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TRABAJO DE INVESTIGACION DE LA INGENIERIA

DE LA SOLDADURA

1.ESTUDIO DE LA SOLDADURA DE FILETE POR MEDIO


DE LOS ELEMENTOS FINOS

Este tipo de soldadura (soldeo) es el más común y su aspecto recuerda a un


triángulo que resulta de unir dos superficies en ángulo como los casos de las
soldaduras en “T”, en solapa y en esquina. La soldadura en filete posiblemente
represente el 80% de todas las uniones soldadas por arco eléctrico.

Las soldaduras de filete son más


resistentes a la tracción y a la
compresión que al corte, de manera que
los esfuerzos determinantes son los de
corte. Este tipo de soldadura falla por
corte en un ángulo de aproximadamente
45 grados a través de la garganta.

La dimensión efectiva de la garganta de una soldadura de filete es, nominalmente,


la distancia más corta desde la raíz a la cara de la soldadura. Si se asume que la
soldadura de filete tiene lados iguales de tamaño nominal a, la garganta efectiva es
igual a 0.707a. Si la soldadura a filete se diseña para ser asimétrica (una situación
rara), con lados desiguales, el valor de te debe calcularse de la forma de la
soldadura. LRFD modifica las dimensiones efectivas de la garganta para cordones
de soldadura a filete hechos con el proceso de arco sumergido (SAW), para tomar
en cuenta la calidad superior de dichas soldaduras:

a. Para cordones de soldadura a filete con el tamaño nominal menor o igual a


3/8” (10 mm), la dimensión efectiva de la garganta se tomará igual al tamaño
nominal w.
b. Para cordones con tamaño nominal mayor que 3/8” la dimensión efectiva de
la garganta se tomará como 0.707w + 2.8 mm (0.11 in).

1.2. POSICIONES DE LA SOLDADURA EN FILETE

Las soldaduras de filete más comunes se realizan en uniones en T y de traslape. La


posición de la soldadura para la placa se determina mediante el eje de soldadura y
la orientación de la pieza de trabajo. Las posiciones para la soldadura de filete en la
placa son planas, o 1F (la letra F representa filete); horizontal, o 2F; vertical, o 3F;
y elevada, o 4F. En las posiciones 1F y 2F, el eje de soldadura puede inclinarse
hasta 15 grados. Toda inclinación del eje de soldadura para las otras posiciones
varia con la posición giratoria de la cara de soldadura tal como se especifica en las
normas AWS.

2.ESTUDIO DE LA
SOLDADURA A
TOPE POR MEDIO
DE LOS
ELEMENTOS FINOS

DEFINICION. -

Es una soldadura en la que las piezas a soldar se unen por sus extremos a tope, al
presionarlas cuando se circula por ellas una corriente eléctrica se genera una
temperatura, lográndose de esta manera la unión.

Una soldadura a tope es el proceso por el cual los segmentos de madera, metal o
termoplásticos están unidos el uno al otro. El proceso de soldadura a tope debe
estar limpio, sin superposición de metal o madera. Una soldadura a tope también
debe estar libre de cualquier imperfección estructural como ondas y las pruebas de
subvaloración.
Es la usada comúnmente para la unión de hilos o alambres. Los extremos a soldar
se colocan a tope y cuando se aplica presión sobre dichos extremos, se hace pasar
la corriente, se ensanchan las zonas soldadas, fluyendo los materiales base hacia
el exterior.

PREPARACION. -

La primera etapa en la preparación para soldadura a tope es limpiar las superficies


de las dos piezas de metal. La suciedad o desechos pueden hacer que el proceso
de soldadura sea ineficiente y conducir a imperfecciones en la soldadura final. Utiliza
un paño suave y húmedo para quitar los desechos y asegurar que ambos extremos
encajan entre sí sin problemas.

EQUIPOS Y MATERIALES. -

Para realizar la Soldadura a Tope se debe disponer de un equipo que contenga:

 Mesa alineadora con bancada


 Mordazas de fijación para diferentes
 diámetros.
 Elemento de calefacción regulable.
 Rectificador (biselador) de caras.
 Generador eléctrico.
 Sistema mecánico o hidráulico para el movimiento de la mesa alineadora.

El equipo empleado para este sistema de uniones térmicas dependerá de los


diámetros de las tuberías, para ello existen en el mercado una gran variedad de
marcas y diseños específicos, entre los cuales se pueden mencionar las siguientes
empresas:

 STANIC.
 T.D.WILLIAMSON. (Ver figura 1.1)
 WIDOS POLYPRESS.
 ROTHERBERG.
También se pueden mencionar los siguientes instrumentos que son imprescindibles
en el momento de la realización de la soldadura:

 Alcohol (Propano ó Etílico)


 Papel absorbente desechable.

