LAS FALLAS
Como se ha visto anteriormente, una de las importantes formas de pérdida en los procesos se da a
partir de las interrupciones motivadas por las roturas en los equipos.
El mantenimiento planificado actúa en la prevención de las anomalías y de las fallas, estudiando y
entendiendo los mecanismos que hicieron que ellas ocurriesen y creando soluciones que eviten que
vuelvan a ocurrir.

CONCEPTOS BÁSICOS
1
FALLA
El estudio de los problemas de mantenimiento
que ocurren en las máquinas demostró la siguiente
proporción entre las ANOMALÍAS /DEFECTOS /
FALLAS:
30
DEFECTOS
300
ANOMALÍAS
¿Cómo evitar las FALLAS?
Este es uno de los grandes objetivos del Mantenimiento Integrado. Precisamos conocer el
proceso de la falla identificando lo que llamamos CAUSAS RAÍCES y qué pueden conducir al
equipo a una falla.

CONCEPTOS BÁSICOS
Muchas veces las causas raíces son anomalías que podemos reparar evitando que pasen a ser
defectos y en el final la pérdida de la función del equipo.
Las siguiente figura ilustra algunos tipos de anomalías que son típicamente
“causas raíces de fallas” .
Para identificar las causas raíces e interrumpir el ciclo anomalía/defecto/falla es necesario efectuar
un análisis técnico criterioso utilizando el mecanismo de análisis de fallas.
Análisis de fallas - AF es la técnica de análisis o investigación de las fallas o defectos que identifica
las causas raíces y secundarias permitiendo prevenirlas. El análisis de fallas será visto con más
detalles en el Proceso Básico denominado Gerencia de Datos.

ESTRUCTURA DE MANTENIMIENTO
Una buena estructura de mantenimiento debe tener la

suficiente mano de obra con expertos en varios temas,
equipos/ herramientas y locales físicos para los talleres.
También debemos tener un organigrama adecuado qué
defina las responsabilidades e incumbencia de cada uno de
los sectores y cargos
ALGUNOS PRESUPUESTOS BÁSICOS DEL PROCESO DE MANTENIMIENTO
 El gestor de mantenimiento central responde por el proceso mantenimiento de toda la planta incluso en
estructuras descentralizadas;
Los facilitadores de mejora deben desarrollar solamente actividades de mejora de mantenimiento de los

equipos tanto en Ing. de Mantenimiento cómo en las áreas;
 Los facilitadores de rutina deben conducir y auditar solamente las prácticas de rutina de mantenimiento;
El sector de Ingeniería de Mantenimiento es el responsable sobre las estrategias y desarrollo de las


buenas prácticas corporativas de mantenimiento, así como la implementación de nuevas técnicas;
El Proceso Mantenimiento debe ser conducido de forma integrada, o sea, con la participación y

comprometimiento de la operación, suministros, tecnología de la información, etc.

ORGANIGRAMA BÁSICO
MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO
CENTRAL
CENTRAL
MANT. ELÉCTRICO,
INGENIERÍA DE MANT. MECÁNICO MANT. MECÁNICO MANT. ELÉCTRICO,
INGENIERÍA DE MANT. MECÁNICO MANT. MECÁNICO INSTRUMENTACIÓN
MANTENIMIENTO LAMINACIÓN ACERIA INSTRUMENTACIÓN
MANTENIMIENTO LAMINACIÓN ACERIA ELECTRÓNICA LAM
ELECTRÓNICA LAM
MANT. ELÉCTRICO,
MANT. ELÉCTRICO, MANT. PUENTES TALLER CENTRAL TALLER CENTRAL
INSTRUMENTACIÓN MANT. PUENTES TALLER CENTRAL TALLER CENTRAL
INSTRUMENTACIÓN GRÚAS MECÁNICO ELÉCTRICO
ELECTRÓNICA ACE GRÚAS MECÁNICO ELÉCTRICO
ELECTRÓNICA ACE
Obs.: El desdoblamiento
TALLER
TALLEREQUIPOS
EQUIPOS vertical del organigrama no
UTILIDADES
MÓVILES UTILIDADES presenta ninguna jerarquia
MÓVILES
INDISPENSABLE

Actividades
Sistema de Mantenimiento (Mantenimiento Integrado/GBS)
- Implementación, control y acompañamiento de las prácticas del GBS
- Control y acompañamiento de los Ítems de Control del proceso Mantenimiento (costo,
interrup.,etc.)
- Gestión de repuestos y listado técnico
- Implementación y capacitación en MI, herramientas de gestión, ERP, etc.
- Emisión y actualización de la documentación del sistema
- Conducir assessement e self-assessment de mtto. en la planta y acompañar plan de acción
Mantenimiento Autónomo
INGENIERÍA DE - Implementación del programa de mantenimiento autónomo
MANTENIMIENTO - Capacitación en Mtto. Autónomo y entrenamiento técnico de operativos
- Control y acompañamiento de los Ítems de Control del proceso de Mantenimiento Autónomo
- Sistema de reconocimiento
• Facilitador - Auditoria de células
• Tec. Preditiva Planeamiento/ Programación
• Téc Mecánicos - Planeamiento y programación de las correctivas planeadas
• - Planeamiento y programación de grandes paradas y relatos
Téc Electricistas
- Revisión/ actualización de los planes de inspección preventiva y lubricación.
• Planeadores - Revisión/ actualización del listado técnico de los equipos
• Administrativos - Control y acompañamiento de los IC’s de cumplimiento de las actividades programadas
- Capacitación de mantenedores en conceptos, prácticas y herramientas de programación
- Divulgación y preservación de los conceptos y practicas del Sistema de Mantenimiento Integrado
Mantenimiento Predictivo
- Ejecución y análisis de las inspecciones predictiva de termografía, vibración, aceite, ultrasonido, etc.
- Control y acompañamiento del cumplimiento de las inspecciones programadas
- Revisión y actualización de los planes predictivos
- Implementación y actualización de técnicas, recursos y herramientas de inspección predictiva
Confiabilidad
- Dirigir los estudios de confiabilidad de los equipos críticos
- Divulgación y capacitación en el uso de la metodología de RCM
Mejorías
- Análisis de sugerencias de mejoras técnicas de mantenimiento del equipo
- Coordinación de pequeños proyectos de mejoras de mantenimiento

Actividades
- Ejecución de las inspecciones preventivas
- Emisión de ordenes para correctiva planeada
- Solicitudes de actualizaciones en los planes preventivos
- Control semanal de la ejecución de la preventiva
Ronda de Mantenimiento
- Cumplimiento de las rondas de inspección mecánicas
MAN. MECÁNICO - Emisión de etiquetas para problemas identificados
LAMINACIóN Y - Emisión de ordenes para correctiva planeada
- Solicitudes de actualizaciones en las rondas
ACERIA - Control semanal de la ejecución de las rondas de inspección
• Facilitador Rutina - Apoyo a los operadores en el sistema de mantenimiento autónomo
• - Planear y hacer las reparaciones de las anomalías identificadas por operación
Facilitador Mejora
• Mantenimiento Correctivo Planeado
Mecánicos (Padrinos) - Cumplimiento de las correctivas planeadas y programadas por los planeadores
• Mec. de Turno - Planeamiento de los recursos para las actividades planeadas
- Ayuda a los planeadores en lo planeamiento y programación de las correctivas planeadas
Mantenimiento Correctivo no Planeado (emergencia)
- Servicios de correctiva de emergencia (plantones)
- Emisión del Registro de Intervención de Mantenimiento (RIM)
- Acompañamiento semanal de los tiempos de interrupción por mantenimiento mecánico
Análisis de Fallas
- Conducir los análisis de fallas y defectos y registrados en RIM
- Conducir Tratamiento de Fallas cuando el gatillo establecido es alcanzado por causas mecánicas
- Seguir el plan de acción de las análisis de fallas para reparación de las causas definidas
Análisis e Gestión de Repuestos
- Estudio/ análisis de los repuestos necesario para la seguridad operacional del equipo
- Solicitar actualización de los listados técnicos de los equipos
Auditoria
- Verificaciones constantes de la calidad de las prácticas

Actividades
- Emisión de ordenes para corectiva planeada
Ronda de Mantenimiento
- Ejecución de las rondas de inspección eléctricas
- Emisión de etiquetas para problemas identificados
MAN. ELÉCTRICO/ - Emisión de ordenes para correctiva planeada
ELECTRONICO - Control semanal de la ejecución de las rondas de inspección
LAMINACIÓN Y Mantenimiento Autónomo
ACERIA - Apoyo a los operadores en el sistema de mantenimiento autónomo
- Planear y hacer las reparaciones de las anomalías identificadas por operación
Mantenimiento Correctivo Planeado
• Facilitador Rutina - Ejecución de las correctivas planeadas y programadas por los planeadores
• Facilitador Mejora - Planeamiento de recursos para las actividades
• - Ayuda a los planeadores en el planeamiento y programación de las correctivas planeadas
Electricistas
Mantenimiento Correctivo no Planeado (emergencial)
(Padrinos) - Servicios de correctiva emergencial (plantones)
• Elec. de Turno - Emisión del Registro de Intervención de Mantenimiento (RIM)
- Acompañamiento semanal de los tiempos de interrupción por mantenimiento eléctrico
Analisis de Fallas
- Conducir los análisis de fallas y defectos registrados en RIM
- Conducir Tratamiento de Fallas cuando el gatillo establecido es alcanzado por causas eléctricas
- Seguir el plan de acción del análisis de fallas para reparación de las causas definidas
Analisis e Gestión de Repuestos
- Estudio/ analisis de los repuestos necesário para la seguridad operacional del equipo
Analisis e Gestión de Mejora
- Estudio/ analisis / cordinación de las mejoras eléctricas y electronicas en el equipo
Auditoria
- Verificaciones constantes de la calidad de las practicas

Actividades
- Emisión de ordenes para correctiva planeada
MAN. MECÁNICO Y Ronda de Mantenimiento

- Ejecución de las rondas de inspección eléctricas y mecánicas
ELÉCTRICO PUENTES - Emisión de etiquetas para problemas identificados
GRUA - Emisión de ordenes para correctiva planeada
- Control semanal de la ejecución de las rondas de inspección
• Facilitador Rutina - Apoyo a los operadores en el sistema de mantenimiento autónomo
• Facilitador Mejora - Planear y hacer las reparaciones de las anomalías identificadas por operación
• Electricistas Mantenimiento Correctivo Planeado
(Padrinos) - Ejecución de las correctivas planeadas y programadas por los planeadores
• Mecánicos - Planeamiento de recursos para las actividades
- Ayuda a los planeadores en el planeamento y programación de las correctivas planeadas
(Padrinos)
Mantenimiento Correctivo no Planeado (emergencial)
- Acompañamiento semanal de los tiempos de interrupción por mantenimiento eléctrico/ mecánico
Analisis de Fallas
- Conducir los análisis de fallas y defectos registrados en RIM
- Conducir Tratamiento de Fallas cuando el gatillo establecido es alcanzado por causas eléctricas
- Seguir el plan de acción del análisis de fallas para reparación de las causas definidas
Analisis y Gestión de Repuestos

- Estudio/ análisis de los repuestos necesários para la seguridad operacional del equipo

Actividades
Mantenimiento Mecánico en Utilidades

- Ejecución de las Rondas de Inspección de los grupos de equipos de utilidades
- Ejecución de las Inspecciones Preventivas
- Mantenimiento Autônomo en las células de Utilidades
- Mantenimiento Corectivo Planeado y No Planeado
- Análisis de Fallas
- Análisis de repuestos
TALLER CENTRAL
Mantenimiento y Revisión de Conjuntos Mecánicos
MECÁNICO - Revisión emergencial de conjuntos y componentes
- Revisión de equipos o conjuntos de alta complexidad
- Apoyo a las áreas en actividades de corectiva planeada
• Facilitador Rutina
• Mecánicos Mecanizado de Piezas Emergenciales
• Lubricadores - Mecanización de piezas de necesidades emergenciales
• - Ajuste de piezas mecanizadas
Electricistas
• Soldadores Mantenimiento de Estructura en Chapa y Soldadura
- Reparación de estructuras y componentes en chapa
• Caldereros - Servicios de soldadura y recubrimiento con soldadura
• Torneros - Fabricación de pequeñas y medias piezas emergenciales
Lubricación de Equipos de Planta
- Ejecución de los planes de lubricación de los equipos de las áreas de la planta
- Ejecución del Análisis de Aceite de las Centrales de las áreas de la planta
- Actualización de los planes de lubricación
- Desarrollo de aplicación de nuevos tipos de lubricantes y dispositivos de lubricación

Actividades
Mantenimiento Eléctrico en Utilidades

- Mantenimiento Autônomo en las células de Utilidades
TALLER CENTRAL
Mantenimiento y Revisión de Conjuntos Eléctricos
ELECTRICO - Revisión emergencial de conjuntos y componentes
- Revisión de equipos o conjuntos de alta complejidad
- Apoyo a las áreas en actividades de correctiva planeada
• Electricistas Control de recuperación externa de motores eléctricos
- Control de salida y entrada así como de la calidad das recuperaciones

Actividades
Mantenimiento Mecánico y Eléctrico en Equipos Móviles

- Seguimiento de los servicios contratados de mantenimiento de equipos móviles
TALLER DE EQUIPOS
Mantenimiento y Revisión de Conjuntos Mecánicos
MÓVILES - Revisión emergencial de conjuntos y componentes
- Revisión de equipos y conjuntos de alta complejidad
- Apoyo a las áreas en actividades de correctiva planeada
• Mecánico de
Lubricación de Equipos Moviles
Vehículo - Ejecución de los planes de lubricación de los equipos móviles
• Electricista de -Actualización de los planes de lubricación
Vehículo - Desarrollo de aplicación de nuevos tipos de lubricantes y dispositivos de lubricación
Obs. En general las plantas tienen taller solamente para mantenimiento

emergencial de equipos móviles de patio de chatarra. El mantenimiento
regular es terciarizado.
Para los otros equipos como tractor, monta cargas, etc., una empresa
tercerizada provee los equipos y hace el mantenimiento en planta.

GERDAU TEMPLATE
El Gerdau Template es una iniciativa corporativa de cambio de gestión, liderada por el negocio,

soportada por TI, que racionalizará e integrará la mayoría de los procesos de negocio del GBS, mientras
identifica las mejores prácticas mundiales mediante la configuración y utilización de una plataforma
estándar del software SAP.

GERDAU TEMPLATE
Objetivos:
Integrar y optimizar los procesos del GBS;
Adoptar las mejores prácticas mundiales;
Crear una plataforma estándar con base en el software SAP
Beneficios:
Compartir las informaciones en tiempo real, mejorando así el proceso de toma de decision
Proceso de integración mas rápida de nuevas adquisiciones;
Resultados del negocio mejorados.
EstructuraOOrganizacional:
Aproximadamente 200 personas

están desarrollando este trabajo entre
consultores IBM, SAP y expertos de
Gerdau en cada uno de los procesos
desde el mes enero de 2010. Lo
primer roll-out va a ocurrir en Sidertul
(México) en el mes abril de 2011. Este
proyecto deberá estar totalmente
implementado en Gerdau probable-
mente en el año 2015.

GERDAU TEMPLATE – Proceso Mantenimiento
La propuesta del proyecto Template para el Proceso Mantenimiento fue parametrizar y configurar el
software de SAP (ECC) para satisfacer todas las necesidades respecto a las prácticas del GBS y las
necesidades de controles, seguimiento y programación de las actividades de mantenimiento regulares y
las no regulares.
GERDAU TEMPLATE
Operacionalización y Control del Proceso de
Mantenimiento y soporte para la ejecución de
SISTEMA DE MANTENIMIENTO INTEGRADO GBS – GERDAU BUSINESS SYSTEM las prácticas del GBS
Nuestra orientación mayor para conducir Es el conjunto de nuestra mejores
nuestro proceso Prácticas
El flujo del proceso mantenimiento de extremo a

extremo, demuestra los pasos necesarios para poder
completar el Mantenimiento Periódico, correctivo no
planeado, la planificación de mantenimiento correctivo,
Rutinas de otros procesos, etc. Se integra con la
adimistrador de materiales, Controladoria, Administra-
ción de la Calidad, Producción de Planta y Sistema de
Proyecto.

Documentación del Proceso Mantenimiento
Todos los escenarios, los procesos, cada una de las etapas de los procesos y las transaciones en el
software SAP – ERP fueran identificados y documentadas para traer a la configuración y parametrización
del software todos los recursos que el Mantenimiento necesita esten disponibles.
Un conjunto de escenarios de negocio que definen la tarea

ESCENARIOS de negocios en una forma amplia y autónomo en el nivel
ESCENARIOSDEL
DELNEGOCIO
NEGOCIO macro (por ejemplo, de Suministros - Adquisición de
Material Productivo).
Un conjunto de procesos en cada escenario lógicamente

PROCESOS
PROCESOSDEL
DELNEGOCIO
NEGOCIO relacionadas qué permite conseguir los resultados
empresariales definidos (Ejm.: Requisición de compra).
ETAPAS Actividades principales ejecutadas para lograr el proceso

ETAPASDE
DELOS
LOSPROCESOS
PROCESOS (Ejm.:Crear Requisición de Compras
Transacciones SAP qué apoyan la gestión y ejecución de

las actividades y prácticas de mantenimiento (ejm. ME51N
TRANSACCIONES
TRANSACCIONESEN
ENSAP
SAP – Crear Requisición / ME52N – Modificar Requisición /
ME53N – Exibir Requisición)

Escenarios de Mantenimiento
Fueran identificados los diversos escenários de acuerdo con las necesidades del proceso y de las
prácticas del GBS y se contruyó los flujos de cada uno.
• Datos Maestros • Grandes Paradas
• Correctiva no Planeada • Bloqueo de Equipos
• Mantenimiento Periódico • Programación
• Mantenimiento Correctivo Planeado • Administración de Herramientas
• Mejorías • Reparaciones Generales
• Otros Procesos (Producción, Seguridad, etc) • Ítems de Control y Reportes
A través de los flujos fueron

identificadas las necesidades
que deberian estar disponibles
en el software para que se pueda
administrar estos escenarios,
prácticas y recursos

Ordenes de Trabajo
Todas las actividades de mantenimiento debe realizarse mediante una orden de servicio. Esto es
muy importante para la gestión del proceso:
- Planeamiento de los recursos y programación de las actividades de inspecciones periódicas y
correctivas planeadas;
- Formación del historial de las ocurrencias con los equipos;
- Totalización de los costos de materiales, servicios y mano de obra para las actividades,
equipos y proceso;
Para el tratamiento de toda la

gama de tipos de servicios de
mantenimiento de los escenarios
evaluados, son necesarios varios
tipos de ordenes y tipos de
actividad para que la
administración sea eficiente.

