PLUVIMETALURGIA

 CONCEPTO:

Dentro de las variadas tecnologías para trabajar el metal, la Pulvimetalurgia es el más

diverso dentro de éstas. El atractivo mayor de la Pulvimetalurgia (PM) es la habilidad de
fabricar piezas de formas complejas con excelentes tolerancias y de alta calidad
relativamente barato. En resumen, la PM toma polvos metálicos con ciertas características
como tamaño, forma y empaquetamiento para luego crear una figura de alta dureza y
precisión.

 CARACTERISTICAS:

Forma

La forma del polvo depende de la manera en la que se produjo el polvo, esta puede
ser esférica, quebrada, dendrítica, plana o angular.

Distribución de los tamaños de partículas

Se refiere a las cantidades de los tamaños de las partículas que participan en la

composición de una pieza de polvo, esta distribución de tamaños tiene gran influencia
en la fluidez y densidad de las partículas y en la porosidad final del producto.

Fluidez

Es la propiedad que le permite fluir fácilmente de una parte a otra o a la cavidad del
molde. Se mide por una tasa de flujo a través de un orificio normalizado.

Propiedades químicas

Son características de reacción ante diferentes elementos. También se relacionan con

la pureza del polvo utilizado.

Compresibilidad
Es la relación que existe entre el volumen inicial del polvo utilizado y el volumen final
de la pieza comprimida. Esta propiedad varía considerablemente en función del
tamaño de las partículas de polvo y afecta directamente a resistencia de las piezas.

Densidad

Se expresa en kilogramos por metro cúbico. Esta debe ser constante siempre, para

que la pieza tenga en todas sus partes la misma cantidad de polvo.

 PROCESO GENERAL

Dosificación y Mezcla: Los polvos metálicos se deben mezclar con sus respectivas
adiciones (dependiendo de las propiedades deseadas para la pieza terminada), para crear
una mezcla homogénea de ingredientes. Generalmente, para obtener las características
requeridas es necesario mezclar polvos de tamaños y composiciones diferentes

Compactado: Esta es la operación más importante dentro de la metalurgia de polvos, en ella

se introduce la mezcla en un molde de acero o carburo rígido y se compacta bajo presión
hasta obtener una pieza con la forma y el tamaño deseado.

Sinterizado: En esta etapa la mezcla comprimida adquiere la resistencia y fuerza definitiva.

Las piezas se introducen en un horno con temperatura controlada que no excede el punto de
fundición del metal base (entre el 60 y 90 por ciento antes de la fusión), con esto se logra la
difusión atómica del material y la unión entre los diferentes polvos, lograda durante el
proceso de compactación, y se fortalecen los enlaces metalúrgicos para formar una pieza
uniforme con propiedades especiales.

 PRODUCCION DE POLVOS

La pulvimetalurgia comienza con la fabricación de los polvos metálicos; y aunque todos los
metales pueden producirse en forma de polvo, no todos cumplen con las características
necesarias para poder conformar una pieza. PROCESOS PULVIMETALÚRGICOS
MATERIAS PRIMAS Metal básico o aleaciones en polvo Aditivos, lubricantes o
aglomerantes Extrusión, pulverización, presión isostática Sinterización MEZCLA
COMPACTACIÓN EN CALOR COMPACTACIÓN EN FRIO Laminación, inyección,
moldeo, vaciado, barbotina SINTERIZACIÓN En atmósfera PASOS OPCIONALES al
vacío DE FABRICACIÓN Reprensado, forja, acuñado, impregnación con lubricantes
PASOS OPCIONALES DE ACABADO Tratamiento térmico, galvanoplástica,
mecanizado, compactación isostática en caliente, estampado, troquelado PRODUCTO
FINAL CONFORMACIÓN Los dos metales más utilizados para la producción de polvo
para la fabricación de componentes son el cobre y el hierro; como reemplazo del cobre se
utilizan el bronce para hacer cojinetes porosos y el latón para pequeñas piezas de
maquinaria, además se combinan latón y acero para partes estructurales; también, aunque
en menor proporción, se emplean polvos de acero inoxidable, níquel, plata, tungsteno,
tantalio, titanio, cobalto, zirconio, grafito, aluminio y diferentes carburos y óxidos
metálicos.

 CONFORMACION

Para esta etapa se pesaron cantidades de aproximadamente 10 gramos para su compactación, con
el fin de obtener probetas cilíndricas de diámetro 16 mm y 4 mm de espesor. La compactación del
polvo consiste en aplicar cargas en dos direcciones contrarias hacia el centro del molde mediante
dos punzones en una matriz que contiene la forma determinada; en primer lugar, se realiza el
posicionamiento del punzón inferior dentro del molde, seguido de esto se adiciona el polvo en el
molde y por último se coloca el punzón superior. Mediante una máquina universal de ensayos
(Shimadzu UH-50A) se aplican presiones de compactación entre 140 MPa y 230 MPa, como se
muestra en la Figura 5 (a y b). A este proceso de compactación se le denomina de matriz flotante.
Compactado el polvo se realiza la extracción de las probetas cilíndricas las cuales se encuentran en
estado verde (ver Figura 5c), por lo cual son materiales muy frágiles y de resistencia mecánica muy
baja.

 EXTRUSIÓN

La tecnología del moldeo por extrusión de polvos o PEM (Powder Extrusion Moulding) combina las
ventajas del moldeo por extrusión de plásticos y la tecnología de polvos tradicional. Con esta
tecnología se pueden obtener piezas cerámicas o metálicas de geometría bidimensional. El
proceso consiste en mezclar cierta cantidad del sistema ligante polimérico con un polvo metálico o
cerámico que suele estar en una proporción de 50 a 75 % en volumen de polvo y que se denomina
feedstock. Algunas de las ventajas del proceso de extrusión es que es un proceso continuo, y por
lo tanto a nivel industrial es un proceso que da altos volúmenes de producción a un bajo coste. Es
también un proceso en el que se realiza una buena mezcla del material, por la forma de
procesado, y algunas de las desventajas son que las piezas obtenidas son casi exclusivamente de
sección constante y que la complejidad de las piezas fabricadas es limitada

 PRENSADO SINTERIZADO

Es una tecnología de fabricación basada en la formación de piezas a partir de partículas

metálicas que son prensadas entre si y calentadas para generar la unión de las mismas.

Se puede utilizar tanto con metales férreos (hierro, acero, hierro cobre,
hierro+carbón+cobre,…) como con metales no férreos (latón, plata-níquel, aluminio,
tungsteno, molibdeno,…).

Las piezas que se pueden fabricar pueden pesar hasta 25 Kg, pero normalmente por las
propias características del proceso solo alcanzan los 2 Kg, porque se tendrían que utilizar
prensas de elevada potencia para la compactación.