TIPOS DE PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA A TOPE. -

Se distinguen tres procedimientos de soldar a tope: 1) soldadura por resistencia, 2)


soldadura por fusión y 3) soldadura por fusión intermitente.

a) Soldadura por resistencia

Para soldar por resistencia, las piezas fijadas en los sujetadores se oprimen
estrechamente una contra otra y se conecta la corriente. Una vez calentados los
cantos a soldar hasta un estado plástico, se interrumpe la corriente y se hace un
recalcado. La soldadura por resistencia se emplea para unir piezas de aceros
pobres en carbono y de aleaciones no ferrosas, con una superficie de las zonas a
unir igual a unos 1 000 mm2.

b) Soldadura por fusión

Para soldar por fusión, la corriente se conecta antes de unir las piezas. Una vez
conseguida la holgura determinada entre las piezas, se origina un chisporroteo y se
funden los bordes. Acto seguido, se corta la corriente y se efectúa el recalcado, a
una presión de 250 a 500 kg/m2, para obtener un empalme soldado. La soldadura
por fusión se emplea para unir cadenas, carriles, tubos, herramientas, piezas
estampadas de chapas y también materiales de distinta naturaleza, a saber: acero
- cobre, acero - latón, aluminio - cobre, acero al carbono, etc. La ventaja de este
procedimiento de soldar consiste en su elevada productividad y en la alta calidad
del empalme soldado; su desventaja consiste en las pérdidas de metal debido a la
quemadura originada.

c) Soldadura por fusión intermitente


La soldadura por fusión intermitente se recomienda en los casos en que la potencia
de la máquina no es suficiente para soldar por fusión continua. La potencia de las
máquinas de soldar a tope se calcula partiendo de 6 a 15 kW por cm2 de sección a
soldar. Al soldar las piezas con contornos cerrados la potencia ha de ser duplicada.

La tensión de la corriente de soldadura oscila de 5 a 15 V.

3.ESTUDIO DE LA SOLDADURA DE ESTRUCTURAS


SOLDADAS POR MEDIO DE LOS ELEMENTOS FINOS

Las técnicas de soldadura, mano de obra, apariencia y calidad de las soldaduras y


los métodos utilizados para corregir defectos, estarán de acuerdo con la última
versión de “Structural Welding Code-Steel”, AWS D1.1, de la Sociedad Americana
de la Soldadura (American Welding Society). Aquí se señalan sólo alguno de los
aspectos principales.

Preparación del material. -


Las superficies en que se vaya a depositar la soldadura estarán libres de costras,
escoria, óxido, grasa, pintura o cualquier otro material extraño, debiendo quedar
tersas, uniformes y libres de rebabas, y no presentar desgarraduras, grietas u otros
defectos que puedan disminuir la eficiencia de la junta soldada; se permite que haya
costras de laminado que resistan un cepillado vigoroso con cepillo de alambre, un
recubrimiento anticorrosivo delgado, o un compuesto para evitar las salpicaduras
de soldadura. Siempre que sea posible, la preparación de bordes por medio de
soplete oxiacetilénico se efectuará con sopletes guiados mecánicamente.

Armado. -
Las piezas entre las que se van a colocar soldaduras de filete deben ponerse en
contacto; cuando esto no sea posible, su separación no excederá de 5 mm. Si la
separación es de 1.5 mm, o mayor, el tamaño de la soldadura de filete se aumentará
en una cantidad igual a la separación. La separación entre las superficies en
contacto de juntas traslapadas, así como entre las placas de juntas a tope y la placa
de respaldo, no excederá de 1.5 mm.
En zonas de la estructura expuestas a la intemperie, que no puedan pintarse por el
interior, el ajuste de las juntas que no estén selladas por soldaduras en toda su
longitud será tal que, una vez pintadas, no pueda introducirse el agua.

Las partes que se vayan a soldar a tope deben alinearse cuidadosamente,


corrigiendo faltas en el alineamiento mayores que 1/10 del grueso de la parte más
delgada, y también las mayores de 3 mm.

Siempre que sea posible, las piezas por soldar se colocarán de manera que la
soldadura se deposite en posición plana.

Las partes por soldar se mantendrán en su posición correcta hasta terminar el


proceso de soldadura, mediante el empleo de pernos, prensas, cuñas, tirantes,
puntales u otros dispositivos adecuados, o por medio de puntos provisionales de
soldadura. En todos los casos se tendrán en cuenta las deformaciones producidas
por la soldadura durante su colocación.

Los puntos provisionales de soldadura deben cumplir los mismos requisitos de las
soldaduras finales; si se incorporan en éstas, se harán con los mismos electrodos
que ellas, y se limpiarán cuidadosamente; en caso contrario, se removerán con un
esmeril hasta emparejar la superficie original del metal base.

Al armar y unir partes de una estructura o de miembros compuestos se seguirán


procedimientos y secuencias en la colocación de las soldaduras que eliminen
distorsiones innecesarias y minimicen los esfuerzos de contracción. Cuando no sea
posible evitar esfuerzos residuales altos al cerrar soldaduras en conjuntos rígidos,
el cierre se hará en elementos que trabajen en compresión.

