SISTEMAS DE MANTENIMIENTO

INSTRUMENTAL PARA EL
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
 1. Anclaje (Registro de deformación, Grado de
fisura o rotura, Control periódico de apriete)
• Anclaje o también llamado Soltura Mecánica
Consiste en la revisión, verificación y monitoreo de los
elementos de sujeción de Maquinarias y Equipos en
general, Equipos Auxiliares, Equipos de Bombeo y
Equipos Rotativos; principalmente de los que son
Estacionarios y se encuentran montados sobre una
base. Se aplica con la finalidad de detectar y corregir
anticipadamente fallas por Pernos sueltos, Pernos
estirados o fatigados, Pernos rotos, Pernos con
fisuras internas, Grietas de ejes.
• Otro de los problemas habituales en máquinas
rotativas puede manifestarse como mala
sujeción general a la bancada, o como es más
habitual, con uno de sus apoyos mal fijado.
• En el cuadro siguiente se muestra los tipos de
anclaje, ventajas e inconvenientes:
• Gráfica de carga de rotura por distancia entre
anclajes
2. Alineamiento (Rayo Laser , ajuste en corto
tiempo, Alta precisión)
• Es la condición en la que un eje conductor y
un eje conducido se encuentran en los mismos
planos horizontal y vertical; o bien, la línea
central de cada eje se encuentra en condición
de alineamiento paralelo o angular.
Las causas más comunes de desalineamiento son:
• Defecto de acoplamiento de máquinas durante
el montaje
• Expansiones térmicas en el proceso de trabajo
• Fuerzas transmitidas a la maquina desde
tuberías y miembros de soporte
• Fundaciones irregulares o que han cedido.
• Bases débiles
Consideraciones previas al alineamiento
 
1.      Definir el conjunto de máquina
2.      Instalar pernos de ajuste de posición
3.      Disponer de calzos o shims
4.      Realizar la nivelación de la máquina
5.      Revisar patas cojas o softfood
6.      Revisar excentricidades
7.      Comprobar desplazamiento axial
8.      Comprobar tensión de tuberías
9.      Considerar crecimiento térmico
10.  Prever el recorrido de la máquina
• Los ejes pueden sufrir desalineaciones
angulares o paralelas y normalmente ambas
ocurren tanto en el plano horizontal como en
el vertical.
• Gráfico de tendencia de consumo de energía extra
por desalineamiento

• gráfico de tendencia de duración del rodamiento por

desalineamiento.
Niveles permisibles de alineamiento
Dependen de la velocidad de giro, se sugieren:
 Métodos de Alineamiento Tradicional
Método con reglas y galgas
Dependen de la resolución limitada del ojo humano y de la
superficie del acoplamiento. La resolución alcanzada es de
0.1mm, la cual es insuficiente para la mayoría de las
maquinas.
Método de Relojes Comparadores
A pesar de que los relojes comparadores alcanzan una resolución
de 0.01mm, los cálculos son en la mayoría de casos
complicados y requieren personal con gran experiencia.
 Métodos de Alineamiento No Tradicional
Método por Rayo Laser
 El método de alineación láser se considera una técnica de alta precisión que brinda
una forma más rápida y exacta de alinear equipos.
Es ideal para alineación de equipos en distancias largas y menos propensas a error por
parte del usuario. El equipo de alineación láser consta de un sistema transductor.
En la Figura adjunta, se muestra un sistema de alineación láser instalado en una
bomba y motor eléctrico. El sistema contiene un diodo láser y un sensor de posición
en un soporte de montaje.
Una gran ventaja del uso de la alineación láser, es la medición exacta de desalineación.
La alineación láser puede detectar una desalineación de ±0.00004”.
 3. Temperatura (Medición a contacto superficial,
medición con infrarrojos, medición por termografía)

La Termografía es una técnica que estudia el comportamiento de

la temperatura de las máquinas con el fin de determinar si se
encuentran funcionando de manera correcta.
La energía que las máquinas emiten desde su superficie viaja en
forma de ondas electromagnéticas a la velocidad de la luz; esta
energía es directamente proporcional a su temperatura, lo cual
implica que a mayor calor, mayor cantidad de energía emitida.
Debido a que estas ondas poseen una longitud superior a la que
puede captar el ojo humano, es necesario utilizar un
instrumento que transforme esta energía en un espectro visible,
para poder observar y analizar la distribución de esta energía
• Cámara Termográfica.

