Accidente de Bhopal (India)

ACCIDENTE DE BHOPAL
Accidente de Bhopal, India, 1984
La maana del 3 de diciembre de 1984, una vlvula de alivio de un depsito de almacenamiento de la planta de Union Carbide India Ltd. que contena una sustancia altamente txica, el isocianato de metilo (MIC), produjo un escape al exterior de aproximadamente 26 Tm de esta sustancia. La nube txica que se form, afect a la ciudad de Bophal, de aproximadamente 800.000 habitantes. Aunque las cifras de muertos y heridos son muy imprecisas, se puede decir que se produjeron entre 2.500 y 4.000 muertos y ms de 180.000 heridos y afectados. Muchos autores lo consideran el peor desastre de toda la industria qumica. Caractersticas de las instalaciones El isocianato de metilo MIC, es un producto intermedio que se usa en la fabricacin de determinados insecticidas. Es un producto altamente txico y muy reactivo que polimeriza en presencia de determinados reactivos como hierro o cloruros. El proceso de fabricacin de MIC en la factora de Union Carbide estaba formado por cuatro etapas: 1. Produccin de fosgeno 2. Produccin de cloruro de metilcarbamilo (MCC) a partir del fosgeno en fase vapor y metilamina (MMA) y cloruro de hidrgeno COCl2 + CH 3 NH 2 --------> CH3 NHCOCl + HCl + calor 3. Pirlisis para la obtencin del MIC CH 3 NHCOCl --------> CH3 NCO + HCl 4. Separacin por destilacin del MIC El MIC producido, se enviaba a los depsitos de almacenamiento, dos para uso normal (Depsitos 610 y 611) y el tercero para emergencias (Depsito 619). Los depsitos cilndricos, tenan una capacidad nominal de 57 m3 , 13 metros de largo y 2,43 metros de dimetro. Tenan una presin de diseo de 2,72 bares a 121 C y una presin de prueba de 4 bares. Estaban completamente enterrados y aislados con un recubrimiento de cemento. Tambin exista un sistema de refrigeracin para mantener el MIC por debajo de 0 C y minimizar la refrigeracin. Tambin tenan un indicador de temperatura, con alarma de alta, un indicador y controlador de presin para mantenerla entre 0,14 y 1,7 bares y un indicador de nivel con alarmas de alto y bajo nivel. El sistema de alivio de emergencia consista en una vlvula de seguridad a 2,8 bares y un disco de ruptura en serie. La lnea de salida de venteo era enviada a un lavador de gases para neutralizar la emisin de MIC. Adems exista la posibilidad de enviar los gases de venteo a una antorcha de la planta. El sistema de refrigeracin de los depsitos de almacenamiento fue desmantelado en 1984, retirndose el refrigerante. En 1982, un equipo de auditores de seguridad de Union Carbide visit la planta y emiti un informe en el que se sealaban importantes deficiencias en los sistemas de seguridad, corrosiones y posibilidad de fuga de gases. Entre 1981 y 1984 hubo varios accidentes graves en la planta, con varios trabajadores muertos y heridos. La situacin en la planta era verdaderamente preocupante. Descripcin del accidente La noche del 2 de diciembre, la sala de control detect un aumento de presin en el depsito 610. Se alcanzaron 3,8 bares al cabo de hora y media. Se detect que el recubrimiento del depsito estaba agrietado por la elevada temperatura en su

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interior y la alta presin hizo que se abriera la vlvula de seguridad, con una emisin de MIC. Se puso en funcionamiento el sistema lavador de gases y a la 1:00 hora se dio la alarma. El sistema de lavado era claramente insuficiente y se conectaron caones de agua para intentar alcanzar la salida de los gases, cosa que no se consigui. A las 2:00, se cerr la vlvula de seguridad y la emisin de MIC se detuvo. Las investigaciones posteriores determinaron que se haban emitido aproximadamente 25 Tm de MIC en un conjunto de gases emitidos de 36 Tm. Tambin se detect que la temperatura en el interior del depsito alcanz los 200 C y la presin 12,2 bares. Sin embargo, el depsito aguant posiblemente por el recubrimiento exterior, evitando un desastre an mayor. Tambin se inform que se haba desconectado das antes el lavador de gases y que la antorcha estaba fuera de servicio por corrosiones. La nube txica que se form se extendi hacia las reas pobladas en direccin sur favorecido por un ligero viento y condiciones de inversin trmica. Como ejemplo, en la zona de Railway Colony, situada a 2 km de la planta, donde vivan aproximadamente 10.000 personas, se inform de que en 4 minutos murieron 150 personas, 200 quedaron paralizados, unas 600 quedaron inconscientes y hasta 5.000 sufrieron graves daos. Muchas personas intentaron huir, pero lo hicieron en la direccin de avance de la nube txica. Las investigaciones posteriores, revelaron que quedaron entre 5 y 10 Tm en el depsito 610. Se encontraron importantes cantidades de sustancias que slo se pueden formar por reaccin del MIC y agua, lo que indujo a pensar en la existencia de agua en el interior del depsito. Anlisis de las causas del accidente Dos son las hiptesis principales que se contemplan: 1. Reaccin espontnea del MIC en el interior del depsito. Posiblemente por introducir en el depsito 610 un lote de MIC que result de mala calidad (contena un 15% de cloroformo, cuando deba contener un mximo de 0,5%) y al estar fuera de servicio el sistema de refrigeracin, comenz, al principio lentamente, una reaccin de descomposicin del MIC. El sistema de aislamiento del depsito favoreci el aumento de temperatura y la velocidad de reaccin. 2. Reaccin motivada por presencia de agua en el depsito. El anlisis de los compuestos despus del accidente revel la presencia de agua en el interior del depsito, lo que produjo una reaccin entre el exceso de cloroformo y el agua para formar cido clorhdrico que acta como catalizador en la polimerizacin del MIC. Este agua podra proceder del sistema de lavado de tuberas. Tambin es posible que la presencia de agua fuera por algn tipo de sabotaje, porque la cantidad necesaria se estim entre 500 y 1.000 kg. Los informes destacaron una serie de factores que contribuyeron al accidente: la desconexin del sistema de refrigeracin, la inexistencia de sistemas de corte en las tuberas para evitar la entrada de agua del lavado, la presencia de MIC en el depsito a una temperatura demasiado elevada 15-20 C, que el sistema de lavado de gases no funcionara adecuadamente y que la antorcha estuviera fuera de servicio. Lecciones aprendidas Muchas de las lecciones aprendidas del accidente de Bhopal, combinan algunas de las ya analizadas en los accidentes de Flixborough y Seveso. 1. Controles pblicos de las instalaciones que presenten riesgos de accidentes graves. El desastre de Bhopal tuvo una gran publicidad durante bastante tiempo, principalmente en la India y en USA que no haban reaccionado tan intensamente a los accidentes de Flixborough y Seveso en Europa. 2. Localizacin de los establecimientos que presenten riesgos de accidentes graves. Muchas personas residentes en la localidad de Bhopal, estaban en situacin de riesgo por la situacin de la planta respecto a la ciudad. La eleccin correcta de los emplazamientos y, en concreto, la planificacin territorial para evitar mayores riesgos en el entorno inmediato de este tipo de establecimientos, es otra de las conclusiones importantes. Este aspecto de la planificacin territorial, se ha tenido muy en cuenta en la nueva legislacin sobre accidentes graves, el Real Decreto 1254/99. 3. Gestin de los establecimientos con riesgos de accidentes graves. La planta de Union Carbide presentaba riesgos graves por los procesos y sustancias manejadas. La Direccin de la empresa no era lo suficientemente consciente de que la gestin de estos establecimientos desde el punto de vista de la seguridad tiene que ser acorde con el riesgo existente. 4. Manejo de sustancias altamente txicas.

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El isocianato de metilo es una sustancia muy txica. Los riesgos derivados de la manipulacin de este tipo de sustancias no son debidamente considerados por muchos industriales. El riesgo deber analizarse especialmente si existe la posibilidad de emisiones accidentales de estos productos. En Bhopal, este mecanismo de emisin accidental fue la ocurrencia de una reaccin exotrmica en el depsito de almacenamiento. 5. Reacciones fuera de control en almacenamientos. El riesgo de reacciones del tipo "runaway" en reactores, est bastante bien estudiado. Sin embargo, las reacciones que suceden en el interior de los depsitos de almacenamiento han recibido poca atencin. En Bhopal, esta reaccin se produjo por la presencia de agua. En las instalaciones donde estas reacciones pueden generar emisiones accidentales para sustancias peligrosas, la posibilidad de su ocurrencia se debe contemplar adecuadamente. 6. Riesgos de presencia de agua en determinadas instalaciones. Los riesgos de la presencia de agua y las reacciones a que dan lugar son bastante bien conocidas. Bhopal refleja el riesgo de una reaccin exotrmica entre un fluido de proceso y el agua. 7. Riesgo relativo de sustancias en proceso y en almacenamiento. Existe la tendencia a considerar que los riesgos de sustancias en almacenamientos son menores que los que existen para esas mismas sustancias en proceso porque, aunque las cantidades son mucho mayores, la probabilidad de una emisin accidental es mucho menor. La emisin de Bhopal tuvo lugar desde un depsito de almacenamiento aunque asociado a un proceso. 8. Prioridad de la produccin frente a la seguridad. Todas las investigaciones indican que la desaparicin momentnea de determinadas medidas de seguridad se debi a la reduccin de costes en la planta. 9. Planificacin de las emergencias. La respuesta de la compaa y de las autoridades reflej que no exista un plan de emergencia adecuado. La necesidad de que la poblacin conozca los riesgos y las actuaciones de emergencia fue una de las principales conclusiones. 10. Otras lecciones. Limitaciones en el inventario de sustancias peligrosas existentes. Limitaciones de la exposicin al personal de planta. Diseo y localizacin de las salas de control y otros edificios auxiliares. Control de la instrumentacin. Investigacin de accidentes. Ms informacin sobre este accidente Si desea tener ms informacin sobre este accidente, puede encontrarla en la pgina de la U.S. Chemical Safety and Hazard Investigation Board.

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