Al fabricar vigas con cubre placas y miembros compuestos por varias placas o
perfiles, deben hacerse las uniones de taller en cada una de las partes que las
componen antes de unir las diferentes partes entre sí. Las vigas armadas largas
pueden hacerse soldando varios subconjuntos, cada uno de ellos fabricado como
se indica en el párrafo anterior.
Soldaduras de penetración completa. -
Deben biselarse los extremos de las placas entre las que va a colocarse la
soldadura para permitir el acceso del electrodo, y utilizarse placa de respaldo o, de
no ser así, debe quitarse con un cincel o con otro medio adecuado la capa inicial de
la raíz de la soldadura, hasta descubrir material sano y antes de colocar la soldadura
por el segundo lado, para lograr fusión completa.

4.SOLDADURA DE MATERIALES PLASTICOS

Introducción. -

La soldadura de plástico es un proceso destinado a unir piezas constituidas de


materiales termoplásticos. La soldadura tiene lugar por el reblandecimiento de las
zonas a unir. Las moléculas del polímero adquieren cierta movilidad por acción de
un agente externo (calor, vibración, fricción, disolvente, etc.). Al juntarse ambas
piezas y aplicárseles presión, se logra la interacción de las moléculas de ambas
partes a unir, entrelazándose. Una vez cesada la acción del agente externo,
disminuye el movimiento de las moléculas quedando constituida una estructura
entrelazada de las mismas, formándose la unión de ambas partes plásticas.

En el mercado existen diversos procesos de soldadura para unir plásticos y la


aplicación idónea de cada una de ellas depende de múltiples factores. El tipo de
pieza o elemento a unir, las características del material plástico, el número de piezas
a unir en un mismo proceso, la aplicación del producto final..., son tan solo algunas
de las múltiples variables que pueden influir directamente en la elección de un tipo
u otro de soldadura.
La soldadura puede ser utilizada para producir uniones con propiedades mecánicas
que se acercan a las del material matriz. La soldadura de plástico se limita a los
polímeros termoplásticos, debido a que estos materiales pueden ser ablandados y
fundidos por el calor. Los polímeros termoestables una vez endurecidos no pueden
ser ablandados de nuevo por calefacción. El calor necesario para la soldadura de
los polímeros termoplásticos es menor que la requerida para los metales.
Técnicas de soldadura. -

Un número de técnicas se utilizan para la soldadura de plásticos. En general, las


distintas formas de unir piezas plásticas por soldadura se pueden agrupar en cuatro
grandes bloques:
- Mediante aportación de calor de un elemento calefactor externo: una técnica que
se destina a termoplásticos que, ante al aumento de temperatura, se funden,
pudiéndose unir por compresión las superficies fundidas;
- Por emisión de alta frecuencia y ultrasonido: un método que consiste en emitir
ondas de una determinada frecuencia en las superficies a unir, generando un efecto
de vibración entre las moléculas del material, que provoca un aumento de
temperatura y lo reblandece.
- Por emisión de haz láser: un sistema que se reserva para unir piezas pequeñas
en áreas determinadas, emitiendo un haz láser que calienta la superficie a soldar;
- Por vibración: un proceso altamente fiable que permite manejar grandes piezas de
materiales exigentes o múltiples piezas por ciclo con facilidad.
Otra técnica de soldadura de plásticos que cabría mencionar, bastante empleada
tanto a nivel industrial como doméstico, es la soldadura química mediante el uso de
solventes.

5.SOLDADURA DE PROTECCION EN EQUIPOS O


MAQUINARIAS PESADOS

6.RECUPERACION DE PIEZAS DE ACEROS ESPECIALES


APLICANDO SOLDADURA
Los tipos de desgaste pueden aparecer solo combinados y se deberá seleccionar
el electrodo deposite el revestimiento protector que resista de la manera a los
diferentes tipos de desgaste, al que sometida la pieza. Para seleccionar el
revestimiento adecuado se debe identificar el tipo de desgaste y el base.

La aplicación de recubrimientos duros superficies deterioradas consiste en


depositar algo clase de aleación especial sobre una parte metálica, alguno de los
diversos métodos, para formar superficie que resista los fenómenos de desgastes
anteriores o alguna combinación de ellos. Para una aplicación del revestimiento
protector, hay que tener cuenta la preparación superficial y para esto hay limpiar la
zona de soldadura de suciedad, grasas, aceros óxidos y contaminantes, remover el
material corrosión deformado o fatigado, se deben reparar la grietas aleaciones
compatibles con el metal base y en lo por tratar de soldar en posición plana.

La selección de una aleación para recubrimiento duro una superficie metálica, se


basa en los ahorros y ven que se obtienen por la aplicación de la aleación, ahorros
y ventajas provienen del aumento de producción, el uso de un menor inventario de
pieza repuesto y la reducción de tiempos.
Prácticamente, en todas las aplicaciones los recubrimientos duros en superficies,
los materiales de recubrimiento representan el elemento menos importante en el
costo total, ya que los salarios, la producción perdida durante los tiempos muertos
y las tasas de sobre costo administrativo son mucho más importantes.