Algunos Recursos del Sistema SAP-ERP
Portal
Interfaz mas amigable para el acceso de la
mayoria de las transacciones y consultas
necesarias para conducción de las rutinas del
día a día del Proceso Mantenimiento por lo
mantenedor, planeador y facilitador
MRS – Multi Resourse Scheduling

Multi Programación de Recursos - El
recurso de Programación de los Recursos de
Mantenimiento es la herramienta que el
planeador va a utilizar para programación de
las actividades de correctiva planeada,
inspecciones regulares y otras actividades

MAM – Mobile Asset Management

Administración de Activos Móvil - El
recurso del sistema mobile para
inspecciones regulares van a permitir mayor
optimización de los recursos de
mantenimiento porque permiten cargar los
planes a partir del SAP, ejecutar las
inspecciones con identificación por código
de barras y reporte de las condiciones del
equipo por el propio dispositivo mobile.
BW – Business Warehose
A través de esto módulo, se podrá montar
várias tablas y gráficas con los datos que
necesitamos hacer seguimiento y que estan
en el SAP-ERP cómo, costos,
interrupciones, ordenes de trabajo, horas
laborales, etc..

WCM – Work Clearance Management

Administración de Espacio de Trabajo - Este
recurso permite la administración de los
permisos y bloqueos del equipo en el sistema
para que se tenga una formalización y
seguimiento muy fuerte de este procedimiento.
DMS – Document Management System

Sistema de Administración de Documentos
– Sistema para administración y reposición de
la documentación técnica y que permite
perpetuar esta documentación. Los docu-
mentos san los dibujos, los manuales, los
stadares, etc.

CONTROL INICIAL
Metodologia para análisis y aplicación de normas, reglas, técnicas y conocimiento

acumulado, de una forma sistemática y organizada, desde el inicio de uno proyecto
hasta el start-up de lo equipo o instalación.
T1 Mínimo
S0 Mínimo
CONTROL INICIAL
OBJECTIVO DE LO CONTROL INICIAL
Hacer con qué las instalaciones y equipos logren una puesta en marcha con una menor cantidad de
problemas y en el menor tiempo posible e estea en operación normal o mas rapido qué es posible y qué
tenga un desenpenho superior y una menor tasa de fallas ao largo de su ciclo de vida.
APLICACIÓN DE LO CONTROL INICIAL
• Implantação de Instalações e Equipamentos novos;

• Grandes Reformas;
• Pequenas Reformas em Paradas Programada.
Esta gráfica muestra

la importancia del
trabajo previo al Start Up
para la mejoría
significativa en el
desempeño funcional de
los nuevos equipos a lo
largo de su ciclo de vida.
CONTROL INICIAL
ETAPAS DEL CONTROL INICIAL
Los coordinadores de ingeniería son responsables por

garantizar que las actividades detalladas a continuación
sean ejecutadas en los momentos adecuados.
Otra importante función del coordinador de Ingeniería es
movilizar las personas de las varias áreas involucradas
(Operación, Mantenimiento, Ingeniería y Suministros) en la
ejecución de las actividades del Control Inicial.
Los siguientes cuadros detallan las actividades del
CONTROL INICIAL que serán desarrolladas a lo largo de
las diversas etapas de las inversiones a ser realizadas.
P • Concepção do Projeto
• Plano do Projeto
• Detalhamento do Projeto
• Suprimentos
D • Fabricação / Construção
• Obras e Instalação
• Posta em Marcha
• Operação Assistida
C/A • Fechamento do Projeto CHECK-LIST DE LO CONTROL INICIAL
CONTROL INICIAL
ETAPA DE CONCEPCCIÓN (ELABORACIÓN DE ESTUDIO TÉCNICO)
TAREA OBLIGATORIA TAREA OPCIONAL
CONTROL INICIAL
ETAPA IMPLANTACIÓN (ESPECIFICACIÓN TÉCNICA Y DETALLAMIENTO DEL PROYECTO)
CONTROL INICIAL
ETAPA IMPLANTACIÓN (CONTRATACIÓN Y SUMINISTRO)
CONTROL INICIAL
ETAPA IMPLANTACIÓN (OBRAS Y MONTAJE, PUESTA EN MARCHA Y OPERACIÓN ASISTIDA)
CONTROL INICIAL
ETAPA DE CIERRE DEL PROYECTO
CONTROL INICIAL
LOS INVOLUCRADOS Y SUS RESPONSABILIDADES
Equipo de Coordinación de la inversión:

• Identificación de las etapas de lo proyecto ;
• Identificación de los recursos necesários para lo proyecto;
• Coordinación, planeamiento y programación de las actividades del Control inicial;
• Coordenación de la contratación de los recursos externos para capacitación técnica específica
para los equipos de mantenimiento y operación.
Equipo de Mantenimiento:
• Transferir a lo proyecto los conocimientos adquiridos través de las actividades de mantenimiento en
equipos similares;
• crear la lista de repuestos que puedan garantizar la plena operación de lo equipo;
• Desarrollar los planes de mantenimiento preventivo y predictivo así como las Rondas de Inspección;
• Ayudar el desarrollo de los planes de capacitación técnica en mantenimiento para preparación de los
mantenedores a lo nuevo equipo;
• Adecuar las actividades de mantenimiento para lo atendimiento de las demandas decorentes de lo
nuevo equipo.
Equipo de Operação:
• Transferir ao investimento os conhecimentos específicos adquiridos através das atividades de
operação de equipamentos semelhantes;
• Criticar e subsidiar ações para desenvolvimento de plano de capacitação técnica específica de
operação, de forma que as equipes tenham pleno domínio sobre os processos de operação destes
novos equipamentos
CONTROL INICIAL
MANTENIMIENTO AUTÓNOMO
El Mantenimiento Autónomo es el conjunto de actividades de inspección, prevención y

resolución de anomalías de los equipos, realizadas por los Operadores con el apoyo del
personal de Mantenimiento
T2 Máximo
S1 Mínimo
MANTENIMIENTO INTEGRADO
MANTENIMIENTO AUTÓNOMO – VISIÓN GENERAL 43
Es la práctica numero dos de nuestro GBS
¿PARA QUÉ SIRVE EL MANTENIMIENTO AUTÓNOMO?
Para mantener los equipos en buenas

condiciones de operación, de manera que
podamos tener estabilidad operacional y obtener
productos con la calidad especificada, en la
cantidad y plazos programados.
¿CÓMO SURGIÓ EL MANTENIMIENTO AUTÓNOMO?
Fue un programa concebido en Japón, que

forma parte de un sistema de gerencia de Fábrica
llamado TPM – Mantenimiento Pro-ductivo Total. El
Mantenimiento Autónomo se basa en el piso de la
fábrica, que es donde justamente son generados
los índices de productividad, calidad, utilización,
etc…
CONCEPTO DE MANTENIMIENTO AUTÓNOMO
Un importante aspecto del Mantenimiento Autónomo es la valorización de la responsabilidad del

Operador por el estado de conservación del equipo que opera.
Normalmente, los Operadores tienen una gran capacidad de identificar Fallas Funcionales. Por otro
lado, los equipos de mantenimiento tienen más capacidad de identificar y corregir las fallas de
componentes causadoras de estas fallas funcionales. Esta realidad es lo que justifica la gran
importancia de la integración organizada entre los equipos de operación y Mantenimiento, propiciada
por la implantación del Mantenimiento Autónomo.
El Operador debe “adoptar” la máquina

que opera, dentro de la visión:
“Yo cuido de mi equipo”
CONCEPTO DE INSPECCIÓN
La proximidad del operador con la máquina que está operando aumenta mucho la posibilidad que
sea identificada alguna anomalía antes que tengamos la rotura de la máquina.
Las estadísticas indican que la mayor parte de las roturas de las máquinas ocurren por problemas
de falta de lubricación, vibraciones o acumulación de suciedad (polvo, cascarilla, limalla, etc.)
Ningún problema, por menor que sea, debe

dejar de recibir la atención adecuada, para
eliminarlo o reducir su efecto indeseable.
TODAS LAS ANORMALIDADES DEBEN SER

TRATADAS PARA REMOCIÓN DE SU
SÍNTOMA Y CAUSA !!!!!
LAS ACCIONES DE PREPARACIÓN PARA EL ARANQUE DEL MANTENIMIENTO AUTÓNOMO
Algunas actividades deben ser conducídas por adelantado de lo início del Mantenimiento Autónomo.
Son atividades de preparación del personal y también del área y equipo. La intención de estas
actividades es traer el equipo y la área a una condición de organización y conservación mínimas para
que el arranque de lo programa sea efectivo y no genere falsa expectativa.
1. Definíción de la área/ célula/ equipo

Delimitación de la área física de de las células de Mantenimiento Autónomo y secuencia de
implementación
2. Definíción de lo equipo de implementación
Escojer las personas que van a componer lo grupo de implementación y sus papeles
3. Definíción de los padrinos

Escojer los padrinos mecánico y eléctrico que van a apoyar y acompañar los operadores en el
día a día
4. Definíción de cronograma, metas y indicadores
Definición de lo calendario de implementación de lo programa de MA
5. Entrenamiento de operadores, padrinos y facilitadores

Entrenamiento de todos los involucrados en lo programa de Mantenimiento Autónomo
6. Avaliación de lo equipo y acciones de reparación basica

Se el equipo estuver muy degradado es conveniente hacer las reparaciones mas importantes y
necesarias porque la posibilidad de fracaso del programa es muy grande. El programa tem la
intención de mantener los equipos y no de traerlos para una buena condición de operación.
LAS ETAPAS DE IMPLEMENTACIÓN DEL MANTENIMIENTO AUTÓNOMO
- Contacto con lo equipo;

- Limpieza c/ foco en la inspección;
Etapa 1 - Identificación y eliminación de anomalias;
- Concepto de control ( IC´s, auditorias,
Limpieza Inicial
reuniones, etc.);
- Restauración de las condiciones básicas
de lo equipo

Etapa 2 - Eliminación de las fuentes de suzidad ;
Eliminación de las Fuentes
- Desarrollar un sentido de mejoras y sus
benefícios;
de Suzidad e Locales de - Mejorar las condiciones de seguridad y
Dificil Acceso (Mejoras) medio ambiente;
- Elaboración de los standares

Etapa 3 provisionales de inspección;
- Aplicación de método de controle y
Standares Provisórios de
inspección visuales;
Inspección - Garantizar el mantenimiento de las
condiciones básicas del equipo.
- Entender la estructura, principios y

Etapa 4 presupuestos de un bueno
funcionamiento de los sistemas y
Inspección General componentes de los equipos
- Intensificação e revisão dos controles
visuais.
LAS ETAPAS DE IMPLEMENTACIÓN DEL MANTENIMIENTO AUTÓNOMO

- Revisión y mejora de los standares;
- Comprensión por el operador de la
relación entre los cambios
Etapa 5 operacionales de su equipo y los
aspectos de calidad del producto;
Inspección Autónoma - Análisis de lo perfil de pérdida de los
equipos;
- Inspección Asistida.
- Padronizarción y organización del

posto de trabajo;

- Utilizción de 5S con la maxima
eficacia
Etapa 6 (sentido de ordenación y utilización);
Organización y Orden - Reducir los tiempos de ajustes y set-
up;
- Revisión del lay-out de las células y
practicar más la gestión visual;
- Aprendizaje de las técnicas de
mejoría de
- Búsqueda continua(
la da c/ uso de de
auto-iniciativa la
metodología
operador; PDCA e conceptos de

- just-in-time
Operadores).continuan desarrollando sus
propias habilidades para el diagnó y
Etapa 7 reparación del equipo;
Gerenciamento - Mejora contínua (kaizen), de los
equipos;
Autónomo - Trabajar en conjunto con el
mantenimiento para la localización de
puntos fracos del equipo a través de la
análisis de datos y la execución con los
planes de acción (5W1H)
NIVEL DE CONOCIMIENTO DE OPERADOR EN CADA ETAPA DE IMPLEMENTACIÓN
D - Efetuar
Equipos Capaces
7 – Gerenciamento
Gerenciamiento
“DEFEICTO ZERO”
DE LO
Reparaciones
ZERO”
Autónomo
Autônomo
BUSCA DO
6 – Organização e
BUSQUEDA
6 – Organización y Orden
“DEFEITO
Ordem C – Habilidad de
entender la relación
entre equipo y
5 - Inspeção
Inspección Autónoma calidad
4 - Inspeção
Inspección
Geral
General
Equipos Confiables
ZERO”
FALLA ZERO”
B – Habilidad de detectar
BUSCA DADE LA
las causas de las
3 - Standares
Padrões Provisórios
Provisórios anomalías
“QUEBRA / /FALHA
BUSQUEDAA
Eliminacióndas
2 – Eliminação de las Fuentes
Fontes de
de Sujeira e
“QUEBRA
Locais
Suciedad
de Difícil
y Locales
Acesssode Difícil Acceso
A – Habilidad de identificar ,
corrigir y prevenir anomalías
1 - Limpieza
Limpeza Inicial
Inicial
Etapas de implantación Nível de conocimiento

de lo programa MA de lo operador
Las siguientes actividades ilustran los principales conceptos de la rutina del
Mantenimiento Autónomo.
LIMPEZA DE INSPECCIÓN ETIQUETAJE
REAPRIETE
LUBRICACIÓN
MEJORÍAS
CONCEPTO DE LIMPIEZA
La limpieza y la organización son precondiciones para

que el Mantenimiento Autónomo tenga los efectos
deseados, detectando anomalías en el estadio inicial.
A través de la limpieza, el Operador pasará a conocer

todos los detalles y a tener intimidad con la máquina.
Despertará su curiosidad. La limpieza hará que las
anomalías sean reconocidas. De esta forma, comienza la
necesidad de incorporación de mejorías.
“LIMPIEZA = INSPECCIÓN”
RUTINA DE INSPECCIÓN OPERACIONAL
¿Qué es?
Lista de actividades de inspección que se

ejecuta en los turnos de operación, a través de
una ruta y inspecciónes, y que permiten a lo
operador identificar anomalías, defectos y fallas
en su equipo.
¿Cómo es realizada?
Mirar al equipo y al ambiente a su alrededor

con el intuito de constatar eventuales
irregularidades, situaciones o problemas
indeseables. Se utiliza una forma llamada Rotina
de Inspección Operacional con los ítems de
inspección que lo operador debe hacer
INSPECCIÓN CON LOS 5 SENTIDOS
Anormalidades en los rodamientos.
Detectar sonidos no usuales que Impactos durante el uso.
OIDO vengan del equipo y de su entorno. Correas sueltas.
En algunos casos raros, inspección Vibración por piezas sueltas.
a través de la calidad del producto. Pérdida de gas.
Calidad del producto.
Lectura de los instrumentos.

Estado de las piezas
El más versátil de los sentidos (rotas/desgastadas).
VISTA permitiendo el control visual de las Pérdidas. Niveles.
Limpieza del equipo y de su entorno.
anormalidades.
Demasiado uso.
Falta de componentes.
Deformaciones.
Temperatura. Vibración.
Utilizar manos y dedos para Operación y desgaste.
TACTO detectar anormalidades. Superficies irregulares.
Partes sueltas.
Tensión en la corriente.
Deformaciones.
Pérdida de gas.
A través del olor, es posible Quema de material.
OLOR detectar anormalidades en el aire Calentamiento de aceites y grasas.
del entorno. Incendios
Calentamiento motores eléctricos
Probablemente el sentido menos Análisis del gusto de los productos

versátil, de uso limitado por el
GUSTO riesgo de intoxicación. El más alimenticios.
común en la industria de alimentos. Muestras de bebidas.
Agua potable.
ESTÁNDARES
Los estándares describen detalladamente como serán

realizadas determinadas tareas previstas en el mantenimiento
autónomo. Ellos traen informaciones y auxilian en el control de
las mismas. Los estándares representan la UNIFORMIZACIÓN,
o sea, todos realizan la tarea de la misma manera.
Para la realización de las actividades de Mantenimiento

Autónomo (inspección/limpieza, etiquetaje, lubricación,
reapriete y mejorías del equipo) los operadores en conjunto con
los padrinos y liderazgos elaboran estándares estableciendo
“qué hacer”, “cómo hacer”, “cuándo hacer” y “quién debe
hacer”. Estas actividades evitarán la degradación de los
equipos (normalmente son actividades de inspección) .
“EL ESTÁNDAR GARANTIZA LA REALIZACIÓN DE LAS ACTIVIDADES DE

MANTENIMIENTO AUTÓNOMO Y LA ESTABILIDAD OPERACIONAL DEL EQUIPO”
OTROS RECURSOS PARA FACILITAR LAS INSPECCIONES
Indicación de lo rango de Indicación lo tipo de

trabajo para manómetros, sentido a ser utilizado
termómetros, etc, a través en la inspección
de una película adhesiva
Indicación de lo nivel
Indicación de la di- de aceite en centrale de
rección de giro de lubricación y hidráulicas y
transmisiones por reductores en baño de
corea aceite
Marcación en la ca-
beza del tornillo o en Alertas sonoras y luminosas para
la tuerca para iden- indicar alguna anomalía o disfunción de
tificar aflojamiento Facilidad de comprobar
el giro de poleas mismo a alguna características de lo equipo o
una certa distancia componente
RUTINA DE INSPECCIÓN OPERACIONAL DEL MANTENIMIENTO AUTÓNOMO
En la etapa 1 del MA es elaborada la Rutina de Inspección Provisoria y, en la etapa 3, esta Rutina

es consagrada. Se trata de un formulario que contiene la lista de inspecciones, con los respectivos
parámetros de aceptación, que los operadores deberán ejecutar durante los períodos preestablecidos
para identificar anomalías que si no son tratadas podrán implicar fallas operacionales o de
mantenimiento.
Son generadas etiquetas de MA siempre que se constaten anomalías.
PERIODICIDAD N° FOTOGRAFIA
PERIODICIDAD N° FOTOGRAFIA COMPONENTE O QUE MARCACIÓN
EQUIPO DE LAS EN LA PARTE COMPONENTE O QUE MARCACIÓN
EQUIPO DE LAS EN LA PARTE INSPECCIONAR INSPECCIONAR EJECUCIÓN
INSPECCIONES POSTERIOR INSPECCIONAR INSPECCIONAR EJECUCIÓN
INSPECCIONES POSTERIOR
TARJETAS DE REGISTRO DE ANOMALIAS
Siempre que el operador detecta una anomalía, debe generar una tarjeta para que se pueda
planear o conducir las acciones de elijación do problema.
MANUTENÇÃO
AUTÔNOMA
Las tarjetas deben tener una gestión
Área : Célula : por lo operador y lo padrino
Equipamento :
MANUTENÇÃO mantenedor para que las reparaciones
Data : Nome: AUTÔNOM A
Controle Nº : Área : Célula :

sean hechas en los plazos adecuados.
Equipamento :
CLASSIFICAÇÃO – Tipo de problema: También debemos hacer un control
mensual res-pecto a las tarjetas
SEGURANÇA QUALIDADE
Data : PRODUTIVIDADE Nome:
FATO - Descrição do problema:
Controle Nº :
CLASSIFICAÇÃO – Tipo de problema: expedidas, abiertas y cerradas.
SEGURANÇA QUALIDADE PRODUTIVIDADE
FATO - Descrição do problema:

AQUECIMENTO DESREGULAGEM QUEBRA/TRINCA
CURTO-CIRCUITO FIXAÇÃO REFRIGERAÇÃO

CONTAMINAÇÃO /
FOLGA RUÍDO ANORMAL
SUJEIRA
CABOS DANIFICADO S LUBRIFICAÇÃO SINALIZAÇ ÃO
CORROSÃO MAU CONTATO SOBRECARGA
DESGASTE NÃO LIGA VIBRAÇÃO
DESALINHAMENTO QUEIMA VAZAMENTO
MEC ÂNICA ELÉTRO/ELETRÔNICA SUJEIRA / CONTAMI-

AQUECIMENTO FIXAÇÃO NAÇÃO
CORROSÃO FOLGA RUÍDO ANORMAL

MANUTENÇÃO
DESGASTE 0000247 LUBRIFICAÇÃO VIBRAÇÃO
DESALINHAMENTO QUEBRA/TRINCA VAZAMENTO
DESREGULAGEM REFRIGERAÇÃO
Tarjetas rojas para OPERADOR 0000247
registro de anomalías
que el mantenedor hará
la acción de remoción Tarjetas azules para registro
de anomalías que el operador
hará la acción de remoción
LA MOTIVACIÓN AUMENTA LA COOPERACIÓN
Es importante destacar que el proceso de Educación y Entrenamiento, más allá de un gran

motivador, también actúa promoviendo el aumento de la COOPERACIÓN entre OPERADORES y los
equipos de MANTENIMIENTO (PADRINOS DE LAS MÁQUINAS). Ambos pasan a tener los objetivos
comunes y a dominar el funcionamiento de sus equipos.
LA EDUCACIÓN Y EL ENTRENAMIENTO
DESARROLLAN EL CONOCIMIENTO TÉCNI- OP E R
ACIÓ
NIMI N
MANTE
CO DE LOS EQUIPOS Y AUMENTAM LA EN O
T
COOPERACIÓN ENTRE LA OPERACIÓN Y EL

MANTENIMIENTO!
LO PAPEL DE LOS INVOLUCRADOS EN EL MANTENIMIENTO AUTÓNOMO
• -Conocer y operar correctamente su equipo;

• -Realizar la limpieza de inspección;
• -Realizar y verificar la lubrificación;
• -Realizar los reapretos;
Operador • -Realizar pequeños reparos;
• -Cumplir lo standarde inspección operacinal;
• -Detectar anomalías nos equipos;
• -Reportar anomalías a través de las tarjetas de mantenimiento autónomo;
• -Sugerir y acompañar las mejoras.
• Proporcionar los recursos necesarios para la corrección de los problemas;
Padrino
• Comprobar tod los días las tarjetas en el tablero de MA;
• Fijar y limpiar los equipos;
Mecánico e Eléctro-electrónico • Entrenar los operadores;
• Seguir las auditorias periódicas en la célula;
• Integrar el Mantenimiento y la Operación;
• Disseminar conscientización da MA;
• Conducir y resolver dificuldades;
Facilitador de Rutina de Operación • Hacer reuniones operacionais con el tema MA;
• Preservar lo cumplimiento de las reglas, standares y rutinas;
• Hacer auditorias, diagnóstico;
• Proporcionar todo lo recurso necesário.
• Estimular la adhesión al programa;
Gestor de la Área • Avaliación mensual del programa de MA en su área;
• Medire dar a conocer los beneficios obtenidos;
• Definir nuevas objetivos;
• Prover los recursos necesarios;
• Implementar lo programa de MA en las áreas;

Coordinador del Programa de MA
• Estimular la continuidad del programa;
• Proporcionar estructura de apoyo;
en la Planta • Seguir, evaluar y hacer control de los resultados;
• Garantizar la contínua evolución del programa.
MEJORÍAS INDIVIDUALES
¿Cómo eliminar de una vez por todas un problema en el equipo?

Las respuestas está en una actividad de gran importancia para el Mantenimiento Autónomo, las
Mejorías Individuales, que abarcan modificaciones de proyectos o procedimiento que traten de eliminar
focos de suciedad y anomalías en la máquina y/o crear mejores condiciones de operar y mantener el
equipo. Las mejorías también pueden estar relacionadas con los aspectos de seguridad en la
operación y/o mantenimiento de los equipos.
“Modificar el proyecto para mejorar las

condiciones de confiabilidad, operación,
mantenimiento y seguridad de los equipos”
MEJORÍAS EN EL SECTOR
La organización y orden es fundamental para que lo programa tenga los resultados deseados. Para
tanto los equipos necesitan un panel para hacer la organización y gestión de las cosas de
Mantenimiento Autónoma y también un tablero con las herramientas necesárias para puedan hacer
pequenas reparaciones e reaprietos en sus equipos
PANEL DE GESTÍON DE MA DE LA CÉLULA TABLERO DE HERRAMIENTAS
AUDITORÍA DEL MANTENIMIENTO AUTÓNOMO
Mensualmente, las actividades del mantenimiento autónomo son auditadas. La auditoría es

realizada bajo la coordinación del Facilitador de Operación y la participación del Facilitador de
Mantenimiento, Padrino y Operadores. En algunas auditorías deben participar invitados de otras
áreas. Son evaluados los ítems relacionados con el estado de los equipos y con los papeles de los
involucrados en el proceso.
ÍTEMS EVALUADOS EN LA AUDITORÍA DEL

• Limpieza y organización del local de trabajo.

• Estado general de la máquina.
• Herramientas del mantenimiento.
• Nivel de Participación y Envolucramento de los
Operadores, Padrinos, Facilitador y Gerencia.
ETAPA 4 – INSPECCIÓN GENERAL
En el programa de Mantenimiento Autónomo se espera que los operadores conoccan con

profundida sus equipos para que puedan hacer inspecciones eficazes, pequeñas reparaciones y
perciban el bueno funcionamiento y también lo señales de anomalías. Para esto, los operadores
ecomenzan a recibir lo entrenamientos desde el paso 1 de lo programa. En el paso 4 la carga de
entrenamiento aumenta y esta direcionada para lo conocimiento de los componentes de los equipos
respecto a los mecanismos y la función de los componentes y sus princípios y premisas para un
bueno funcionamiento. De esta forma los operadores pueden hacer inspecciones mas cualificadas y
tienem plena capacidad de identificar las causas de las anomalías.
Algunos ejemplos
de entrenamiento de
algunos
componentes en la
etapa 4 de planta
Riograndense
ETAPA 4 – INSPECCIÓN GENERAL
Relación de los módulos que se utilizan en los entrenamientos en lo Paso 4 (Planta Riograndense)
Q1-1a/03 Unidades de Conservación de Aire

Q1-2a/03 Pistones Hidráulicos y Neumáticos
Q1-3a/03 Elementos de Fijación (tornillos, tuercas, arandelas)
Q1-4a/03 Motores Eléctricos
Q1-5a/03 Cajas de Reducción
Q1-6a/03 Manómetros y Termómetros
Q1-7a/03 Mancales y Chumaceras
Q1-8a/04 Centrales de Grasa y Aceite
Q1-9a/04 Finales de Carrera y Sensores
Q1-10a/04 Correas de Transmisión
Q1-11a/04 Electro Válvulas Hidráulicas y Neumáticas
Q1-12a/04 Acoples de Transmisión
Q1-13a/04 Moto Bombas
Q1-14a/05 Botones, Claves y Señaleros
Q1-15a/05 Frenos (Electrohidráulico, Neumáticos y Electromagnéticos)
Q1-16a/05 Cables de Aceros
Q1-17a/05 Voltímetros y Amperímetros
Q1-18a/05 Válvulas de Regulación de Flujo y Caudal
Q1-19a/05 Cadenas de Transmisíon
Q1-20a/05 Intercambiadores de Calor
MANTENIMIENTO PLANEADO
El Mantenimiento Planeado es la utilización de un conjunto de técnicas, métodos y recursos en

las áreas de planeamiento, ejecución y mejoría continua que buscan evitar, identificar y remover las
anomalías de los equipos/procesos
T2 Máximo
S1 Mínimo
MANTENIMIENTO PLANEADO – VISIÓN GENERAL 67
ESQUEMA DEL FUNCIONAMIENTO DEL MANTENIMIENTO PLANIFICADO
En el siguiente esquema se encuentran las acciones de prevención y detección de las anomalías a

través del Mantenimiento Planeado.
MANTENIMIENTO Planes de Lubrificación

PLANEADO Alineación/ Balanc. Inicial
A S
P Bloqueo químico de
etc. tornillos,
FACILITADOR DE
RUTINA DE
C D EQUIPOS
EQUIPOS
MANTENIMIENTO MAN.PROACTIVA
DTM
Diagnóstico
dos Trabalhos
Mantenimiento Preventiva
3
de Manutenção
Ruta de Inspección
Man. Predictivo
Insp.General Plan.
Banco de Datos
SST
REGISTROS
ANOMALÍA
ANOMALÍA
INFORME DE
TENDENCIA
INSPECCIONES
FCA – 5 Por qués
RECURSOS
- PR, PO, Q1, MÓDULOS TREIN.

- DESEÑOS CORRECTIVA
CORRECTIVA
-
-
MANUALES PIEZAS RESERVA
MANUALES FABRICANTE
PLANEADA
PLANEADA A continuación abordaremos todos
- CATÁLOGOS Planeación
Planeación de de
- ETC
las
las reparacione
reparacione los recursos y prácticas empleadas en
con
con los
los recursos
recursos
4 de
de mano
mano de de obra,
obra, esto pilar de nuestro Sistema de
materiales
materiales yy
servicios
servicios Mantenimiento Integrado
Banco de Datos
MANTENIMIENTO PLANIFICADO
Las prácticas del GBS, técnicas e atividades qué se utilizan en el Mantenimiento Planeado
1. Classificación de Equipos (A, B y C)

2. Práctica 3 – Rondas de Inspección de Mantenimiento
3. Práctica 4 – Mantenimiento Predictivo
4. Práctica 5 – Mantenimiento Preventivo (Inspección, Reparación y Lubricación)
5. Práctica 6 – Planificación y Ejecución de la Correctiva Planeada
6. Práctica 8 – Gestión de la Documentación Técnica
7. Práctica 9 – DTM Diagnóstico de los Trabajos de Mantenimiento
8. Práctica 10 - Gestión de Repuestos
9. Estudios de Confiabilidad (RCM, FMEA, etc)
10. Otras prácticas de inspección
En la gráfica de la curva Falla Potencial, a continuación, podremos identificar la aplicación

de algunas de las práctica de inspección
“SALUD” DE LO EQUIPO Y CURVA FP (Falla Potencial)
A través de la observación de lo início de una anomalia y su evolución hasta la falla, podremos
identificar esta anomalía a traves de la aplicación de algunas prácticas de mantenimiento
IDENTIFICACIÓN POR
POSIBILIDAD DE INSPECCIÓN PREDICTIVA
INÍCIO DE LA
IDENTIFICACIÓN DE
ANOMALÍA
LA ANOMALÍA
IDENTIFICACIÓN POR
INSPECCIÓN PREVENTIVA
P
ANOMALíA
“LO EQUIPO NOS HABLA QUE

IDENTIFICACIÓN POR
TINE PROBLEMAS ANTES DE RONDAS Y INSPECCIÓN
LA FALLA, SE ESTUVIERMOS OPERACIONAL
HACENDO SEGUIMIENTO”
CONDICIÓN
INÍCIO DE LA
FALLA
Actividades correctivas no F
FALLA
FALLA
planeadas tienem 7 vezes

mas costo do que las
actividades planeadas
TIEMPO
Intervalo PF
Tiempo Disponíble para la Remoción de las Anomalía es Variáble en
Función de la Técnica de Inspección
EL PAPEL DEL FACILITADOR Y SU EQUIPO DE MANTENIMIENTO
EN LA RUTINA DEL MANTENIMIENTO PLANIFICADO
• Garantizar que las actividades de mantenimiento sean realizadas con total seguridad.
• Entrenar y apoyar al equipo de mantenimiento
• Acompañar la realización del Mantenimiento Planificado (Preventivo, Predictivo, Rondas de

Inspección,etc) más allá de las correctivas que dan soporte técnico y garantizan todas las
condiciones necesarias para la ejecución de las actividades se encuentren disponibles.
• Garantizar la calidad de los registros (evidencias físicas) que sirven de base para los análisis de
fallas
• Buscar la solución definitiva de los problemas (Causa Raíz)
• Utilizar las informaciones y recursos para implementar mejorías en los equipos
• Mejorar sistemáticamente la calidad de la ejecución de las tareas de mantenimiento
• Garantizar que las actividades del Diagnóstico de los Trabajos de Mantenimiento – DTM sean
realizadas de forma sistemática.
1. LA CLASIFICACIÓN DE LOS EQUIPOS
Para contar con una línea de actuación forzada, buscando resultados positivos, es necesario
aplicar criterios apropiados, que nos muestren las prioridades en la acción, permitiendo el uso correcto
y adecuado de las modalidades y técnicas de mantenimiento, en nuestros equipos. A continuación,
son presentados los criterios adoptados:
CONFIABILIDAD MÁXIMA
DISPONIBILIDAD MÁXIMA
COSTO MÍNIMO
Los siguientes son los objetivos de la clasificación de los equipos:
• Indicar el grado de importancia de cada equipo dentro del proceso productivo

• Subsidiar la elaboración del Plan de Mantenimiento
• Auxiliar en la selección de los métodos y políticas de mantenimiento
• Priorizar análisis de fallas
• Justificar inversiones
MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTOPLANEADO – CLASIFICACIÓN
INTEGRADO DE LOS EQUIPOS
– VISIÓN GENERAL 72
METODOLOGÍA PARA DEFINICIÓN DE LA CLASE DE CRITICIDAD DEL EQUIPO
Se define la Clase de Criticidad de los conjuntos y partes de equipo a traves de 6 factores y para
cada uno de los factores su grado de severidad. Lo Flujo para Classificación, a la derecha, nos lleva a
una de las clases de criticidad A, B o C.
EVALUACIÓN DE LOS FACTORES DE CRITICIDAD

SEVERIDAD DE LO FACTOR
FACTOR
A B C
A – Confiabilidad Máxima
B – Disponibilidad Máxima
C – Costo Mínimo
MANTENIMIENTO
CLASSIFICACIÓN DE LOS EQUIPOS
La classificación de los equipos, conjuntos y sub-conjuntos debe ser registrada en formatos propios
con todos los factores y gradaciones. Siempre que se haga una mejora en el equipo, la classificación
deberá se revisada y atualizada
Lista de Clasificación de los Equipos
Ejemplo de clasificación de
equipos de Laminación 1 de
Planta Riograndense
MANTENIMIENTO
2. RONDAS DE INSPECCIÓN DE MANTENIMIENTO
Lista de inspecciones en puntos criticos del equipo o componente donde en función de las
características aleatorias de alta frecuencia de los modos de falla o qué se puede producír un daño
accidental, requieren inspecciones con mucha frecuencia (turnos o día). La lista de inspección se
elaboran con la información de los mantenedores que tienen experiencia en el equipo. Esta lista
debe tener una lógica para optimizar el tiempo de ejecución y de desplazamiento.
MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTOPLANEADO – RONDAS
INTEGRADO – VISIÓN DE INSPECCIÓN
GENERAL 75
RONDAS DE INSPECCIÓN DE MANTENIMIENTO Y LOS PADRINOS
El objetivo de la definición del Padrino es mejorar el mantenimiento y confiabilidad de los equipos a

través del desarrollo y involucramiento de las personas. El principal desafío es implementar lo
sentimiento de propiedad y desarrollo de qualificaciones dentro de sus áreas de responsabilidad. El
padrino debe ser un “vigilante” de su equipo
Ejemplo de la definición
de padrino eléctricos en la
aceria de Sizuca y la
delimitación física de sus
áreas de responsabilidad
“SE TODOS DAN ATENCIÓN A TODO,

NADIE DA ATENCIÓN A NADA”
MANTENIMIENTO
GENERAL 76
RONDAS DE INSPECCIÓN DE MANTENIMIENTO - PADRINOS
Actividades principales de los padrinos:
FLUJO DE EJECUCIÓN
• Ejecutar la ronda de inspección EJECUTAR
RONDA
• Ejecutar las inspecciónes preventivas DIARIO
• Planear y programar actividades con lo planeador

• Analisis de las fallas del equipo IDENTIFICADA NO
ANOMALÍA?
• Desarrollar la lista de repuestos de lo equipo
SI
• Mantener actualizado las Rondas e Planes Preventivos
EMITIR
TARJETA
EMITIR
ORDEN DE
TRABAJO
PLANEAR/
PROGRAMAR
CORRECCIÓN
EJECUCION
DE LA
CORRECCIÓN
FINAL DEL
Obs. Lo padrino de un equipo no actua solamenten en lo equipo FLUXO
donde es responsable mas debe actuar en cualquier equipo conforme
la necesidad.
MANTENIMIENTO
GENERAL 77
MÉTODO DE ELABORACIÓN DE LAS RONDAS DE INSPECCIÓN
1 2
Ronda en Fotos Elaboración de las Rondas

Secuencia de fotos del Reunión con los mantenedores ex-
equipo para posterior evaluación pertos y padrinos de lo equipo para
definición de los ítems de la Ronda
de los ítems de inspección de la
Ronda com los Mantenedores
4 3
Rondas de los Plantones

Ítems de inspección para los
mecánicos de turno. Son seleccionados Rondas de los Padrinos
los ítems criticos de los criticos de las Ítems de inspeccíon hechas por los
Rondas de los Padrinos padri-nos de los equipos una vez al día
MANTENIMIENTO
GENERAL 78
RONDAS DE INSPECCIÓN
Los ítems de inspección definidos para las rondas se puede poner en una forma en papiel o
electrónica y deberá indicar la periodicidad, lo conjunto y componente a inspeccionar, la inpección qué
deberá ser realizada con lo parámetro de referencia y una grade para nom-bramiento de la ejecución con
o sin identificación de anomalia;
Colectores de datos para las inspecciones.

Se carga la Ronda a partir del sistema, el
Forma em papel con el contenido de padrino ejecuta la secuencia de inspecciones y
inspecciones definidos. Algunas plantas utilizan registra los dados de inspección y anomalías
esto formato plastificado que se utiliza por vários identi-ficadas. Despues se descarga al sistema
meses y se planea las acciones
MANTENIMIENTO
GENERAL 79
REGISTRO DE LAS ANOMALÍAS Y DEFECTOS IDENTIFICADAS
Para las anomalías o defectos identificados un reporte deberá ser emitido para que se pueda iniciar lo
flujo de corrección del problema. Se puede utilizar un medios manuales o electrónicos. Lo mas importante
es que a partir de los reportes, acciones de corrección sean planeadas y ejecutadas
Registro manual en tarjetas qué son llenadas con Lo registro de la anomalía o defecto puede ser hecho
detalles de la anomalía o defecto (Equipo, fecha, directamente en medio electrónico a través de una orden
hecho,causa, acción, etc). Más tarde se debe emitir de trabajo que despues deberá ser planeada y las
una orden de trabajo para que la actividad de acciones ejecutadas. Si la Ronda es hecha con colector
corrección pueda ser planeada y ejecutada. de datos, se genera una orden de trabajo de forma
Deberemos tener tarjetas para mantenimiento automática cuando se descarga el coletor al sistema.
mecánico y eléctrico
MANTENIMIENTO
GENERAL 80
SEGUIMIENTO DE LA EJECUCIÓN DE LAS RONDAS DE INSPECCIÓN
Es importante que se haga un seguimiento semanal de la ejecución de las Rondas con la intención de
midir lo nivel de atendimiento a esta práctica y qué se pueda eligir contramedidas en lo caso de ocurir bajo
porcentual de atendimiento.
Es igualmente importante que se haga una precisa gestión por sobre las acciones definidas para
remoción de los problemas constatados en termos de la efectividad de la solución adoptada como de los
plazos definidos para la conclusión.
MANTENIMIENTO
GENERAL 81
3. MANTENIMIENTO PREDICITIVO
Actividades de o monitoramiento periódico o contínuo de la condición de un equipo a través de la
análisis de los parámetros que nos indicanlo momiento óptimo de intervención, eliminando paradas
inesperadas. Estos parámetros son acompañados al largo del tiempo y nos permite la evaluación de
tendencias qué pueden nos permitir predicir la ocurrencia de una falla.
MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTOPLANEADO - MANANTENIMIENTO
INTEGRADO – VISIÓN GENERALPREDICTIVO 82
MANTENIMIENTO PREDICITIVO
Análisis de Vibración- Colecta de caracteristicas vibracionales periódicas o contínuas de lo equipo y

la análisis de lo espectro, rango y frecuencias de forma a detectar problemas diversos en equipos
rotativos. Esta práctica es utilizado para equipos rotativos cómo motores eléctricos, reductores,
ventiladores, bombas, etc.. Puede ser detectado daños en los rodamientos y engrenajes, desbalance,
desalienación, etc
Colector de datos de
vibración de los equipos
Sofware para armazena-

gen de los datos colectados y
la análisis de vibración
Un reporte deberá ser generado con los

datos de la análisis y las recomendaciones
para lo problema
MANTENIMIENTO
Alienación a Láser - Aunque no sea una considerada una práctica predictiva se relaciona aquí
porque es complemento de la práctiaca de análisis de vibración cuando se detecta una desalienación de
un equipo rotativo. Esto equipo a láser trae mayor rapidez e precisión a la tarea de alienación. También
se pode comprobar periodicamente la condición de lo equipo rotativo.
La alienación con equipo a láser permite Un reporte de alienación deberá ser

maior rapidez y calidad de lo servivio y emitido para lo registro de la desalineación
tambén permite hacerlo con lo acople residual y para futuras comparciones
cerrado
MANTENIMIENTO
Balanceo de Equipo Rotativo - También aúnque no sea considerada una práctica predictiva se
relaciona aquí porque es complemento de la práctiaca de análisis de vibración cuando se detecta una
vibración que despues de la análisis se recomenda el balanceio.
Lo balance final de un equipo se hace

dinamicamente y normalmente en dos Un reporte de desbalanceo residual y los
planos, utilizando un equipo de medición de pesos acrescentados deberá ser emitido
vibración y una luz estroboscopico. para lo registro de lo balanceo y para futuras
comparciones
MANTENIMIENTO
Análisis Termográficas- A Inspeção Termográfica é a técnica de inspeção não destrutiva realizada
com a utilização de sistemas infravermelhos, para a medição de temperaturas ou observação de padrões
diferenciais de distribuição de calor, com o objetivo de propiciar informações relativas à condição
operacional de um componente, equipamento ou processo.
En sistemas eléctricos se identifican puntos calientes en sistema de baja, mediana y alta yensión que
corresponden a puntos de mal contacto que pueden evoluir para un incendio y debe ser corrigido. En
refractário es utilizado en la identificación de desgaste de refractario a travé de la temperatura en las
paredes externas de hornos de recalintamiento y cucharras/ hornos de aceria. Inspecciones mecánicas
pueden ser conducidas para la detección de puntos calientes en reductores, motores eléctricos y equipos
diversos. En sistemas hidráulicos se puede detectar puntos calientes debido a fugas internas qué
provocan calientamento en el aceite y pueden ser identificados.
A través de una cámera thermo-

gráfica se sacan imagenes infrarojo
de lo equipo eléctrico o mecánico e
podremos identificar la gradación
de temperatura
Lo reporte de la análisis thermográfico

debe ser emitido con las informaciones del
problema constatado y las recomendacónes
para remoción del problema
MANTENIMIENTO
Análisis de Aceites- Control periódico de las condiciones físico químicas de aceites lubricantes,
hidráulicos y dieléctricos de transformadores. A través de análisis físicas y químicas del aceite se puede
identificar: lo deterioro del aceite, lo nivel de contaminación y también desgaste de los componentes y
prever lo cambio del aceite, la remoción de lo punto de contaminación y la análisis de lo desgaste de los
componentes. Estas análisis deben ocurrir periodicamente ( a cada 2 o 3 meses) y acciones deben ser
conducidas cuando el aceite presenta alguna irregularidad.
De acuerdo con el tipo de sistema y acei-

Lo reporte de la análisis de aceite debe
te, deberemos hacer definiciones respecto a
ser emitido por lo proveedor de lo servicio
que tipos de pruebas que necesitamos hacer
con las informaciones de la condición del
para la correcta evaluación de lo lubricante
aceite y las recomendaciones en función de
su condición
MANTENIMIENTO
Pruebas de Espesor con Ultra Sonido - Control periódico de espesor de algunos tipos de
componentes metálicos o no metálicos (tuberias, ductos de sistema de extración de humos, paredes de
hornos y cucharas, etc.) . A través de las mediciones periódicas se puede evaluar do desgaste y hacer
una previsión de cambio cuando la espesor mínima es identificada
Esto equipo es portátil y es composto Lo reporte de la inspección de espesor

de un microprocesador digital y un debe expedirse con las informaciones de
emisor/sensor de ultra-sonido qué a lo espesor de los diversos puntos de lo
través del tiempo del eco de la onda equipo/componente para evolución en el
ultrasónica determina el espesor largo de lo tiempo
MANTENIMIENTO
Pruebas Eléctricas con Ultra Sonido – Identificación de fallas en sistemas eléctricos a través de la
medición del nivel de ruido ultrasónico que puede identificar arcos eléctricos, efecto corona y descargas
eléctricas embrionárias en aislamiento, cables y terminaciones eléctricas. Estas anomalias generan un
ruido ultrasónico imperceptible a la oído humano mas puede ser detectado por un equipo de ultrasónido.
Esto equipo es portátil y puede ser

usado con los equipos elétricos e tableros Lo reporte de la inspección por
energizados. ultrasónido debe expedirse con las infor-
maciones de las características del sonido
de los diversos puntos de lo
equipo/compo-nente para evolución en el
largo del tiempo
MANTENIMIENTO
SEGUIMIENTO DE LA EJECUCIÓN DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Es importante que se haga un seguimiento semanal de la ejecución de las inspecciones predictivas
con la intención de midir lo nivel de atendimiento a esta práctica y qué se pueda eligir contramedidas en lo
caso de ocurir bajo porcentual de atendimiento.
MANTENIMIENTO
PREDICTIVO
MANTENIMIENTO
4. MANTENIMIENTO PREVENTIVO (Inspección, Reparación y Lubricación)
Son las actividades de inspección periódicas formales qué tienen la función de identificar anomalías
antes qué pueda se tornar una falla. Esta inspecciones hacen parte de los planes de inspección
preventiva y son gestionados en software qué en nuestro caso es el SAP. Con el siglo semanal son
solicitadas al sistema las ordenes de trabajo para ejecución de las inspecciones preventivas. También
tenemos los planes de lubricación de esta mesma forma.
MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTOPLANEADO - MANTENIMIENTO
INTEGRADO PREVENTIVO
ELABORACIÓN DE LOS PLANES DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Metología para la Elaboración de los Planes de Inspección Preventiva
N° PASO DESCRIPCIÓN
Classificación de los Classificación (A, B y C) de los sub-conjuntos de los equipos de acuerdo

1 Equipos con los factores de severidad
Análisis de los Modos de Son listados todos los modos de fallas qué lo equipo presentó, presenta y
2 Fallas puede presentar y las contramedidas.
Definición de lo tipo de acción preventiva se va a adoptar para cada uno de

3 Definición de las Políticas los modos de fallas.
Elaboración de los grupos de ítems de los planes para inspección en cada
4 Definición de los Planes especialidade (mecánica, eléctrica, etc.)
Agrupamiento de las actividades de inspección y digitación en el Sistema
5 Ordenes y Rutas de Gestión de Mantenimiento (SAP, Máximo, etc.)
Entrenamiento de operadores y mantenedores en prácticas nuevas y
6 Entrenamiento complexas
Definición de los ítems de control para evaluación de lo cumplimiento de
7 Ítems de Control las ordenes de inspección
Actualizacion permanente de los datos de los planes y registro de las
8 Gerenciamiento de Datos anomalías y fallas detectadas
MANTENIMIENTO
2. EVALUACIÓN DE LOS MODOS DE FALLAS DE LOS EQUIPOS

Elaboración de las listas de todos los modos de fallas que el equipo ya presento y qué podrá
presentar. Para cada uno de los modos de fallas deberá se asignado una o mas contramedidas para
eviatr esta falla identificando as anomalías que a preceden. También deberemos para cada modo de falla
atribuir una caracteristica como a continuación se muestra
CARACTERISTICAS DE LAS FALLAS

Es importante caracterizar los tipos de las fallas que se subdividen en:
PDF- Periódica de detección fácil - Provocada

por desgaste fácilmente identificado
PDD- Periódica de detección difícil -

Provocada por desgaste no fácilmente
identificado
APF- Aleatoria de poca frecuencia
AMF- Aleatoria de mucha frecuencia
MANTENIMIENTO
LAS PRÁCTICAS DE MANTENIMIENTO EN FUNCIÓN DE LAS CARACTERÍSTICAS DE LAS
FALLAS
Como podemos verificar por la tabla anterior, algunas características de fallas pueden ser
detectadas por diversas técnicas de detección.
La definición de la técnica que será utilizada depende de:
• Impacto de la falla en el proceso

• Aplicabilidad de la técnica (vide tabla anterior)
• Efectividad para detectar el modo de falla
• Costo/beneficio de la aplicación de la técnica
MANTENIMIENTO
3. LA DEFINICIÓN DE LAS POLÍTICAS DE MANTENIMIENTO DE MANTENIMIENTO
Despues de evaluados los modos y caracteristicas de las fallas se define las políticas que se van a
emplear en cada una de las fallas teniendo en cuenta la clase de lo equipo (A, B o C)
CLASE Características
Característicasde
delas
lasFallas
Fallas
CLASE
DE
DELO PDF PDD APF AMF
Basada
Basadaenen
lalaCondición
A LO
EQUIPO
EQUIPO
PDF PDD
Política
Políticade
APF
deMantenimiento
Mantenimiento
AMF
Condición AA BB AA FF
PREVENTIVA
A
PREVENTIVA BB FF EE AA
Basada
Basadaen
elelTiempo
en
Tiempo
B A EE
FF
AA
EE
FF
--
EE
--
AA BB EE FF
Planeado
Planeado E
B
B
BB
EE
FF
FF
EE
--
FF
--
--
EE
--
--
AA EE EE FF
POLITICA CORECTIVO
C
POLITICA CORECTIVO
C
EE FF FF EE
FF -- -- --
Emergencial
Emergencial -- -- -- --
MEJORIA
MEJORIA F La tabla arriba nos muestra la
tendência de cambio de las
caracteristicas de las fallas y politicas
De acuerdo con la clase del equipo y la de mantenimiento a medida que
característica de la falla, definimos una o mas mejoras son implementadas y el
políticas de mantenimiento equipo mejora su desempeño
MANTENIMIENTO
4. DEFINICIÓN DE LOS PLANES DE INSPECCIÓN

Con los modos de fallas, contramedidas, políticas y periodicidad definidos, se puede elaborar los
itens que van a integrar los planes que posteriormente serán transferidos para el sistema electrónico de
gestión del mantenimiento preventivo
Es de suma importancia consultar los manuales y recomendaciones de proveedor del equipo durante
la definición de los ítems de inspección para agregar a los planes su experiencia.
MANUALES DEL
MANUALES DEL
LISTA DE LOS PROVEEDOR
LISTA DE LOS PROVEEDOR
MODOS DE FALLAS
MODOS DE FALLAS
PLANES DE
PLANES DE
EQUIPOS
EQUIPOS
SIMILARES
SIMILARES
INSPECCIONES PLANES DE
INSPECCIONES INSPECCIÓN
REGULAMENTADAS
REGULAMENTADAS PREVENTIVO
POR NORMAS
POR NORMAS
CLASSE DE LO
CLASSE DE LO
EQUIPO (A,B,C)
EQUIPO (A,B,C)
Los planes son creados en lo sistema de gestión
de mantenimiento (SAP, MAXIMO, MP, GMAN, etc)
DIRECTICES Y
DIRECTICES Y
RECOMENDACIONES RECOMENDACIONES
y son inicializados para que generen semanalmente
RECOMENDACIONES RECOMENDACIONES las ordenes de inspección.
CORPORATIVAS RESPECTO LOS
CORPORATIVAS RESPECTO LOS
RISGOS CRÍTICOS
RISGOS CRÍTICOS
MANTENIMIENTO
FLUJO DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO
A partir de los planes de inspección preventiva en el sistema, automaticamente son generadas las
ordenes de trabajos de preventiva qué deben se liberadas para la ejecución, ejecutadas y técnicamente
cerradas en el sistema despues de todos lo reportes hechos
SEGUIMIENTO Y
CIERRE
PROCESAMIENTO DE
LISTA DE ORDENES
Semanalmente se
hace la busca de
las ordenes en el REGISTROS
sistema qué están
planeadas para la Reporte de las
CICLO
semana anomalías
identificadas
SEMANAL
LIBERACIÓN Y OK
IMPRESSIÓN
Ordens
de Trabajo EXECUÇÃO
DISTRIBUCIÓN A LOS MANTENEDORES
MANTENIMIENTO
SEGUIMIENTO DE LA EJECUCIÓN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Es importante que se haga un seguimiento semanal de la ejecución de las inspecciones preventivas

con la intención de midir lo nivel de atendimiento a esta práctica y qué se pueda eligir contramedidas en lo
caso de ocurir bajo porcentual de atendimiento.
MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
MANTENIMIENTO
5. PLANIFICACIÓN Y EJECUCIÓN DE LA CORRECTIVA PLANEADA
Esta práctica trata de lo planiamiento y programación de las actividades de que eliminan las
anomalías, defectos y fallas detectadas por las inspecciones formales o informales, como también
pendencias de mantenimientos correctivos ejecutados y que serán realizadas durante la parada
programada o cuando sea posible durante la operación. És importante que tengamos planeadores para
conducir esta atividade y que las tareas planeadas tengan toda la previsión de los recursos necesários
MANTENIMIENTOINTEGRADO
MANTENIMIENTO PLANEADO –
- CORRECTIVA PLANEADA
VISIÓN GENERAL 99
FLUXO DE LA CORRECTIVA PLANEADA
Para todas las anomalías identificadas a través de los médios de inspección aplicados (Rondas,
Man. Autónomo, Predictivo, Preventivo, etc.), acciones de corrección deberán ser creadas. También
acciones pendientes de fallas ocurridas y otras acciones al equipo deberán ser conducidas. Para
todas estas actividades una Orden de Trabajo deberá ser creada para que se pueda planera y
programar de manera eficiente y controlada.
ACCIONES
OTRAS
ANOMALÍAS SOBRE
NECESIDADES
FALLAS
EMITIR ORDEN DE
La actividad de planeamiento y programación de
TRABAJO las actividades de correctiva planeada es hecha por
lo Planeador de Mantenimiento que busca informa-
PLANEAR LAS ciones con el mantenedor acerca de las prioridades,
OPERACIONES
recursos y fechas de acuerdo con las oportunidades
o programación de Paradas
PLANEAR
RECURSOS
PLANEAR FECHAS
EXECUTAR ORDEN CERRAR ORDEN

DE TRABAJO DE TRABAJO
VISIÓN GENERAL 100
REQUISITOS PARA UNA BUENA PRÁCTICA DE PLANIFICACIÓN
PLANEADORES DE MANTENIMIENTO – Las áreas o el Mantenimiento Central deberá tener lo recurso

de Planeadores de Mantenimiento para hacer la gestión de lo planeamiento y programación de las
actividades de mantenimiento
GESTIÓN DE LAS PENDENCIAS DE CORRECTIVA PLANEADA – Las áreas deben tener completo domínio
e hacer una perfecta gestión de los pendientes generados por las inspecciones y mantenimiento no
planeado;
PARADAS PLANEADAS DE LOS EQUIPOS – Las áreas/equipos deben tener planeado paradas
rutinarias (semanales, quinzenales, etc.) para crear las oportunidades para hacer las actividades de
mantenimiento rutinário y correctivo necesarios. Estas paradas deben ser fijas y con horario
definido y cumplidos y deben ser planeados juntos con la operación.
REUNIONES DE PROGRAMACIÓN – Reuniones semanales de planeamiento deber ser conduzidas para

la evaluación de lo planeamiento, las prioridades y detalles respecto a las atividades. Deben
participar todas las personas de mantenimiento envolucradas incluso representante de la operación.
DETALLAMIENTO DE LOS TRABAJOS – Las actividades de mantenimiento deben tener un detallamento

de las etapas de ejecución acuerdo con su complejidad. La información de recursos cómo
herramientas, dispositivos, equipos y standares son importantes para una ejecución con calidad y en
el tiempo planeado.
SEGUIMIENTO DE LO PLANEAMIENTO – Lo planeamiento de las actividades debe ser rutinariamente

evaluada respecto a las actividades que fueran previstas para una determinada parada y aquellas
que fueran ejecutadas. Se debe hacer una análisis de las desviaciones y definir acciones de
correción.
VISIÓN GENERAL 101
SEGUIMIENTO DE LO PLANEAMIENTO Y PROGRAMACIÓN
Es importante que se haga un seguimiento semanal de lo planiamiento y programación de las

correctivas planeadas con la intención de midir lo nivel de atendimiento a esta práctica y qué se pueda
eligir contramedidas en lo caso de ocurir bajo porcentual de atendimiento.
.
CORRECTIVA
PLANEADA
VISIÓN GENERAL 102
6. GESTIÓN DE LA DOCUMENTACIÓN TÉCNICA
En una buena práctica de mantenimiento poseer las informaciones técnicas necesarias para las
tomas de decisiones y/o reparaciones de los equipos es una premisa básica. Ejemplos de
documentaciones técnicas son: Diseños Técnicos, Manuales de repuestos, Manuales de operación y
mantenimiento del equipo, estándares técnicos, normas técnicas y catálogos de proveedores.Un buen
Sistema de Gestión de Documentación Técnica debe poseer un buen flujo de emisión, actualización y
revisión de sus documentos. Los documentos deben estar actualizados y encontrarse a disposición de los
equipos de mantenimiento.
MANTENIMIENTO PLANEADO–- VISIÓN
GESTIÓN DE DOCUMENTACIÓN
GENERAL 103
REQUISITOS PARA UNA BUENA PRÁCTICA DE GESTIÓN DE LA DOCUMENTACIÓN
DOCUMENTACIÓN DE LOS SISTEMA Y PRÁCTICAS DE MANTENIMIENTO – Lo proceso de

