Materiales de Ingeniería.

Apuntes de las conferencias del profesor

Jimmy Orellano Maure – T00030732

Tema II. Propiedades Mecánicas. Ensayos Mecánicos.

1. Generalidades del Ensayo de tensión: Curva de Esfuerzo – deformación.
2. Generalidades de Ensayos de dureza.
3. Generalidades del Ensayo de impacto Charpy. Tenacidad, Umbral de
fragilidad en frío. Tipos de rotura. Influencia de diferentes factores en la
tenacidad de los materiales.
4. Generalidades del Ensayo de termofluencia
5. Generalidades del Ensayo de Fatiga

1. Introducción.

Los materiales se seleccionan para diversas aplicaciones adecuando las

propiedades del material a las condiciones funcionales requeridas para un
componente dado. El primer paso en la selección del material es analizar la
aplicación para conocer de las exigencias en cuanto a las propiedades solicitadas.
¿Debe ser resistente, dúctil, tenaz? ¿Estará sometido a cargas de impacto,
cíclicas, a la agresión química, a fuerzas intensas, a la abrasión, a elevadas
temperaturas? Una vez determinadas las propiedades solicitadas es necesario
seleccionar el material adecuado utilizando los datos de los manuales. Sin
embargo se debe saber como se obtienen las propiedades reportadas, saber su
significado y comprender que son el resultado de ensayos específicos que sirven
de guía al diseñador, no reproduciendo exactamente al caso real abordado.

En este tópico se estudian diversos ensayos que se utilizan para evaluar las
propiedades mecánicas, primero al aplicar una fuerza estática o dinámica pero de
corta duración. Luego se estudian los ensayos mecánicos y las propiedades
relacionadas con la durabilidad del material, ya sea por la presencia de una fuerza
actuando durante mucho tiempo: a altas temperaturas, termofluencia; variable en
el tiempo, fatiga o por múltiples interacciones actuando en el tiempo, desgaste (el
desgaste no se aborda en este curso).

Propiedades físicas, químicas, mecánicas y tecnológicas de los materiales.

Propiedades mecánicas: Caracterizan el comportamiento mecánico de los

materiales al ser sometidos a esfuerzos externos. Entre las de mayor interés
están: La resistencia mecánica, la ductilidad, la tenacidad, la dureza, la
durabilidad (resistencia: a la fatiga, a la termofluencia, al desgaste), las
propiedades elásticas y otras. Existiendo un conjunto de magnitudes físicas que
las caracterizan.

Aunque vamos a profundizar en las propiedades mecánicas principales que

comúnmente se reportan en tablas, manuales y que normalmente se controlan a
través de ensayos mecánicos, no debemos pasar por alto algunas otras
propiedades.

Propiedades físicas: Estrictamente hablando, las propiedades mecánicas son un

subgrupo de las propiedades físicas de los materiales, pero por su importancia se
tratan por separado.

Las propiedades físicas principales se agrupan en:

1. Térmicas.
2. Eléctricas.
3. Magnéticas.
4. Ópticas.
5. Generales.

Estas últimas incluyen: estructuras cristalinas, coeficientes de fricción, densidad,

viscosidad del material líquido y otros que son difíciles de incluir en los cuatro
primeros grupos.

Propiedades químicas: Las propiedades químicas en general son las

propiedades en las que interviene la energía y los cambios de energía y
frecuentemente cambios en la estructura electrónica que incluye propiedades
termodinámicas tales como: Entalpía, energía libre, capacidad calorífica así como
propiedades químicas usuales.

Todas estas propiedades excepto el módulo de elasticidad dependen fuertemente

de la estructura jugando un papel importante las imperfecciones, principalmente
las dislocaciones.

Propiedades tecnológicas: Estas que se utilizan mucho en ingeniería son el

resultado de la combinación de los tres anteriores que se ponen de manifiesto en
los procesos tecnológicos tales como:
 Maquinabilidad (en el maquinado).
 Soldabilidad (en soldaduras).
 Capacidad de llenado y fluidez (fundiciones).
 Resistencia de conformado (conformación).
 Sinterabilidad (pulvimetalurgia).
Propiedades mecánicas y ensayos mecánicos.