La selección del proceso de soldadura más adecuado puede ser tan importante
como la selección de la aleación de recubrimiento duro. Al escoger dicho proceso,
junto a los requerimientos de servicio, deben considerarse las características físicas
de la pieza de trabajo, las propiedades metalúrgicas del metal base, la forma y la
composición de la aleación para el recubrimiento, los requisitos, en cuanto a las
propiedades y calidad del depósito de soldadura, la habilidad del soldador y el costo
de la operación. Se deben coordinar por lo menos tres de
Los siguientes factores en la aplicación de un recubrimiento; el metal base, la
composición y la forma de la pieza, la aleación del recubrimiento y el proceso de
soldadura.
Cuando las piezas están muy desgastadas, es necesario restaurarlas cerca de su
forma y medida original antes de aplicar el revestimiento protector, para esto se
usan aleaciones compatibles con el metal base y el revestimiento protector, que
tengan buena resistencia al tipo de desgaste sufrido por la pieza, que tengan una
buena tenacidad y en ciertas ocasiones, se usa metal de aporte similar al metal
base, pero casi siempre no es la mejor opción, sólo cuando la pérdida de metal base
es muy grande y se pueden utilizar postizos.

7.EQUIPÓS ROBOTICOS DE SOLDADURA Y SU


APLICACIÓN INDUSTRIAL

La industria automovilística ha sido la gran impulsora de la robótica industrial,


empleando la mayor parte de los robots instalados hoy día. La tarea robotizada más
frecuente dentro de la fabricación de automóviles ha sido, sin duda alguna, la
soldadura de carrocerías. En este proceso, dos piezas metálicas se unen en un
punto para la fusión conjunta de ambas partes, denominándose a este tipo de
soldadura por puntos.

Para ello, se hace pasar una corriente eléctrica elevada y a baja tensión a través de
dos electrodos enfrentados entre los que se sitúan las piezas a unir. Los electrodos
instalados en una pinza de soldadora, deben sujetar las piezas con una presión
determinada (de lo que depende la precisión de la soldadura). Además deben ser
controlados los niveles de tensión e intensidad necesarios, así como el tiempo de
aplicación. Todo ello exige el empleo de un sistema de control del proceso de
soldadura.
La robotización de la soldadura por puntos admite dos soluciones: el robot
transporta la pieza presentando ésta a los electrodos que están fijos, o bien, el robot
transporta la pinza de soldadura posicionando los electrodos en el punto exacto de
la pieza en la que se desea realizar la soldadura. El optar por uno u otro método
depende del tamaño, peso y manejabilidad de las piezas.
En las grandes líneas de soldadura de carrocerías de automóviles, éstas pasan
secuencialmente por varios robots dispuestos frecuentemente formando un pasillo;
los robots, de una manera coordinada, posicionan las piezas de soldadura
realizando varios puntos consecutivamente.

La gran demanda de robots para la tarea de soldadura por puntos ha originado que
los fabricantes desarrollen robots especiales para esta aplicación que integran en
su sistema de programación el control de la pinza de soldadura que portan en su
extremo.
Los robots de soldadura por puntos precisan capacidad de cargas del orden de los
50-100 Kg. y estructura articular, con suficientes grados de libertad (5 o 6) para
posicionar y orientar la pinza de soldadura (o pieza según el caso) en lugares de
difícil acceso.

8.SOLDADURA BAJO EL AGUA EN ACERO NAVAL EN


EMBARCACIONES

El proceso
de soldadura subacuática ha sido
desarrollado y mejorado de manera
notable en los últimos años gracias a
la llegada de nuevos electrodos y la
aplicación de nuevas técnicas de
soldadura. Esto, unido a los equipos
de nueva generación y fuentes de
energía ha dado lugar a una calidad en
la soldadura subacuática similar al
obtenido en trabajos en la superficie.

Actualmente, el buzo profesional que


realiza dichos trabajos está recogido
en el American Welding Society D3.6
como «un soldador certificado que
también es buzo comercial, capaz de
desarrollar tareas asociadas a trabajos submarinos comerciales, montaje y
preparación de la soldadura y que posee la habilidad de producir soldaduras
acordes con la AWS D3.6, especificación para la soldadura subacuática (húmeda o
seca), y otras actividades relacionadas a la soldadura».

EQUIPOS Y CONEXIONES. -
Existen algunos componentes básicos en común entre los procesos de corte y
soldadura submarina que son:

 La fuente de energía.
 Los interruptores de corrientes.
 Cables conductores con sus terminales.
 Pinza de masa.
 Las torchas o pinzas porta electrodo.

Generadores de corriente eléctrica. -

Comúnmente se utilizan generadores de corriente continua o rectificadores de 300


amperios de capacidad colocada sobre un material aislante y el bastidor conectado
a tierra. Para algunas operaciones pueden necesitarse más de 400 y hasta 600
amperios. Es posible conectar dos o más máquinas en paralelo para poder adquirir
la potencia requerida, para esto se debe verificar las instrucciones de cada máquina
y así emplear el circuito correcto. Las principales marcas actuales son Miller, Tweco-
Arcair, Lincoln Electric, Tauro, Air Liquide, T&R Welding Products, MOS, entre otras.

Interruptores de seguridad. -

El interruptor de seguridad permite el paso de corriente únicamente en el momento


en que se está soldando. Cuando se utilizan interruptores unipolares, no deben
estar en derivación. También se puede utilizar un interruptor de seguridad
automático, este deberá estar vigilado por el guarda o "tender" para que pueda
desconectarlo en todo momento cuando el buzo se encuentre debajo de la
superficie.

