Manual de Mantenimiento

CENTRO DE ESPECILIZACION TECNICA MINERA
Of. Principal-Av. Bolívar N° 406 - San Juan-Cerro De Pasco.

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GESTION DE MANTENIMIENTO.
1. OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO
La misión de Mantenimiento es que se cumplan los objetivos de la empresa, ello

es implementar y mejorar en forma continua la estrategia de mantenimiento para
asegurar el máximo beneficio a nuestros clientes mediante prácticas innovadoras,
económicas y seguras.
El objetivo fundamental es la consecución de un número

determinado de horas disponibles de funcionamiento de la
planta, instalación o máquina, en condiciones de calidad de
fabricación o de servicio, etc.
Con un mínimo de costo, máximo de seguridad para el

personal que utiliza y mantiene las instalaciones y
maquinarias, con un mínimo de consumo energético y
deterioro ambiental.
Los objetivos del mantenimiento los podemos resumir en:
 Garantizar el funcionamiento regular de las instalaciones y servicios.

 Evitar el envejecimiento prematuro de los equipos que forman parte de las
instalaciones.
 Conseguir ambos objetivos a un costo razonable.
2. DEFINICION DE MANTENIMIENTO:
El mantenimiento es un servicio que tiene como

propósito asegurar la continuidad de la
operación de un equipo o proceso.
Todo equipo en funcionamiento requiere

mantenimiento, que puede ir desde una simple inspección visual
hasta una reparación especializada.
El mantenimiento debe ser visto como una inversión, donde deben ser puestos
en una balanza tanto el costo como el beneficio, y no como un gasto.
En cuanto al mantenimiento del equipo pesado, no solo se refiere al simple

cambio de aceite o limpieza de la máquina, que se hace de acuerdo con las
recomendaciones del fabricante, sino principalmente al uso de la técnica, experiencia y
planificación para prevenir fallas prematuras del equipo en el momento que lo requieran
las divisiones operativas.

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3. EVOLUCION DEL MANTENIMIENTO:
Desde hace mucho tiempo el hombre ha utilizado la idea del mantenimiento,

tanto para ahorrar costos como para maximizar la vida útil de las herramientas y
maquinarias, en el tiempo actual el hombre ha transitado por grandes cambios y
avances en el ramo del mantenimiento.
El mantenimiento de equipo, maquinaria, etc.

Representa una inversión que a mediano y largo plazo acarreará ganancias no
sólo para el empresario quien a quien esta inversión se le revertirá en
mejoras en su producción, sino también el ahorro que
representa tener un trabajador sano e índices de
accidentalidad bajos.
El mantenimiento representa un arma importante en

seguridad laboral, ya que un gran porcentaje de accidentes
son causados por desperfectos en los equipos que pueden
ser prevenidos. También el mantener las áreas y
ambientes de trabajo con adecuado orden, limpieza,
iluminación, etc. es parte del mantenimiento preventivo de
los sitios de trabajo.
El mantenimiento no solo debe ser realizado por el

departamento encargado de esto. El trabajador debe ser
concientizado a mantener en buenas condiciones los equipos,
herramienta, maquinarias, esto permitirá mayor responsabilidad del trabajador y
prevención de accidentes.
La visión del mantenimiento ha ido cambiando con el desarrollo tecnológico.
Inicialmente uno tenía que esperar que las fallas sean notorias para recién actuar
sobre el equipo o tomar medidas preventivas que en muchos casos resultaban ser
bastante conservadoras y costosas.
Hoy en día se cuentan con herramientas y equipos sofisticados que nos permiten
conocer las fallas, monitorear de manera más exacta, tomar medidas preventivas, etc.
Mucho ha cambiado en el mundo, en la economía y en las empresas estos últimos

años. El mundo se ha globalizado, la competencia está por todos los lados, estos nuevos
desafíos han llevado a una transformación profunda de las empresas, a la cual por
cierto, no fue ajena el mantenimiento.
Resultado de esta transformación es que el mantenimiento ha pasado a ocupar

un lugar de mucha importancia que sin duda le corresponde por su aporte a la
competitividad global de la empresa.

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4. ORGANIZACIÓN DEL SERVICIO DE MANTENIMENTO:
Si bien no existe un modelo único de organización que sirva a todas las empresas,
obliga a cada una a desarrollar su propia organización, la cual debe permitir el
cumplimiento de los objetivos fijados por la alta gerencia.
En Una Empresa Pequeña Es Diferente:
En empresas pequeñas, las distintas

funciones pueden incluso, recaer en una
persona.
En empresas medianas y grandes

es indispensable contar con un
organigrama en el que todas las gerencias
se encuentran a un mismo nivel de
autoridad y jerarquía.
EJEMPLO DE UN ORGANIGRAMA:
Gerencia o
Superintendencia de
Mantenimiento
Planificación y
control -
secretariado
Jefe de Mant. de
Jefe de Mant. Jefe de taller de
camiones y equipo
Eléctrico Maestranza
pesado
Oficina de cómputo
y coordinación
Jefes de guardia
Jefe de taller de Jefe de taller de

camiones equipo pesado

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5. PLANIFICACION DEL MANTENIMIENTO:
La planeación del mantenimiento nos permite programar los proyectos a mediano

y largo plazo de las acciones de mantenimiento que dan la dirección a la industria.
Muchos son los beneficios alcanzados al llevar un programa establecido de

modelos de mantenimiento, programación y control del área de mantenimiento, cito
algunos:
 Menor consumo de horas hombre.