Los ensayos mecánicos están destinados a controlar aquellas propiedades

mecánicas del material en función de las exigencias en su funcionamiento.

Un análisis de los principales ensayos que se requieren para calificar las

características resistentes de los materiales se analizan en esta unidad temática,
distinguiéndose aquellos parámetros que pueden incorporarse como índices en los
cálculos y de otros que suelen actuar como indicadores condicionantes de la
calidad del material. En esta unidad se analizarán los ensayos de materiales
calificados como:

a) Estáticos; que simulan el comportamiento del material con pequeñas

velocidades de aplicación de las cargas. Distinguiremos entre ellos:
 tracción,
 fluencia,
 dureza.
b) Dinámicos; que modelan el comportamiento frente a cargas variables con el
tiempo. Distinguiremos entre ellos:
 fatiga
 Impacto.

Su campo de aplicación es general, y fundamental, en Ingeniería. El ensayo de

tracción es el primer ensayo, en importancia, obligatorio para conocer las
características resistentes de los materiales metálicos, cerámicos y también
poliméricos y compuestos, a la temperatura ambiente.

El ensayo de fluencia es ensayo obligatorio para conocer las características

resistentes de los materiales metálicos y compuestos cuando la temperatura de
servicio es media o alta, superior a los 300°C. Pero también es aplicable a
temperaturas ambientales para materiales de tipo polimérico que muestran este
fenómeno a esas temperaturas.

El ensayo de tenacidad en fractura es obligado para calcular el riesgo de

aparición de la fractura súbita de un material y para relacionar las tensiones de
cálculo asociadas. (No se estudia en este curso)

El ensayo de dureza es una herramienta básica para controlar, de forma rápida,

las características de tracción de los materiales.

El ensayo de fatiga tiene una extensa aplicación; la de todas aquellas piezas que
se encuentren sometidas a esfuerzos o tensiones variables: motores, máquinas,
etc.

El ensayo de Impacto es un requisito ineludible de calidad de los materiales,

exigido para demostrar su tenacidad de forma sencilla. En general todos los
ensayos citados se aplican para analizar y controlar la calidad de los productos
aplicados y elaborados en la fabricación de máquinas e ingenios.

La mayoría de los materiales metálicos son tensionados a la tracción durante su

explotación, por lo que un ensayo generalizado es el ensayo de tensión que
ofrece la información sobre la resistencia y ductilidad del material frente a cargas
estáticas. Los resultados de este ensayo son de gran utilidad en los cálculos de
resistencia y para el diseño aunque se soliciten propiedades relacionadas con fle-
xión, torsión y compresión.

2. Ensayo de tensión. Diagrama esfuerzo - deformación.

El ensayo de tracción se utiliza para evaluar la resistencia, la ductilidad y las

propiedades elásticas de los materiales, sometiendo una probeta, plana o
cilíndrica, a tracción durante un período corto de tiempo y a una velocidad
constante de ensayo. Para esto, se utilizan máquinas universales de tracción con
registro de fuerza y deformación; esta última, mediante extensómetros
conectados a la región de trabajo de la probeta. Figura 1.

Figura 1. a) Máquina Universal de Ensayos, b) Esquema de la probeta

Los datos obtenidos del registro se llevan a una gráfica de esfuerzo en función de
la deformación relativa, la que ofrece mayor generalidad en los resultados que la
gráfica de carga contra deformación absoluta. La figura 2 muestra un ejemplo de
un diagrama de esfuerzo-deformación a partir del cual se obtiene la información
requerida.
Existen dos regiones bien diferenciadas en el diagrama:
1) En la que ocurre deformación elástica.
2) En la que ocurre deformación plástica.

La región de deformación elástica responde a la ley de Hooke.

F

La tensión o esfuerzo se define como Ao
La deformación relativa como
l
 
lo
La ley de Hooke para esfuerzos en la región elástica esta dada por:
 EЄ

Donde E es el módulo normal de elasticidad o de Young y caracteriza la rigidez, la

cual es insensible a la estructura para los materiales, es de suma importancia en
el diseño, para calcular las deformaciones permisibles.

Figura 2. Diagrama esfuerzo-deformación para el ensayo de tensión para una

aleación de aluminio.