Cables eléctricos. -

Se utilizan cables completamente aislados, aprobados y extraflexibles.

El diámetro del cable es de 2/0 (133.000 MPC) si el trabajo se realiza a unos 300
pies (100 m) Si la distancia supera los 400 pies (133 m) puede usarse un cable de
diámetro 3/0 (168.000 MPC), o dos o más cables de 1/0(105.000 MPC) o 2/0
puestos en paralelo.
Los cables a tierra (-) se deben conectar próximos al trabajo que debe realizarse, y
el cuerpo del buzo nunca debe estar entre el electrodo y la parte puesta a tierra del
circuito a soldar.

Polaridad. -

Se realiza con polaridad directa cuando se utiliza corriente continua. Cuando se


utiliza corriente continua con polaridad inversa, se produce electrolisis y se deteriora
rápidamente los componentes. Para la polaridad directa se debe conectar el borne
negativo (-) con el porta-electrodo, mientras que la positiva (+) a la abrazadera de
conexión a tierra.

9.APLICACION DE LA SOLDADURA EN MATERIALES DE


FIERRO FUNDIDO

INTRODUCCION. -

Los hierros fundidos presentan serias dificultades para la reparación de


los mismos mediante los procesos de soldadura; por esta razón se
estudian las diferentes dificultades con el objetivo de poderlas resolver y
posteriormente dictaminar las recomendaciones para la recuperación de
las piezas fabricadas con este material. El objetivo fun damental que se
persigue es establecer una serie de pasos tecnológicos correctamente
estructurados de manera tal de poder reparar las piezas de hierros
fundidos.

En este artículo se analizan: propiedades de los diferentes tipos de


hierros fundidos, problemas en su soldabilidad, principios del
precalentamiento y se dan las recomendaciones para la soldadura en
frío de los mismos.

El problema es la ausencia de una tecnología adecuada para la


reparación de piezas mediante procesos de soldadura y la justific ación
teórica de los diferentes pasos tecnológicos necesarios. En la soldadura
de estos materiales se cometen errores que tienen como consecuencia
el agrietamiento de las piezas que se quieren reparar. Con el presente
trabajo se pretende brindar la informa ción necesaria para la resolución
de problemas en la soldadura de los hierros fundidos.

El artículo tiene un fuerte trabajo teórico desarrollado en el estudio de


las diferentes formas en que se puedan resolver con éxito los problemas
de la soldadura de los hierros fundidos y se han consultado referencias
importantes para poder elaborar las bases de las tecnologías
requeridas.

MATERIALES Y MÉTODOS. -
Definición y particularidades de los hierros fundidos.
Los hierros fundidos son aleaciones de hierro y carbono con una cantidad de este
último elemento superior al que tienen los aceros al carbono. Los elementos que
siempre se encuentran presentes en los hierros fundidos son: C, Mn, Si, P y S,
aunque en algunos tipos se pueden encontrar: Ni, Cr, Cu, etc.
Al igual que los aceros, los hierros fundidos son aleaciones de hierro y carbono,
pero se diferencian de éstos en los siguientes aspectos:
- mayor contenido de carbono.
- en su estructura puede aparecer la ledeburita, perlita, ferrita y grafito.
- mayor contenido de Si, Mn, P y S.
- menor punto de fusión 1 150 °C, lo que provoca una mayor fluidez.
- poca capacidad a la deformación.

Existen diferentes tipos de hierros fundidos de acuerdo con el método de


obtención de los mismos y a la forma en que se encuentre el carbono en ellos,
éstos son: hierros fundidos grises, de alta resistencia (nodular), blancos,
maleables, vermiculares y aleados con cromo, níquel, etc. para buscar
características específicas tales como resistencia al calor, corrosión, etc.

PROBLEMAS EN LA SOLDABILIDAD DE LOS HIERROS FUNDIDOS. -


La aplicación del proceso de soldadura a los hierros fundidos es un caso especial,
debido a que en la mayoría de los casos es un método de reparación de las piezas
y en muy pocos de fabricación, por esta razón no solamente será necesario
analizar los problemas en la soldabilidad de los hierros fundidos como material en
sí, sino también las condiciones de trabajo previas a la reparación de la pieza, las
cuales dificultan su reparación mediante los procesos de soldadura. Exceptuando
los hierros fundidos blancos que prácticamente no son soldables, se
presentan problemas fundamentales y secundarios en la soldabilidad de los
hierros fundidos y también se estudian las condiciones previas del trabajo de la
pieza.

Problemas fundamentales en la soldabilidad de los hierros fundidos.


a) El surgimiento de grietas debido a las características físico-químicas del
material, o sea a su plasticidad casi nula a temperatura ambiente. Esto constituye
un problema específico en la soldadura de los hierros fundidos.
La presencia del grafito en forma laminar es un factor que favorece el desarrollo
de las grietas.

"Relación entre el calentamiento, el enfriamiento y las propiedades


mecánicas en los hierros fundidos"
Los hierros fundidos tienen baja resistencia a la flexión, la deformación unitaria es
nula, la forjabilidad sólo es posible a elevadas temperaturas y la gran fragilidad,
especialmente del hierro fundido laminar perlítico, son dificultades en estos
materiales, pero es la plasticidad la propiedad que más problemas presenta en la
soldadura de los hierros fundidos, especialmente en los grises, y es por eso que
se analiza con mayor detenimiento.

La plasticidad es tan baja que en algunas ocasiones es casi nula a temperatura


ambiente y la misma provoca el desarrollo de tensiones internas y por lo tanto, el
agrietamiento de las piezas.

Con el calentamiento local en una pequeña masa de material (Figura 1), se


producen dilataciones en todas las direcciones y las fibras del material adyacente
a esa masa calentada se encuentran sometidas a tensiones de compresión (sc).
Durante el enfriamiento se producen contracciones y entonces las tensiones a que
está sometida dicha masa son de tracción (st).

Si el material es plástico, como en el caso de los aceros, el material no se agrieta


debido a que los aceros tienen buena resistencia a la tracción y mayor plasticidad,
lo cual permite soportar el valor de las tensiones que se desarrollan en el proceso
de calentamiento aunque después de todo esto, en la pieza permanezcan estas
tensiones internas.

Las magnitudes de las tensiones de compresión y tracción dependen de dos


factores; que son:
- Diferencia de calentamiento (temperatura) entre la masa calentada y la
zona adyacente a ésta.
- Cantidad de la masa calentada.
Si se efectúa un determinado precalentamiento total a la zona adyacente de la
masa calentada, las magnitudes de las tensiones disminuyen debido a que
entonces la misma y su zona adyacente aumentan y disminuyen de dimensiones
de una manera uniforme. Este es el principio en el cual se fundamentan los
métodos de "soldadura en caliente" de los hierros fundidos.

Mientras mayor sea la cantidad de la masa calentada, las magnitudes de las


tensiones de compresión y tracción crecen, por lo tanto, otra posibilidad sería
tratar de disminuir éstas depositando pequeñas cantidades de material. Este es el
principio en el cual se fundamentan los métodos de "soldadura en frío".
b) La formación localizada de cementita Fe3C lo cual dificulta la maquinabilidad
del material. Este problema tiene lugar al quemarse el silicio el cual favorece el
fenómeno de la grafitización y también debido a la rápida velocidad de
enfriamiento.
Problemas secundarios en la soldabilidad de los hierros fundidos.
a) La formación de poros en la zona fundida, debido a que, por el alto contenido
de carbono en estos materiales, se forman óxidos de carbono (CO, CO2).
b) La formación de una película refractaria de óxidos de silicio y
manganeso durante el proceso de soldadura, la cual tiene un alto punto de fusión
con respecto al metal base.
c) La alta fluidez de los hierros fundidos provoca la dificultad de soldar
estos materiales en posiciones inclinadas, verticales y sobrecabezas.

Condiciones previas a la reparación por soldadura en piezas de hierros


fundidos.
Las condiciones de trabajo de la pieza, previas al proceso de recuperación
ocasionan problemas que dificultan la reparación de las piezas, éstas son:.
a) Crecimiento del hierro fundido.
El crecimiento de estos materiales se presenta cuando la pieza trabaja durante
largos períodos de tiempo por encima de los 400°C muy especialmente por sobre
800 °C, lo cual provoca un aumento del volumen y un gran desarrollo de tensiones
internas en la pieza, como por ejemplo sucede en las puertas de hornos, turbinas
de vapor, motores de combustión interna, etc.
b) Infundibilidad.
Este fenómeno se presenta en piezas que han estado en contacto con aceites
y grasas durante largo tiempo, debido a que las mismas se embeben en estas
sustancias y luego con el calor del proceso de soldadura, ellas salen a la
superficie para evitar fundir el metal y ocasionar la infundibilidad del mismo. La
soldadura de estas piezas se realiza entre una de las formas, precalentando el
lugar donde se va a soldar.
c) Quemado.
El quemado de las piezas de hierro fundido consiste en la oxidación tanto
superficial como interna en el material y ocurre cuando éstas trabajan a altas
temperaturas (400 °C).
10.PROCEDIMIENTOS DE UNA SOLDADURA DE
CALIDAD

METODOLOGIA PARA LA ELABORACION DEL PROCEDIMIENTO DE


SOLDADURA. -

Esta metodología para la elaboración y calificación del procedimiento de


soldadura es recomendado a industrias que se dedican a:

i) la fabricación de estructuras para edificios, puentes y otras estructuras


metálicas.

ii) las industrias relacionadas con la fabricación y montaje de plantas


térmicas, tanques y recipientes a presión, tuberías y otros equipos y
líneas de distribución trabajando a presión.

iii) las empresas dedicadas a la fab ricación y montaje de equipos y


tuberías para el transporte y almacenamiento de hidrocarburos.

iv) la fabricación de equipos de transporte tales como: aeronaves,


automóviles, barcos, trenes y líneas férreas, equip os para carreteras,
etc.) la fabricación de equipos y aparatos de consumo domestico, la cual
frecuentemente necesita el cumplimiento de requisitos específicos de
calidad en las soldaduras.

La secuencia general para la elaboración y calificación del procedimiento


de soldadura es relacionada a continuación acorde con los siguientes
lineamientos:

Reconocimiento del proyecto o producto soldado a fabricar .-

En este punto es importante la recolección de información necesaria para


el desarrollo del procedimiento ya que permite identificar que se va a
producir, que material se empleará, rango de espesores del material a
soldar, tipos de juntas presentes en la construcción soldada y todas
aquellas características y especificaciones indispensables para el
producto con respecto a la unión soldada.

Selección del código a trabajar .-

Para la elaboración del procedimiento de soldadura es necesario


determinar qué tipo de construcción soldada se va a trabajar, para
posteriormente seleccionar e implementar el código que más se adecue
según los requerimientos.

Definición de variables.-

Es vital la definición de variables que permitan asegurar la compatibilidad


entre material base y deposito de soldadura asegurando la calidad del
producto acorde a las especificaciones de diseño y ejecución de la
soldadura, entre las variables de soldadura se pueden identificar: las
esenciales, esenciales suplementarias y las no esenciales.

Elaboración del documento Especificación del Procedimiento de


Soldadura - EPS preliminar.-

Es la fase donde se listan las varia bles y parámetros de soldadura


preliminares que aplican al producto soldado para que el soldador las
ejecute sobre una probeta preparada para su soldadura y luego ser
probadas determinando si las propiedades mecánicas de la unión soldada
cumplen con lo especificado en el diseño. La EPS preliminar puede ser
diseñada de acuerdo con QW - 482 del código ASME - Tanques y
recipientes a presión Sección IX, 2004 (ASME, 2004) .

Preparación de la junta.-

Es de vital importancia, preparar la junta (Niebles et al, 2008) antes de


iniciar cualquier soldadura, por tanto se debe:
(a) Identificar los parámetros de diseño de la junta. Aquí el código
especifica la forma y geometría de los especimenes de prueba (probeta a
soldar) una vez este identificado el tipo de junta aplicable.

(b) Corte de los especimenes de prueba. Después de identificar el


material, y analizar sus características, se debe trazar el material acorde
a las dimensiones que va a poseer la probeta, para así proseguir al corte
que puede ser mecánico o térmico.

(c) Preparación y limpieza de los bordes. Es clave en el procedimiento de


la soldadura, preparar los bordes de la pieza acorde al diseño y tipo de
junta, además se debe retirar o remover impurezas o contaminantes y
todo aquello que impida que la soldadura sea efectiva.

(d) Ensamble de la junta. Para el ensamble de juntas a tope se debe tener


en cuenta que ésta debe estar alineada para que la unión sea uniforme,
por lo que se recomienda la utilización de grapas cuando se desea soldar
tubos y platinas, si es de filete se recomienda que los bordes estén rectos
y no existan espaciamiento entre las superficies de contacto.

Desarrollo de la soldadura.-

Se procede a soldar la junta bajo los procesos y parámetros de soldadura


especificados en la EPS preliminar, en su ejecución es recomendado
seleccionar al mejor soldador de la empresa, dado que ellos tienen
confiabilidad y conocen del proceso y la técnica de soldadura que mejor
aplica al diseño de la junta y pueden aportar ideas y conceptos valiosos
y necesarios.

Inspección visual.-

La inspección visual (ANSI/AWS, 2000) es un método no destructivo de


valioso control del proceso mediante el cual una soldadura desde su fase
de preparación hasta su puesta en servicio pueden evaluarse de acuerdo
con unos requerimientos aplicables con miras de asegurar la calidad de
la soldadura, esta evaluación puede ser llevada a cabo por: en primera
instancia por soldadores, supervisores de soldadura, inspectores de
soldadura por parte de los contratistas, inspectores de soldadura por
parte de los propietarios, o inspectores reguladores.

La inspección visual es desarrollada antes, durante y después de la


soldadura y tiene en cuenta aspectos como:

i) Conformidad con el procedimiento de soldadura especificado


para la unión soldada.

ii) Control en la preparación de la junta a soldar.

iii) Verificación de condiciones operativas de: equipos de soldadura


(calibrados y en buen estado), materiales de aporte y
consumibles, gases, materiales base.

iv) Calidad del cordón de soldadura de raíz.

v) Preparación de la raíz de la junta antes de soldar por el otro lado.

vi) Temperatura de precalentamiento y entre pasadas

vii) Secuencia de pases de soldadura

viii) Calidad de los cordones de relleno y presentación de la


soldadura

ix) Limpieza entre pasadas

x) Apariencia, dimensionamiento final de la soldadura

xi) Distorsión y deformación generada en la soldadura

xii) Tratamiento post soldadura

xiii) Otros detalles.

Selección y aplicación de ensayos requeridos .-


Para la selección de los ensayos requeridos es necesario:

(a) Identificar los ensayos aplicables según código. Una vez soldada la
junta se procede a seleccionar los ensayos acordes al tipo de junta, ya
sea junta de filete o a tope para las platinas o junt a de ranura o a tope
para las tuberías tal como lo especifica el código seleccionado. Estas
pruebas son diseñadas para evaluar el efecto de las técnicas de soldadura
y la compatibilidad de los metales base y metales de aporte, algunas de
las pruebas comúnmente utilizadas para la calificación de procedimientos
son: Tensión, doblez transversal (de cara, raíz y lado) y longitudinal,
saneidad, macroataque, rotura en filetes.

(b) Elaboración y extracción de cupones de prueba. Las dimensiones


necesarias de los cupones de prueba están reglamentadas por el código
estipulando la forma final de la unión soldada para así evaluar la
efectividad de la soldadura.

(c) Aplicación de los ensayos. Estos deben ser aplicados una vez sea
aprobada la unión soldada por inspección visual y los criterios de
aceptación y de aplicación están definidos por los códigos, para su
aplicación se requiere personal con entrenamiento y certificación en cada
ensayo aplicable.

Registro de calificación del procedimiento RCP .-

Una vez aplicados los ensayos y determinado que las pruebas cumplen
con las especificaciones para lo cual fue concebido en el diseño se
procede a formalizar el procedimiento de soldadura registrando en un
documento de registro de calificación de procedimiento de so ldadura RCP
las pruebas aplicadas, recuerde las calificaciones de procedimiento de
soldadura se hacen para demostrar la compatibilidad existente entre los
metales base, los materiales de aporte, los proceso de soldadura y la
técnica aplicada, y el cual puede ser diseñado de acuerdo con QW – 483
del código ASME - Tanques y recipientes a presión Sección IX, 2004
(ASME, 2004)

Edición del procedimiento de soldadura .-

En esta fase se procede a editar el procedimiento de soldadura que será


enviado a producción para la realización de las soldaduras que están
cubiertas dentro de los rangos establecidos en el procedimiento de
soldadura.

CALIFICACION DE SOLDADORES Y OPERARIOS DE


SOLDADURA

Una vez que el procedimiento de soldadura ha sido calificado, no se


puede utilizar hasta que los soldadores y operarios de soldadura hayan
sido calificados de acuerdo con las especificaciones de ese
procedimiento, por tanto las empresas que se desempeñen en el área de
soldadura debe tener personal técnico altamente calificado qu e permita
asegurar que el deposito de soldadura aplicado por el soldador esta
acorde a las especificaciones del procedimiento de soldadura y que estos
tienen la capacidad y habilidad para ejecutar satisfactoriamente las
soldaduras de producción acorde a lo s criterios de aceptación
previamente definidos en los códigos (ACS, 2003; Cary, 1992).

Para la calificación de soldadores y operarios de soldadura la metodología


a seguir es muy similar a la de elaboración y calificación de
procedimientos de soldadura, teniendo en cuenta que cuando se califica
un procedimiento de soldadura se tiene como eje de acción demostrar la
compatibilidad existente los metales base, los materiales de aporte, los
proceso de soldadura y la técnica aplicada mientras que cuando se
califica un soldador u operario de soldadura el eje de acción se centra en
demostrar que este tiene la capacidad y habilidad para ejecutar una
soldadura en determinada posición y acorde a unas especificaciones
dadas en el procedimiento de soldadura estipulado pa ra la aplicación
requerida. Para la calificación de soldadores y operarios de soldadura es
fundamental la definición de variables que permitan cumplir con lo
especificado en el procedimiento entre las cuales se encuentran: la
posición de soldadura, la conf iguración de la junta, el tipo y tamaño del
electrodo, el proceso de soldadura, el tipo de metal base, el espesor del
metal base y la técnica específica de soldadura.

La secuencia general para la calificación del soldador es:

i) Identificar las necesidades de calificación de soldador en cuanto


a: Proceso o procesos de soldadura, posiciones de soldadura,
materiales base (platina o tubería o mixta), rango de espesores
y diámetros calificados, tipos de juntas (ranura o de filete), etc.,

ii) Identificar e interpretar el procedimiento de soldadura


especificado para la calificación

iii) Identificar las variables esenciales

iv) Verificar que el equipo de soldadura, los materiales base y de


aporte sean los requeridos y estén en condiciones óptimas de
trabajo (calibrados)

v) Verificar que la probeta de prueba cumpla con los requerimientos


dimensionales y de forma especificados en el código para la
calificación del soldador

vi) Inspeccionar el desarrollo de la soldadura para asegurar que


cumple con el procedimiento de soldadura esp ecificado para la
calificación

vii) Seleccionar y aplicar los ensayos requeridos para evaluar las


probetas soldadas las cuales pueden ser seleccionados acorde
a los requerimientos de alta calidad del producto soldado y a los
ensayos aplicables, pruebas destruct ivas o no destructivas,
teniendo en cuenta especificaciones de los códigos, ventajas y
limitaciones del método de inspección, estándares de
aceptación, y costo

viii) Elaborar el documento de calificación de la habilidad del


soldador, el cual puede ser diseñado de acuerdo con QW – 484
A (ASME, 2004)