UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

FACULTADA DE INGENIERIA MECANICA

GESTIÓN INTEGRAL DE LA CALIDAD

MS 525
FILOSOFIA LEAN
(Lean Thinking)
PROFESOR
PROFESOR :: SAMUEL
SAMUEL RIVERA
RIVERA CASTILLA
CASTILLA
samrivcas@yahoo.com
samrivcas@yahoo.com

SESION 21 y 22
FILOSOFIA LEAN
 FILOSOFIA LEAN
La filosofía de trabajo «Lean Thinking» , de forma
genérica en el mundo empresarial, se define como
la búsqueda del máximo valor para el cliente con el
mínimo de desperdicios.
Este concepto nació en el seno de la empresa
manufacturera automotriz Toyota, la cual aplicó de
una forma muy inteligente el “SPT” Sistema de
Producción de Toyota, que aglutina una serie de
herramientas junto con una filosofía de trabajo que
les llevaron a mejorar considerablemente y
provocaron un salto diferencial con respecto a sus
competidores.
 FILOSOFIA LEAN
El concepto Lean ha ido evolucionando
progresivamente desde su origen (Lean
Manufacturing), pasando por variantes
como la aplicación a áreas concretas de
las empresas (Lean Design), al
emprendimiento (Lean Start-ups), a las
empresas de servicios (Lean Service), a
sectores concretos (Lean Construction,
Lean Tourism, Lean Banking) y a
convertirse en una filosofía de trabajo:
Lean Thinking, y una habilidad
directiva.
Lean es término acuñado después del estudio de
5 años del MIT en la industria automotriz en 1991

Definición de Lean
Métodos para tener flexibilidad y minimizar el uso de
recursos (tiempo, materiales, espacio, etc.) a través
de la empresa ampliada ( proveedores, distribuidores
y clientes) para lograr la satisfacción y lealtad del
cliente.

4
 ¿Qué es Lean?
Lograr Flujo de Proceso, eliminándo
Desperdicio

5
¿Qué es la Manufactura Lean?

¿Moda o Realidad?

¿Sólo es para los Japoneses?

¿Sólo sirve para la Industria Automotriz?

 La Evolución de Lean
Womack, Jones y Roos
II Guerra Mundial
Entrenamiento dentro
Machine That Changed the World
de la Industria

Plantas Aviación - Alimentos -

Henry Ford Toyota Japonesas Laboratorios -
en USA Hospitales

1910s 1940s 1950s 1980s 1990 2000s

Más de 100 años de descubrimiento (y re-descubrimiento)

 Antecedentes
Instituto Tecnológico de Massachussets (MIT)
desarrolló un proyecto de investigación
llamado International Motor Vehicle Program
(IMVP) – a principios de los 90’s.

Se analizaron 52 plantas automotrices en 14 países distintos.

El resultado fue que encontraron diferencias significativas entre
Toyota y el resto de las empresas.

El termino utilizado por el MIT para resumir las observaciones

de su estudio fue el de “LEAN MANUFACTURING”
 ¿Qué logros tiene la Industria al
adoptar Manufactura Lean?

La mitad de horas de esfuerzo humano en la planta

La mitad de defectos en el producto terminado
Un tercio de horas de esfuerzo de ingeniería
Mitad del espacio en planta para el mismo resultado
Fuente: “La Máquina que Cambió al Mundo”, por Womack, Jones y Roos, 1990
 Producción en Masa
(Grandes Lotes, Sistema de empuje, Mentalidad de “Isla”)
Material
OBJETIVO: Maximizar economías de escala

Almacén
Materia Almacén Soldadura
Prima
Almacén
Producto
Almacén
Terminado

Estampado
Reparación Armado

Barco
Orden Tiempo real de valor agregado: Minutos Cash
Tiempo Total en Planta: Semanas
 Producción en Masa
Gráfico de CEP
3/22/93
UCL
X
LCL

Máquina fuera de Control

#$*&!!! ???

UCL
LCL
X
XX X
XX XX
XX X
XX X XX X PRODUCTOS
PARTES TERMINADOS
DEFECTUOSAS
 Manufactura Flexible
“Lograr Flujo Proceso eliminándo desperdicios”

Material
Tirar

Tirar Tirar Tirar

Soldadura

Embarque
Esttampado
Tirar
Responder al
Almacén

Armado
Material
pedido del
cliente

Orden Línea de Tiempo Cash

 Manufactura Flexible
DEPARTMENTO A
Op # 110 120 130 140 150
Status

Cliente

UCL

LCL
X

5/9/96
5/9/96

Date

Date
OEE

OEE
LEAK
SCRAP
SCRAP

S.M.A.R.T.
Proceso

S.M.A.R.T. S.M.A.R.T. S.M.A.R.T. S.M.A.R.T.

S.M.A.R.T. S.M.A.R.T. S.M.A.R.T. S.M.A.R.T.
Card: Card: Card: Card:
Card: Card: Card: Card:

S.M.A.R.T
.
S.M.A.R.T
Card: .
S.M.A.R.T
Card: .
Card:

Area de Reunión Grupo Trabajo

Area Central
Almacenamiento Machining Line #3 Work Group Display Board

100
90

Safe Work
80
70

Procedures
60 East

Corporate 50
40

Announcement 30
20
10
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9

Return to 100

Return to
90

Safety 80

Supplier
70

Award Defective 60
50
Eas t
West

PARTS PARTS PARTS PARTS PARTS PARTS Supplier Parts

40 North
30
20

PARTS PARTS PARTS PARTS PARTS PARTS Problem Info 10

Supplier
0
1st Qtr 2 nd Qt r 3rd Qtr 4t h Qtr

PARTS PARTS PARTS PARTS PARTS PARTS

PARTS PARTS PARTS PARTS PARTS PARTS

PARTS PARTS PARTS PARTS PARTS PARTS

PARTS PARTS PARTS PARTS PARTS PARTS
 Desperdicio vs. Valor
Desperdicio:
•Todo aquello que no agregue valor al producto (En Japonés se
denomina MUDA).
•Todo aquello que interrumpa el Flujo del Proceso.
Valor:
• Procesos, operaciones, o actividades que cambian la
forma, ajuste, o función del
producto para cumplir con
las especificaciones o expectativas del cliente.
• Lo que el cliente esta dispuesto a pagar.
 Los 7 Desperdicios

Espera
Movimiento

Sobre
Procesamiento
Transporte

Sobre
Producción
Inventario Reparaciones
15
TOYOTA PRODUCTION SYSTEM
 Inventario Los 7 Desperdicios

Nivel inventario
decreciente

Largos set up Rotura equipos

Demora en entregas
Pobre limpieza
Retrabajos
Materiales
mezclados
Los 7 Desperdicios Taiichi Ohno entendía que la
Reducción de Inventario creación de FLUJO, forzaba la
corrección de problemas,
¡Expone Problemas!
resultando en una reducción de
desperdicios.

Largos set up
Rotura equipos Demora en entregas
Pobre limpieza
Largos set up Rotura equipos

Demora en entregas
Retrabajos Pobre limpieza
Retrabajos
Materiales
mezclados
Los 7 Desperdicios
Foco de programas tradicionales de mejoras:
• Más trabajo
Valor • Más esfuerzo
Agregado • Adicionar personas
• Adicionar equipos
Foco de Manufactura Lean: 7 Desperdicios
Desperdicio • Sobreproducción
• Transporte
• Movimiento
• Espera
• Sobre proceso
• Reparaciones (corrección)
• Inventario
 Modelo de Manufactura Lean
(Toyota
House)
Mejor Calidad – Bajo Costo – Tiempo de Entrega Corto
Mejor Seguridad – Alta Moral

Justo a Gente y Trabajo en Equipo

• Toma de Decisiones Jidoka
• Objetivos
Tiempo Comunes • Entrenamiento
cruzado
• Paros Automáticos
• Andon
• Planificación
• A Prueba de Error
del Takt Time Kaizen • Control de la Calidad
• Flujo Continuo en la Estación
Reducción del Desperdicio
• Resolución de causa
• Sistema “Pull” • Identificación del • Genchi Genbutsu raíz (5 Por Que)
• Cambio Rápido Desperdicio • 5 Por Que

Estandarización (Trabajo estandarizado – A3)

Estabilidad (Fábrica Visual (5 “S”) – TPM)
Acortando flujo de producción eliminando desperdicio