Propiedades de Los Materiales

PhD Wilman A.
Cabrera Lafaurie
Department of Chemical
Engineering
2018-1
Email: wilman.cabrera@upr.edu
Capitulo 4: Propiedades de los Materiales
Propiedades Mecanicas Propiedades Fisicas
Características tales como el
Propiedades de un material, como la color, la elasticidad, la
resistencia, que describen qué tan bien conductividad eléctrica o térmica,
soporta un material las fuerzas aplicadas, el magnetismo y el
incluidas las fuerzas de tracción o comportamiento óptico que
compresión, las fuerzas de impacto, las generalmente no están
fuerzas cíclicas o de fatiga, o las fuerzas a significativamente influenciados
altas temperaturas: por las fuerzas que actúan sobre
un material:
Fuerza
Rigidez Térmico
Ductilidad Eléctrico
Impacto Óptico
Fatiga Químico
Termofluencia. Magnético
Elástico
Densidad
Capitulo 4: Propiedades de los Materiales
Propiedades Mecanicas
Las propiedades mecánicas de los materiales dependen de su composición y
microestructura. la composición de un material, estructura cristalina y defectos
(por ejemplo, dislocaciones, grano límites, etc.) tienen una profunda influencia en
la resistencia y ductilidad de los metales materiales.
En este capítulo, comenzaremos a evaluar otros factores que afectan las

propiedades mecánicas de los materiales, tales como cómo las temperaturas más
bajas pueden causar que muchos metales y plásticos se vuelvan quebradizos
Ejemplo:
Las temperaturas más bajas contribuyeron a la fragilidad del plástico utilizado para
las juntas tóricas en los propulsores de cohetes sólidos, causando el accidente del
Challenger de 1986.
Del mismo modo, la química especial del acero utilizado en el Titanic y las tensiones
asociadas con la fabricación y fragilización de este acero cuando se somete a
temperaturas más bajas se han identificado como factores que contribuyen a la
falla del casco del buque.
Capitulo 4: Propiedades Mecanicas
Para seleccionar un material es necesario conocer si cumplirá con las

condiciones a las que se pondrá a trabajar
Para ello se deben contestar algunas preguntas previas:
¿Debería ser fuerte o dúctil o rígido?
¿Será sometido a la aplicación de una fuerza repetidas veces, a una

fuerza intensa instantáneamente?
¿Se someterá a alta tensión a elevada temperatura?
¿Estará en un ambiente abrasivo?

Cuando se conocen las condiciones a las que estará sometido el material, se puede
consultar un Manual de Propiedades para saber qué material tiene las propiedades
que mejor se ajustan a las condiciones
Terminología para propiedades mecánicas
Existen diferentes tipos de fuerzas o "tensiones" que se encuentran al tratar con las
propiedades mecánicas de los materiales.
En general, definimos el Esfuerzo (stress) como la fuerza que actúa por unidad de área sobre
la cual se aplica la fuerza.
La deformacion (Strain) se define como el cambio en la dimensión por unidad de longitud.

Las tensiones de tracción, compresión y cizallamiento se ilustran en la figura
Los esfuerzos de tracción y compresión son tensiones normales. Surge un estrés normal
cuando la fuerza aplicada actúa perpendicularmente al área de interés. La tensión provoca un
alargamiento en la dirección de la fuerza aplicada, mientras que la compresión provoca un
acortamiento. Se produce un esfuerzo cortante cuando la fuerza aplicada actúa en una
dirección paralela al área de interés. Los esfuerzos de cizalladura a menudo se encuentran en
el procesamiento de materiales utilizando técnicas tales como la extrusión de polímeros
La deformación elástica se define como la La deformación permanente o plástica
tensión totalmente recuperable resultante de en un material se conoce como
un esfuerzo aplicado. En muchos materiales, el deformación plástica. En este caso,
esfuerzo elástico y la tensión elástica están cuando se elimina la tensión, el material
relacionados linealmente. La pendiente de una no vuelve a su forma original
curva de tensión-deformación en el régimen
lineal define el módulo de elasticidad (E) de Para materiales no lineales, usamos la
pendiente de una tangente como cantidad
Young de un material.
variable que reemplaza el módulo de Young
Las propiedades mecánicas de los materiales se obtienen de
diferentes pruebas:
Tensión Convencional (Tracción)

Tensión y Deformación Real
Flexión para Materiales Frágiles
Dureza
 Impacto
Fatiga
 Fluencia
Pruebas de Tensión
Las pruebas de tensión miden la resistencia de un material a una fuerza estática o
aplicada lentamente (tracción)
La prueba se lleva a cabo

(usualmente) a una probeta
con 12.5 mm de diámetro
(d0) y 50 mm de longitud (l0);
a la probeta se le aplica una
fuerza (carga)
unidireccional, se usa un
extensómetro para medir
cuánto se ha estirado la
probeta
De las pruebas de tensión se puede derivar el esfuerzo de ingeniería (σ) y la
deformación de ingeniería (ε), estos parámetros se calculan así:
Donde F es la fuerza aplicada, A0 es el área de la sección transversal de la probeta

antes de la prueba, l0 es la longitud original entre las marcas de la probeta, l es la
misma distancia después de la prueba
Curvas de esfuerzo y deformación para diferentes materiales
El valor de esfuerzo crítico necesario para El límite proporcional se define como el nivel
iniciar la deformación plástica se define de estrés por encima del cual la relación
como el límite elástico del material. entre el estrés y la tensión no es lineal.
The engineering stress–strain curve for an
aluminum alloy
El esfuerzo obtenido a la máxima fuerza
aplicada es la resistencia a la tensión.
The engineering stress–strain curve for an aluminum

alloy
La falla ocurre con

un esfuerzo de
ingeniería menor
después de que el
estrechamiento
ha reducido el
área de la sección
transversal que
soporta la carga.
La resistencia a la tracción es la tensión a la cual

comienza el estrechamiento en los metales dúctiles.
Ejemplo: Prueba de tracción de aleación de aluminio
Convierta el cambio en los datos de longitud en la Tabla 6-1 al esfuerzo y
deformación de ingeniería y trace una curva de tensión-deformación.
EJEMPLO: Diseño de una varilla de suspension
Pruebas de Tensión
De las pruebas de tensión se derivan algunas de las propiedades

mecánicas más importantes:
límite elástico o esfuerzo de cedencia,

resistencia a la tensión,
 ductilidad,
otras propiedades de elasticidad como el módulo de elasticidad y
el módulo de resiliencia
El límite elástico o esfuerzo de cedencia es el esfuerzo al cual la

deformación plástica del material se hace evidente, en los metales
este esfuerzo es usualmente el necesario para que las dislocaciones
comiencen a deslizar.
El límite elástico es la resistencia que divide los comportamientos

elástico y plástico del material.
Si el metal recupera sus dimensiones originales cuando se elimina la

fuerza, el material sufre una deformación elástica, si no recupera sus
dimensiones la deformación es plástica
El esfuerzo que se obtiene a la mayor fuerza aplicada es la resistencia a la tensión
(tensile strength), corresponde a un máximo en la curva de esfuerzo vs.
deformación
En muchos materiales dúctiles la deformación

no es uniforme, en algunas regiones la
deformación es mayor que en otras, esto hace
que disminuya la sección transversal en esa
región, a esta área reducida se le llama
estricción; la resistencia a la tensión sería
entonces el esfuerzo necesario para producir
una estricción
El módulo de elasticidad, o módulo de Young (E), es la pendiente de la curva
tensión-deformación en la región elástica. Esta relación entre el estrés y la tensión
en la región elástica se conoce como Ley de Hooke:
E = σ /ε
El módulo de elasticidad está relacionado con las energías de enlace, enlaces
muy fuertes requieren que se aplique más energía para separar los átomos, por lo
tanto el módulo de elasticidad será alto también
Tanto el módulo de elasticidad (E) como la fuerza del enlace son altos para altas
temperaturas de fusión
El módulo de elasticidad (E) es una

medida de la rigidez del material, un
material rígido con un alto módulo de
elasticidad mantiene su tamaño y forma,
aún sometido a cargas elásticas
Fig. Comparación del comportamiento elástico de acero y aluminio. Para un dado esfuero, el
aluminio se deforma elásticamente tres veces más que el acero (es decir, el módulo elástico
de el aluminio es aproximadamente tres veces más bajo que el del acero)
Ante un mismo esfuerzo aplicado(200