 Disminución de inventarios.
 Menor tiempo de parada de equipos.
 Mejora el clima laboral en el personal de mantenimiento.
 Mejora la productividad (Eficiencia x Eficacia).
 Ahorro en costos.
PRINCIPIOS:
La planeación del mantenimiento está centrada en la producción, el trabajo es

para limitar, evitar y corregir fallas.
La planeación centrada en los procesos, todo mantenimiento debe seguir un

proceso preestablecido y planificado según el manual de mantenimiento de la empresa.
El mejoramiento continuo, la planificación ayuda a evaluar y mejorar la ejecución

del mantenimiento y la producción en la industria.
¿QUÉ ES PLANEAR?:
Es trazar un proyecto que contengan los puntos siguientes:
El Que: Alcance del trabajo o proyecto.
En este punto se plantea una lista de órdenes de trabajo a efectuarse, incluyendo

solo las necesarias
El Como: Procedimientos, normas, procesos. Forma a efectuar el trabajo, incluye

documentación técnica, procedimientos y maniobras.
Los Recursos: Humanos horas hombre necesarias según especialidades, equipos,

herramientas, materiales etc.
La Duración: Tiempo del proyecto o trabajo.
En el mantenimiento básicamente plantaremos estos puntos que estarán en

concordancia con los objetivos generales de la empresa.

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Todo tipo de trabajo de mantenimiento debe ser evaluado y documentado

llevando una descripción de los procesos que sigue el equipo.
LAS 5 ESES DE LA GESTION ADMINISTRATIVA Y DE PLANIFICACION

JAPONESA:
 SEIRI (clasificar): Eliminar todo lo innecesario para mejorar la organización.
 SEITON (ordenar): Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar.
 SEISO (limpiar): Limpieza completa del sitio de trabajo y de las máquinas que
se emplean en el proceso de producción. Debe hacerse al final de la jornada y
en tiempo laboral.
 SEIKETSU (estandarizar): Mantener altos niveles de organización y limpieza.
 SHITSUKE (autocontrolar): Capacitar a la gente para que de manera autónoma

pueda realizar con disciplina sus tareas.
CRONOGRAMA:
Es una programación específica de las actividades de mantenimiento en el

tiempo. Se puede trazar cronogramas a mediano y largo plazo, proyectando una visión
para el desarrollo de la industria en forma efectiva.

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CLASES DE MANTENIMIENTO:
1. MANTENIMIENTO PREVENTIVO:
El mantenimiento preventivo, es el conjunto de acciones planificadas que se

realizan en periodos establecidos sobre un equipo, teniendo un programa de actividades
a realizar como cambio de repuestos, ajustes e inspecciones, buscando mejorar la
confiabilidad y calidad de producción.
También es utilizado para cambios de aceite una vez que los parámetros han sido
establecidos por análisis de aceite en un programa de mantenimiento proactivo.
Las inspecciones abarcan

todas las que deben efectuarse
periódicamente, así como las diarias
que debe ejecutar el operador de una
máquina.
Los servicios son relativos a

lubricación, programas de aceite y
filtros, lo mismo que los pertinentes a
datos de llantas, radiador, tanques,
etc.
INSPECCIONES:
Los usuarios de las maquinas deben desarrollar su propia lista de verificaciones,

en base del uso que den a sus equipos, el terreno donde transiten, las condiciones
ambientales y otros.
El ejemplo que exponemos es una muestra de una lista de verificaciones:
 LISTA DE VERIFICACIONES DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO:

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VERIFIQUE LO SIGUIENTE:
1. MOTOR DE COMBUSTION:
Examine:
 Las tuberías de inducción de aire, a caza de grietas y fugas.
 El motor diesel y el área donde está parado la maquina a ver si hay
fugas, o tuberías (o conexiones) rotas, dañadas o flojas.
2. SISTEMA DE ENFRIAMIENTO
Examine:
 El radiador, algunas goteras del refrigerante.
 Los pernos que lo presionan arriba y abajo del tanque del radiador
 Limpie el radiador en caso necesario.
 Todas las correas del ventilador y alternador, verifique su estado y su
graduación.
3. SISTEMA HIDRAULICO:
Examine:
 Los cilindros y comprobar su estado, mangueras, etc.
 Todas las líneas hidráulicas en busca de daños, flojedad, goteras, etc.
4. CONJUNTO DE LA DIRECCION:
Examine:
 Las varillas de tensión, daños, torceduras, etc.
 Las juntas esféricas si están bien apretadas.
 Las palancas acodilladas si tiene juego o están dañadas, etc.
5. LLANTAS Y RUEDAS:
Examine:
 Llantas mal apretadas.
 Desgaste disparejo de llantas.
 Aros.
SERVICIOS:
Los programas de servicio los deben establecer los usuarios.
Los programas que aparecen en los ejemplos, indican los requisitos mínimos. Si
el uso, el terreno y las condiciones ambientales lo exigen, los servicios se deben rendir
más frecuentemente.
“A cada cambio de turno de trabajo, examine los niveles de agua en el radiador,

el cárter del motor, nivel del aceite del tanque hidráulico y todas las condiciones
inapropiadas que pueda detectar y que no permitan que su máquina pueda
seguir operando o es necesario una intervención justo en el momento preciso
que necesita una corrección”.

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 PROGRAMAS DE MANTENIMIENTO: 125, 250, 500, 1.000, 2.500

HORAS:
PERIODO DE 125 HORAS:

Verificar:
 Anotar la presión del aceite del motor.
 Nivel del depósito de fluidos de freno.
 Nivel de refrigerante del radiador.
 Nivel del aceite del tanque hidráulico.
 Presión de las llantas.
 Torsión de las tuercas de las ruedas.
Drenar:
 El depósito de agua de filtro de combustible.
Limpiar:
 Respiraderos del tanque hidráulico y tanque de combustible.
 Sople los filtros de aire y limpie la caja.
Engrase:
 Las rotulas.
 Las crucetas del árbol cardan.

Cambiar:
 Lubricante del cárter del motor.
 Filtros de lubricante del cárter del motor.
 Elementos del filtro de combustible.
 Anticongelante (rellenar).
Cambiar:
 Filtros de aceite hidráulico.
 Filtros de aire del motor.
Tomar:
 Muestras del aceite del motor para pruebas análisis.
Revisar:
 Nivel de aceite de diferencial.
 Nivel de aceite de mandos finales.
Cambiar:
 Aceite hidráulico.
 Los filtros hidráulicos.
 Calibrar válvulas del motor.

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PROGRAMA DE ACEITES Y PUNTOS DE CAMBIOS:

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2. MANTENIMIENTO CORRECTIVO:
Es aquel mantenimiento donde se interviene el equipo

cuando ya la falla es evidente o ya ocurrió la falla,
ocasionando en estas últimas paradas
intempestivas.
Las averías y paradas motivadas por ellas son,

en parte, difíciles de evitar aun en industrias con un
mantenimiento preventivo – predictivo eficaces.
Para una mejor acción se necesita un buen equipo de

profesionales de reparación y mejoras de máquinas e
instalaciones productivas.
El mantenimiento correctivo puede ser:
1) NO PLANIFICADO:
Es la corrección de las averías o fallas, cuando estas se presentan de manera no

planificada, al contrario del caso de mantenimiento preventivo.
Esta forma de mantenimiento impide el correcto diagnóstico de las causas que

provocan la falla, pues se ignora si fallo por mal trato, por abandono, por
desconocimiento del manejo, por desgaste natural, etc.
El ejemplo de este tipo de mantenimiento correctivo no planificado es la habitual

reparación urgente tras una avería que obligo a detener el equipo o maquina dañada.
2) PLANIFICADO:
Consiste en la reparación de un equipo o maquina cuando se dispone del

personal, repuestos y documentos técnicos necesarios para efectuarlo.
ESTRUCTURA DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO:

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Inspección y Mantenimiento
mantenimiento correctivo
programado programado
Equipo en
buen estado
Sistema
Mantenimiento Averías del funcionando
correctivo equipo con
Mantenimiento
normalidad
correctivo por
avería
Falla grave
3. MANTENIMIENTO PREDICTIVO:
Es el monitoreo de las
condiciones del equipo y los
indicadores de desgaste para
identificar las tendencias y
programar de las reparaciones y de
los reemplazos de piezas o equipos
en un momento conveniente antes
de una falla que afecte la
producción.
Para esto se utiliza el análisis de aceite, análisis vibratorio, análisis por

termografía, ultrasonido (activo y pasivo) u otro método de identificación del comienzo
de un problema.
Es un mantenimiento costoso si hay que emplear, hay que tener en cuenta

muchos factores.
El objetivo central del mantenimiento predictivo es:
“Proveer información sobre las condiciones de cada máquina o equipo suficiente,

preciso y oportuno para la toma de decisiones”.
VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO:
 Reduce los tiempos de parada.

 Optimiza la gestión del personal de mantenimiento

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 La verificación del estado de la máquina, tanto realizada en forma periódica

como de forma accidental, permite confeccionar un
archivo histórico del comportamiento mecánico.
 Conocer con exactitud el tiempo límite de actuación
que no implique el desarrollo de una falla imprevista.
 Toma de decisiones sobre la parada de una línea de
las máquinas en momentos críticos.
 Confección de formas internas de funcionamiento o
compra de nuevos equipos.
 Permite el conocimiento del historial de actuaciones
para ser utilizada por el mantenimiento correctivo.
 Facilita el análisis de las averías.
TECNICAS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO:
El requisito para que se pueda aplicar una técnica predictiva es que la falla genere
señales o síntomas de su existencia, tales como:
 Alta temperatura.
 Ruido.
 Ultra sonidos.
 Vibración.
 Partículas de desgaste.
 Alto amperaje, etc.
Las técnicas para detección de fallas y defectos en maquinarias varían desde la

simple utilización de los sentidos (oído, vista, tacto y olfato) hasta el uso específico de
herramientas estadísticas como:
 El análisis de vibración.
 El Scanner.
 El Estetoscopio.
 El análisis de circuitos de motores, etc.
HAY ALTERNATIVAS:
Debido al elevado costo de implementación de un programa de mantenimiento

predictivo existen algunas alternativas que deben ser consideradas:
i. SUBCONTRATACIÓN:
Esta opción ha sido adoptada por muchas empresas.

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En la actualidad se puede contratar una empresa

especializada y dedicada solo al mantenimiento
predictivo. De esta manera, se pueden observar los
resultados, la aplicación y beneficios de cada técnica de
diagnóstico predictivo.
El inconveniente de subcontratación es su
disponibilidad limitada, tal vez cuando se requiera una
medición el proveedor no esté disponible.
ii. COMPRA DE EQUIPOS:
Esta es una decisión que se debe pensar

muy bien antes de proceder.
Debido al alto costo para la
adquisición de los equipos de
diagnóstico, esta no debe ser
una compra aislada, debe ser
contemplada dentro de un
proyecto completo y detallado de
implementación del mantenimiento predictivo.
iii. ALGO INTERMEDIO:
También se puede considerar la posibilidad de comprar algunos de los equipos

de diagnóstico de mayor aplicabilidad y complementar con la subcontratación de los
servicios más especializados.
4. MANTENIMIENTO PROACTIVO:
El mantenimiento proactivo utiliza gran variedad de tecnologías para maximizar

la vida útil operativa de la máquina.
El mantenimiento correctivo queda virtualmente eliminado. Los resultados

óptimos se obtienen mediante la identificación de las causas raíz de las fallas de
máquina.

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“La filosofía proactiva del mantenimiento incorpora al mantenimiento Preventivo

y al Predictivo”.
El mantenimiento proactivo entiéndase también como cambio en los

procedimientos, los productos, las cargas o el diseño del equipo par, cambiar el nivel de
desgaste y extender la vida útil del equipo.
El mantenimiento proactivo reduce los gastos de mantenimiento 83%.
“El uso de aceites inferiores, repuestos baratos y relleno de piezas no forma

parte de un programa de mantenimiento proactivo”.
REDUCCION EN EL PRESUPUESTO DE MANTENIMIENTO:
Cuando sumamos los costos de mantenimiento en las empresas de hoy, tenemos

que sumar más que repuestos, aceites, herramientas y mano de obra.
El costo mayor para la mayoría de las empresas es la perdida de producción

durante el tiempo que el equipo o la planta están parados para la reparación.
Para un tractor oruga que normalmente factura $ 800.00 por día, es fácil calcular
la perdida por 15 días para reparar el motor o un día para mantenimiento preventivo.

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Para una planta que procesa 25 Tn de material por día, la pérdida de un día de
paro por mantenimiento es significativa y más difícil de calcular. Además de los
repuestos y costos directos, hay que tomar en cuenta los sueldos del personal de
producción, administración y tal vez ventas perdidas.
Es por estos costos altos que las plantas exitosas están tratando de ser
proactivas en su mantenimiento, tratando de romper el habito de reparar las cosas
cuando de rompen y diseñar su programa de mantenimiento para eliminar o minimizar
las fallas.
Si observamos las empresas más exitosas, encontramos que están utilizando

mantenimiento basado en condiciones.
El programa de mantenimiento basado en condiciones reduce el presupuesto de

mantenimiento en un promedio de 83%.
Si miramos las condiciones mecánicas que nos cuestan bastante dinero,

observamos lo siguiente:
REPARACION FRECUENTE DE MOTORES CAUSADOS POR INSUMOS BARATOS:
 El habito de soplar filtros de aire.

 El uso de aceite SAE 40.
 La falta de termostatos para regular la temperatura del motor.
 La eliminación de filtros o descuido de respiraderos.
 El uso de aceites no compatibles, etc.
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM):
Consiste en entrenar y dar la responsabilidad de ciertas acciones de

mantenimiento básico, generalmente preventivo, a los operadores del equipo.
Estas acciones pueden ser de inspección,

engrases, ajustes, etc.
Lo que se logra al implantar el TPM es la

operación del equipo de una manera más segura
y confiable, detectando a tiempo fallas insipientes
o fallas ocultas, lo cual resulta en una operación
a un menor costo de mantenimiento y con
menores pérdidas de producción.

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ESTRUCCTURA DEL TPM:
La moderna teoría del TPM se basa en el desarrollo de siete pilares que son los
fundamentos dentro de su nueva filosofía para optimizar la productividad de la
organización con acciones puramente prácticas:
 Principios de la administración japonesa: 5 Eses

 Educación, capacitación y entrenamiento.
 Mantenimiento autónomo por operadores.
 Mantenimiento centrado en la confiabilidad.
 Proyectos de mantenimiento de calidad y aumento de al OEE (Efectividad global
del equipo).
 Mantenimiento planeado proactivo.
 Mantenimiento preventivo y predictivo eficaces.
¿QUÉ SIGNIFICA LAS 5 ESES?:
 SEIRI (clasificar): Eliminar todo lo innecesario para mejorar la organización.
 SEITON (ordenar): Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar.
 SEISO (limpiar): Limpieza completa del sitio de trabajo y de las máquinas que
se emplean en el proceso de producción. Debe hacerse al final de la jornada y
en tiempo laboral. (Limpieza Antes del Trabajo, Durante el Trabajo y Después
del Trabajo).
 SEIKETSU (estandarizar): Mantener altos niveles de organización y limpieza.
 SHITSUKE (autocontrolar): Capacitar a la gente para que de manera autónoma

pueda realizar con disciplina sus tareas.
METAS DEL TPM:
El TPM es el sistema de mantenimiento productivo

realizado por todos los empleados de la empresa a través de
actividades de pequeños grupos.
Se incluye las seis metas siguientes:
 Crear una misión corporativa para mejorar la eficacia de los equipos.

 Usar en enfoque centrado en productividad y mantenimiento autónomo por los
operadores.
 Involucrar a todos los departamentos y todo el talento humano de la organización
en la implementación del TPM.

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 Planeación óptima del mantenimiento, administrado por el departamento de

mantenimiento.
 Implementar las actividades de pequeños grupos basado en capacitación y
adiestramiento.
 Un programa de gestión de equipos inicial para prevenir problemas que puedan
surgir durante la puesta en marcha de una nueva planta o un nuevo equipo.
CALCULO DE LA EFICACIA DEL EQUIPO:
La eficacia se puede medir mediante la determinación de la OEE (efectividad

global del equipo), que está definida por el producto de tres factores:
Disponibilidad, Eficiencia De Desempeño Y Porcentaje De Producto De Calidad.
Las condiciones ideales a obtener deben ser del siguiente orden:
 Mínima disponibilidad del equipo. 90%

 Eficiencia del desempeño. 95%
 Porcentaje de productos de calidad. 99%
De donde la eficiencia total mínima a lograr debe ser:
Eficiencia total= 0.90 x 0.95 x 0.99 = 0.85

Es decir igual o superior a un ochenta por ciento.