El módulo de Young no es sensible a la estructura pero si a la temperatura, con el

aumento de la temperatura y la separación de los átomos a nuevas posiciones de
equilibrio decrece E.
Módulo de rigidez o de Hooke G: representa el módulo de elasticidad en
cortante.
La ley de Hooke en cortante es:

 = G
E
Existe una relación entre los módulos de elasticidad: G  donde  es el
21   
coeficiente de Poisson, siendo ν < 1.

Nótese que el módulo de Young es superior al módulo de Hooke, en la tabla 2.1

se muestran las propiedades elásticas a temperatura ambiente para algunos
materiales, obsérvese que E es 2,5-3 mayor que G. Existen cambios de E
significativos para metales, cerámicas y polímeros.

De la gráfica esfuerzo-deformación se puede obtener información valiosa:

pr, es el límite de proporcionalidad. Es el esfuerzo o tensión máxima para el cual
la muestra resiste sin desviarse de la ley de Hooke;

elast, es la tensión para la cual la deformación residual alcanza un valor prefijado

muy pequeño; 0,05 % ó 0,005 % u otro. Estas magnitudes sólo se usan en
trabajos de rigor;

f o 0,2, es el esfuerzo para el cual la deformación permanente alcanza el 0,2 %,

Puede ser f físico o 0,2 convencional; éste último se determina gráficamente;

b o r, es la resistencia última de tensión o resistencia máxima a la tensión y se

determina como el esfuerzo o max en la curva de esfuerzo-deformación. Este
valor es convencional y usado técnicamente. (Estos conceptos se abordarán más
profundamente en el curso II)
Fmax
b usual = A0
.
Frot
b real = A rot

b real > b usual

Figura 3. Comparación entre las curvas: de Ingeniería, real y corregida en el
grafico de Tensión Vs Deformación.

Basta con el térmico convencional para fines prácticos, lo cual nos da mayor
seguridad. Además los diseños de ingeniería no están basados por lo general
para los materiales dúctiles, en el valor de la resistencia máxima a la tensión, sino
en función del límite de fluencia.

Ductilidad: Es la capacidad que tiene el sistema para la deformación plástica sin

destruirse. Se caracteriza por dos magnitudes:

Estricción: Es la razón de la variación del área de la sección transversal respecto

al área inicial medida después de la rotura y expresada en %.

A A f  A0
   100   100
A0 A0

Donde Af y A0 son: el área después de la rotura y el área inicial.

Figura 4. Ductilidad, a) por alargamiento y b) por estricción

Tenacidad en el ensayo de Tensión.

La tenacidad es la propiedad que expresa la mayor tendencia a absorber energía antes

de fracturarse. Los materiales más tenaces muestran mayor energía de rotura, Eom, en el
ensayo de tracción, figura 5.

La energía de rotura, Eom, es un indicador directo de la tenacidad en condiciones de

cargas cuasiestáticas. La tenacidad está favorecida por una alta carga de rotura y,
fundamentalmente, por una alta plasticidad.

En la figura 6 se muestran curvas típicas de esfuerzo vs. Deformación convencional de

varios materiales. Se aprecia una gran diversidad de comportamiento mecánico ante el
ensayo de tensión. La aleación y los diferentes métodos o mecanismos de fortalecimiento,
que serán estudiados en el curso II modifican la estructura y las propiedades de una
aleación, lo que es muy utilizado para elevar las propiedades de resistencia mecánica de
los Materiales de Ingeniería.
Figura 5. Eom, Tenacidad del material obtenida en el ensayo de tracción.

Figura 6. Curvas típicas del ensayo de tensión de algunos materiales.

3. Dureza. Ensayos de dureza.

Desde el punto de vista físico se define la dureza como la resistencia que oponen
los cuerpos a ser rayados o penetrados por otros con los que se compara.
La Ciencia de los Materiales restringe algo más el concepto para definirlo como la
resistencia, cuantificada, que opone un cuerpo a la penetración de otro cuerpo
más duro.

Bajo esta definición la cuantificación de la dureza se realiza en base a la medición

de los parámetros de una huella, de tal modo que dureza, dH, y dimensión de
huella, h, estarán correlacionados inversamente. Es decir:

dH = f (1/h)

Desde este punto de vista un ensayo de dureza es un ensayo de compresión

hasta la rotura, cuyas formas de fractura es función del penetrador. Existe otro
concepto de dureza y es el que se refiere a la capacidad de devolución de energía
elástica que tienen los cuerpos. Es conocido que, de forma relativa para un
determinado material, la capacidad de devolución de energía elástica, dEe, está
correlacionada directamente con el grado de endurecimiento, gH, es decir:

dEe = f(gH)

Existen ensayos de dureza basados en este principio, devolución de energía, que

recoge la información aportada por el ensayo de tracción, sólo, en su periodo
elástico. Es el ensayo SHORE que veremos más adelante.
Dureza Brinell.
En el ensayo de dureza Brinell el penetrador es una bola de acero extraduro de
diámetro D, que se apoya sobre la probeta a estudiar; ejerciendo sobre la misma
una fuerza P durante un tiempo t dado, aparece una huella de diámetro d sobre el
metal, figura 7. La dureza Brinell viene definida por:
HB = P/S
La expresión usada se muestra en la figura***

Dureza Vickers.
El ensayo de dureza Vickers es, como el Brinell, un ensayo cuyo objetivo es
la determinación de la superficie lateral, S, de la huella. El penetrador es
una pirámide de diamante de base cuadrada, cuyo ángulo en el vértice es
de 136°. La dureza Vickers viene definida por la relación:
HV = P/S
La expresión usada se muestra en la figura***
 a
b
Figura.7 Ensayos de dureza a) Brinell, b) Vickers.

Dureza Rockwell.

En los ensayos de dureza Rockwell, las unidades de dureza se establecen por la

medida de la profundidad, e, de la huella de acuerdo con el modelo:

El ensayo es aplicable a todo tipo de materiales metálicos:

a) Blandos. Se utiliza como penetrador una bola de acero templado, similar al del
ensayo Brinell. En la tabla 1 se observan diámetros y cargas normalizados para
este tipo de ensayos.

b) Duros. Se utiliza como penetrador un cono de diamante de 120° de ángulo de

vértice redondeado en la punta. Se usan cargas normalizadas de 60, 100 y 150
kilogramos, con el subíndice indicado en la tabla 1.

c) Pequeños espesores en materiales blandos o duros. Es el caso de flejes,

chapas delgadas o también sobre capas endurecidas, cementadas o nitruradas.
En este supuesto se usa la modalidad de pequeñas cargas especificadas en la
norma, 3 kilogramos de precarga y 15, 30 o 45 kilogramos de carga. Se conoce
este tipo de ensayos como Rockwell superficial.

La denominación de la dureza Rockwell ensayada es por escalas, de A a L, que

identifica la precarga, carga y tipo de penetrador. La tabla 1 especifica distintas
variantes del ensayo Rockwell existentes.
En la figura 8 se representa la secuencia del ensayo de dureza Rockwell.

a) Aplicación de una carga previa, Fo = 10 kg. Esta sirve para tomar una
referencia h0, independiente del estado superficial.

b) Aplicación de la sobrecarga de ensayo, F1, con lo que se alcanza h1.

c) Eliminación de la sobrecarga F1, con lo que se recupera la deformación elástica

y se observa la remanente. La profundidad alcanzada es h.

d) La profundidad de la huella viene definida por: e = h - ho

Figura 8 Ensayos de dureza Rockwell. Secuencia del ensayo

Dureza Shore.

El equipo para medir la dureza elástica se denomina escleroscopio. El

escleroscopio, figura 9, es un dispositivo para medir la altura de rebote de un
pequeño martillo con punta de sauco o diamante, después de que cae por su
propio peso desde una altura definida sobre la superficie de la pieza a prueba. El
instrumento tiene por lo general un disco autoindicador tal que la altura de rebote
se indica automáticamente. Cuando el martillo se eleva a su posición inicial, tiene
cierta cantidad de energía potencial que se convierte en energía cinética al ser
liberado, golpeando la superficie de la muestra a ensayar. Parte de la energía se
absorbe por la muestra y el resto eleva de nuevo el martillo. La altura de rebote se
indica por un número sobre una escala arbitraria tal que cuanto mayor sea el
rebote, mayor será el número y la pieza a prueba será más dura.
Tabla 1. Ensayos Rockwel normalizados.

Tal como se ha citado, puede evaluarse la dureza a través de la cualidad que

muestran los materiales de devolver la energía potencial recibida, dE, por impacto
de una masa que contacta con una determinada velocidad.
Por las razones que se apuntaron, el grado de endurecimiento, dH, es función
inversa de la energía absorbida dEa. Es decir:

dH = f(1/dEa)

Cumpliéndose que:

dEa = dE0 - dEc

La dureza elástica se aplica de forma auxiliar para determinar el grado de

endurecimiento de los materiales que muestran una correlación clara con el ciclo
de histéresis s-e, como son los materiales metálicos, y fundamentalmente, en
aquellos, como los cauchos, en que la característica de amortiguamiento es muy
importante y poco acusada la fractura puntual de un penetrador a compresión de
un ensayo de dureza Brinell.

Figura. 9. Representación esquemática del escleroscopio Shore.

En el tercer curso se profundizará sobre el ensayo de dureza, campo de aplicaciones de

cada tipo de ensayo, conversiones de escalas y otros elementos de interés.

Correlación entre la dureza y otras propiedades mecánicas.

Para los aceros sin templar, la dureza Brinell observa una correlación lineal directa con la
carga de rotura y límite elástico, e inversa con el alargamiento. Igualmente, puede decirse
que se aprecia una correlación entre la carga de rotura y durezas Vickers y Rockwell en
un gran número de aceros ensayados siempre que se aplique la escala apropiada para
cada material.

Figura 10. Correlaciones entre la dureza y las características mecánicas para aceros
ensayados.

Las correlaciones Brinell-Rockwell.

En la figura 11 se ha representado la correlación gráfica entre las durezas Brinell y
Rockwell B de las probetas de acero al carbono investigadas. Igualmente, se
representa la correlación asumida como correcta entre las durezas Brinell-
Rockwell. Podemos afirmar que: existe una correlación entre las durezas Brinell y
Rockwell que parecen respetar el modelo empírico:
HB = 7300/(130 - HRb)

Figura 11. Correlación gráfica entre las durezas HB y HRb en los aceros al
carbono en estado recocido.

4. Fatiga. Ensayo de fatiga.

Cuando actúan cargas cíclicas o pulsantes, que pueden ser simétricas o no,
sobre piezas de elementos metálicos ocurre regularmente la aparición de grietas
y su desarrollo gradual con la posterior destrucción por rotura frágil de la pieza.
Los esfuerzos para esta rotura son inferiores a f y b establecidos para el
material. Este tipo de rotura se llama rotura por fatiga. En la figura 12 se
representa esquemáticamente el aspecto macrográfico de la rotura por fatiga.
La resistencia del material a la rotura por fatiga se llama resistencia a la
fatiga y se caracteriza por una magnitud, que es el límite de fatiga, definido
como: el esfuerzo a tensión máxima que puede soportar un metal sin romperse
para un número muy grande de ciclos.

Figura 12. Aspecto macrográfico de la fractura por fatiga. 1) Zona pulida y b) zona
de fractura frágil.
Causas que propician la rotura por fatiga:
1. Inclusiones no metálicas.
Regularmente en piezas trabajadas por presión en caliente (forjadas,
laminadas, etc) las inclusiones se colocan en bandas o hileras paralelas al
trabajo de deformación, los que constituyen concentradores de tensiones y su
influencia en la rotura por fatiga será tanto mayor cuanto más orientados
estén perpendicularmente al esfuerzo de fatiga.
2. Fisuras internas. Son producidas por trabajo en frío, soldadura, fundición, etc.
3. Proyecto inadecuado. Esta es la causa principal de la rotura por fatiga en los
cigüeñales rectificados, que no se deja un radio adecuado, incrementándose los
concentradores de tensiones.
4. Defectos superficiales.
a). Concentradores de tensiones superficiales como ranuras, orificios, entallas,
etc.
b) Falta de acabado de la superficie en el proceso de maquinado.
c) Desgaste por el trabajo localizado.
d) La corrosión de la superficie. Esta ocasiona defectos en la superficie,
aumenta la rugosidad, crea grietas o cavidades, que son concentradores de
tensiones. Las fallas por fatiga cuando además existe corrosión se conoce como
corrosión - fatiga.
Ensayo de fatiga. Limite de fatiga.
Ya definimos el límite de fatiga anteriormente. Para este ensayo existen diferentes
dispositivos, regularmente se utiliza el ensayo de la probeta cilíndrica voladiza
rotatoria, como se muestra en la figura 13.