Mantenimiento Integrado asi como todas las prácticas de mantenimiento deben ter una definición
formal a través de standares que definem todo los detalles de estos procesos. Estos documentos
deben mostrar el flujo de los procesos asi como el Procedimiento de Rutina que detalla la finalidad,
las responsabilidades y lo procedimiento en todas sus etapas;
GESTIÓN DE LOS STANDARES DE EJECUCIÓN DE MANTENIMIENTO – Colección de los

procedimientos de mantenimiento mas complexos o mas críticos y que necesitan de un detallamento
de las etapas de la ejecución, los recursos necesários y los puntos claves de seguridad;
GESTION DE LOS DIBUJOS – Todos los dibujos necesários deben estar disponibles, atualizados e
garantizados en algun sistema digital. Lo acceso debe ser de todos las personas de mantenimiento
para consultas. Los dibujos mas importantes deben ser aquellos que permiten la fabricación de
repuestos necesarios para el poroceso manter de los equipos;
GESTIÓN DE LOS MANUALES DE LOS PROVEEDORES – Los manuales de los fabricantes tienem
informaciones importantes acerca de las recomendaciones de inspección, los repuestos necesarios,
detalles y caracteristicas de componentes asi como procedimientos de mantenimiento mas
específicos. Es vital que estos manuales estean disponibles y garantizados fisicamnete o
electrónicamente.
MANTENIMIENTO PLANEADO–- VISIÓN
GESTIÓN DE DOCUMENTACIÓN
GENERAL 104
7. DTM – Diagnóstico de los Trabajos de Mantenimiento
El Diagnóstico de los Trabajos de Mantenimiento es una importante herramienta para que realicemos la
prevención proactiva de fallas mejorando nuestras prácticas de mantenimiento. Con ella evaluamos diversos
aspectos importantes de tareas específicas de mantenimiento:
El DTM es una observación orientada de una actividad cualquier de mantenimiento y que permite la
identificación de oportunidades de mejora de esta actividad con lo objectivo de traer lo maximo de calidad en
su ejecución.
MANTENIMIENTO
INTEGRADO- DTM
DIAGNÓSTICO DE LOS TRABAJOS DE MANTENIMIENTO – DTM
El Diagnóstico de los Trabajos de Mantenimiento (DTM) es una importante herramienta para que
realicemos la prevención proactiva de fallas mejorando nuestras prácticas de mantenimiento. Con ella
evaluamos diversos aspectos importantes de tareas específicas de mantenimiento. Los aspectos
evaluados son:
• Seguridad: Nivel de riesgo de

la tarea y tratamiento previsto
para el riesgo e-xistente
• Capacitación: Conocimiento
de los in-volucrados en la
realización de la tarea
• Ambiente: Dificultad de acceso

y ries-gos ambientales
involucrados
• Recursos: Herramientas y
equipos de apoyo adecuados
• Logística: Evaluación del

tiempo para la ejecución de la
tarea...
El DTM es una observación orientada de una actividad cualquier de mantenimiento y que
permite la identificación de oportunidades de mejora de esta actividad con lo objectivo de traer
lo máximo de calidad, seguridad y eficiencia en su ejecución.
MANTENIMIENTO
INTEGRADO- DTM
¿CUÁNDO APLICAMOS EL DTM?
• El DTM debe ser aplicado de forma sistemática de acuerdo con cualquiera de los siguientes 2
ítems:
- A través de un cronograma que defina las actividades que serán evaluadas.
- A través de los Análisis de Fallas, al identificar la necesidad de mejorar la
calidad de la ejecución de alguna tarea de mantenimiento.
Los criterios para determinar las actividades que deberán ser evaluadas normalmente están
relacionados a: seguridad de las personas; seguridad operacional del área; calidad de producto o
medio ambiente.
• De forma no sistemática:
A través del Mantenedor que puede solicitar la ejecución del DTM para mejorar las condiciones de
ejecución de una determinada tarea. Muchas veces el sistema de mantenimiento es bueno, pero los
mantenedores no tienen las condiciones adecuadas para una buena ejecución de la tarea.
Debe haber un control organizado de las pendencias generadas en la ejecución de los DTM’s, a
través del cual los facilitadores de mantenimiento deben responder a los equipos de mantenimiento.
¿QUIÉN PARTICIPA DEL DTM?
Los mantenedores y facilitadores de mantenimiento.
MANTENIMIENTO
INTEGRADO- DTM
O qué debemos observar durante la ejecución de la tarea elegida
MANTENIMIENTO
INTEGRADO- DTM
8. GESTIÓN DE REPUESTOS Y SUMINISTROS
La gestión de repuestos tiene como objetivo garantizar que las piezas de reserva y los suministros
necesarios sean en cantidad y calidad tales que, siempre que sea necesario, aseguren una rápida
atención. Los niveles de existencias se definen por los parámetros que siguen la política de existencias de
la empresa.
MANTENIMIENTO - GESTIÓN
INTEGRADO DE GENERAL
– VISIÓN REPUESTOS Y SUMINISTROS 109
8. GESTIÓN DE REPUESTOS Y SUMINISTROS
La definición de los ítems de existencia debe ser realizada a partir de la clase del equipo (A,B o C), la
política de mantenimiento de los equipos y la dificultad o tiempo para el suministro de los repuestos.
Deberemos considerar también el potencial de perdida en el caso de rotura del componente respecto la
interrupción de la producción que puede ocurrir. Entretanto, debemos comparar el costo financiero de
mantener el material en el depósito con el potencial de pérdida en el proceso debido a falla del
componente.
Tenemos dos clases de repuestos en almacén:
Repuestos de Consumo
Los repuestos de esta clase tienem la característica
de presentaren desgate cuando en operación. De
acuerdo con su ciclo de vida y su dificultad de suministro,
deben estar en almacén
Repuestos Extrategicos
No presentan desgaste y no tienen un ciclo de vida
definido mas pueden sufrir un daño accidental. Debido a
su dificultad de adquisición respecto a tiempo de
suministro es estratégicamente adecuado tener en
almacén
GESTIÓN DE REPUESTOS Y COMPRAS (CONTINUACIÓN)
• Los materiales deben estar bien acondicionados en un ambiente adecuado,

garantizando que se encuentren siempre en perfectas condiciones de uso. Para
garantizar esta condición es necesario que los equipos de existencias y
mantenimiento se encuentren involucrados. Para algunos ítems es necesario que
existan rutinas de inspección / intervención a ser realizadas por los equipos de
mantenimiento (por ejemplo: Giro del eje de motores / bombas, mediciones de
aislamientos, análisis de aceite de transformadores reservas, inspección de
calentamientos de motores reserva, etc...)
• Los inventarios deben ser realizados sistemáticamente y los desvíos identificados

y corregidos rápidamente. Esto es hecho por el sector de suministros
• Es muy importante la integración entre los equipos de mantenimiento y

suministros, para garantizar un buen equilibrio calidad x costos. Para cumplir este
objetivo el mantenimiento debe detallar las especificaciones técnicas para que el
sector de suministros pueda optimizar los aspectos relacionados con los costos
sin comprometer la calidad
• Con relación a las compras de materiales y servicios, se deben realizar reuniones

periódicas (por lo menos bimestrales) para evaluar la atención cualitativa y
cuantitativa. En estas reuniones deben participar Mantenimiento, Suministros y
Existencias.
GESTIÓN DE REPUESTOS Y COMPRAS (CONTINUACIÓN)
• Debe existir un proceso sistemático en el cual sean evaluadas las necesidades

de repuestos de los componentes críticos de todos los nuevos equipos.
• A lo largo de los ciclos de vida de los diversos equipos, la situación de

necesidades de piezas de reserva pueden ser modificadas (por cambios en el
proceso productivo, subdimensionamientos iniciales, edad de los equipos y
otros). EL SISTEMA DE MANTENIMIENTO a través de la Gerencia de Datos, de
los Análisis de Fallas, de los Registros de Anomalías, de los
• Informes de Gestión de Existencias del Sistema de Materiales, etc... debe

identificar las necesidades de corrección permitiendo los ajustes necesarios.
LISTA TÉCNICA
Para facilitar la localización/identificación de los repuestos por el personal de mantenimiento, las

mismas son organizadas funcionalmente en las listas técnicas de los respectivos equipos junto con
sus debidos números de existencia (NE).
Ejemplo de lista técnica de un redutor

de laminación que muestra todos los
compo-nentes e piezas asembladas con
Ubicación Técnica sus características y especifi-caciones y
Ubicación Técnica
su código de almacén en el caso de
estar en estoque
Código de lo NICA
Código de lo
conjunto o Componente LISTA TÉC TO
conjunto o Componente Conjunto FRIAMIEN
Componente en
Componente en
Asamblado en lo
Asamblado en lo Conjunto MESA EN IÓN
estoque Equipo
Equipo
Reductor
Reductor LAMINAC
estoque
Algunas plantas disponibilizan las listas técnicas junto con

dibujos de conjunto de los equipos en pastas organizadas
de forma a agilizar las consultas por los mantenedores en
los talleres.
9. ANÁLISIS DE CONFIABLIDAD
Son estudios ejecutados con la intención de determinar con precisión de qué manera las fallas ocuren
en un equipo y como se puede evitarlas al máximo. Estas metodologías se utilizan solamente para
equipos Clase A que requieren confiabilidad máxima por algun factor principalmente por seguridad.
Existen dos metodologías que mas se utilizan para estas análisis:
RCM – Reliability Centered Maintenance (Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad)

Estudios ejecutados con la intención de determinar con precisión de qué manera las fallas ocuren en
un equipo y como se puede evitar-las al máximo. Estas metodologías se utilizan solamente para
equipos Clase A que requieren confiabilidad máxima por algun factor principalmente por seguridad.
Las principales herramientas san RCM – Relyability Centered Maintenance y FMEA – Failure Mode and
Effect Analisys.
FMEA – Failure Mode and Effect Analysis (Análisis de los Modos de Falhas y sus Efectos)
És una metodología cúio objectivo es evaluar y reducir al mínimo los risgos por intermedio de la
análisis de posibles fallas (determinación de las causas, efectos y risgos de cada tipo de falla) y la
implementación de acciones para lo aumento de la confiabilidad
In FMEA, failures are prioritized according to how serious their consequences are, how frequently they
occur and how easily they can be detected. An FMEA also documents current knowledge and actions
about the risks of failures for use in continuous improvement. FMEA is used during the design stage
with an aim to avoid future failures (sometimes called DFMEA in that case). Later it is used for process
control, before and during ongoing operation of the process. Ideally, FMEA begins during the earliest
conceptual stages of design and continues throughout the life of the product or service.
MANTENIMIENTO PLANEADO -–ANÁLISIS DE CONFIABILIDAD
VISIÓN GENERAL 114
9. RCM
Estudios ejecutados con la intención de determinar con precisión de qué manera las fallas ocuren en
un equipo y como se puede evitar-las al máximo. Estas metodologías se utilizan solamente para equipos
Clase A que requieren confiabilidad máxima por algun factor principalmente por seguridad.
Las principales herramientas san RCM – Relyability Centered Maintenance y FMEA – Failure Mode and
Effect Analisys.
Ejemplo práctico de un FMEA/ RCM elaborado para un manipulador de acería
VISIÓN GENERAL 115
VISIÓN GENERAL 116
VISIÓN GENERAL 117
Ejemplo práctico de un FMEA / RCM elaborado para un manipulador de acería
VISIÓN GENERAL 118
CRITERIOS PARA
RIESGOS
VISIÓN GENERAL 119
CONTRAMEDIDAS A PARTIR DEL FMEA
En el campo de contramedidas del formulario del RCM tenemos las siguientes alternativas, de
acuerdo con las características de los modos de falla encontrados.
• Inspección Predictiva
• Inspección Programada (Check Lists y/o Rutas de Equipo de
Mantenimiento)
• Inspección Operacional (Mantenimiento Autónomo)
• Mantenimiento Preventivo
• Mejorías de Ingeniería
• Operación hasta la rotura (Run To Failure)
Como parte final del análisis final del RCM para cada falla funcional/modo de falla identificado se debe
evaluar y definir la situación actual y las necesidades en términos de:
• Repuestos
• Documentación técnica
• Capacitación de los equipos
• Modificaciones en el proyecto del equipo
VISIÓN GENERAL 120
10. OTRAS PRÁCTICAS DE INSPECCIÓN
En nuestro sistema de seguridad SST – Sistema de Seguridad Total, tenemos dos prácticas definidas y
que también hacen parte de las prácticas de inspección planeadas y que tienen cómo objectivo la
identificación de anomalías, fallas o quebras en equipos, dispositivos y herramientas y también en las
instalaciones civiles como pisos, calles, oficinas, etc..
IGP – Inspección General Planeada
És una inspeção hecha en la área, equipos, oficinas, baños, etc., por lo facilitador de esta
área, en las condiciones físicas/ atitudes y equipos de protección individual e colectiva. Las
condiciones baxo el standard identificadas deben ser removidas con acciones planeadas para
que no tragan risgos para las personas, equipos y procesos.
VISIÓN GENERAL 121
9. OTRAS PRÁCTICAS DE INSPECCIÓN
Inspección de de Pre-Uso:
Es una inspección hecha en equipos, dispositivos y herramientas, antes de su utilización todos
los días, para detectar eventuales anomalías, defectos o fallas que pueden generar risgos para
las personas. Esta inspección debe ser hecha formalmente con registros de su ejecución, a partir
de una forma (o medio electrónico) con los ítems que deben ser inspeccionados.
Equipos/ Dispositivos/ Herramientas en que se hace el Pre-Uso: Equipos de movimentación de
cargas, herramientas rotativas manueales y fijas, equipos de soldadura, lingas, etc.
Pegatina colocada en los equipos

para recordar a los operadores
respecto a ejecución le la
Inspección de Pre-Uso
ATENCIÓN
NO OPERE SIN
EJECUTAR LA
INSPECCIÓN DE
PRE-USO
VISIÓN GENERAL 122
GERENCIAMIENTO DE DATOS
Es la evaluación permanente de los resultados del proceso mantenimiento respecto a los medios
empleados y los resultados finales de costo y interrupciones. También és de suma importáncia la
administración de los datos de anomalias, defectos y fallas para la remoción de las causas raizes.
T2 Máximo
S1 Mínimo
GERENCIAMIENTO DE DATOS – VISIÓN GENERAL

MANTENIMIENTO INTEGRADO 123
CONCEPTO Y REGLAS PARA LOS
TIEMPOS DE MANTENIMIENTO
Lo documiento Concepto de
Tiempos, de aplicación corporativa,
define los diferentes tipos de tiempos y
cómo registrar y controlar.
És fundamental que se respecte
incondicionalmente estas definiciones
en todas las plantas Gerdau

CONCEPTO DE LOS TIEMPOS
TIEMPO CALENDARIO (C)
TIEMPO PROGRAMADO TOTAL (PT)
TIEMPO PROGRAMADO P/PRODUCIR (PP) CAUSAS TIEMPO

PARADAS EXTERNAS (E) LIBRE (L)
TIEMPO ÚTIL QUIEBRA PROGRAMADAS (P)
INTERUPCIÓN (I)
(U) RITMO (r)
TEMPO CALENDARIO: Es el periodo de calendario considerado en horas. Se calcula a partir de los días del mes multiplicado por 24
horas de cada uno de los días.
TIEMPO LIBRE: son los momentos en que el equipo, aunque es capaz de operar, no se utilizó para la producción por decisión de la
empresa, y no se realizó ninguna actividad de mantenimiento o operación durante esto período.
CAUSAS EXTERNAS: horas de paro debido a razones que no están bajo la administración de la planta, tales como la falta de
electricidad que es responsabilidad del concesionario, la falta gas natural que es de responsabilidad del suministrador, huelgas,
catástrofes naturales como inundaciones, huracanes, etc.
TIEMPO PROGRAMADO TOTAL: horas previstas para la producción y paros programados.
PARADAS PROGRAMADAS: Se caracterizan por su previsibilidad y programadas con no mínimo de 24 horas de anticipación. Son las
horas programada para el mantenimiento, cambio, etc. necesarias para el buen funcionamiento del equipo.
TIEMPO PROGRAMADO PARA PRODUCIR: son las horas totales programadas, previstas para la producción.
INTERRUPCIONES: Las interrupciones son las paradas que detienen el funcionamiento de la línea de forma inesperada. Lo que
caracteriza a una ruptura es el hecho de que la línea estaba operando y se detiene por una razón imprevista.
QUIEBRA DE RITMO (r): la quiebra de ritmo se caracteriza por un funcionamiento de los equipos por encima o por debajo de la Padrón
de la Producción Por Hora(HPP) definido para el binomio equipo/ producto.
TIEMPO ÚTIL (U):Son los tiempos en que el equipo opera sin interrupción y en su ritmo y padrón de producción.

INTERRUPCIONES DE MANTENIMIENTO
Las interrupciones son las paradas que detienen el funcionamiento de la línea o equipo de forma
inesperada. Lo que caracteriza a una interrupción es el hecho de que la línea estaba operando y se
detiene por un motivo inesperado. Todo el tiempo de inactividad no planificado de los equipos debe ser
considerado como una interrupción, independientemente de su duración.
Una interrupción es dicho de mantenimiento cuando hay las siguientes condiciones:
 La máquina se detuvo inesperadamente durante el tiempo programado para producir debido al

mantenimiento.
 No hubo falla operacional para la interrupción
 El equipo no operaba por encima de la capacidad máxima establecida (en caso de duda, el
gerente de producción debe decidir).
 Quién tiene la mejor posición para prevenir la recurrencia del problema es el equipo de
mantenimiento.
ÁREA DE ACERIAS ÁREA DE LAMINACIÓN ÁREA CON VÁRIOS EQUIPOS

Porcentual de lo tiempo de inte- Porcentual de lo tiempo de INDEPENDIENTES
rupciones de mantenimiento so- interupciones de mante- Porcentual de la soma de los
bre lo tiempo planeado para pro- nimiento sobre lo tiempo tiempos de interupciones de man-
dución solo del horno eléctrico o planeado para produción tenimiento de los equipos sobre la
el promedio de los hornos eléctri- de la linea de laminación. soma de los tiempo planeado para
cos onde tuvier mas de uno. produción de estos equipos

PARADAS PROGRAMADAS DE MANTENIMIENTO
Son paradas programadas para actividades de mantenimiento e debe haber sido planeada con una
anticipación de al mínimo de 24 horas
 Cuando no está operativo en horario de máxima potencia (tarifa de energía), pero usando este tiempo
para realizar tareas de mantenimiento, que de otra forma se consumiría el tiempo de producción a
realizar, las horas efectivamente utilizadas, deben registrarse como Parada Programada de
Mantenimiento.
 Quando uma Parada Programada se estende mas allá del tiempo programado, el tiempo excedente
debe ser considerado como una Parada Programada y no como una Interrupción, porque no había un
equipo operando que fuera imprevistamente parado para que sea caracterizado como una interrupción.
 Cuando el tiempo de una Parada Programada no se utilice íntegramente, el tiempo restante disponible
debe ser categorizado com
a) Tiempo programado para la Producción si el equipo comienza a operar

b) Tiempo libre si el equipo no vuelva a operar por la falta de programación o
de decisiones de la compañía;
c) Causa Externa, si el equipo no vuelva a operar por una causa que no está
bajo la dirección de la Unidad Industrial.

ASIGNACIÓN DE PARADAS
Cuando en el período de posta-en-marcha - El gerente de la área fija el plazo en el que elconjunto
de equipos estarán en la curva de posta-en-marcha (sólo para los efectos de previsión de la
producción). Cuando las pruebas se han completado todas las interrupción no previstas deberán ser
consideradas con interrupción operacional o de mantenimiento.
En el desarrollo de nuevos productos - El gerente de área fija el plazo en que el equipo estará
trabajando para desarrollar nuevos productos. Durante este período, cualquier interrupción que se
produce debe ser asignado como el tiempo libre.
En las mejoras en los procesos - El gerente de área fija el plazo en que el equipo va a trabajar para
poner a prueba las mejoras introducidas en el software, equipos y / o procedimientos. Durante este
período, cualquier interrupción que se produce debe ser asignado como el tiempo libre.
Reubicación de Paradas - Cuando se produce una interrupción que se asignó como de carácter
operativo, por ejemplo, y después de algún tiempo, mediante un nuevo análisis o la presentación de
nuevas pruebas se descubrió que la causa fundamental es de naturaleza de mantenimiento, el gerente
de la area puede autorizar la reubicación de la parada ocurrida en los meses previos, siempre que se
limita al año en curso.
División de La parada
a) Cuando la causa no se conoce - La decisión de la asignación es del gestor de la area,
utilizando el
criterio de causa y influencia. No se recomienda la división de la parada entre la operación y
mantenimiento
b) Cuando el gestor considera que para prevenir la recurrencia del problema, tanto la operación
y
mantenimiento deben tomar medidas - el gestor podrá decidir la división del tiempo.

ASIGNACIÓN DE PARADAS
Situaciones Específicas
 Las paradas programadas que se extienden más allá de la hora prevista seguem siendo paradas
programadas. Debe hacerse una excepción cuando, durante una parada programada de operación se
produce un problema inesperado de mantenimiento que retrasa la reanudación de la operación: este tiempo
de retraso se debe considerar como interrupción de mantenimiento.
 Si el equipo está funcionando y se detecta un problema que no se detiene la operación de inmediato, pero
requiere que hagamos una parada en 2 o 3 horas, esta parada debe ser clasificada como una interrupción,
porque no había ninguna previsión de al menos 24 horas para considerarla como parada programada;
 El equipo está en funcionamiento y se produce una interrupción por la ruptura de un reductor. El

mantenimiento evalúa la reparación e se llevará 3 días. Esta parada debe ser clasificada como una
interrupción en su total. Las áreas que tienen las Paradas Sazonales deben considerar estos periodos como
Paradas Programadas de Mantenimiento d) El tiempo mínimo aun que una parada es considerada
interrupción debe ser aquel que sea posible en del sistema de registro de interrupciones existentes. Los
sistemas automáticos permiten que los registros sean más precisos. Sistemas Manuales requieren tiempos
más largos para poder registrar a mano. Sin embargo, en cualquier caso, la diferencia será contabilizada
como una quiebra de ritmo
 El mantenimiento autónomo no implica, en principio, en pérdida de tiempo, no tiene tiempo de carga.
Pérdidas cortas debidas a retorque, lubricación, limpieza, etc. Será absorbido en la quiebra de ritmo. Si se
prolonga la detención, se registra como la interrupción;
 El tiempo de la interrupción se cuenta desde el comienzo de la indisponibilidad hasta la
disponibilidad de equipos para la operación sin límite de tiempo máximo.

PREMISAS DE LA ADMINISTRACIÓN DE DATOS
Debemos controlar y hacer gestión en dos tipos de datos en nuestro proceso:
Ítems de Control : es la medición de los resultados de la eficiencia de nuestro proceso a través de

la medición de lo desempeño operacional de nuestros equipos y la eficiencvia de lo equipo de
mantenimiento con lo atendimiento de las prácticas y procedimientos adoptadas para la mejora de lo
desempeño de nuestros activos.
Historial de Equipo : registro y análisis de las anomalías, defectos y fallas y la análisis de estas
ocurrencias para la remoción de sus causas. Debemos generar reportes de las anomalías, defectos y
fallas en el sistema SAP o outro, para conducir las acciónes de corrección adecuadas
Σ
ANOMALÍAS/
DEFECTOS/
MTBF INGENIERÍA DE
FALLAS
INTERRUPCIONES
MTTR MANTENIMIENTO ANOMALIAS
PÉRDIDA DE
LA FUNCIÓN
COSTO POR
GESTIÓN EQUIPO
DE DATOS
A P
C D
MEJORIA
- DESEÑIOS
- MANUAL GPR
- MANUALES
- CATÁLOGOS
- ETC
FACILITATOR
UTILIZAÇÃO/DESENVOL-
MEJORIA DE VIMENTO
MANTENIMIENTO

INDICADORES DE MANTENIMIENTO
Las informaciones más importantes son acompañadas sistemáticamente a través de números

denominados indicadores de mantenimiento. Tenemos dos tipos de itens de control:
Desempenõ del Equipamiento
• Interrupción de mantenimiento (de las áreas y sectores)

• Costo de mantenimiento (de la planta, área e de los equipos)
• Tasa de falla (de la área y equipos)
• Tiempo promedio entre fallas (de la área y equipos)
• Tiempo promedio para la reparación (de la área y equipos)
• Etc.
Desempenõ del Equipo
• Cumplimiento del plan de mantenimiento preventivo

• Cumplimiento del plan de mantenimiento predicitivo
• Cumplimiento de las Rondas de Inpección de Mantenimiento
• Porcentual de Cumplimiento a la Correctiva Programada
• Atendimiento a las Tarjetas de Mantenimiento
• Etc.

INDICADORES DE MANTENIMIENTO X GMR (Gestión de la Mejoría y de la Rutina
Para una gestión formal de los indicadores, és importante que utilizemos el recurso de GMR, que és
una herramienta especial para estos seguimientos
Después de crear un ítem de control em GMR,

con todas las informaciones de responsable, forma
de cálculo, las metas, lo historial de resultados y
los bench marks, se puede hacer el seguimiento
mensual del IC. Pantalla de Creación de un Ítem
de Control

INDICADORES DE MANTENIMIENTO X GMR (Gestión de la Mejoría y de la Rutina)
Cuando lo resultado de lo ítem de control

ultrapasa la meta definida para lo mes es
necesário llenar un HCA (Hecho- Causa –
Acción) para justificación y crear una
acción para que lo resultado vuelva a lo
La gráfica y el semáforo mostra la previsto
evolución del item de control a lo largo
de los meses.

ADMINISTRACIÓN DE DATOS – Organización de la entrada, almacenaje y procesamiento de los
datos para:
- Control de los índices de interrupciones, paradas programadas y costos de mantenimiento (por

equipo, por clase de costo, costo planificado y no planificado de mantenimiento...);
- Control de la ejecución de las principales Prácticas de Mantenimiento (Inspección Operacional,

Inspección Programada, Inspección Predictiva, Mantenimiento Preventivo...);
- Identificación y control de las principales pérdidas (interrupciones, anomalías y pérdidas de

desempeño funcional) en los equipos y procesos, para la realización de las mejorías necesarias,
buscando el aumento de la confiabilidad.
Los recursos disponibles en los softwares,

específicos para el área de mantenimiento, nos permite
extraer y clasificar rápidamente una gran cantidad de
informaciones de pérdidas de los procesos, aumentando
la visibilidad de los problemas y sirviendo de importante
ayuda en sus soluciones .
MEJORIAS: La Gerencia de Datos, que veremos

más detalladamente, permite identificar las necesidades
de modificaciones del proyecto de los equipos,
eliminando, por ejemplo, una falta de robustez de una
pieza que provoca frecuentes roturas en la máquina,
como también mejorías de las Prácticas del Sistema de
Mantenimiento y de las rutinas del día a día.

EL FUNCIONAMIENTO DE LA ADMINISTRACIÓN DE DATOS
La Administración de Datos:
En los próximos slides veremos con más detalles las formas de registrar el mantenimiento y sus
beneficios.

Análisis de fallas
El tratamiento de fallas es una importante herramienta de la Administración de Datos que trata de entender
y eliminar las fallas que no se logro evitar por el sistema de Mantenimiento Planificado.
A través de ese mecanismo, podemos identificar problemas relativos a la falta de recursos de
mantenimiento adecuados (estándares, herramientas, etc...), al incumplimiento de una rutina, un punto
frágil del equipo y otros.

ANÁLISIS DE FALLAS – AF
Como destacamos anteriormente, el mantenimiento debe tratar de evitar la repetición de los

problemas de mantenimiento interrumpiendo el ciclo anomalía/ falla /rotura.
Dependiendo de la importancia de una falla o parada en el proceso, usualmente evaluada en
función del tiempo de interrupción provocado, se realiza un análisis más criterioso a través del
mecanismo de “Análisis y Tratamiento de Fallas”. Llamamos de disparador al valor establecido para
abrir una AF (por ejemplo: cualquier interrupción de más de una hora debe contar con una AF).
El tratamiento de fallas es una importante herramienta de la Administración de Datos que trata de
entender y eliminar las fallas que no se logro evitar por el sistema de Mantenimiento Planificado.
A través de ese mecanismo, podemos identificar problemas relativos a la falta de recursos de
mantenimiento adecuados (estándares, herramientas, etc...), al incumplimiento de una rutina, un punto
frágil del equipo y otros.
El proceso del Análisis de Falla se inicia con el registro de los datos relativos al problema ocurrido,
pasando por la técnica de los 5 por qué, siguiendo por el diagrama de Ishikawa para la identificación
de las Causas y finaliza con el 5W1H que es el plan de acción para la retirada de las causas raíces
identificadas.

EQUIPOS
EQUIPOS
FLUXO DEFECTO/ FALLA X ANÁLISIS DE LA FALLA
Si lo modo de falla fuera mayor qué el

gatillo definido es necesário, de acuerdo
con la orientación de la empresa, utilizar
ANOMALÍA DEFECTO REPARACIÓN una metodología de análisis para la
FALLA busqueda de la causa raiz y las secun-
dárias para definir las acciones para eli-
minar esto modo o reducir su impacto.
Reaparición
Solamente Acción en el Síntoma

REGISTROS
Hecho- Causa- Acción y El tiempo de interrupción
reevaluación de los planes de es major que el filtro
?
inspección y actividades establecido
proactivas previstas para la SI
anomalía qué genero la falla
NO
El modo
SI de falla
Si la falla és conocida, por supuesto se

tiene actividades de prevención en el NO
? se
conoce
-Banco de Datos de las Áreas
-Notificación de falla
Mantenimiento Planeado para identi-

ficación de la anomalía antes qué falle. REUNIÓN
Nesto caso deberemos reevaluar estas Tratamiento de Fallas Contra
actividades de prevención medida fuera
efectiva
CONTRA MEDIDAS
Sobre la Causa
Clave
? NO
SI

RIM - REPORTE DE INTERVENCIÓN DE MANTENIMIENTO
Lo reporte de intervención de mantenimiento (RIM) es una forma onde son registradas las
anomalias, defectos y fallas onde fuera requerida una intervención de mantenimiento.
Lo objectivo de su utilización es facilitar la busca de la causa raiz de los problemas de manutenção por
la utilización de la metedología de los 5 porques, proponendo acciones para la eliminación de las
causas.
• El principio es muy sencillo: en un problema, debemos

realizar 5 iteraciones preguntando lo porquê de uno
problema, siempre questionando la causa anterior. Un
porque se cambia para la causa de lo porque posterior;
• Fuera desarrollado por Sakichi Toyoda (el fundador de

Toyota) e fuera muy utilizada en el Sistema Toyota de
Manufactura durante la evolución de su metodología de
produción.
• Esta es una buena técnica para la solución de problemas

mas simples e para lo entendimento inicial de los
problemas mas complexos cuando un tratamiento de falla
es requerido
• La utilización de todos los porques no es obligatorio e

muchas vezes lo problema, debido su baja complexidad,
puede exigir justo 3 porques. En otros casos puede ser
requerido mas que 5 porques normalmente
evolucionando para un tratamiento de falla.

CAMPOS A LLENAR EN EL RIM
Encabezado del RIM
Area – Aceria, Laminación, Utilidades, etc

Equipo – Horno a Fino, Colada, Desbaste, Salida, etc
Componente – Central Hidráulica, ventilador, cilindro hidráulico
Fecha/ hora Início – Início de lo atendimento de mantenimiento
Fecha/ hora Fin – Fin de lo atendimento de mantenimiento
Mecanico Lubricación...–
Anomalia/ Defecto/ Falla – Tipo del problema
Mantenedor – Persona que hizo lo atendimiento

Descripción de la Ocurrencia
Descripción de la Ocurrencia– Reporte de lo problema en sus detalles señalando el síntoma, la evolución de lo

problema, los danos ocurridos, etc, para qué se tenga datos suficientes para posterior análisis
Interrupción de Produción– Fecha e hora de início e fin en el caso ter ocurrido uma interrupción de producción
Acción Inmediata de la Ocurrencia
Descripcion de las accióne ejecutadas para la remoción de lo sintoma y que permitiran que el equipo volviera a operar

Descripción de la Ocurrencia
Relacionar las causas en uma forma sequencial de partida con la causa de lo problema designado. En segundo
apuntar la causa para la primer que ahora es lo problema. Es aconsejable que esta analisis se hace en equipo para
tener mas seguridad com respecto a las reales causas
Un exemplo:
Problema:. Quebra de las bombas hidraulicas de la cizalla de chatarra
1°- Porque tiene quebras? Pressión hidráulica muy alta (200 %)
2°- Porque la pressión es alta? Mucha holgura entre las cuchillas de corte
3°- Porque la luz es muy alta? Desgaste muy rápido debido qué las guías son de bronze.
4°- Porque lo desgaste rapido? Lubricación deficiente
5°- Porque la lubricación es deficiente? Danõs a la tuberia de lubricación
CAUSA RAIZ = Tuberia dañada por chatarra

ACCIÓN = Proteger la tuberia

Causas Raiz y Secundarias
Causa Raiz – La causa fundamental que genero el problema e qué es lo último porque
Causas Secundárias – Las causas secundarias que necessitan de acciones y que potenció el daño, lo
costo, lo tiempo de interrupción,etc.
Acciónes de Bloqueo
Plan de Acción – Acciónes planeadas sobre la causa raiz y secundárias para lo bloqueo de estas causas o la
minimización máxima de sus efectos
Acciones/ Alteraciones Requeridas – Señalar lo recurso que deberá ser actualizado o creado de acordo con las
acciones definidas

Personas que Participaron de la Análisis
La relación de todos los mantenedores y personas de ptros procesos que participaran de la análisis
Observaciones Adicionales
Conclusión – Descripción de detalles de la implementación de las acciones planeadas, efectividad desta acciones y
detalles / comentarios pertinentes
Registrar Ocurrencia – Señalar si es importante mantener esta ocurrencia en lo historico de equipe en El sistema
N° Registro – Número de lo reporte hecho en el sistema de esta anomalía, defecto o falla;
Fecha Conclusión – Fecha del cierre de las acciones e la comprobación de la eficiencia de los resultados
Firmas – Firmas del Mantenedor y Facilitador

Situación Anterior / Posterior
El terminal se rompia
con frequencia
debido a estar
Espaço libre para poner foto, subdimencionado
deseñar un boceto,etc que

ayude a lo entendimiento e
compriención de lo problema e
las soluciónes adoptadas
Fuera cambiado por

un modelo mayor,
mas robusto de
referencia
vcbb53678

REUNIONES DE ANÁLISIS DE FALLAS
El proceso debe ser multifuncional (participación de operación y mantenimiento) y debe iniciarse en

un plazo no superior a 24 horas para garantizar la calidad de las informaciones necesarias.
Los planes de acción deben contemplar acciones de carácter técnico y/o mejorías en las prácticas del
Sistema de Mantenimiento Integrado.
Deben existir reuniones formales de acompañamiento de la ejecución de las acciones establecidas
para las diversas AF’s en realización.
REUNIÓN DE ANÁLISIS DE FALLAS
Estas reuniones deben ocurrir

regularmente en una frecuencia
diária para crear una regularidad
para esta práctica y lo atendimiento
a demanda de análisis.
No se olvide: una análisis solamente se puede hacer con calidad en una reunión con
expertos en el tema y utilizando alguna metodología. En el sistema electrónico solamente se
reporta lo resultado de las análisis.

Las Diferentes Herramientas de Gerdau y Su Utilización
PROBLEMA
PROBLEMA
SIM NÃO
SOLUCIÓN
CONOCIDA
?
- COMPLEJO
COMPLEJO??
+ - COMPLEJO
+
COMPLEJO??

EDUCACIÓN & ENTRENAMIENTO
Representa la educación y capacitación de todos los involucrados en el proceso de

mantenimiento a partir de un plan de entrenamiento dedicado a la implementación del
Mantenimiento Integrado, de nuevas técnicas de mantenimiento y también del aumento
del conocimiento específico de los equipos/procesos.
T2 Máximo
S1 Mínimo
EDUCACIÓN Y ENTRENAMIENTO
La educación es la parte del proceso que forma la cultura de mantenimiento dentro de una visión
preventiva y de cooperación entre las partes del proceso.
La filosofía del proceso de Educación y Entrenamiento que se desea para nuestros equipos es
bien representada por el símbolo dejado por el Prof. Nakano “EL SHU RA RI”.
La práctica del SHU-RA-RI es el movimiento que lleva nuestros equipos al crecimiento dentro de
una cultura de Mantenimiento de Clase Mundial.
q
Para garantizar la continua mejoría de la práctica del mantenimiento en nuestros equipos, es

necesario que los equipos involucrados tengan conocimientos y habilidades relativos al proceso de
mantenimiento, en técnicas intrínsecas de mantenimiento y también de los estándares existentes.
Estos conocimientos y habilidades están divididos en:
Conocimientos generales y de gestión
Son los conocimientos relacionados a los procesos básicos de Mantenimiento Integrado (Por
ejemplo, este módulo de Visión General de Mantenimiento Integrado, Mantenimiento Autónomo,
Lección punto a punto – Q1, Análisis de Fallas, etc...)
Conocimientos dedicados a la ejecución de las tareas críticas de los procesos, subdivididos en:
Especializado de acuerdo con la función: Son conocimientos intrínsecos relativos a la función

desempeñada por el mantenedor y que no tienen relación directa con las tareas críticas de cada
proceso. Algunos ejemplos de estos conocimientos son: Conocimientos, entre otros, en hidráulica,
alineamiento, motores eléctricos y sistema de alta tensión.
Específico de acuerdo con la función: Son conocimientos intrínsecos relativos a la función

desempeñada por el mantenedor y que tienen relación directa con las tareas críticas de cada
proceso. Algunos ejemplos de estos conocimientos son: Detección de fallas en la central hidráulica
del Horno EAF, Estándar de control de la presión de trabajo del gas, Q1 para inspección y limpieza del
lubrifil de la válvula gaveta, etc...
¿CÓMO DETERMINAR LAS NECESIDADES DE ENTRENAMIENTO?
Gerdau levantó los requisitos de

conocimiento y habilidades relativos a
cada cargo de mantenimiento. Como
ejemplo, podemos citar el conocimiento
y las habilidades requeridas para un
operador mantenedor y para un técnico
mecánico mantenedor.
Para organizar esas necesidades

por cargo dentro de una secuencia
lógica y temporal, en Gerdau, usamos
la Matriz de Capacitación.
EL SISTEMA DE LA MULTIFUNCIÓN
Con la misma filosofía de desarrollo de conocimiento por función, al inicio de 2004 surge la
Multifunción como un nuevo modelo de capacitación por función que, ahora, pasa a estar alineado
con el proceso de cargos, salarios y sucesiones dentro de la línea operacional.
La Multifunción tiene como principio básico el alineamiento entre los conocimientos y habilidades
requerido por cada función, este alineamiento es garantizado por un modelo de certificación que atesta
el grado de conocimiento y habilidad del profesional en las tareas críticas de su área de actuación.
La Multifunción es un proceso que se está implantado en varias fábricas del grupo y no es un

tema de discusión de este entrenamiento, pero seguramente será presentado a ustedes en el futuro.
Otras necesidades importantes de entrenamiento son presentadas por los indicadores de

mantenimiento. Saber leer los indicadores es un buen “input” en la capacitación de nuestra operación.
EL SISTEMA DE CAPACITACIÓN INDUSTRIAL
Gerdau desarrolló un sistema moderno de capacitación industrial que permite que entrenamientos
en las más diversas áreas sean realizados por sus funcionarios dentro de sus disponibilidades de
tiempo. Fueron montados centros de entrenamientos estandarizados en todas sus unidades
industriales con materiales desarrollados específicamente en las áreas de mantenimiento, calidad y
procesos industriales, entre otras.
El Sistema de Capacitación Industrial (SCI)

ofrece una estructura de capacitación que tiene el
objetivo de desarrollar a los colaboradores para
que alcancen desempeño y compromiso
superiores. Soporta al colaborador en el
conocimiento técnico de sus actividades, en su
actuación multifuncional, asi como en la autonomía
de los equipos y en la excelencia de la operación.
El sistema de capacitación industrial también cuenta con entrenamientos en sala de clases dados por
entidades externas como, por ejemplo, los fabricantes de equipos. En estos entrenamientos los
colaboradores se actualizan y ganan conocimientos que aplicarán en su día a día.
El proceso de Educación y Entrenamiento permite el crecimiento de los profesionales dentro de la

filosofía de Mantenimiento Integrado, y asegurando las prácticas adecuadas de ejecución de las
rutinas de mantenimiento.
EL ALCANCE DEL SISTEMA DE CAPACITACIÓN INDUSTRIAL - SCI
El SCI administra el conjunto completo de las necesidades de entrenamiento para que podamos
realizar y administrar todos los entrenamientos específicos útiles a nuestros procesos industriales.
A continuación, algunos aspectos importantes administrados por el SCI para cada uno de los
empleados de Gerdau.
• Perfil personal
• Escolaridad actual y compatibilidad con las funciones desempeñadas
• Conocimiento técnico actual y recomendado (escuelas técnicas /entrenamientos especializados
conforme la función)
• Capacitaciones especificas realizadas por el empleado (estándares /entrenamientos específicos
con proveedores, etc...)
A continuación veremos la imagen que representa el proceso básico de Educación y entrenamiento en el diseño del
Sistema de Mantenimiento Integrado.
TIPOS DE ENTRENAMIENTOS
A continuación veremos una descripción resumida de los principales tipos de entrenamientos y aspectos en ellos
abordados:
PROCEDIMIENTOS DE REPARACIONES: Los técnicos de mantenimiento son entrenados con estándares

preexistentes para la ejecución de reparaciones de manera correcta en los equipos.
IDENTIFICACIÓN DE ANOMALÍAS (OPERACIÓN): Dentro del programa de Mantenimiento Autónomo, el operador
aprenderá a usar sus sentidos (visión, tacto, audición y gusto) en la identificación de las anomalías. Los operadores son
entrenados en la ejecución de la inspección con el Checklist del Mantenimiento Autónomo y, también, en la forma
correcta de realizar los registros de las anomalías (registro en las etiquetas).
IDENTIFICACIÓN DE ANOMALIAS (MANTENIMIENTO): El equipo de mantenimiento es capacitado en la ejecución de
las inspecciones preventivas y predictivas de las máquinas principalmente en las tareas críticas.
CONOCIMIENTO ESPECÍFICO: Los operadores y mantenedores aprenden los principios de funcionamiento y las
condiciones esenciales para el buen funcionamiento de los diferentes equipos. (por ejemplo: sistema hidráulico, sistema
eléctrico, sistema neumático, sistema de lubricación, etc...). Otro tema explorado es el conjunto “defecto/causa/solución”
para los principales equipos.
EL CONOCIMIENTO ES LA BASE DE LA EFICIENCIA DEL MANTENIMIENTO
CONTROL DE GRANDES REFORMAS
Metodologia para análisis y aplicación de las normas, reglas, técnicas y conocimiento acumulado,
de una forma sistémico, desde el inicio de uno proyecto hasta el start-up de lo equipo o instalación.
T4 Mínimo
S1 Mínimo
CONTROL DE GRANDES
MANTENIMIENTO REFORMAS
INTEGRADO – VISIÓN GENERAL 156
GRANDES REFORMA
Es amparada por la práctica numero siete de nuestro GBS
CONTROL DE GRANDES
Debe existir un Plan Anual de Grandes Reformas que contenga el alcance básico, fechas, duración
y valores previstos.
Siempre debe haber una evaluación técnica criteriosa de las modificaciones que serán
incorporadas a las reformas.
La ejecución de la reforma debe seguir un método de gestión de proyectos que obedezca el ciclo:
Identificación de las necesidades
• Definición / Prioridad del alcance
• Planificación de los recursos materiales y humanos
• Programación/Cronograma
• Ejecución/Control
• Registros
• Historial
• Evaluación
CONTROL DE GRANDES
Para que las actividades de planificación del mantenimiento puedan ser optimizadas y
priorizadas, el planificador debe organizar las actividades de acuerdo con los siguientes grupos:
1 – Actividades relacionadas a mejorías en el área de seguridad.
2 – Reparaciones que deben ser realizadas por el mantenimiento y que fueron solicitadas por el
equipo de operación.
3 - Reparaciones que deben ser realizadas por el mantenimiento para la resolución de anomalías
identificadas por el equipo de mantenimiento.
4 – Inspección y/o mantenimiento predictivo.
5 – Actividades de producción y/o ingeniería que deben ser realizadas simultáneamente y con
posible interferencia.
PS: En la reunión de evaluación (posterior a la parada) la ejecución de las tareas programadas debe
ser evaluada junto a cada grupo.
CONTROL DE GRANDES
PLANIFICACIÓN Y CONTROL DE LAS GRANDES REFORMAS Y/O GRANDES PARADAS
Las paradas de la planta para el mantenimiento general están entre las más importantes
actividades planificadas. Considerando que la cantidad de recursos involucrada es muy grande, se
debe dar una atención especial a la planificación de la parada. No sólo la planificación, sino también el
control de la parada son fundamentales para que los servicios sean ejecutados dentro del plazo,
costos y calidades establecidos.
A continuación mencionaremos algunos importantes elementos de este proceso:

• Organización adecuada;
• Sistema de planificación que contemple las interfaces entre las diversas áreas involucradas y los
recursos internos y externos necesarios;
• Sistema de informaciones relativo al acompañamiento de los tiempos de ejecución;
• Actualización de los datos y reprogramación durante la parada
PROGRAMACIÓN DE PARADAS
La planificación de las paradas generales de la planta, como máximo, debe ser anual y considerar
la programación de la producción, el historial de mantenimiento y las estimativas de volúmenes de
servicios. Los principales objetivos son:
• Maximizar la disponibilidad de la planta

• Distribuir los recursos en la forma más uniforme posible a lo largo del año (evitando la
concentración durante las grandes paradas).
CONTROL DE GRANDES
PLANIFICACIÓN DE LA PARADA
• El trabajo de planificación debe:
• Coordinar las medidas a ser tomadas
• Verificar todas las interfaces
• Optimizar el aprovechamiento de los recursos
• Facilitar el trabajo de los ejecutantes
• Verificar los procedimientos
• Buscar el mejor aprovechamiento del tiempo de parada
El análisis y preparación de los servicios deben ser iniciados con la mayor anterioridad posible,
evitando posibles sorpresas.
El conocimiento del camino crítico es fundamental determinar el tiempo y la administración
adecuada de la parada.
Para la planificación de trabajos complejos, que envuelven un gran número de operaciones, entre
otros, se deben utilizar los siguientes recursos:
• Cronograma de Gantt
• Diagrama Pert-Com
• Nivelación de recursos
• MS Project
• Primavera
CONTROL DE GRANDES
CRONOGRAMA GANTT/ DIAGRAMA PERT / NIVELACIÓN DE RECURSOS
El Cronograma Gantt o de barras describe las tareas en un columna mientras que, en el eje
horizontal, son marcados los tiempos, contando cada tarea con fecha de inicio, duración y fecha de
término.
El método “Pert-CPM” (PERT- Program Evaluation and Review Technics y CPM-Critical Path
Method) permite planificar la mejor secuencia posible de las actividades; el plan de ejecución de un
proyecto es representado por medio de un diagrama que muestra las relaciones de las varias tareas,
más allá de las informaciones relativas al plazo y recursos de cada uno.
A continuación, presentamos el ejemplo del tipo de cronograma utilizado para el acompañamiento

de las reformas
CONTROL DE GRANDES
COORDENACIÓN Y ACOMPAÑAMIENTO DE LA PARADA
Se debe definir un coordinador de parada para la reforma de los equipos. Este responsable deberá
mantener el cronograma actualizado y administrar todos los recursos involucrados. Todas las
modificaciones previstas del cronograma también deben ser realizadas en conjunto con el coordinador.
Se deben realizar reuniones durante la parada para acompañar el avance.
REUNIONES DE PLANIFICACIÓN Y PROGRAMACIÓN

Se deben realizar reuniones preliminares a las paradas para garantizar la eficacia de las mismas.
Estas reuniones deben ocurrir antes de la parada con la frecuencia y con la anticipación definidas en
función de su porte.
Los siguientes sectores deben participar de las reuniones: Mantenimiento, Operación, Ingeniería y,
si es necesario, Terceros y otras áreas en función de demandas especificas.
En estas reuniones se deben discutir las tareas y los caminos como también los recursos y otras
necesidades asociadas.
REUNIONES DE EVALUACIÓN DE LA PARADA

Después del término de la parada se debe realizar un análisis de los resultados en un encuentro
con todos los involucrados. Los problemas que surjan deben ser discutidos y registrados en un informe
para que se eviten las repeticiones. Estas reuniones deben ser realizadas, preferentemente, una
semana después del término de la parada.
CONTROL DE GRANDES
LAS PRÁCTICAS DE MANTENIMIENTO Y CÓMO SE EVALUA
GBS
PROCESO MANTENIMIENTO
GBS - PROCESO MANTENIMIENTO

¿Qué es el GBS?
El Grupo Gerdau desarrolla un trabajo
continuo de perfeccionamiento de sus
prácticas, siguiendo los mejores parámetros
mundiales.
Actualmente, los sistemas internos de
gestión están siendo consolidados en el
Gerdau Business System (GBS), herramienta
fundamental para el desarrollo de las
operaciones actuales y de los futuros
negocios.
El GBS tiene los siguientes objetivos:

» Apoyar el desarrollo de Procesos con desempeño de Clase Mundial;
» Identificar los Procesos Críticos y estructurar su gerencia, garantizando que
ejecuten el PDCA de modo completo;
» Codificar nuestras mejores prácticas (capital intelectual) y estimular su
diseminación en las Operaciones;
» Garantizar la práctica de las Políticas y Directrices definidas de modo uniforme
en todas las Operaciones;
» Contribuir a la consolidación de Gerdau como una Organización Única;

GBS Global Assessment
El GBS Global Assessment es el

instrumento estándar de Gerdau, que
permite evaluar los procesos de la
empresa frente al modelo de referencia del
GBS, tanto en lo que se refiere a la
adhesión a las prácticas como también del
desempeño de los indicadores. Los
resultados de esta evaluación permiten
identificar las oportunidades de mejora en
cada proceso y las correspondientes
acciones para implementarlas. La
aplicación periódica del GBS Global
Assessment es también uno de los
principales instrumentos de apoyo a la
identificación y diseminación de mejores
prácticas en Gerdau.

EL GLOBAL ASSESSMENT – MANTENIMIENTO - GBS evalúa el proceso
de mantenimiento a partir de las 13 prácticas más importantes del
Mantenimiento Integrado y de los resultados del indicador de Interrupción de
Mantenimiento para cada una de las áreas de producción evaluadas.
Los Assessments del GBS-Mantenimiento deben ser ejecutados de la siguiente

forma:
• Self Assessment - ejecutado en todas las áreas por el propio equipo de la

Fábrica al final del primer semestre.
• Assessment – ejecutado a nivel de Fábrica con gestores de mantenimiento

de otras plantas de Gerdau (Assessment cruzado) al final del segundo
semestre definiendo acciones de mejoría a ser incorporadas en el Plan de
Acción Anual del año siguiente.
Cada una de las prácticas es evaluada a través de varios requisitos en los

aspectos: cuantitativo, cualitativo y alcance.

LAS 13 PRÁCTICAS DE LO PROCESO MANTENIMIENTO
Nº PRÁCTICA
1 Comprometimiento del Liderazgo con el SMI
2 Inspección Operativa (Mantenimiento Autónomo)
3 Inspección Programada (Check lists -Equipo de Mantenimiento)
4 Inspección Predictiva
5 Mantenimiento Preventivo (Inspección, Reparación y Lubricación)
6 Planificación y Ejecución de Correctivo Programado
7 Planificación y Ejecución de Grandes Reformas (Planificación de Ciclo de Vida)
8 Gestión de la Documentación Técnica (Dibujos, Manuales, Estándares, etc.)
9 Evaluación de la Ejecución de los Trabajos de Mantenimiento
10 Gestión de Repuestos y Compras (Materiales y Servicios Contratados)
11 Análisis de Fallas
13 Estándar de Gerencia
PRÁCTICAS PRIORIDADE 1

ADHESIÓN AL GBS PRIORIDAD 1
• Acelerar la obtención de los resultados del negocio a través de la

Priorización de las Prácticas y de los Indicadores del GBS.
Premisas:
• Fortalecimiento del GBS como nuestro modelo de Gestión;
• Simplicidad en el establecimiento de prioridades y su seguimiento
periódico;
• Prioridades definidas por los Macroprocesos (Process Owners y Process
Leaders) y válidas para todos los Sitios;
• Inclusión de la Prioridad 1 de Prátcicas e Indicadores en los objetivos del
PEX 2010-2012 y seguimiento periódico de los planes de acción en el
GMR.
Criterios utilizados para la Priorización:

• Impacto sobre los resultados del negocio;
• Plazo para el retorno;
• Demanda de recursos.

LAS CUATRO PRACTICAS PRIORIDAD 1 PARA 2010
Práctica 3
INSPECCIÓN PRAGRAMADA (Check-list -equipo de mantenimiento)
Práctica 5
MANTENIMIENTO PREVENTIVO (Inspección, reparación y lubricación)
Práctica 6
PLANIFICACIÓN Y EJECUCIÓN DE LA CORECTIVA PROGRAMADA
Práctica 11
ANÁLISIS DE FALLAS
Esta son las prácticas prioritarias porque son las que posibilitan
beneficios mas rápidos debido a identificación e corrección de
anomalías/ defectos y la identificación de las causas raíz de las fallas

REGLA PARA LAS METAS DE ADERENCIA
Indicadores
Adhesión al GBS Adhesión al GBS Prioridad 1
Assessments o Self-Assessment
Assessments
Maneras para 50% Prácticas Prior 1 + 50% Indicadores
la evaluación 50% Prácticas + 50% Indicadores
Valor base: último resultado de Assessment o Self-
Assessment
Nota actual Meta 2010 Valor base Prioridad 1 Meta 2010 Prioridad 1
(Prácticas+Indicadores) (Prácticas+Indicadores) (Prácticas+Indicadores) (Prácticas+Indicadores)
del 0 al 25 Nota actual + 8 del 0 al 25 Valor base + 25
Meta del 25 al 50 Nota actual + 5 del 25 al 50 Valor base + 15
mayor que 50 Nota actual + 3 mayor que 50 Valor base + 10
Conforme el Plan de Assessments para el 2010 Del Septiembre al Noviembre del 2010
• En caso de Assessment en el período de septiembre a
noviembre del 2010 considerar la nota de esto.
• El valor base debe ser fijado por el ultimo Assessment, conforme el Software GGA. Caso no tenga recibido un
Assessment, el Sitio deberá se basar en la nota de un Self-Assessment. Si el Sitio todavía no tiene esta referencia
debe realizar Self-Assessment.
• Todos los Procesos con Prácticas e Indicadores Prioridad 1 deben presentar metas de la mejora conforme o cuadro
arriba.
• Para la medición de la evolución en 2010, los Sitios realizarán Self-Assessments o Assessment del Septiembre a
Noviembre de 2010, registrando sus notas en el Software GGA.

METAS DE LA ADHESIÓN AL GBS PRIORIDAD 1 PARA 2011
Serán las mismas 4 practicas de 2010:
Práctica 3
INSPECCIÓN PRAGRAMADA
Práctica 5
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Práctica 6
PLANIFICACIÓN Y EJECUCIÓN DE LA CORECTIVA PROGRAMADA
Práctica 11
ANÁLISIS DE FALLAS
En el inicio del próximo año vamos a discutir las metas de las plantas de
America Latina

Práctica 1 - COMPROMISO DEL LIDERAZGO CON SMI

Práctica 2 - MANTENIMIENTO AUTÓNOMO (Inspección Operativa)

Práctica 3 - RONDAS DE INSPECCIÓN DE MANTENIMIENTO
Recomendaciones:
 Las Rondas de inspección deben tener solamente itens de ejecución
diárias o por turno;
 Lo primer item de las Rondas debe ser: Hablar con el operador para
verificar la condición de lo equipo o eventuales problemas;
 Debemos tener Rondas para todos los padrinos y plantones
mecánicos y eléctricos de los equipos;
 Debemos elaborar las Rondas, pasando por todos los equipos de las
áreas/sectores y no solamente para los equipos críticos;
 Lo facilitador de rutina de mantenimiento debe auditar a menudo las
Rondas para comprobar lo conocimiento por parte del padrino y la
calidad de ejecución;
 Hacer control formal de ejecución y de emissión de tarjetas
semanalmente;

Práctica 4 - INSPECCIÓNES PREDICTIVAS

Práctica 5 - INSPECCIÓNES PREVENTIVAS
Recomendaciones:
 La lubricación es la actividad mas importante y debemos tener los planes de

lubricación prioritariamente
 Los planes deben ser actualizados siempre que ocurrir altera-ciones de equipos o
características funcionales y lo responsable es el mantenedor;
 Todos los itens de inspección deben tener parámetros de las características
funcionales quantitativas (holgura, presión, temperatura, etc) o qualitativas (sin
golpeos, sin ruido, etc.)
 Hacer control formal de ejecución semanal e mensual y planear contramedidas
para los desvios;
 Lo facilitador de rutina de mantenimiento debe auditar a menudo las Inspecciones
Preventivas para comprobar lo conocimiento por parte del mantenedor y la calidad
de ejecución;

Práctica 6 - PLANEAMIENTO Y EJECUCIÓN DE LA CORECTIVA
PROGRAMADA/ PARADA PROGRAMADA
Recomendaciones:
 No se hace nada en mantenimiento que no tenga una orden de trabajo para que
se pueda planear y programar las actividades;
 Cada una de las áreas de la planta debe tener por lo menos uno planeador;
 Lo planeador debe planear y programar todas las actividades de la área de todas
orígenes y especialidades (mec., eléc., civil, etc.);
 Lo planeador debe detallar la secuencia de operaciones, los repuestos
necesarios, las herramientas y documentación exigida (plans, standards de
ejecución ) y requisitos de seguridad para las actividades
 En una primer etapa, lo planeador debe dar una mayor atención a las correctivas
planeadas;
 Son importantes las reuniones de pré e pós parada para evaluación de lo
planeamiento y corrección de las desviaciones;

Práctica 7 - PLANEJAMENTO E EXECUÇÃO DE GRANDES REFORMAS

Práctica 8 - GESTIÓN DE LA DOCUMENTACIÓN TÉCNICA

Práctica 9 - EVALUACIÓN DE LA EJECUCIÓN DE LOS TRABAJOS DE
MANTENIMIENTO

Práctica 10 - GESTIÓN DE REPUESTOS Y COMPRAS (Materiales y Servicios
Contractados)
Recomendaciones:
 Siempre empezar las definiciones de repuestos de stock para los equipos mas
críticos y después para los demás;
 Todos los repuestos en stock deben tener control preciso de reposición través
sus stock mínimos
 Debemos tener las listas técnicas con la indicación de aquellos que están en
stock para todos los equipos de planta;
 Debemos garantizar que todos los repuestos en almacén se encuentren en
planas condiciones de utilización;
 Mantenimiento debe tener reuniones frecuentes con suministros y almacén
para evaluar este proceso
 La evaluación de los repuestos necesarios para garantizar curtas
interrupciones y remoción de anomalías debe ser permanente;

Práctica 11- ANÁLISIS DE FALLAS
Recomendaciones:
 Debemos hacer análisis sobre las fallas que atingiran el gatillo y sobre las
demás porque queremos resolver también los problemas menores y aquellos
que son potencialmente muy graves ;
 Debemos adoptar una rutina diaria para las análisis de fallas para que se pueda
tener mas velocidad en la identificación de las causas y las acciones de
remoción ;
 Todos los mantenedores deben obligatoriamente ser capacitados en la
metodología de análisis de fallas;
 En las análisis debemos comprobar las contramedidas ya adoptadas para uno
determinado modo de falla si son eficientes y se están aplicando;
 Debemos replicar las soluciones indicadas en las análisis de fallas para equipos
y componentes similares;

GGA – GBS GLOBAL ASSESSMENT
http://gga.gerdau.net
http://gga.gerdau.net
El GGA es una herramienta en la red Gerdau que tiene por objectivo

publicar los assessments y self-assessments, evaluar la adhesión de las
plantas y permitir que se haga bench-mark en las plantas con las
mejores prácticas

PLANEAMIENTO DE LOS ASSESSMENTS 2011 - AMERICA LATINA
PERIODICIDADE PARA EJECUCIÓN DE ASSESSMENT
ADHESIÓN MAYOR/IGUAL QUE 60% - 3 AÑOS

ADHESIÓN MENOR QUE 60% - 2 AÑOS
Obs.: La regla es realizar por lo menos uno self-assessment al año en cada planta

FORMA PARA LA APLICACIÓN DEL ASSESSMENT/ SELF

AUMENTAR LA ADESIÓN AL GBS MANTENIMIENTO
PROYECTO EN EL GMR
GBS GLOBAL ASSESSMENT - RECOMENDACIONES PROYECTO AUMENTAR LA ADESIÓN + 5W1H

Gestión de lo
Conocimiento
KM – Nowledge Management
KM - GESTIÓN DE LO
MANTENIMIENTO CONOCIMIENTO
14 países
60 fábricas
40.000 Colaboradores
¿Cómo
¿Cómo tomar
tomar
ventaja
ventaja de
de eso?
eso?
 ¿Cómo transferir buenas prácticas de la Planta X para la Planta Y?
 ¿Cómo rápidamente localizar especialistas en el tema XYZ?
 ¿Cómo no invertir mucho tiempo buscando información?
 ¿Cómo utilizar experiencias, fallas y casos de éxito para aprender colectivamente?
 ¿Cómo la empresa puede mantener el conocimiento de sus procesos?
KM - GESTIÓN DE LO
Gestión de lo Conocimiento
 Estrategia, procesos y sistemas transforman lo capital intelectual de la organización en

valor para las partes interesadas;
 APQC's (American Productivity & Quality Center) hizo un benchmarking en 2003 con 125
empresas qué demonstrou que “los intercambios de las mejores prácticas fueram lo
principal pilar de sustentación de los resultados financieros obtenidos con la Gestión
del Conocimento”;
 Questiones:
 Que tipos de conocimiento son factores críticos de suceso?
 Cómo lo conocimiento impacta en la performance? Y cómo este conocimiento es
gestionado?
 O que es necesario para hacer con que lo conocimiento sea utilizado cómo ventaja
competitiva?
KM - GESTIÓN DE LO
Comunidade de Práctica
“Comunidades de Práctica (CoPs) consisten en un grupo de personas informalmente relacionadas por

un contexto que tiene como base el interese común de aprender y aplicar en la práctica”
( Etienne Wenger)
Beneficios
CORTO PLAZO – Solución de Problemas

Través le las preguntas, del blog y el foro es posible de forma muy rápida buscar
soluciones para nuestros problemas con muchos expertos en varios temas en las plantas
Gerdau.
MEDIO PLAZO – Divulgación de las mejores práticas y soluciones comprovadas y

eficientes
LARGO PLAZO – Retener y perpetuar lo conocimiento de los procesos, prácticas y

conceptos través la publicación de la documentación
KM - GESTIÓN DE LO
Papeles
• Hacer preguntas y resolver problemas
• Participar en debates y proponer mejoras e
Miembros innovaciones
• Compartir sus conocimientos y prácticas
• Explicar los detalles de las mejores prácticas

• Transferir prácticas entre plantas y resolver problemas
• Dirigir las discusiones del correo para las
Especialista
herramientas del portal KM (preguntas y foros)
• Buscar y promover debates sobre las nuevas
tecnologías
• Gestionar la participación de la comunidad y la

estrategia
• Fomentar y facilitar los debates
• Solicitar la participación de especialistas en debates
específicos
Moderador • Organizar y administrar el contenido y temas de los
debates
• Comunicar a los miembros sobre los documentos y los
comportamientos deseados
• Identificar e invitar a nuevos miembros
• Informar los resultados de la comunidad
KM - GESTIÓN DE LO
Roles del Participante de la Comunidad
Cuando Rutina
• Verificar se existen novedades y preguntas en el sitio de la Comunidad

• Agregar documentos que puedan ser útiles para los demás miembros
• Hacer preguntas relacionadas con problemas que UD tiene en su fábrica
• Agregar posts con soluciones de problemas que resueltos en su fábrica
• Participar de las discusiones de la comunidad añadiendo su contribución
Semanal • Compartir con la comunidad eventos internos o externos son de interese de los
demás participantes
• Revise las respuestas que usted recibió, agradezca las contribuciones y cambie
el status de la pregunta para contestada
• Convide otros colegas para participar de la comunidad
• Desarrolle mejores prácticas y discuta con los especialistas y otros miembros

Mensual
acerca de mejoras y posibilidades de réplica en otras fabricas
• Actualice su perfil en las páginas amarillas

Semestral • Informe el moderador de casos de suceso en la aplicación de los conocimientos
obtenidos con apoyo de las comunidades.
KM - GESTIÓN DE LO
KM - GESTIÓN DE LO
COMUNIDAD
COMUNIDAD Mantenimiento Eléctrico de
Gerenciamiento de Mantenimiento Aceria y Sistemas de Potenza
Moderador Moderador
Roberto Pacheco Walcher (Industrial POA) Carlos Roberto Meyer (Industrial POA)
Especialistas Especialistas
Carlos Magno Rangel (Gerdau Santa Cruz) Alvaro Ferreira de Azevedo (Gerdau Santa Cruz)
Eugenio S. Mineu Rocha (Gerdau Ouro Branco) Bruno da Silva Breder (Gerdau Santa Cruz)
Humberto Lopez Diaz (Diaco) Huff, Charles (Gerdau Cartesville)
Paulo Fernando Berger (Gerdau Sapucaia) Sergio Augusto Strattmann (Gerdau AçoNorte)
Paulo Kucyk (Gerdau Corte Dobla) Miembros
Roberto F. Scherer (Industrial POA) Actualmente 64 personas
Roberto L. Xavier de Assis (Gerdau Aço Norte)
Sergio Machado Homrich (Industrial POA)
Watkins, Howard (Gerdau Ameristeel)
Yocum, Skipper (Gerdau Ameristeel)
Miembros
Actualmente 199 personas
KM - GESTIÓN DE LO
COMUNIDAD
Mantenimiento Predictivo
Moderador
Roberto Frederico Scherer (Industrial POA)
Especialistas
Vanderley Raupp (Gerdau Riograndense)
Vanderley Chalega (Gerdau Guaira)
Edvey da Silva Pontes (Gerdau Cosigua)
Carlos Magno Rangel (Gerdau Cosigua)
Rodrigo C. Pereira (Gerdau Cosigua)
Nivaldo de Vasconcelos (Gerdau Açominas)
Marcos Pinto Ribera ( Gerdau Açominas)
Jose de Paula Rodrigues (Gerdau Agua Funda)
Miembros
Actualmente 38 personas
KM - GESTIÓN DE LO
Preguntas Frecuentes: Participación
PREGUNTA CONTESTACIÓN
¿Quién puede participar? Todos los colaboradores de Gerdau. No é permitida la
participación de contratistas y consultorías.
¿Quién define los participantes? El moderador es responsable por aprobar los nuevos
miembros o especialistas. Casos especiales son
evaluados con el Process Owner y el Process Leader
¿Cual é el proceso para un colaborador participar de El colaborador puede ser convidado por otro miembro,
una comunidad? por el moderador o simplemente solicitar acceso.
¿Cual el role del especialista? Contribuir con su conocimiento para contestar las
preguntas y participar en los foros. Traer nuevos temas /
tecnologías para las discusiones de la comunidad.
¿Quién puede preguntar? Las preguntas son abiertas a todos los usuarios del
portal
¿Cómo verificar la situación de las respuestas y status Verifique en el portal el número de respuestas recibidas
de las preguntas? y su status (abierta/contestada).
Especialistas son llamados para participar de
preguntas que están a más de 5 días sin respuesta.
¿Quién llama el especialista para responder una El moderador

pregunta?
¿Cómo finalizar una pregunta (status de contestada)? La persona que añadió la pregunta debe cambiar su
status para contestada cuando el estuviera satisfecho
con las respuestas recibidas. El usuario debe editar la
pregunta y cambiar su status para contestada.
KM - GESTIÓN DE LO
Blog Para compartir noticias y eventos
KM - GESTIÓN DE LO
Preguntas Frecuentes: Blog
¿Para que sirve el blog? Para noticias, avisos, presentar nuevos miembros o
especialistas.
¿Cuál la diferencia entre blog y foro? El objetivo del blog es compartir temas y novedades el
foro es para hacer un debate acerca de un tema.
¿Quién puede crear blogs? Cualquier participante de la comunidad.
¿Quién puede agregar comentarios en el blog? Cualquier participante de la comunidad.
¿Quién pode borrar los posts? El moderador.
KM - GESTIÓN DE LO
Cómo criar nuevo poste en el Blog
Ponga
Pongaun un
Titulo
Titulo
Haga
Hagaclic
clicen Agregar Coloque
Blog
en Agregar
nuevo Coloquesusu
Blog nuevoposte
poste texto
texto
Haga
Hagaclic
clicen
en
Publicar
Publicar
KM - GESTIÓN DE LO
Foro Para discusión de temas relevantes en lo proceso
KM - GESTIÓN DE LO
Preguntas Frecuentes: Foro
¿Para que sirve el foro? Para debates acerca de un tema específico.
¿Cual la diferencia entre el foro y las preguntas y El foro es indicado para debates más longos acerca de
respuestas? nuevas ideas, tecnologías, etc. Preguntas y respuestas
son para problemas dónde se necesita una solución
rápida.
¿Quién elije los temas? El moderador sugiere temas para el foro, todavía todos
los participantes de la comunidad pueden sugerir
temas.
¿Quién puede contribuir en el foro? Todos los participantes de la comunidad.
¿Quién gestiona el foro y puede borrar o editar el El moderador

contenido?
KM - GESTIÓN DE LO
Pregunte a la Comunidade Espacio para preguntas e respuestas
KM - GESTIÓN DE LO
Preguntas Frecuentes: Preguntas y Respuestas
¿Quién puede preguntar? Las preguntas son abiertas a todos los usuarios del
portal
¿Cómo verificar la situación de las respuestas y status Verifique en el portal el número de respuestas recibidas
de las preguntas? y su status (abierta/contestada).
Especialistas son llamados para participar de
preguntas que están a más de 5 días sin respuesta.
¿Quién llama el especialista para responder una El moderador

pregunta?
¿Cómo finalizar una pregunta (status de contestada)? La persona que añadió la pregunta debe cambiar su
status para contestada cuando el estuviera satisfecho
con las respuestas recibidas. El usuario debe editar la
pregunta y cambiar su status para contestada.
KM - GESTIÓN DE LO
Biblioteca Repositorios de archivos
KM - GESTIÓN DE LO
Preguntas Frecuentes: Biblioteca
¿Quién puede publicar documentos? Todos los miembros de la comunidad
¿Quién puede borrar o editar documentos? El moderador
¿Que tipo de documentos son postados en la Presentaciones, Reportes, Material de Formación, Vídeos,
biblioteca de la comunidad? Memorias de reunión, etc.
¿Existe límite para el tamaño de los documentos? Sí, el límite es de 100MB por documento.
¿Que cuidados debemos tener con documentos Documentos producidos internamente son de libre circulación
internos de la compañía? y copia, por lo tanto pueden ser publicados en las bibliotecas
sin restricción. El moderador de la comunidad puede
establecer reglas especificas para la publicación de
documentos en su comunidad. Como por ejemplo en
Seguridad existe una regla de no publicar nombres de
personas involucradas en accidentes y en Gestión de
Proyectos no se publican datos de negociaciones
comerciales.
¿Que cuidados debemos tener con documentos Documentos tales como artículos y trabajos científicos,
externos protegidos por derechos del autor? dibujos técnicos elaborados por contratistas, artículos de
periódicos y vídeos, por ejemplo, pueden estar protegidos por
derechos del autor. En este caso para publicar en las
bibliotecas es necesaria la autorización formal del autor. En
caso de dudas establecer contacto con el departamento
Jurídico.
KM - GESTIÓN DE LO
Vinculos Lista con direcciones de sitios interesantes
KM - GESTIÓN DE LO
Calendario Lista com eventos importantes
KM - GESTIÓN DE LO
Recomendaciónes para los Membros de las Comunidades
1. Hagan acceso por lo menos una vez en la semana para comprobar el blog, las preguntas/
contestaciones y los temas del foro;
2. Siempre que se tiene la necesidad de resolver un problema cualquier, hagan inmediatamente una
pregunta en la comunidad. La primera reacción de ustedes debe ser esta;
3. Alentar a sus colegas a solicitar su inclusión como miembro de la comunidad y hacer preguntas;
4. Mantener sus perfiles en las páginas amarillas actualizadas para que las personas puedan conocer
sus experiencias y habilidades;
5. Contestar las preguntas directamente en el KM incluso con eventuales materiales adjuntos. No

utilizar email para contestar directamente porque lo alcance de su información va ser mucho
menor ;
6. Ustedes pueden solicitar acceso para cualquier comunidad de la Gestión de lo Conocimiento
KM - GESTIÓN DE LO
Capacitación en la Gestión de lo Conocimiento
Existen tutoriales que pueden ser acezados en el propio KM seleccionando Biblioteca en la pantalla
principal y entonces Biblioteca en las opciones en la parte izquierda.
KM - GESTIÓN DE LO
MUCHAS
MUCHAS GRACIAS
GRACIAS
Preguntas?
Preguntas?
Dudas?
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Sugerencias?
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Smi 2011

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