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PRINCIPIOS FUNDAMENTALES SOBRE MANTENIMIENTO DE MOTORES.
La introducción de métodos de diagnóstico de fallas en los motores permite

disminuir los costos de mantenimiento y reparación entre 15 y 17%, disminuir el
consumo de combustible entre el 8 y 10% y disminuir el cambio de piezas entre 13 y
15%.
Como resultado de la introducción de métodos modernos de diagnóstico,

disminuye también, el número de fallas del motor, por consiguiente aumenta la vida útil
y funciona con menos emisiones tóxicas.
Constituye una herramienta del mantenimiento predictivo.
La efectividad del empleo del diagnóstico depende mucho del nivel de preparación
del personal que realiza actividades de mantenimiento y reparación de motores.
La vida útil de un motor típicamente varía entre un año y cuatro años (50,000 a
100,000 kilómetros) para los autos y camiones, mientras en equipo pesado encontramos
reparaciones entre las 8,000 a 12,000 horas de servicio.
Estos números son alarmantes para los que conocen el mantenimiento proactivo
y preventivo.
Sabemos que el motor del auto a gasolina debería dar un mínimo de 400,000
kilómetros de servicio y el motor de equipo pesado está diseñado para proveer 18,000
horas de trabajo sin reparaciones generales.
Cuando comparamos estos resultados con los de las empresas más exitosas,
encontramos que el motor del auto podría proveer más de 600,000 kilómetros y el motor
del equipo pesado entre 24,000 y 28,000 horas.

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LOS MEDIOS DE DIAGNOSTICO PARA MOTORES:
Se clasifican por el tipo de motor, así como con indicación a través de osciloscopio
o monitor; por su aplicación pueden ser para diagnóstico del sistema eléctrico, sistema
de alimentación de combustible, para analizar gases, etc.
Por su construcción pueden ser mecánicos, eléctricos, neumáticos, electrónicos y

combinados.
TIPOS Y PERIODOS DE MANTENIMIENTO:
El principio que rige el sistema de mantenimiento de los motores es el

mantenimiento programado preventivo y de cambio de conjuntos o piezas.
El mantenimiento tiene por finalidad garantizar la operatividad, disminuir la

intensidad de desgaste de las piezas, prevenir fallas y averías; así como, eliminar a
tiempo fallas y averías menores.
El mantenimiento incluye los siguientes trabajos principales: diagnóstico, ajustes,

lubricación, cambio de líquidos, regulación, etc.
Todos estos trabajos se hacen sin desarmar ni quitar los sistemas del motor.
De acuerdo a la periodicidad y al volumen de trabajo el mantenimiento tal como

se indica en la siguiente tabla (tomarlo como ejemplo):

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TABLA DE MANTENIMIENTO:
P = TRABAJOS A EFECTUAR POR EL PERSONAL DE

PERIODO PARA
SERVICIO
EL
T = TRABAJOS A EFECTUAR POR LOS ESPECIALISTAS
MANTENIMIENTO
DEL TALLER
P1 Revisar el nivel de aceite del motor.

CADA 10 HORAS
P2 Revisar y limpiar el filtro de aire (según el ambiente de
DE SERVICIO
trabajo).
P3 Cambiar el aceite del motor (según calidad del aceite y
resultado de análisis de aceite).
CADA 250 P4 Renovar los filtros de aceite.
HORAS DE
SERVICIO P5 Renovar los filtros de combustible (en función de la calidad
del combustible).
P3 Cambiar el aceite del motor
P4 Renovar los filtros de aceite

CADA 500 HORAS
DE SERVICIO
P5 Renovar los filtros de combustible
P6 Renovar los filtros de aire (en función del medio ambiente
donde trabajan)
T1 Revisar el sistema de control de temperatura de culatas
CADA 1000
T2 Revisar el sistema de precalentamiento del motor
HORAS DE
SERVICIO T3 Calibrar válvulas del motor
T4 Revisar el alternador del motor
MANTENIMIENTO EN EL SISTEMA DE LUBRICACIÓN:
En todos los motores diésel existe un sistema imprescindible para su

funcionamiento. El sistema de lubricación.
Para la lubricación de un motor se deben tener en cuenta dos factores

importantes:
 La temperatura del motor
 Distribución adecuada del aceite.

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El mantenimiento del sistema de lubricación consiste en probar el nivel del aceite

en el cárter y rellenar de acuerdo a lo recomendado por el fabricante; además
periódicamente se debe cambiar el aceite y los filtros junto con el lavado del sistema de
lubricación.
MANTENIMIENTO DEL SISTEMA DE ENFRIAMIENTO:
El sistema de enfriamiento afecta directamente el funcionamiento y la vida útil de

la máquina.
Tres factores pueden cambiar la temperatura del punto de ebullición del

refrigerante:
 La cantidad y el tipo de anticongelante en el refrigerante.

 La presión a la que debe funcionar el sistema de enfriamiento.
 La altitud en la que funcionara el sistema de enfriamiento.
CONSERVACIÓN PERIÓDICA:
Para que el sistema de enfriamiento funcione eficazmente es necesario una

conservación periódica; la que se indica a continuación prolongara la vida útil del
sistema.

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CADA 10 HORAS O CADA DÍA:
a) Compruebe el nivel del refrigerante en el tanque superior del radiador.

b) Saque cualquier materia extraña o suciedad del núcleo del radiador
CADA 250 HORAS O CADA MES:
a) Compruebe el estado y la tensión de todas las correas del ventilador. Si es

necesario ajústelas y cámbialas.
b) Agregue inhibidor de corrosión al sistema de enfriamiento.
c) Compruebe el refrigerante para asegurarse que el sistema está protegido
contra el congelamiento.
CADA 2000 HORAS O CADA AÑO:
a) Limpie la válvula de alivio del sistema de enfriamiento.

b) Verifique las condiciones de la junta de la tapa del radiador.
c) Drene y limpie el sistema de enfriamiento. Agregue una mezcla nueva
de refrigerante. (Use un limpiador de sistemas de enfriamiento
apropiado).
d) Verifique las condiciones de las paletas y guardas del ventilador.
Verifique las condiciones de las mangueras y abrazaderas. Apriete
todas las abrazaderas de las mangueras
COMO LLENAR EL SISTEMA:
a) Elija el refrigerante, inhibidor y anticongelante apropiados.

b) Antes de llenar el sistema de enfriamiento asegurase que todos los tapones de
drenaje están cerrados.
c) Si no se conoce las capacidades del sistema de enfriamiento mezcle el inhibidor
y el anticongelante antes de ponerlos en el sistema de enfriamiento. Si conoce la
capacidad del sistema se puede agregar el inhibidor y el anticongelante antes de
llenar el sistema de enfriamiento.
d) Para impedir que se formen bolsas de aire en el sistema de enfriamiento, hay
que llenar poco a poco (5 gal. x minuto)
e) Después de llenar el sistema de enfriamiento no ponga la tapa del radiador.
Primero, haga funcionar el motor durante varios minutos. Después, instale la
tapa del radiador.
f) Compruebe el nivel de refrigerante en el tanque superior. Si es necesario
agregue refrigerante y ponga la tapa del radiador.
g) Examine el sistema de enfriamiento y todas las mangueras para observar si hay
fugas, si no hay, la maquina puede entrar en servicio.

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SISTEMA DE ALIMENTACION DE COMBUSTIBLE:
Los contaminantes actúan como lija para dañar la bomba de

combustible y los inyectores.
Cuando compramos combustible asumimos que el surtidor está

filtrando lo que vende, pero la realidad es que eso depende del
proveedor, su conocimiento del peligro y su incentivo para
vender producto puro.
Los trabajos obligatorios que se realizan durante el

mantenimiento del sistema de alimentación de combustible
diésel son:
 Prueba De Hermeticidad.
 Prueba Y Regulación De Los Inyectores.
 Comprobación Y Regulación De La Bomba De Inyección.
 Comprobación Y Puesta A Punto Del Ángulo De Avance De La Inyección.
EQUIPOS PARA REALIZAR EL MANTENIMIENTO:
Probadores de inyectores
Banco de prueba de bombas de inyección

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Scanner
LIMPIEZA DEL FILTRO DE AIRE:
Un motor diésel necesita más de 2000 litros

de aire limpio para cada litro de combustible que
quema.
Aspirar polvo hacia dentro del motor puede

causar:
 Desgaste prematuro del motor.

 Incremento en el consumo de aceite.
 Caída de potencia.
 Fallas en el motor.
EL MANTENIMIENTO DEL SISTEMA DE ESCAPE:
Se limita generalmente a la reparación o cambio del sistema, tales como tubos,

abrazaderas y silenciadores.
A. Verifique si el sistema tiene fugas, (la fuga en la conexiones se debe a la

acumulación de hollín que expulsa el sistema).
B. Puede q solo se deba a apretar alguna abrazadera.
C. Para facilitar la fuga del aire ya quemado sea fisura o cello, nos facilita taponear
la salida para ubicarla.
D. Inspeccione las posibles oxidaciones de los tubos y el silenciador.

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PRINCIPIOS FUNDAMENTALES SOBRE MANTENIMIENTO DEL SISTEMAS

DE TRANSMISION:
Las transmisiones de equipo pesado son diseñadas para proveer más de 18,000
horas de servicio sin reparaciones, con cambios de aceite y monitoreo de contaminantes
de acuerdo al plan de mantenimiento.
LA LUBRICACION DEL SISTEMA DE TRANSMISION:
En total una transmisión puede tener siete materiales diferentes. El aceite tiene
que ser compatible con todos esos materiales, no disolverlos, mantener su viscosidad,
evitar desgaste, mantener su película en los engranajes y rodamientos, desplazarse de
los embragues y discos de freno en el momento ideal de contacto, transferir calor de los
componentes al exterior, evitar o limpiar depósitos de barniz y resistir mil horas de
servicio entre cambios.
Hoy en día los aceites para motor son tan resbalosos que no permiten la fricción
necesaria entre superficies que tiene que transmitir torque.

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LA CONTAMINACION DEL SISTEMA DE TRANSMISION:
Hay que acordarse de que los equipos trabajan en condiciones de polvo, agua,
residuos mineros y otros contaminantes.
El hecho que la fábrica indica un cambio de aceite cada 1000 horas es válido,
pero cuando los respiradores, tapones, retenes están en buen estado.
La práctica de lavar el equipo en río aumenta la probabilidad de contaminar el

aceite con agua sucia y causar daños al equipo.
La acumulación de contaminantes en el aceite es una de las razones principales

de recomendar cambios de aceite sin extender el intervalo. Al final más vale extender la
vida útil del equipo, que el uso del aceite.
PRINCIPIOS FUNDAMENTALES SOBRE MANTENIMIENTO DE SISTEMAS

HIDRAULICOS:
El aceite hidráulico tiene que convertir la fuerza rotativa del motor a fuerza de
empuje multiplicando la fuerza aplicada para realizar el trabajo. Las fuerzas
desarrolladas pueden sobrepasar de los 5,000 PSI (345 bares).
Los sistemas hidráulicos de equipo y otros son diseñados para proveer largos
años de servicios sin problemas de bombas, mangueras, retenes, etc.
El problema que tenemos con estos equipos es que confundimos su fluido

hidráulico por el fluido hidráulico industrial (mismo nombre).
Cuando pedimos un aceite hidráulico para el equipo, sector compras o el

proveedor nos entrega un aceite hidráulico industrial. Las fallas del equipo son causadas
por este aceite.

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EL EQUIPO HIDRÁULICO DE EQUIPO PESADO:
Se encuentra siempre con el tanque en movimiento, operando en lluvia, humedad

y tierra.
Sus controles y funciones son múltiples, utilizando válvulas complicadas para

balancear la fuerza y volumen entre diferentes movimientos.
Las complejas servo válvulas, válvulas de compensación y de alivio de presiones

tiene que operar constantemente para equilibrar estas fuerzas y permitir que el operador
aproveche al máximo la maquinaria.
Con el movimiento constante no hay como mantener el agua (resultante de

condensación o lluvia), separada del aceite dentro del tanque como en los sistemas
industriales.
RECURSO HUMANO Y SU CONOCIMIENTO
Todo mecánico y operador puede aprender fácilmente a reconocer las señales y

síntomas que ocasionan las fallas hidráulicas.
El operador puede oír ruidos

anormales, puede sentir la demasiada
temperatura de operación y ver las fugas de
aceite por las líneas y conexiones en la
maquina o alrededor de ella.
Luego el mecánico al recibir estos

datos, puede de un simple vistazo notar el
color del aceite, la altura del nivel, etc.

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Para obtener un rendimiento confiable se deben obtener periódicamente

muestras de aceite y analizarlas, el ruido de la bomba se debe al desgaste normal, pero
también puede deberse a la cavitación debido a algún filtro obstruido, también producirá
ruido similar, si hay entrada de aire por una conexión floja o por un sello del eje gastado.
Si el ruido se debe a la entrada de aire, el aceite del tanque se verá cubierto de espuma,
etc.
DISMINUCION DE COSTOS EVITANDO FUGAS DE ACEITE:
Uno de los factores que más afecta el costo de operación de los sistemas
hidráulicos es la pérdida de aceite debido a escapes.
Una gota de aceite que escapa cada 10 segundos representa más de 40 gl por
año. Muchas empresas compran anualmente mucho más cantidad de fluido hidráulico
que la capacidad total de sus sistemas.
Si a esto se agrega el costo de labor para los rellenos, parada de máquina,

limpieza y además posible falla de equipo el costo total por escapes puede ser de
muchos miles de dólares por año.
LA FICIENCIA DEL FILTRADO:
La contaminación del aceite es el enemigo número uno del equipo. Los estudios
de los fabricantes indican que el nivel de contaminación es directamente relacionado a
la vida útil del equipo.

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LOS LUBRICANTES PARA LA GESTIÓN DE MANTENIMIENTO.
LA LUBRICACIÓN:
Es cualquier procedimiento que reduzca la fricción entre dos superficies móviles

es denominado lubricación.
Cualquier material utilizado para este propósito es conocido como lubricante.
EL LUBRICANTE:
Es una sustancia que, colocada entre dos piezas móviles, no se degrada, y forma
asimismo una capa que impide su contacto, permitiendo su movimiento incluso a
elevadas temperaturas y presiones.
Es también una sustancia (gaseosa, líquida o sólida) que reemplaza una fricción
entre dos piezas en movimiento.

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ACEITES PARA MOTORES:
CLASIFICACION DE LOS LUBRICANTES:
CLASIFICACION SEGÚN SAE:

La Sociedad de Ingenieros Automotrices SAE, clasifica a los aceites de acuerdo
a la viscosidad del lubricante y los divide en:
o MONOGRADOS (a estos se les asigna un número el cual es indicativo de su

viscosidad)
o MULTIGRADOS (se les asigna dos números y entre ellos se coloca la letra W
de Winter que significa invierno en inglés).
CLASIFICACION SEGÚN LA CALIDAD API:

Es el sello de Certificación y el Símbolo de Servicio de API identifican la calidad
de los aceites de motor para vehículos de gasolina y diésel.
Ello indica que el aceite cumple con la normativa vigente de protección del motor
y con los requisitos de economía de combustible.

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LUBRICANTES PARA MOTORES SE GASOLINA:
Calidad desde la SA (obsoleta) hasta la S (la mejor y actual).
LUBRICANTES PARA MOTORES DIESEL:
Calidad desde la CA (obsoleta) hasta la CI-4 (la mejor y la actual).

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ACEITES PARA EL SISTEMA DE TRANSMISION:
Existe una gran variedad de productos para aplicaciones en las transmisiones

estándar, por lo que se debe tener mucho cuidado en seleccionar el producto correcto.
CLASIFICACIÓN API PARA ACEITES DE TRANSMISIÓN Y DIFERENCIALES:
GL: GEAR LUBRICATION.

(LUBRICANTE PARA ENGRANAJES).
 API GL-1:
Especifica el tipo de servicio característico de ejes, automotrices, sinfín, cónico
espiral y algunas transmisiones manuales.
 API GL-2:
Especifica el tipo característico de ejes que operan bajo condiciones de carga.
 API GL-3:
Especifica el tipo de servicio característico de transmisiones manuales y ejes
que opera bajo condiciones moderadamente severas de velocidad.
 API GL-4:
Especifica el tipo de servicio característico de engranajes hipoidales en
automóviles y otros equipos bajo condiciones de alta velocidad.
 API GL-5:
Especifica el tipo de servicio característico de engranajes hipoidales en
automóviles y otros equipos bajo condiciones de alta velocidad de carga de
impacto de alta velocidad.

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ACEITES PARA EL SISTEMA HIDRAULICO:
El rendimiento, la vida y la fiabilidad de los sistemas hidráulicos están muy

relacionados con la calidad y el mantenimiento de los líquidos hidráulicos que se usen.
Por este motivo, se recomienda el uso de líquidos hidráulicos de alta calidad, la

comprobación regular de las muestras del líquido y poner en marcha un programa de
mantenimiento
Los fabricantes de componentes y equipos hidráulicos definen los requisitos y

propiedades de los fluidos hidráulicos adecuados en cada caso, ya sea utilizando
especificaciones internacionales (ISO o DIN).
ISO: “INTERNATIONAL STANDARDS ORGANISATION”

(ORGANIZACIÓN INTERNACIONAL DE NORMALIZACION)
ISO–VG: “EL SISTEMA DE CLASIFICACIÓN DE LA VISCOSIDAD”.
DIN: “DEUTSCHES INSTITUL FUR NORMUNG”

(INSTITUTO ALEMÁN DE NORMALIZACION).
EP: “EXTREMA PRESION”.

Los aceites Hidráulicos se denominan con la letra H a la que se le añade otras
letras que se refieren a los aditivos.

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 ACEITES CON BASE MINERAL:
 H o HH: Aceite mineral sin aditivos.
 HL: Aceites con propiedades antioxidantes y anticorrosivos.
 HM o HLP: Aceite tipo HL con aditivo anti desgaste.
 HV o HVLP: Aceite tipo HM con aditivo que mejora el índice de viscosidad

(VI).
 ACEITES BIODEGRADABLES:
 HEES: Aceite a base de material sintético.

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GRASAS:
“LA GRASA MAS RECOMENDADA PARA TRABAJO DE EQUIPO PESADO ES EL
DE CODIGO NLGI”.
(INSTITUTO NACIONAL DE GRASAS LUBRICANTES).
CONSISTENCIA:
Medida de la rigidez de una grasa. Si tiene la consistencia adecuada, la grasa

permanecerá en el rodamiento sin generar demasiada fricción. Se clasifica según una
escala creada por el NLGI (INSTITUTO NACIONAL DE GRASAS LUBRICANTES).
Cuanto más blanda sea la grasa, menor será el número. La grasa para
rodamientos suele ser NLGI 1, 2 o 3. La prueba mide la profundidad a la que cae un
cono en una muestra de grasa en décimas de mm.
GRASA NLGI 2:
Para uso general en la industria y para el sector de la automoción.
SKF LGMT 2 es una grasa con aceite base mineral y espesante de jabón de litio,
que ofrece una excelente estabilidad térmica dentro de su rango de temperaturas de
funcionamiento.
Esta grasa de alta calidad y de uso general es adecuada para una amplia gama
de aplicaciones industriales y de automoción.
 Excelente estabilidad a la oxidación.

 Buena estabilidad mecánica.
 Excelente resistencia al agua y propiedades antioxidantes.

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CENTRO DE ESPECILIZACION TECNICA MINERA

Of. Principal-Av. Bolívar N° 406 - San Juan-Cerro De Pasco.

1. OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO

La misión de Mantenimiento es que se cumplan los objetivos de la empresa, ello

El objetivo fundamental es la consecución de un número

Con un mínimo de costo, máximo de seguridad para el

Los objetivos del mantenimiento los podemos resumir en:

 Garantizar el funcionamiento regular de las instalaciones y servicios.

El mantenimiento es un servicio que tiene como

Todo equipo en funcionamiento requiere

En cuanto al mantenimiento del equipo pesado, no solo se refiere al simple

Of. Principal-Av. Bolívar N° 406 - San Juan-Cerro De Pasco.

3. EVOLUCION DEL MANTENIMIENTO:

Desde hace mucho tiempo el hombre ha utilizado la idea del mantenimiento,

El mantenimiento de equipo, maquinaria, etc.

El mantenimiento representa un arma importante en

El mantenimiento no solo debe ser realizado por el

La visión del mantenimiento ha ido cambiando con el desarrollo tecnológico.

Mucho ha cambiado en el mundo, en la economía y en las empresas estos últimos

Resultado de esta transformación es que el mantenimiento ha pasado a ocupar

Of. Principal-Av. Bolívar N° 406 - San Juan-Cerro De Pasco.

4. ORGANIZACIÓN DEL SERVICIO DE MANTENIMENTO:

En Una Empresa Pequeña Es Diferente:

En empresas pequeñas, las distintas

En empresas medianas y grandes

Jefe de taller de Jefe de taller de

Of. Principal-Av. Bolívar N° 406 - San Juan-Cerro De Pasco.

5. PLANIFICACION DEL MANTENIMIENTO:

La planeación del mantenimiento nos permite programar los proyectos a mediano

Muchos son los beneficios alcanzados al llevar un programa establecido de

 Menor consumo de horas hombre.

La planeación del mantenimiento está centrada en la producción, el trabajo es

La planeación centrada en los procesos, todo mantenimiento debe seguir un

El mejoramiento continuo, la planificación ayuda a evaluar y mejorar la ejecución

Es trazar un proyecto que contengan los puntos siguientes:

El Que: Alcance del trabajo o proyecto.

En este punto se plantea una lista de órdenes de trabajo a efectuarse, incluyendo

El Como: Procedimientos, normas, procesos. Forma a efectuar el trabajo, incluye

Los Recursos: Humanos horas hombre necesarias según especialidades, equipos,

La Duración: Tiempo del proyecto o trabajo.

En el mantenimiento básicamente plantaremos estos puntos que estarán en

Of. Principal-Av. Bolívar N° 406 - San Juan-Cerro De Pasco.

Todo tipo de trabajo de mantenimiento debe ser evaluado y documentado

LAS 5 ESES DE LA GESTION ADMINISTRATIVA Y DE PLANIFICACION

 SEIRI (clasificar): Eliminar todo lo innecesario para mejorar la organización.

 SEITON (ordenar): Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar.

 SEIKETSU (estandarizar): Mantener altos niveles de organización y limpieza.

 SHITSUKE (autocontrolar): Capacitar a la gente para que de manera autónoma

Es una programación específica de las actividades de mantenimiento en el

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Of. Principal-Av. Bolívar N° 406 - San Juan-Cerro De Pasco.

El mantenimiento preventivo, es el conjunto de acciones planificadas que se

Las inspecciones abarcan

Los servicios son relativos a

Los usuarios de las maquinas deben desarrollar su propia lista de verificaciones,

El ejemplo que exponemos es una muestra de una lista de verificaciones:

 LISTA DE VERIFICACIONES DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO:

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Los programas de servicio los deben establecer los usuarios.

“A cada cambio de turno de trabajo, examine los niveles de agua en el radiador,

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 PROGRAMAS DE MANTENIMIENTO: 125, 250, 500, 1.000, 2.500

PERIODO DE 125 HORAS: