GM Ui Plan Maestro de Mantenimiento

GESTION DEL
MANTENIMIENTO
ING. JESÚS GALLARDO GUTIÉRREZ

UI. PLAN MAESTRO DE MANTENIMIENTO
OBJETIVO
El alumno desarrollará el plan de mantenimiento considerando los

tres niveles de planeación, para la planeación y control de los
recursos asignados al departamento de mantenimiento
GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO
75 HORAS
Unidad I
PLAN MAESTRO DE MANTENIMIENTO
TEMAS
- Elaborar el plan maestro de mantenimiento
- Implementar el plan maestro de mantenimiento
- Controlar el plan maestro de mantenimiento
DURACIÓN 22 HORAS PONDERACIÓN 29 %

Evidencias Unidad I Instrumento Ponderación

Documento de investigación que muestre las funciones de mantenimiento que
Lista de cotejo 10%
intervienen en el proceso.
Informe de investigación que muestre los pasos para desarrollar el sistema de

mantenimiento preventivo que muestra las condiciones tecnológicas, recursos y Lista de cotejo 10%
equipos empleados.
Documentación de un presupuesto de mantenimiento de una empresa. Lista de cotejo 10%
Portafolios de evidencias de un proyecto en el que incluye un plan de mantenimiento

que contiene procesos, procedimientos, recursos, métodos, documentos y programa Lista de cotejo 30%
de mantenimiento

de mantenimiento

de mantenimiento
¿QUÉ ES GESTIÓN DEL

MANTENIMIENTO?
MANTENIMIENTO (AFNOR)
El conjunto de acciones que permiten mantener o reestablecer un

bien en un estado específico o en la medida de asegurar un servicio
determinado.
MANTENIMIENTO
Mantener Mantenimiento preventivo (Prevenir).

Reestablecer Mantenimiento correctivo (Corregir).
Servicio Mantenimiento tanto al equipo como al servicio.
GESTIÓN
Gestión: Actividades coordinadas para dirigir y controlar una

organización. (Norma NTC ISO 9000:2000).
Es el proceso mediante el cual se formulan objetivos, se miden los

resultados obtenidos y se toman acciones pertinentes para la mejora
continua de los resultados.
El conjunto de acciones que permiten mantener o reestablecer un

bien en un estado específico o en la medida de asegurar un servicio
determinado, teniendo en cuenta la calidad del producto, la
seguridad de las personas y las instalaciones, todo ello al menor
costo posible.
El papel de mantenimiento es incrementar la confiabilidad de los

sistemas de producción al realizar actividades, tales como
planeación, organización, control y ejecución de métodos de
conservación de los equipos, y sus funciones van más allá de las
reparaciones.
POR QUE GESTIONAR EL MANTENIMIENTO
ALINEACIÓN COSTOS
ESTRATÉGICA
MANO DE OBRA MATERIALES
DIFERENTES GESTIÓN DE
TIPOS MTO. MANTENIMIENTO
CALIDAD
TPM
RCM EQUIPOS INCREMENTO
SEGURIDAD
GMAO CRÍTICOS IMPORTANCIA
PREDICTIVO
Es necesario definir políticas, formas de actuación, MEDIO
establecimiento de objetivos y valorar sus resultados AMBIENTE
En mantenimiento es necesario
reconocer dos aspectos básicos:
Gestión y Operación.
La primera se refiere al manejo de los

recursos, a su planeación y a su
control, mientras que la segunda es la
relación física del servicio de
mantenimiento.
La misión principal de mantenimiento es

garantizar que el parque industrial esté
con la máxima disponibilidad cuando lo
requiera el cliente o usuario. Con la
máxima confiabilidad y fiabilidad, durante
el tiempo solicitado para operar. Con las
velocidades requeridas, en las
condiciones técnicas y tecnológicas
exigida previamente por el demandante,
para producir bienes y servicios que
satisfagan sus necesidades, deseos o
requerimiento.
Con los niveles de calidad, cantidad y tiempos solicitados, en el momento

oportuno al menor costo posible. Y con los mayores índices de productividad
y competitividad posibles para optimizar su rentabilidad.
La regla es que el tiempo dedicado al mantenimiento preventivo debe ser

menor que el que se necesita para hacer reparaciones y que el valor que se
imparte a las máquinas gracias al mantenimiento preventivo debe exceder el
costo del programa.
PASOS PARA ELABORAR EL PLAN MAESTRO

DE MANTENIMIENTO.
1. Detectar los requerimientos de mantenimiento

de los sistemas, de acuerdo al programa de
producción, recomendaciones del fabricante,
políticas y procedimientos establecidos.
2. Estimar los recursos necesarios para el

mantenimiento de los sistemas de acuerdo al
programa de producción.
 Las necesidades de recursos materiales son
estimadas de acuerdo al inventario de los
sistemas.
 Las necesidades de recursos humanos son
estimadas de acuerdo a los requerimientos de
mantenimiento.
 Las necesidades de recursos económicos son
estimadas de acuerdo a los requerimientos de
mantenimiento, las necesidades de recursos
materiales, recursos humanos de
mantenimiento, políticas y procedimientos
establecidos.
Los hechos que generan la no funcionalidad de los equipos pueden ser tres:
 Tareas proactivas (mantenimientos planeados).
 Reparaciones (mantenimientos no planeados: correctivos o modificativos).
 Retrasos en el suministro de repuestos, insumos, materias primas de

mantenimiento o recursos humanos.
De allí la importancia de presentar, al menos criterios básicos y las estrategias de

manejo de inventarios, insumos, materias primas o repuestos de mantenimiento.
La existencia de almacenes de repuestos o de

inventarios se justifica desde dos posibles hechos:
 El consumo de repuestos es más alto que su

velocidad de producción.
 El tiempo de transporte y/o la distancia entre el

punto de fabricación o comercialización de los
repuestos.
3. Formular el plan maestro de mantenimiento

de acuerdo al programa de producción de
acuerdo a:
 Los recursos materiales estimados.
 Los recursos humanos estimados.
 Los recursos financieros estimados.
 A la información técnica con que cuenta la
empresa.
 Las políticas y procedimientos establecidos.
Elaborar el presupuesto de mantenimiento de

acuerdo al plan maestro del área.
El presupuesto de un departamento de
mantenimiento debería constar de al menos 4
partidas: mano de obra, materiales, medios y
herramientas y servicios contratados.
Puede haber subpartidas, otras divisiones, etc,

pero dividirlo en estas cuatro puede resultar
sencillo y práctico.
MANO DE OBRA
El coste de personal es la suma de cinco conceptos:
 Importe bruto anual por cada trabajador
 Horas extras, primas, cantidades cobradas por disponibilidad
 Gastos de personal asociados a la mano de obra, transporte, viáticos.
 Costos de formación, capacitación
 Costo social por trabajador
MATERIALES
Es la suma de todos los repuestos y consumibles necesarios durante el periodo que
se pretende presupuestar.
La diferencia entre unos y otros es básicamente la frecuencia de uso, los segundos
se utilizan de forma continua, y no tienen por qué estar asociados a un equipo los
primeros se utilizan en contadas ocasiones y sí están relacionados con un equipo en
particular (en ocasiones con más de uno).
REPUESTOS
Repuestos normales. Se trata de equipos estándar, y puede ser adquirido a varios
fabricantes, por lo que los precios suelen ser más competitivos.
Repuestos especiales. Suele ser una de las partidas más elevadas. Son
suministrados por el fabricante del equipo en exclusiva, que al no tener competencia,
trabaja con márgenes de beneficio elevados.
En ocasiones, es importante considerar los costos de transporte de materiales hasta

la planta, pues pueden llegar a ser considerables
CONSUMIBLES
Los consumibles más habituales son los siguientes:
Aceites y lubricantes Filtros de aire, aceite, etc
Diverso material de ferretería
Diverso material eléctrico
Consumibles de taller
Ropa de trabajo
Elementos de seguridad
Combustible para vehículos
Otros materiales
HERRAMIENTAS Y MEDIOS TÉCNICOS
Es la suma del dinero que se prevé emplear en la
reposición de herramienta y medios técnicos
extraviados o deteriorados, o en la adquisición de
nuevos medios. Hay que tener en cuenta que estos
medios pueden ser comprados o alquilados.
 Reposición de herramienta.
 Adquisición de nueva herramienta y medios
técnicos.
 Alquiler de maquinaria.
ASISTENCIAS EXTERNAS
Los trabajos que habitualmente se contratan a empresas externas son los
siguientes:
a) Mano de obra en trabajos puntuales a otras empresas.
b) Mano de obra contratada de forma continua a empresas generalistas.
c) Mano de obra especializada de fabricantes para mantenimiento correctivo.
d) Mano de obra especializada de fabricantes para mantenimiento programado.
e) Trabajos en talleres externos (bobinado de motores, fabricación de piezas)
f) Servicios de empresas que cumplan determinados requisitos legales, y que
puedan emitir una certificación de haber realizado determinados trabajos.
g) Grandes reparaciones.
EL CUMPLIMIENTO DEL PRESUPUESTO
De las cuatro partidas, la más difícil de estimar a priori es la de materiales
(repuestos y consumibles), ya que depende enormemente de lo que se averíe.
Esta es además una partida que depende mucho del estado de la planta, de la
implementación de técnicas preventivas, del diseño y del montaje. Es decir, del
valor de la planta. Es la que más posibilidades tiene de optimización.
PRESUPUESTO DE MANTENIMIENTO
MANO DE OBRA MATERIALES
Importe anual
Horas extras, Repuestos
Primas Normales
Transporte, Especiales
Viáticos Consumibles
Capacitación PRESUPUESTO DE
Costo social MANTENIMIENTO
ASISTENCIAS
EXTERNAS
HERRAMIENTAS Y Trabajos puntuales
MEDIOS TÉCNICOS De forma continua
Fabricantes
Reposición
M. Correctivo
Adquisición
M. programado
Alquiler
Talleres externos
Requisitos legales
Grandes reparaciones
OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO

INDUSTRIAL
1. Garantizar la disponibilidad y la confiabilidad
de los equipos e instalaciones.
2. Satisfacer los requisitos del sistema de
calidad de la empresa.
3. Cumplir todas las normas de seguridad y
medio ambiente.
4. Maximizar la productividad y eficiencia.
FUNCIONES DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Personal del área de mantenimiento:

Gerente de mantenimiento
Jefe
Personal de planeación
Supervisores
Técnicos (Especialidades)
OBLIGACIONES DEL JEFE DE MANTENIMIENTO
Cumplir con los objetivos de disponibilidad y fiabilidad de la instalación.
Elaborar y cumplir el presupuesto de mantenimiento.
Definir la estrategia general de actuación.
Realizar la gestión técnica y económica del mantenimiento.

OBLIGACIONES DEL JEFE DE MANTENIMIENTO
Estructurar el mantenimiento con los subdepartamentos que considere
necesarios para cumplir los objetivos.
Resolver los problemas técnicos que el personal a su cargo le plantee.
Asegurar que las planificaciones se cumplen tanto para los trabajos no
esperados como para trabajos planificados con antelación.
Ponerse al frente de las situaciones de emergencia.
Supervisar los contratos que se realicen con los contratistas de mantenimiento.

FUNCIONES PRIMARIAS
Controlar el costo directo del mantenimiento mediante el uso correcto y
eficiencia del tiempo, materiales, hombres y servicio.
Conservar, reparar y revisar maquinaria y equipo de producción, herramientas

eléctricas portátiles y equipo para el manejo de materiales (incluyendo
montacargas y tractores), manteniendo todas las unidades respectivas en buen
estado de funcionamiento.
Generación y distribución de los servicios eléctricos, vapor, aire, agua, gas, etc.
FUNCIONES PRIMARIAS
Modificar, instalar, remover equipos e instalaciones
Nuevas instalaciones de equipos y edificios
Desarrollo de programas de Mantenimiento.
Selección y entrenamiento de personal

FUNCIONES SECUNDARIAS
Asesorar la compra de nuevos equipos.
Hacer pedidos de repuestos, herramientas y suministros.
Controlar y asegurar un inventario de repuestos y suministros.
Mantener los equipos de seguridad y demás sistemas de protección.
Llevar la contabilidad e inventario de los equipos.

RESPONSABILIDADES DEL MANTENIMIENTO
Mantener el equipo en su máxima eficiencia de operación
Reducir al mínimo el tiempo de paro
Reducir al mínimo los costos de mantenimiento
Mantener un alto nivel de ingeniería practica en el trabajo realizado
Investigar las causas y solucionar los paros de emergencia
Planear y coordinar la distribución del trabajo acorde con la fuerza laboral
disponible
Preparar anualmente un presupuesto, con justificación adecuada que cubra el

costo de mantenimiento
Establecer una rutina adecuada de inspección de los equipos contra incendios,

organizando y adiestrando al personal
Disponer la relación de máquinas y equipos en general,.
Conservar y reparar instalaciones, mobiliario y equipo.

Preparar y analizar las estadísticas de mantenimiento de los equipos para la toma
de decisiones.
Mantener el correcto inventario de refacciones.
Solicitar herramientas, accesorios, piezas especiales de repuesto para maquinas.
Almacenar los residuos peligrosos hasta su disposición final.
Proporcionar servicio de limpieza en las instalaciones.

TIPOS DE MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Es la habitual reparación tras una avería que obligo a detener la instalación o
máquina afectada por el fallo.
Existen dos formas diferenciadas de mantenimiento correctivo: el programado y no

programado.
La diferencia entre ambos radica en que mientras el no programado supone la
reparación de la falla inmediatamente después de presentarse.
El mantenimiento correctivo programado o planificado supone la corrección de la
falla cuando se cuenta con el personal, las herramientas, la información y los
materiales necesarios y además el momento de realizar la reparación se adapta a
las necesidades de producción.
La decisión entre corregir un fallo de forma planificada o de forma inmediata suele

marcarla la importancia del equipo en el sistema productivo: si la avería supone la
parada inmediata de un equipo necesario, la reparación comienza sin una
planificación previa.
Si en cambio, puede mantenerse el equipo o la instalación operativa aún con ese
fallo presente, puede posponerse la reparación hasta que llegue el momento más
adecuado.
Ventajas
• No se requiere una gran infraestructura técnica ni elevada capacidad de análisis
Desventajas
• Las averías se presentan de forma imprevista y afectan a la producción
• Riesgo de fallos de elementos difíciles de adquirir
• Baja calidad del mantenimiento como consecuencia del poco tiempo disponible
para reparar
En algunas Empresas este tipo de mantenimiento es seleccionado
intencionalmente destinando fuertes inversiones; Adquiriendo equipos de respaldo,
mano de obra en espera de la falla, servicios externos para cubrir la falta de mano
de obra interna, altos niveles de existencia de refacciones, adquisiciones de
emergencia de refacciones y materiales no inventariados para soportar este tipo de
mantenimiento.
No obstante que esto aparenta ser una negligencia en la elección de este tipo de
mantenimiento por los altos costos, es común encontrarlo como parte de la
estrategia de soporte de la planta operativa.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
Un programa de mantenimiento planeado tendrá un fuerte impacto en la efectividad
de una planta, el mantenimiento preventivo garantizará la máxima disponibilidad de
los equipos, calidad del producto, bajos costos de operación.
El mantenimiento preventivo se refiere a las acciones, tales como; Reemplazos,

adaptaciones, restauraciones, inspecciones, evaluaciones, hechas en períodos de
tiempos por calendario o uso de los equipos.
Ventajas
• Bajo costo en relación con el mantenimiento predictivo
• Reducción importante del riesgo por fallas o fugas.
• Reduce la probabilidad de paros imprevistos.
• Permite llevar un mejor control y planeación sobre el propio mantenimiento a ser
aplicado en los equipos.
Desventajas
Entre sus pocas desventajas se encuentran:
• Se requiere tanto de experiencia del personal de mantenimiento como de las
recomendaciones del fabricante para hacer el programa de mantenimiento a los
equipos.
• No permite determinar con exactitud el desgaste de las piezas de los equipos.
El mantenimiento preventivo podrá en un futuro ser potencialmente mejorado por

medio de la incorporación de un programa de mantenimiento predictivo.
MANTENIMIENTO PREDICTIVO.
El mantenimiento predictivo es una técnica para pronosticar el punto futuro de falla
de un componente de una máquina, de tal forma que dicho componente pueda
reemplazarse, con base en un plan, justo antes de que falle. Así, el tiempo muerto
del equipo se minimiza y el tiempo de vida del componente se maximiza.
Una vez que se determinan las condiciones de los equipos, las acciones del
mantenimiento se inician. Es decir, el mantenimiento es ejecutado cuando los datos
de tendencia así lo indican.
La colecta de los parámetros de diagnóstico se obtendrán desde sofisticados
equipos de diagnostico, así como también, de la instrumentación instalada al
efectuarse el monitoreo.
Ejemplo:
Medición de niveles de vibración, lubricación, temperatura, corriente, Además de
los resultados de pruebas de inspección en equipos de alta confiabilidad, y serán
referidas como condiciones dirigidas.
Ventajas
• Más confiabilidad. Al utilizar aparatos y personal calificado, los resultados deben
ser más exactos.
• Requiere menos personal. Esto genera una disminución en el costo de personal
y en los procesos de contratación.
• Los repuestos duran más. Como las revisiones son en base a resultados, y no a
percepción, se busca que los repuestos duren exactamente el tiempo que debe ser.
Desventajas
• Requiere equipos especiales y costosos.
• Es necesario contar con personal más calificado.
• Es costosa su implementación.
PLAN MAESTRO DE MANTENIMIENTO.

Un plan de mantenimiento es el conjunto de tareas preventivas a realizar en una
instalación con el fin de cumplir los objetivos de disponibilidad, de confiabilidad, de
costo y con el de aumentar al máximo posible la vida útil de la instalación o equipo.
Existen al menos tres formas de elaborar un plan de mantenimiento, es decir, de

determinar el conjunto de tareas preventivas a llevar a cabo en la instalación:
basarse en las recomendaciones de los fabricantes, basarse en protocolos
genéricos o basarse en un análisis de fallos potenciales.

El plan de mantenimiento engloba tres tipos de actividades:
Las actividades rutinarias que se realizan a diario, y que normalmente las lleva a
cabo el equipo de operación.
Las actividades programadas que se realizan a lo largo del año.
Las actividades que se realizan durante las paradas programadas


La elaboración de un plan de mantenimiento de una instalación industrial
basándose en las instrucciones de los fabricantes es la forma más habitual de
elaborar un plan de mantenimiento.
La ventaja de usar este método es que asegura completamente las garantías de

los equipos, ya que los fabricantes exigen, para el cumplimiento de dichas
garantías, que se realice estrictamente lo indicado en el manual de operación y
mantenimiento que ellos elaboran.
Las fases para elaborar un plan de mantenimiento basado en instrucciones de

fabricantes son las siguientes:
Elaboración del listado de sistemas que componen la planta.

Determinación del formatos a emplear.
Identificación de todos los equipos que componen cada sistema.
Acopio de manuales de operación y mantenimiento de los equipos.
Análisis de los manuales y extracción de las tareas de mantenimiento y las
frecuencias de realización.
Aportaciones de los técnicos de mantenimiento de planta.
Determinación del mantenimiento legal e inclusión en el plan de las tareas que se

desprenden de la normativa legal aplicable.
Determinación de la especialidad de cada tarea
Recopilación del plan obtenido.

ESTRUCTURA DE EQUIPOS EN LA PLANTA
PLANTA
IDENTIFICACIÓN DE EQUIPOS
Es necesario identificar los equipos de la ÁREA
planta por las áreas donde se ubican.

EQUIPOS
SISTEMAS
COMPONENTES
ELEMENTOS
PLAN MAESTRO DE MANTENIMIENTO
Ejemplos de equipos
Neumáticos, hidráulicos, automatizados y robotizados, equipo para
manejo de materiales (elevadores, montacargas, grúas), refrigeración,
subestación, cuarto de máquinas, aires acondicionados, calefacciones y
calderas
Recolectar los manuales y datos técnicos de cada equipo y/o maquinaria.

Marca, serie, modelo, capacidad, clase, amperaje, voltaje, potencia,
(datos de placa).
PLAN DE MANTENIMIENTO
Identificar las partes del equipo de manera arborescente así como sus
consumibles.
Identificar las partes criticas de cada equipo.
Identificar los manuales y planos del fabricante (planos eléctricos,

electrónicos, neumáticos, hidráulicos).
Determinación de las necesidades de mantenimiento establecidas por el

fabricante y de las mejores prácticas en el mercado de servicios de
mantenimiento.
Elaborar las rutinas de mantenimiento preventivo, predictivo y dar soporte

para la implementación del mantenimiento Autónomo.
Identificar el historial de fallas de los equipos y con base a esta

información planificar las acciones e integrarlas en la rutinas de
mantenimiento existentes.
CODIFICACIÓN DE LOS EQUIPOS
Es importante identificar cada uno de los equipos con un código único. Esto
facilita su localización, su referencia en órdenes de trabajo, en planos, permite
la elaboración de registros históricos de fallos y reparaciones, permite el cálculo
de indicadores referidos a áreas, equipos, sistemas, elementos, etc., y permite
el control de costos.
La información que debería contener el código de un equipo debería ser la

siguiente:
— Planta a la que pertenece.
— Área al que pertenece dentro de la planta.
— Tipo de equipo.
Área Equipo Consecutivo

1 T O R 0 1
1 2 F R E 0 1

Torno de el área 1 01TOR01
Fresa de el área 12 01FRE01
ANÁLISIS DE CRITICIDAD
No todos los equipos tienen la misma importancia en una planta industrial. Es un hecho
que unos equipos son más importantes que otros.
A) Equipos críticos. Son aquellos equipos cuya parada o mal funcionamiento afecta
significativamente a los resultados de la empresa.
B) Equipos importantes. Son aquellos equipos cuya parada, avería o mal

funcionamiento afecta a la empresa, pero las consecuencias son asumibles.
C) Equipos prescindibles. Son aquellos con una incidencia escasa en los resultados.
Como mucho, supondrán una pequeña incomodidad, algún pequeño cambio de escasa
trascendencia, o un pequeño coste adicional.
Los criterios que podemos utilizar para clasificar cada uno de los equipos en alguna de
las categorías anteriores. Debemos considerar la influencia que una falla tiene en
cuatro aspectos:
Producción
Calidad
Mantenimiento y
Seguridad.
SEGURIDAD Y MEDIO
TIPO DE EQUIPO PRODUCCIÓN CALIDAD MANTENIMIENTO
AMBIENTE
Puede originar accidente un

muy grave Es clave para la calidad del Alto costo de reparación en
producto caso de avería
Necesita revisiones periódicas Averías muy frecuentes

frecuentes Su parada afecta el plan de
A. CRÍTICO
producción
Consume una parte
Ha producido accidentes en el Es el causante de un alto importante de los recursos de
pasado porcentaje de rechazos. mantenimiento(M.O. y
materiales)
Necesita revisiones periódicas

(anuales)
Afecta a la producción pero
Afecta a la calidad pero
es recuperable, no llega a Costo medio de
B. IMPORTANTE habitualmente no es
afectar a clientes o plan de mantenimiento
problemático
Puede ocasionar un accidente producción
grave, pero las posibilidades
son remotas.
Poca influencia en
C. PRESCINDIBLE Poca influencia en seguridad. No afecta a la calidad. Bajo coste de Mantenimiento.
producción.
SELECCIÓN DEL MODELO DE MANTENIMIENTO
A. EQUIPOS CRÍTICOS C. EQUIPOS PRESCINDIBLE
MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO NO
PROGRAMADO PROGRAMADO
ANALISIS DE CRITICIDAD
B. IMPORTANTE
ALTO > XX PESOS BAJO < XX PESOS

VALOR HORA
DE PARO
ALTO > XX PESOS COSTO DE BAJO < XX PESOS
REPARACIÓN
CORRECTIVO
PROGRAMABLE
ANALISIS DE CRITICIDAD
A. CRÍTICO B. IMPORTANTE C. PRESCINDIBLE
ALTO > XX PESOS BAJO < XX PESOS

VALOR HORA
DE PARO
ALTO > XX PESOS COSTO DE BAJO < XX PESOS
REPARACIÓN
CORRECTIVO
PROGRAMABLE
ADICIONALES
> MAYOR DE NORMAS FALTA DE

MEDIA POCO USO
90 % LEGALES? RECURSOS?
MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO

ALTA DISPONIBILIDAD SISTEMATICO CONDICIONAL LEGAL SUBCONTRATADO
INDICADORES DE MANTENIMIENTO
Uno de los problemas a los que se enfrenta un responsable de mantenimiento que quiere mejorar
los resultados del departamento a su cargo, es que debe MEDIR la evolución de los aspectos más
importantes que definen o determinan la calidad de su trabajo. ¿pero cuales son esos
indicadores? ¿Qué parámetros determinan que el trabajo de un departamento se está haciendo
bien o mal?
Para definir un buen Indicador es importante desarrollar un criterio para la selección de los
indicadores que deberán controlarse en forma continua. Para esto se puede utilizar una sencilla
técnica que consiste en responder cuatro preguntas básicas:
1. ¿Es fácil de medir?
2. ¿Se mide rápidamente?
3. ¿Proporciona información relevante en pocas palabras?
4. ¿Se grafica fácilmente?

TIPOS DE INDICADORES
• Disponibilidad
• Gestión de Órdenes de Trabajo
• Costo
• Proporción de tipo de mantenimiento
• Gestión de Almacenes y Compras
• Seguridad y Medio Ambiente
• Formación
INDICADORES DE DISPONIBILIDAD
Disponibilidad total
Es sin duda el indicador más importante en mantenimiento: es el cociente de dividir el nº de
horas que un equipo ha estado disponible para producir y el nº de horas totales de un periodo.
Disponibilidad por avería

La disponibilidad por avería no tiene en cuenta los paros programados de los equipos.
Tiempo Medio Entre Fallos. MTBF (Mid Time Between Failure)
Nos permite conocer la frecuencia con que suceden las averías:
Tiempo medio de reparación. TMTTR (Mid Time To Repair)
Nos permite conocer la importancia de las averías que se producen en un equipo considerando el
tiempo medio hasta su solución:
INDICADORES DE GESTIÓN DE ORDENES DE TRABAJO
Porcentaje de Órdenes de trabajo generadas por sectores o áreas
Porcentaje de Órdenes de trabajo terminada

Porcentaje de Órdenes de trabajo pendientes
𝑁𝑜 . 𝑂𝑇 𝑃𝑒𝑛𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
% 𝑂𝑇 𝑃𝑒𝑛𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 =
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑂𝑇
Es conveniente dividir este indicador en otros tres:
1. Pendientes de repuesto
2. Pendientes de paro de un equipo
3. Pendientes por otras causas
Nº de Órdenes de trabajo de Emergencia (prioridad máxima)
Una referencia muy importante del estado de la planta es el número de O.T de emergencia que se
han generado en un periodo determinado. Si ha habido pocas o ninguna, tendremos la seguridad
de que el estado de la planta es fiable. Si por el contrario, las ordenes de prioridad máxima que se
generan son muchas, se podrá pensar que el estado de la planta es malo.
Porcentaje de Cumplimiento de la planeación

INDICADORES DE COSTO
Costo de la Mano de Obra de Mantenimiento
Es el cociente de dividir el costo de MO de mantenimiento entre las horas de mantenimiento.
INDICADORES DE COSTO
Costo de materiales
Se pueden hacer tantas subdivisiones como se crea conveniente: por secciones, por tipo
(eléctrico, mecánico, consumibles, repuestos genéricos, repuestos específicos, etc.), y compararlo
contra presupuesto.
INDICADORES DE TIPO DE MANTENIMIENTO

Índice de Mantenimiento Programado
Porcentaje de horas invertidas en realización de Mantenimiento Programado sobre horas totales.

Índice de Mantenimiento Correctivo
Porcentaje de horas invertidas en realización de Mantenimiento Correctivo sobre horas totales.

Índice de Emergencias
Porcentaje de horas invertidas en realización de O.T. de prioridad máxima:
ÍNDICES DE GESTIÓN DE ALMACENES Y COMPRAS

Rotación del Almacén
Es el cociente de dividir el valor de los repuestos consumidos totales y el valor del material que se
mantiene en stock (valor del inventario de repuestos).

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GESTION DEL

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El alumno desarrollará el plan de mantenimiento considerando los

PLAN MAESTRO DE MANTENIMIENTO

- Elaborar el plan maestro de mantenimiento

- Implementar el plan maestro de mantenimiento

- Controlar el plan maestro de mantenimiento

DURACIÓN 22 HORAS PONDERACIÓN 29 %

Evidencias Unidad I Instrumento Ponderación

Informe de investigación que muestre los pasos para desarrollar el sistema de

Documentación de un presupuesto de mantenimiento de una empresa. Lista de cotejo 10%

Portafolios de evidencias de un proyecto en el que incluye un plan de mantenimiento

Portafolios de evidencias de un proyecto en el que incluye un plan de mantenimiento

Portafolios de evidencias de un proyecto en el que incluye un plan de mantenimiento

¿QUÉ ES GESTIÓN DEL

El conjunto de acciones que permiten mantener o reestablecer un

Mantener Mantenimiento preventivo (Prevenir).

Gestión: Actividades coordinadas para dirigir y controlar una

Es el proceso mediante el cual se formulan objetivos, se miden los

GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO

El conjunto de acciones que permiten mantener o reestablecer un

GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO

El papel de mantenimiento es incrementar la confiabilidad de los

MANO DE OBRA MATERIALES

La primera se refiere al manejo de los

La misión principal de mantenimiento es

Con los niveles de calidad, cantidad y tiempos solicitados, en el momento

La regla es que el tiempo dedicado al mantenimiento preventivo debe ser

PASOS PARA ELABORAR EL PLAN MAESTRO

1. Detectar los requerimientos de mantenimiento

2. Estimar los recursos necesarios para el

 Tareas proactivas (mantenimientos planeados).

 Reparaciones (mantenimientos no planeados: correctivos o modificativos).

 Retrasos en el suministro de repuestos, insumos, materias primas de

De allí la importancia de presentar, al menos criterios básicos y las estrategias de

La existencia de almacenes de repuestos o de

 El consumo de repuestos es más alto que su

 El tiempo de transporte y/o la distancia entre el

3. Formular el plan maestro de mantenimiento

Elaborar el presupuesto de mantenimiento de

Puede haber subpartidas, otras divisiones, etc,

En ocasiones, es importante considerar los costos de transporte de materiales hasta

OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO

FUNCIONES DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

Personal del área de mantenimiento:

OBLIGACIONES DEL JEFE DE MANTENIMIENTO

Cumplir con los objetivos de disponibilidad y fiabilidad de la instalación.

Elaborar y cumplir el presupuesto de mantenimiento.

Definir la estrategia general de actuación.

Realizar la gestión técnica y económica del mantenimiento.

Estructurar el mantenimiento con los subdepartamentos que considere

necesarios para cumplir los objetivos.

Resolver los problemas técnicos que el personal a su cargo le plantee.

Asegurar que las planificaciones se cumplen tanto para los trabajos no

esperados como para trabajos planificados con antelación.

Ponerse al frente de las situaciones de emergencia.

Supervisar los contratos que se realicen con los contratistas de mantenimiento.

Conservar, reparar y revisar maquinaria y equipo de producción, herramientas

Modificar, instalar, remover equipos e instalaciones

Nuevas instalaciones de equipos y edificios

Desarrollo de programas de Mantenimiento.

Selección y entrenamiento de personal

Asesorar la compra de nuevos equipos.