MN/m2), el acero se deforma
elásticamente 0.001 mm/mm, mientras
que el aluminio se deforma 0.003
mm/mm, el módulo de elasticidad del
hierro es tres veces mayor que el del
aluminio
Calcule el módulo de elasticidad de la aleación de aluminio para el que se muestra la
curva esfuerzo-deformación de ingeniería en la figura. Calcule la longitud de una
barra de longitud inicial de 50 in cuando se aplica un esfuerzo de 30,000 psi.
The engineering stress–strain curve for an
aluminum alloy
El módulo de resiliencia (Er), es el

área bajo la porción elástica de la
curva esfuerzo – deformación, se
refiere a la energía que el material
absorbe durante la carga, y que
Posteriormente libera cuando la
carga es removida
En caso de un comportamineto elestico lineal:

La ductilidad mide la cantidad de deformación plástica que un material puede
soportar sin romperse, el % Elongación describe cuánto se puede estirar una
probeta antes de llegar a fracturarse
Siendo lf la distancia entre las marcas, de la prueba de tensión

La ductilidad también puede medirse en términos de cuánto se ha adelgazado el
área transversal de la probeta, en la zona de mayor esfuerzo, es decir, en términos
del % Reducción de Área
Siendo Af el área transversal, después de la fractura de la probeta

Ejemplo: Ductilidad de una aleación de aluminio
La aleación de aluminio del ejemplo anterior tiene una longitud final después del
fallo de 2.195 pulgadas y un diámetro final de 0.398 pulgadas en la superficie
fracturada. Calcule la ductilidad de esta aleación
Las propiedades derivadas de la prueba de tensión dependen de la temperatura: el
límite elástico, la resistencia a la tensión y el módulo de elasticidad disminuyen a
altas temperaturas, mientras que la ductilidad usualmente se incrementa
Pruebas de Tensión Real
Al calcular el esfuerzo en la prueba de tensión se utiliza A0, el área inicial de la
sección transversal de la probeta; sin embargo, es sabido que el área va cambiando
conforme se desarrolla la prueba, por lo que es necesario calcular nuevamente el
esfuerzo y la deformación considerando dicho cambio
Estas ecuaciones se pueden reescribir de la siguiente forma:

Ejercicio: Compare el esfuerzo y la deformacion ingenieriles con el esfuerzo y la
deformación reales para la aleación de aluminio en el ejemplo 1 en (a) la carga
máxima y (b) la fractura. El diámetro a carga máxima es 0.4905 in y en la fractura es
0.398 in.
En materiales dúctiles la curva de tensión – deformación tiene un máximo, este
corresponde a la resistencia a la tensión, y las fracturas ocurren después de la
estricción, o sea que se soporta un poco más de esfuerzo
En materiales más frágiles las fracturas ocurren al máximo de carga, donde la
resistencia a la tensión y la fractura son iguales
En materiales todavía más frágiles, como muchos cerámicos, el límite elástico, la
resistencia a la tensión y la fractura ocurren a la vez
Pruebas de Flexión
Muchos materiales frágiles no pueden ser sometidos a la prueba de tensión, a
menudo con solo ponerlos en el equipo de medición se rompen, por lo tanto se
deben probar por medio del ensayo de flexión
La resistencia del material se describe mediante un parámetro llamado resistencia
a la flexión o módulo de ruptura
Siendo F la carga a la que se fractura el material, L la distancia entre los dos puntos
que soportan la probeta, w es el ancho de la probeta y h es su altura
Los resultados son similares

a los de la prueba de tensión
–deformación, pero en vez
de graficar deformación se
grafica deflexión
La resistencia a la flexión de un material compuesto reforzado con fibras de vidrio es
de 45,000 psi, y el módulo de flexión es de 18 x106 psi. Una muestra, que tiene 0.5
pulgadas de ancho, 0.375 pulgadas de alto y 8 pulgadas de largo, está soportada
entre dos varillas separadas por 5 pulgadas. Determine la fuerza requerida para
fracturar el material y la deflexión de la muestra en la fractura, suponiendo que no se
produce deformación plástica.
Pruebas de Dureza
El primer intento de medir la dureza de los materiales, lo hizo Friedrich Mohs, un
geólogo alemán que asignó unos valores cuantitativos (1 – 10) a la dureza subjetiva de
diferentes minerales; se basa en que un mineral de número mayor “raya” a uno de
menor número.
Pruebas de Dureza
Estas pruebas son muy aplicadas ya que son baratas, se desarrollan rápidamente y
suelen ser no destructivas; la dureza es la habilidad de un material para para resistir
la abrasión, un material que pasa esta prueba será apropiado para usarse como
recubrimiento
La dureza no es una propiedad fundamental de un material, así que su valor varía de

acuerdo con el método empleado, hay tres métodos principales: la prueba de
Brinell, la prueba de Vickers y la prueba de Rockwell
Las tres pruebas son similares, todas producen o intentan producir abolladuras en la
superficie al aplicar una carga constante sobre una pieza más dura que la probeta y
que está en contacto con la probeta durante un tiempo fijo
En la prueba de Brinell se utiliza

una esfera de acero endurecido o
de carburo de tungsteno como
pieza para producir la abolladura,
el tiempo de contacto es de 10 a
15 segundos
Después de pasado ese tiempo se

retira la carga y se mide la
abolladura circular en dos
direcciones mutuamente
perpendiculares, tomando el
promedio de ambas
El número de dureza de Brinell (HB) se calcula como el cociente de la carga aplicada
y el área de la abolladura
Siendo F la carga (kg), D el diámetro de la esfera (mm) y d el diámetro de la

abolladura (mm)
Cuando el material es blando y la carga grande se podría empujar la
esfera hasta que se produzca una abolladura con d=D; para obtener
resultado apropiados se debe mantener la relación d/D entre 0.25 y
0.5
En la prueba de Brinell, para evitar que la esfera penetre mucho en la

probeta, se especifica el tamaño de la esfera y la carga a aplicar
Para aceros: F/D2 = 30

Para aleaciones de cobre: F/D2 = 10
Las desventajas de la prueba de Brinell son:
1. La abolladura es grande (usualmente de 2 – 4 mm), por lo que se notaría

en superficies expuestas.
2. Dada la profundidad de la abolladura no aplicaría para materiales

recubiertos, pues mediría el material bajo este.
3. Probetas muy duras pueden llegar a deformar la esfera, de tal manera

que la prueba está limitada a materiales hasta 450HB (acero) y 600HB (WC)
En la prueba de Vickers la geometría

de la pieza que produce la abolladura
es una pirámide de base cuadrada, la
punta tiene un ángulo de 136 º y
está hecha de diamante
Con esta prueba se evitan los

problemas asociados al uso de la
esfera en la prueba de Brinell
Al igual que en la prueba de Brinell, en

la de Vickers la dureza (HV) está en
función de la fuerza aplicada y el
tamaño de la abolladura
Con el ángulo de 136 º se garantiza que hasta una dureza de 300 = HB ≈ HV (los dos
métodos dan los mismos resultados)
abc = θ = 136 º
Las líneas abc
representan las
caras de la
pirámide
Prueba de Vickers
Ventajas:
Se puede utilizar con materiales duros y blandos
No se debe especificar F/D2 para el material a analizar, el único criterio

para seleccionar la fuerza aplicar es que la abolladura sea suficientemente
grande como para poder medirla con precisión.
Se puede hacer pruebas de microdureza (1–1000 g de carga) si se utiliza un

microscopio para ver la abolladura
Prueba de Vickers
Desventajas:
La abolladura es pequeña, por lo que se debe pulir la superficie, debe

quedar plana y se debe asegurar que la pieza que produce la abolladura esté
perfectamente perpendicular a la probeta
Toma un tiempo relativamente largo

La dureza es una propiedad importante para evaluar la resistencia de un material de
recubrimiento
Un material usado en una máquina de reducción de tamaño debe ser más duro que
aquello que va a triturar, para asegurar que la pieza no se va a ver afectada por
erosión o abrasión
Los piñones de una caja de transmisión deben también ser duros para que no se
desgasten tanto con el uso
Usualmente los polímeros son excepcionalmente blandos, los metales tienen

durezas intermedias y los materiales cerámicos suelen ser mucho más duros
Los números de dureza se utilizan principalmente como una base cualitativa para
la comparación de materiales, las especificaciones para la fabricación y el
tratamiento térmico, el control de calidad y la correlación con otras propiedades
de los materiales. Por ejemplo, la dureza Brinell está relacionada con la resistencia
a la tracción del acero mediante la aproximación:
Resistencia a la tension (psi) =
Ejemplo: Una medición de dureza Brinell, usando un penetrador de 10 mm de diámetro y una
carga de 500 kg, produce una huella de 4.5 mm en una placa de aluminio. Determine el número
de dureza Brinell (HB) del metal.
Pruebas de Impacto
En las pruebas de Tensión la carga se aplica lentamente, mientras que en las

pruebas de Impacto la carga se aplica muy rápido.
Se aplica una carga similar que en las pruebas de tensión pero instantáneamente, la
respuesta, es decir, la deformación también es instantánea y mucho mayor.
Se suelen llevar a cabo para probar aceros, ya que pueden mostrar fragilidad bajo
determinadas condiciones.
Existen varios métodos para llevar a
cabo este tipo de pruebas, algunos
incluso todavía en investigación como
los desarrollados para polímeros
Los métodos más usados son el ensayo

de Charpy y el ensayo de Izod
Las dos pruebas de impacto son similares, varían solo en algunos aspectos prácticos
y sus resultados no están relacionados
Las diferencias radican en las dimensiones de la probeta (más larga en la prueba de

Izod) y en la ubicación de la misma (horizontal para Charpy), además la probeta en
la prueba de Izod debe sujetarse
Las dos pruebas comparten el mismo principio: un péndulo pesado arranca en
reposo desde una altura h0, se mece describiendo un arco y tiene su máximo de
energía cinética al pasar debajo del pivote
Luego el péndulo asciende

perdiendo energía cinética, y llega
a otro punto de reposo a una
altura hf, si no hay ninguna
interrupción hf=h0
Si hay una probeta colocada en el camino del péndulo, la probeta absorbe la energía
cinética y se dobla o se rompe, así que hf < h0, esa diferencia se usa para medir el
impacto
E = E1 + (Ei + E f)/2
La habilidad de un material para

soportar un impacto se llama
tenacidad, por lo tanto la
fragilidad de un material será
evidenciada por una baja
energía de impacto
Las pruebas de impacto se pueden llevar a cabo a diferentes temperaturas,
simplemente se calienta o se enfría la probeta y se coloca rápidamente en el
dispositivo
Debido a la necesidad de efectuar

rápido el ensayo, la prueba que
más se usa es la de Charpy, ya que
no requiere que la probeta sea
sujetada
De las pruebas a diferentes

temperaturas se puede derivar un
Parámetro importante, la
temperatura de transición indica el
punto en el que el material deja de
ser dúctil y se hace frágil
La temperatura de transición puede ser definida por el promedio de energías entre
la región dúctil y la región frágil, o de acuerdo a la apariencia característica de la
fractura
No todos los materiales tienen

una temperatura de transición
característica; la mayoría de los
metales que cristalizan con la
estructura FCC no la tienen;
estos absorben gran cantidad
de energía y esta absorción no
siempre se incrementa con la
temperatura
La energía necesaria para romper un material está relacionada con el área bajo la
curva de esfuerzo real – deformación real
Los metales que tienen alta resistencia mecánica y gran ductilidad, también tienen
buena tenacidad
Los cerámicos y muchos composites, aunque tienen alta resistencia mecánica,

presentan baja tenacidad debido a que son poco dúctiles
Aunque el material B tiene un límite

elástico más bajo que el material A, B
puede absorber una cantidad mayor
de energía que A, por lo que presenta
mayor tenacidad
Los datos mostrados en la tabla de abajo se obtuvieron a partir de un test de tipo
Charpy realizado sobre una probeta de hierro dúctil dopado con silicio (2.85 % Si).
Determinar:
a. La temperatura de transición definida por la media de las energías absorbidas en

las regiones dúctil y frágil, y
b. La temperatura de transición a una energía absorbida de 8 J.
T (°C) -50 -25 0 25 50 75 100 124

E (J) 2.5 2.5 5 10 14 16 16 16
Pruebas de Fatiga
En operación una pieza es usualmente sometida a esfuerzos repetitivos, estos
esfuerzos cíclicos pueden ser debidos a Rotación, doblamiento o vibración
Aunque dicho esfuerzo este por debajo del límite elástico, después de un gran
número de veces aplicándose puede hacer que el material falle, este forma de
fallar es lo que se conoce como fatiga
Las fallas por fatiga usualmente ocurren en tres pasos:
1.Se produce una pequeña grieta en la superficie tiempo después de

empezada la prueba.
2. La grieta se propaga mientras la carga se mantenga en el experimento

cíclico.
3. La probeta se fractura cuando el área superficial es muy pequeña como

para soportar la carga aplicada
Aunque se usan muchas pruebas para determinar la resistencia de una probeta a
esfuerzos repetitivos, la que más se emplea es la de fatiga por flexión alternante
rotativa
Se usa un motor en el que se monta una probeta cilíndrica adelgazada en la

mitad, mientras uno de los extremos del cilindro está insertado en el motor al
otro se le pone un peso suspendido
En la parte superior la probeta está sometida a tensión, por debajo hay compresión
Al girar esto se invierte, de tal manera que cualquier punto de la probeta

experimenta un ciclo sinusoidal de un máximo de tensión a un máximo de
compresión
El esfuerzo máximo que actúa sobre la probeta viene dado por:
donde L es la distancia entre la ubicación de la fuerza de flexión y el soporte, F

es la carga y d es el diámetro
Por lo regular se mide una serie de probetas, a las que se les aplica diferentes
cargas
Los resultados se muestran como una curva S-N, en las que se grafica el esfuerzo
aplicado contra el número de ciclos hasta la falla de la probeta
Las pruebas de fatiga nos dicen cuánto tiempo va a durar una pieza
O el máximo número de ciclos de carga que se puede aplicar antes de que falle
El límite de resistencia, o límite de fatiga, es el esfuerzo debajo del
cual hay una probabilidad del 50% de que la pieza no se rompa por
fatiga
La duración de la fatiga dice cuánto tiempo aguanta una pieza a un

esfuerzo particular
La resistencia a la fatiga es el máximo esfuerzo al que la fatiga no

ocurre a determinado número de ciclos
Ejemplo: Diseño de un eje giratorio
Un eje sólido para un horno de cemento producido a partir del acero grado herramienta en la
Figura 7-19 debe tener 96 pulgadas de largo y debe sobrevivir al funcionamiento continuo
durante un año con una carga aplicada de 12,500 lb. El eje hace una revolución por minuto
durante la operación. Diseña un eje que satisfaga estos requisitos.
Pruebas de Fluencia
Un material puede fallar también si el

esfuerzo que se aplica está por debajo de
su límite elástico, cuando está sometido a
altas temperaturas
La deformación plástica a altas

temperaturas es lo que se conoce como
fluencia
Para determinar las propiedades de

fluencia de un material, se aplica un
esfuerzo constante a una probeta
caliente
(parecido al ensayo de tracción, pero

a alta temperatura)
La fluencia está relacionada con las

dislocaciones de la estructura cristalina,
las altas temperaturas le permiten a los
átomos moverse por difusión hacia o
desde las dislocaciones, esto provoca que
toda la dislocación se mueva de manera
perpendicular; este movimiento es el que
terminará produciendo la deformación
En fluencia primaria muchas

dislocaciones comienzan a moverse
En fluencia secundaria algunas

dislocaciones son bloqueadas por
otras imperfecciones
En fluencia terciaria comienza la

estricción, el esfuerzo crece y la
deformación se acelera
El tiempo necesario para que la probeta se rompa en una prueba de fluencia, se
denomina tiempo de ruptura (tr)
El incremento en la temperatura o en la fuerza aplicada en la prueba, disminuye
el tiempo de ruptura e incrementa la velocidad de fluencia (VC)
Las curvas de esfuerzo contra tiempo de ruptura permiten estimar la vida útil de una
pieza a determinados esfuerzo y temperatura
El parámetro de Larson-Miller (L.M.) reúne en una sola curva la relación
esfuerzo–temperatura–tiempo de ruptura, se calcula con la temperatura, el
tiempo y dos constantes del material (A y B)
Diseñe una cadena de hierro fundido dúctil (Figura 7-28) para operar en un horno
utilizado para encender ladrillos de cerámica. La cadena se usará durante cinco años
a 600 ° C con una carga aplicada de 5000 lbs.

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En este capítulo, comenzaremos a evaluar otros factores que afectan las

Para seleccionar un material es necesario conocer si cumplirá con las

Para ello se deben contestar algunas preguntas previas:

¿Debería ser fuerte o dúctil o rígido?

¿Será sometido a la aplicación de una fuerza repetidas veces, a una

¿Se someterá a alta tensión a elevada temperatura?

¿Estará en un ambiente abrasivo?

La deformacion (Strain) se define como el cambio en la dimensión por unidad de longitud.

Tensión Convencional (Tracción)

La prueba se lleva a cabo

Donde F es la fuerza aplicada, A0 es el área de la sección transversal de la probeta

The engineering stress–strain curve for an aluminum

La falla ocurre con

La resistencia a la tracción es la tensión a la cual

De las pruebas de tensión se derivan algunas de las propiedades

límite elástico o esfuerzo de cedencia,

El límite elástico o esfuerzo de cedencia es el esfuerzo al cual la

El límite elástico es la resistencia que divide los comportamientos

Si el metal recupera sus dimensiones originales cuando se elimina la

En muchos materiales dúctiles la deformación

El módulo de elasticidad (E) es una

Ante un mismo esfuerzo aplicado(200

El módulo de resiliencia (Er), es el

En caso de un comportamineto elestico lineal:

Siendo lf la distancia entre las marcas, de la prueba de tensión

Siendo Af el área transversal, después de la fractura de la probeta

Estas ecuaciones se pueden reescribir de la siguiente forma:

Los resultados son similares

La dureza no es una propiedad fundamental de un material, así que su valor varía de

En la prueba de Brinell se utiliza

Después de pasado ese tiempo se

Siendo F la carga (kg), D el diámetro de la esfera (mm) y d el diámetro de la

En la prueba de Brinell, para evitar que la esfera penetre mucho en la

Para aceros: F/D2 = 30

1. La abolladura es grande (usualmente de 2 – 4 mm), por lo que se notaría

2. Dada la profundidad de la abolladura no aplicaría para materiales

3. Probetas muy duras pueden llegar a deformar la esfera, de tal manera

En la prueba de Vickers la geometría

Con esta prueba se evitan los

Al igual que en la prueba de Brinell, en

Se puede utilizar con materiales duros y blandos

No se debe especificar F/D2 para el material a analizar, el único criterio

Se puede hacer pruebas de microdureza (1–1000 g de carga) si se utiliza un

La abolladura es pequeña, por lo que se debe pulir la superficie, debe

Toma un tiempo relativamente largo

Usualmente los polímeros son excepcionalmente blandos, los metales tienen

En las pruebas de Tensión la carga se aplica lentamente, mientras que en las

Los métodos más usados son el ensayo

Las diferencias radican en las dimensiones de la probeta (más larga en la prueba de

Luego el péndulo asciende

La habilidad de un material para

Debido a la necesidad de efectuar

De las pruebas a diferentes

No todos los materiales tienen

Los cerámicos y muchos composites, aunque tienen alta resistencia mecánica,

Aunque el material B tiene un límite

a. La temperatura de transición definida por la media de las energías absorbidas en

T (°C) -50 -25 0 25 50 75 100 124

1.Se produce una pequeña grieta en la superficie tiempo después de

2. La grieta se propaga mientras la carga se mantenga en el experimento

3. La probeta se fractura cuando el área superficial es muy pequeña como

Se usa un motor en el que se monta una probeta cilíndrica adelgazada en la