La Termografía Infrarroja es una técnica que permite, a distancia

y sin ningún contacto, medir y visualizar temperaturas de
superficie con precisión. 
El análisis mediante Cámaras Termográficas Infrarrojas, está
recomendado para:
 Instalaciones y líneas eléctricas de Alta y Baja Tensión.
 Cuadros, conexiones, bornes, transformadores, fusibles y empalmes
eléctricos.
 Motores eléctricos, generadores, bobinados,  etc.
 Reductores, frenos, rodamientos, acoplamientos y embragues
mecánicos.
 Hornos, calderas e intercambiadores de calor. 
 Instalaciones de climatización.
 Líneas de producción, corte, prensado, forja, tratamientos térmicos.
Las ventajas que ofrece el Mantenimiento Preventivo por
Termovisión son:
• Método de análisis sin detención de procesos productivos, ahorra
gastos.
• Baja peligrosidad para el operario por evitar la necesidad de contacto
con el equipo.
• Determinación exacta de puntos deficientes en una línea de proceso.
• Reduce el tiempo de reparación por la localización precisa de la Falla.
• Facilita informes muy precisos al personal de mantenimiento.
• Ayuda al seguimiento de las reparaciones previas.
• Instalaciones Eléctricas
• Equipamientos Mecánicos
• Instalaciones Refractarias y Petroquímicas
4. Vibración (Nivel 1: Mide vibración general, Nivel 2:
Analiza la vibración, Balanceo estático y dinámico)

Esta técnica de mantenimiento predictivo se basa en el

estudio del funcionamiento de las máquinas
rotativas a través del comportamiento de sus
vibraciones.
Todas las máquinas presentan ciertos niveles de
vibración aunque se encuentren operando
correctamente, sin embargo cuando se presenta
alguna anomalía, estos niveles normales de
vibración se ven alterados indicando la necesidad de
una revisión del equipo.
Vibración: Es la oscilación de un objeto con respecto a su
posición de reposo
Un procedimiento para localizar el desequilibrio de máquinas
rotativas, es la medida de vibración o también llamado
vibración severa. Este método es la medida de la energía que
produce la vibración.
Los distintos niveles de vibración según el tipo de máquina.
Grupo K: motores eléctricos hasta 15kW
Grupo M: motores eléctricos de 15kW a 75kW
Grupo G: grandes motores.
Grupo T: turbomáquinas
La medida se debe realizar en el rango de velocidad y en modo
RMS.
Parámetros de Supervisión:
• Medida de vibración global o total en banda ancha.
• Medida de vibración en banda estrecha de frecuencia.
• Medida de parámetros vibratorios específicos para detección de
fallos en rodamientos y engranajes (demodulación, PeakVue,...).
• Parámetros de la Forma de Onda : Simetría (Kurtosis) y Cresta
(Skewness).
• Fase vibratoria en armónicos : 1x, 2x, 3x, ... RPM.
• Medida de vibración síncrona en picos : 1x, 2x, 3x, ... RPM.
• Medida de vibración sub-síncrona.
• Medida de vibración no-síncrona.
Fallos detectables por vibraciones en maquinas
rotativas
• Desbalance
• Resonancia (Eje Curvado)
• Desalineamiento
• Problemas Electromagnéticos
• Problemas de Sujeción de Bancada
• Problemas de Bandas
• Mal Estado de Cojines y Rodamientos
 5. Ultrasonido (Registro de dB del nivel del sonido,
Grafica estadística de tendencia, Niveles de alarma).

Consiste en la revisión, verificación y control de ruidos interiores de

equipos, estado de rodamientos, fugas de aire y gases, pistones de
bombas de inyección, pernos flojos, falsos contactos eléctricos. Se
aplican a motores eléctricos, transmisiones en general, equipos de
bombeo, equipos mineros, transformadores y tableros eléctricos.
Está basado en el estudio de las ondas de sonido de alta frecuencia
producidas por las máquinas cuando presentan algún tipo de
problema.
El oído humano puede percibir el sonido cuando su frecuencia se
encuentra entre 20 Hz y 20 kHz, por tal razón el sonido que se
produce cuando alguno de los componentes de una máquina se
encuentra afectado, no puede ser captado por el hombre porque su
frecuencia es superior a los 20 kHz.
Los ultrasonidos son ondas acústicas de idéntica naturaleza que las
ondas sonoras, diferenciándose de éstas en que su campo de
frecuencia se encuentra por encima de la zona audible (no son
perceptibles por el oído humano). En el espectro acústico se
pueden distinguir las tres bandas siguientes:

• Infrasónica
Frecuencia inferior a 16 ciclos / segundo o Hertz (Hz).
• Sónica (audible)
Frecuencias comprendidas entre 16 Hz y 20 kHz.
• Ultrasónica
Frecuencias superiores a los 20 kHz. El límite superior de frecuencia
no está definido físicamente, dependiendo en la práctica de la
posibilidad de su generación y recepción.
VENTAJAS
• Es un método de ensayo que comprende amplios limites
de espesor (aprox. 0.5 mm a 10 m para aceros).
• El examen es de rápida ejecución y los resultados son
inmediatos.
• El procedimiento es muy sensible por lo cual pueden
detectarse defectos muy pequeños.
• Los equipos son de fácil transporte.
• Los operarios no están expuestos a ninguna clase de
radiación.
LIMITACIONES
• La determinación de la clase de defecto es en ocasiones
relativamente difícil.
• El resultado del control depende del operario, por lo cual,
éste debe ser altamente calificado y responsable en su
trabajo
Gracias a esta técnica y con el uso de los
instrumentos se consigue:
• Registro en DB del nivel del sonido
• Grafica estadística de tendencia
• Niveles de Alarma
Tal como se puede apreciar en el grafico adjunto.
6. La Lubricación (Nivel 1: Estado condicional, Nivel 2: Análisis
de muestra en laboratorio, Control gráfico estadístico).

Consiste en la revisión, verificación y control de

la condición general de los aceites lubricantes,
niveles de contaminación, presencia de agua,
metales, productos químicos, grado de
descomposición. Se aplican a Cajas Reductoras
en General, Transmisiones, Motores a
Combustión, Máquinas Rotativas en General,
Equipos Abiertos.
Aplicable también a Transformadores y a Equipos Rotativos, suministra
numerosa información utilizable para diagnosticar el desgaste interno
del equipo y el estado del lubricante. En general, en una planta
industrial se aplica a los siguientes equipos:
• Motor alternativo
• Turbina de gas y de Vapor
• Generador
• Transformadores principal, de servicio y auxiliar
• Bombas de alimentación de la caldera, sobre todo de alta y media
presión
• Bombas del circuito de refrigeración
• Reductores de ventiladores
• Ventiladores de torres de refrigeración
• Condensadores
• Prensas y maquinaria con equipos oleo hidráulicos de gran capacidad
• Lubricación mixta o de película delgada, existe cuando las superficies móviles
están separadas por una película de lubricante continua con espesor comparable
a la rugosidad de las superficies. Esta carga entonces está soportada por una
mezcla de presión de aceite y los contactos entre superficies de tal forma que las
propiedades de este régimen de lubricación son una combinación tanto de
lubricación hidrodinámica como límite.
• La lubricación elastohidrodinámica, es un tipo especial de lubricación
hidrodinámica la cual se puede desarrollar en ciertos contactos con altas cargas,
tales como cojinetes y algunos tipos de engranajes. En estos mecanismos el
lubricante es arrastrado hacia el área de contacto y luego sujeto a muy altas
presiones a medida que es comprimido bajo carga pesada. El incremento de la
presión tiene dos efectos. Primero que todo, causa el incremento en la viscosidad
del lubricante y por lo tanto un aumento en su capacidad de soportar cargas. En
segundo lugar, la presión deforma las superficies cargadas y distribuye la carga
sobre un área mayor.
FUNCIONES DE LOS LUBRICANTES
Los lubricantes no solamente deben lubricar. En la mayoría de las aplicaciones deben
refrigerar, proteger, mantener la limpieza y algunas veces llevara cabo otras funciones.
Este método asegura que tendremos:
• Máxima reducción de los costos operativos.
• Máxima vida útil de los componentes con mínimo desgaste.
• Máximo aprovechamiento del lubricante utilizado.
• Mínima generación de efluentes.
• En cada muestra podemos conseguir o estudiar los siguientes factores que afectan a
nuestra maquina:
• Elementos de desgaste: Hierro, Cromo, Molibdeno, Aluminio, Cobre, Estaño, Plomo.
• Conteo de partículas: Determinación de la limpieza, ferrografía.
• Contaminantes: Silicio, Sodio, Agua, Combustible, Hollín, Oxidación, Nitración,
Sulfatos, Nitratos.
• Aditivos y condiciones del lubricante: Magnesio, Calcio, Zinc, Fósforo, Boro, Azufre,
Viscosidad.
• Gráficos e historial: Para la evaluación de las tendencias a lo largo del tiempo.
De este modo, mediante la implementación de técnicas
ampliamente investigadas y experimentadas, y con la
utilización de equipos de la más avanzada tecnología, se
logrará disminuir drásticamente:
 
• Tiempo perdido en producción en razón de desperfectos
mecánicos.
• Desgaste de las máquinas y sus componentes.
• Horas hombre dedicadas al mantenimiento.
• Consumo general de lubricantes
 7. La evaluación eléctrica (registro del campo
magnético, gráfico estadístico de niveles)
Consiste en la revisión, verificación y control periódico de los
campos magnéticos de la capacidad efectiva de las
bobinas de motores AC y DC, balance eléctrico por fase,
oscilaciones de voltaje en línea, amperaje. Se aplican a
motores eléctricos en general.
El estándar IEEE43-2000 explica la forma de realizar la
evaluación eléctrica de motores (Motor CircuitEvaluation
MCE)
La IEEE 43-2000 establece que para realizar una prueba el
voltaje en los terminales del motor debe ser menor a 15v
entre línea y tierra.
• La tabla debajo muestra las diferencias entre los efectos mediatos e
inmediatos, comprobados o sospechados, del campo magnético.
• El Comité Internacional de Radiaciones No-ionizantes estableció
como criterio de base que el límite de las densidades de corriente
inducidas en la cabeza y el tronco por la exposición permanente a
los campos eléctricos y magnéticos de 50/60Hz no deben ser
superiores a 10 mA/m2, valor acorde con las densidades generadas
naturalmente por los campos endógenos del organismo. Los valores
eficaces admisibles resultantes se indican en la tabla siguiente:
Las herramientas más comunes han sido un medidor de aislamiento
(megger) y un ohmímetro.
Aunque recientemente el análisis de vibraciones ha ayudado a
determinar fallas de tipo eléctrico en motores, no se puede asumir
que un pico a 2 veces la frecuencia de línea es una falla de tipo
eléctrico.
Se deben de tomar en cuenta otras variables antes de sacar un motor
de servicio. Aun con el megger muchas anomalías pueden ser
pasadas por alto. El determinar problemas en motores debe ser
confiable y seguro, por esto un análisis de motores eléctricos debe
contener resultados en las siguientes zonas de falla: Circuito de
Potencia, Aislamiento, Estator, Rotor, Entrehierro y Calidad de
energía.
Las pruebas a realizar deben de contemplar pruebas tanto con motor
detenido como con motor energizado, ya que es muy fácil el
diagnóstico erróneo si se confía solo en los resultados de un megger.
Por ejemplo, un corto entre espiras o entre fases puede perfectamente estar
disparando un motor y al medir el aislamiento este está en buen estado;
estas fallas aunque son un problema de aislamiento en el devanado podrían
estar aisladas completamente de tierra y por lo tanto el megger no las
detecta.
Este tipo de anomalías deteriora rápidamente el devanado lo cual resultara en
un futuro reemplazo u “overhaul” del motor; también se ha usado el análisis
por vibraciones para detectar fallas en el rotor, estator y excentricidad.
Para el diagnóstico de un motor, se han
establecido las siguientes zonas o áreas de
fallas.
 
• Circuito de Potencia
• Aislamiento
• Estator
• Rotor
• Excentricidad (entrehierro)
• Calidad de energía
 8. Corrosión y erosión (Medición comparada con Tabla de
Normas de Especimetria , gráfico estadístico de evolución)

Consiste en la revisión, verificación y control periódico de los niveles de

espesores de 0.01 a 120 mm, corrosión laminar, erosión química, fisuras y
grietas internas, evaluación superficial del metal. Se aplica a Tubería
metálicas, Chaquetas de molienda, estructuras de equipos con productos
químicos, estructuras de equipos
Existe una amplia variedad de técnicas para la medición de la corrosión,
incluyendo:
Pruebas No Destructivas Pruebas No Destructivas
• Ultrasonido • Ultrasonido
• Radiografía • Radiografía
• Termografía • Termografía
• Corriente Eddy / Flujo Magnético • Corriente Eddy / Flujo Magnético
• Cochinos inteligentes • Cochinos inteligentes

Fluido Electroquímico Datos Operacionales

• Medición de Potencial • pH
• Medición Potencio-estática. • Tasa de Flujo
• Medición Potencio-dinámica. • Presión
• Impedancia A.C. • Temperatura

Monitoreo de Corrosión
• Cupones de Pérdida de Peso
• Resistencia Eléctrica
• Polarización Lineal
• Penetración de Hidrógeno
• Corriente Galvánica
• La tabla mostrada indica la relación entre el
espesor de la capa de humedad y la velocidad
de corrosión.
Espesor de la
Corrosión en g/dm2/día
capa de humedad

100%HR 80%HR
50um 0.06 0.02
130um 0.04 0.04
230um 0.04 0.08
• Según el índice de Brooks clasifica la
corrosividad como se indica en el cuadro:
I CORROSIVIDAD
0-1 No corrosiva

1-2 Muy poco corrosiva

2-4 Poco corrosiva

4-5 Corrosiva

5-10 Muy corrosiva

INSTRUMENTACIÓN
Existe una gran variedad de instrumentos y
opciones asociadas con las diferentes técnicas
de monitoreo de corrosión. Sin embargo, se
clasifican en tres tipos:
• Medidores Portátiles y Adquiridores de Datos.
• Adquiridores de Datos de Montaje Permanente
en Campo.
• Transmisores de Montaje Permanente en
Campo.