Figura 13. Máquina de ensayo a la fatiga por flexión rotatoria.

Procedimiento de ensayo.
a) Elaborar probetas cilíndricas de acero para ensayos de fatiga de flexión
rotativa, según norma establecida. La probeta de ensayo tiene las dimensiones
siguientes, figura 13: L = 15 cm; d = 10 mm y F = variable
b) Calcular la carga Fi que induce tensiones axiales si en la generatriz de la
probeta en su sección de empotramiento, S, del orden de x% del límite
elástico Le. Considerar el valor obtenido en el ensayo de tracción.
c) Someter la probeta a tensiones si, mediante la carga Fi, controlando,
mediante paradas secuenciales, la iniciación de la grieta de fatiga. Registrar
los ciclos ngi que determinan la iniciación de esta grieta.
d) Proseguir el ensayo registrando, mediante paradas secuenciales, el
tamaño de la grieta y el número de ciclos n ci transcurridos hasta la aparición
de la fractura total.
e) Observar las fracturas de fatiga.
f) Realizar esta secuencia para las cargas Fi que inducen tensiones de 30, 40, 50,
60 y 80% del límite elástico, Le. La máquina de fatiga por flexión rotativa, trabaja a
una velocidad nominal de 3000 rpm. A partir de los resultados de los ensayos se
construye la gráfica de la figura 15, obteniéndose así el límite de fatiga.

Figura 14. Probeta sometida a ensayo de fatiga.

Figura 15. Diagrama de fatiga; tensión en función del número de ciclos.

¿ Cuál es la importancia de conocer el límite de resistencia a la fatiga?.
Al diseñar una pieza para que no se rompa por fatiga es necesario que la tensión
de trabajo sea inferior al límite de fatiga. No obstante, podemos trabajar las piezas
con  > -1, tomando en cuenta la vida útil de la pieza. Es necesario entonces,
establecer el concepto de duración de la fatiga. En la figura 16 se muestras las
curvas de fatiga de dos materiales.
Duración de la fatiga: Es el número de ciclos que es capaz de soportar o
tiempo de vida de un elemento sometido a una carga de fatiga dada. Por ejemplo,
si un acero para herramienta va a estar sometido en su vida útil a N i ciclos, el
esfuerzo aplicado tiene que ser menor a i dado por la curva de fatiga para
garantizar la durabilidad de la pieza.
Puede ocurrir que conociendo el esfuerzo necesario a aplicar en el trabajo de la
pieza y el tiempo de vida útil exigido, se pueda seleccionar un material y sus
dimensiones para garantizar su seguridad para lo cual se usan las curvas de 
contra N.
Existe una relación aproximada entre el límite de resistencia a la fatiga y el límite
de resistencia máximo en la superficie del material.

r=
 1
 0.5 si se incrementa b en la superficie.
 b

Influencia de la temperatura en el límite de fatiga.

Cuando la temperatura crece, T < 100 C - 150 C, existe una ligera disminución
de límite de fatiga; para T > 150 C hasta 350 C o 430 C en aceros y hierro
fundido de alta resistencia, respectivamente, existe un aumento, por último para
temperatura alta decrece hasta dejar de existir el límite de fatiga

Figura 16. Diagrama de esfuerzo y número de ciclos a la fractura de un acero

para herramienta y de v una aleación de aluminio.
Factores que disminuyen la tendencia a la fatiga.
Lograr eliminar o reducir las causas de la fatiga es una manera efectiva de evitar
la falla. Se debe:
1. Lograr fundición de alta pureza, reduciendo inclusiones no metálicas.
2. Reducir o eliminar las microgrietas internas.
3. Evitar los concentradores de tensiones superficiales debido a incorrectas
operaciones de maquinado a entallas o deficiencias en el acabado superficial.
4. Evitar proyectos inadecuados.
5. Evitar medios agresivos en la explotación
Existen cuatro tratamientos importantes que elevan efectivamente el límite de
fluencia.
1. Nitruración.
2. Cementación.
3. