Forja

La forja fue el primer proceso del tipo de compresión

indirecta y es el método más antiguo de formado de
metales. Involucra la aplicación de esfuerzos de
compresión que exceden el esfuerzo de fluencia del
metal. El esfuerzo puede ser aplicado rápida o
lentamente, puede realizarse en frío o en caliente.
Existen dos clases de procedimientos de forja: por
impacto y por presión. En el primero, la carga es
aplicada por impacto y la deformación ocurre en corto
tiempo.

En el segundo, se involucra la aplicación gradual de

presión para lograr la cedencia del metal. El tiempo de
aplicación es relativamente largo. Más del 90 % de los
procesos de forja son en caliente.
La forja por impacto puede dividirse en:
1) Forja de herrero. La fuerza de impacto para la
deformación es aplicada manualmente por medio de
un martillo.  
2) Forja con martinete. Es el equivalente moderno de
la forja de herrero, en donde la fuerza limitada del
herrero, ha sido reemplazada por un martillo mecánico
o
  de vapor.
2.1) Forja con dado cerrado en martinete. En este
proceso, el mazo y el yunque son reemplazados por
dados. Los dados poseen la forma adecuada para ser
fijados en el yunque y el mazo. Además, tienen una
serie de ranuras y cavidades labradas en ellos, y la
pieza de trabajo se pasa en secuencia, a través de las
series de formado.
Para asegurar que la cavidad del dado se llene
completamente, el volumen del trozo inicial es mayor
que el de la forja final. El exceso de metal aparece
como “rebaba” en cada etapa, la cual es
posteriormente cortada en una prensa. De esta
manera, cada tamaño y forma de forja requerirá de un
juego independiente de dados de forja y recorte.
3) Forja por recalcado. Este proceso fue desarrollado
para recalcar metal para formar las cabezas de los
tornillos. Es esencialmente una prensa de doble acción
con movimientos horizontales en lugar de verticales..
Estructuras y propiedades mecánicas de las forjas.

Las piezas forjadas son producidas por el proceso de

trabajo en caliente, y éste controla la estructura y
propiedades mecánicas resultantes. Sin embargo, hay
diferencias importantes en las forjas producidas por las
diferentes técnicas.
El hecho de que la forja por impacto aplique un
esfuerzo por un período muy corto comparado en el
período largo de la forja en prensa, resulta en
estructuras totalmente diferentes en el producto. En el
caso de impacto, el trabajo mecánico es concentrado
en las capas superficiales, después la rápida remoción
del esfuerzo posterior al golpe, resulta en un
relajamiento del metal antes de que el efecto del golpe
haya penetrado hasta el centro. Es por esto, que la
forja por impacto está limitada a piezas relativamente
pequeñas.
La forja por prensa resulta en una total penetración del
efecto del esfuerzo aplicado hasta el centro de la pieza
de trabajo. El proceso es generalmente menos severo
en el metal que en el proceso por impacto. El resultado
final es un producto más homogéneo con mejor
calidad.
Líneas de flujo de fibras.
Un metal de fase simple que ha sido trabajado en
caliente, tendrá una microestructura consistente de
granos equidimensionales. Las propiedades mecánicas
y físicas de ese metal serán las mismas sin importar
en qué dirección se corte la probeta del metal
trabajado (materiales isotrópicos).
 
Por otro lado, si el metal es de doble fase, es posible
que con el trabajo en caliente, algunas o todas las
fases se alargarán en la dirección de mayor
deformación, y el metal trabajado en caliente, será
anisotrópico. Normalmente se considera que la
anisotropía es perjudicial en los metales y se toman
precauciones durante su procesamiento para evitarla.
Sin embargo, es posible convertir esto en ventaja. Un
ejemplo de esto, es la producción de pernos de alta
resistencia. 
Efecto de la fricción en la forja.
El análisis de una muestra forjada revela que el efecto
de fricción entre la pieza de trabajo y las herramientas
origina que la pieza tome forma de barril, debido a que
la parte central sufre una deformación mayor que las
superficies superior e inferior.
En este caso la deformación es no
homogénea, lo que requiere mayor
carga y gasto de energía total. Esta
energía extra se conoce como trabajo
redundante.

loma de fricción
Ejemplo 1. Un trozo de acero es forjado en caliente:
i) Para condiciones de deformación plana y fricción
con adherencia, derive una expresión para la carga
de forja en términos de agarre de herramienta (b),
espesor del material (h), ancho del material (w) y
esfuerzo de cedencia a la tensión (s).
 b
P  1.155 1  
 4h 
ii) Si el trozo tiene 2 m de longitud, 0.9 m de ancho y
0.25 m de espesor, calcule y compare las cargas
requeridas al inicio y al final de la forja, Asuma
condiciones de deformación plana y considere el
ancho constante durante la operación. El agarre de
la herramienta es 0.3 y el esfuerzo de cedencia a la
tensión del acero es 50 MN/m2 al inicio y 150 MN/m2
al finalizar.
 b
C arg a _ de _ Forja  PbW  1.155bW 1  
 4h 
Ejemplo 2. Calcule la presión media instantánea por
unidad de longitud durante el forjado de una placa
de acero bajo condiciones de fricción con
adherencia, cuando el espesor es 150 mm y el
ancho 600 mm. Asuma condiciones de deformación
plana y un esfuerzo de cedencia a la tensión de 460
MN/m2.
   b
P  1.115   0 1  
 4h 
Ejemplo 3. Un bloque de plomo de 1 X 1 X 6 pl es
presionado entre 2 platinas planas a un tamaño de ¼
X 4 X 6 pl. Si el esfuerzo de cedencia es 1000 lb/pl2 y
m es 0.25, determine la distribución de presión sobre
la dimensión de 4 pl y la carga total de forja.
2 0  2 
p exp  (a  x)
3  h 
 Ejemplo 4. Un acero SAE 1040 a la temperatura de
forja tiene un esfuerzo de cedencia de 6 000 lb/pl2. Un
cilindro de 3 pl de altura y 1 pl de diámetro es forjado
a la mitad de su altura en forja en dado abierto. a) si
el coeficiente de fricción es 0.4, cual es la fuerza
máxima requerida para la operación,
2 0  2 
p exp  (a  x)
3  h 
b) que cantidad de fuerza adicional se requiere si no
ocurre fricción durante el proceso,
2 0 a 
p  2h  1)
3
c) si la operación toma 3 seg para producir la forja y la
eficiencia es del 40 %, cuanta potencia se requiere
para realizar la forja.
P  pv
Análisis de la Forja
ho ho=altura inicial y hf =
  ln
hf altura final.
Fuerza requerida para realizar la compresión:
F es la fuerza(lb, N); A es el área de la
sección transversal de la pieza(plg2, mm2),
f es el esfuerzo de fluencia
Es necesario aplicar un factor de forma para aproximar los
efectos de la fricción y la relación entre el diámetro y la altura:
donde Kf es el factor de forma del
forjado, definido como:
0.4D
K f  1
h
 es el coeficiente de fricción, D es el diámetro de la pieza de
trabajo (pl., mm) y h es la altura de la pieza(pl., mm).
Ejemplo 5. Una pieza cilíndrica con diámetro de 2.5 pl.
y altura de 2.5 pl. es recalcada en un dado abierto a
una altura de 1.5 pl. El coeficiente de fricción en la
interfase dado-pieza de trabajo es 0.10. El material
tiene una curva de fluencia de 40,000 lb/plg2 y al
finalizar de 55 000 lb/pl2. n = 0.15. Compare las cargas
requeridas al inicio y al final de la forja.
Ejemplo 6. Una pieza cilíndrica se recalca en frío en un
dado abierto. Diámetro inicial es 50 mm, altura inicial
es 40 mm y la altura final es 20 mm. El coeficiente de
fricción en la interfase dado-pieza de trabajo es 0.20. El
material de trabajo tiene un esfuerzo de cedencia de
600 MPa y n = 0.12. Determine la fuerza en la
operación cuando se alcanza el punto de fluencia
(fluencia a la deformación = 0.002), b) h = 30 mm, c)
h = 20 mm.
Ejemplo 7. Una pieza de trabajo tiene un diámetro de 2 pl.
y una altura de 4 pl. Se recalca a una altura de 2.5 pl. El
coeficiente de fricción en la interfase dado-pieza de trabajo
es 0.1. El material de trabajo tiene una curva de fluencia con
un coeficiente de resistencia de 25,000 lb/plg2 y un
exponente de endurecimiento por deformación de 0.22.
Construye una gráfica de fuerza contra altura de la pieza.
Ejemplo 8. Se realiza una operación de encabezamiento en
frío para producir la cabeza de un clavo de acero. El
coeficiente de resistencia del acero es C=80,000 lb/plg2 y el
exponente de endurecimiento por deformación es 0.24. El
coeficiente de fricción en la interfase de trabajo es de 0.10.
El alambre del cual se hace el clavo es de 3/16 pl. de
diámetro. La cabeza tiene un diámetro de 3/8 de pl. y un
espesor de 1/16 pl. Determine a) que longitud de alambre
se debe proyectar fuera del dado para proveer el volumen
suficiente de material para esta operación de recalcado, b)
calcule la fuerza máxima que debe aplicar el punzón para
formar la cabeza, en esta operación de dado abierto.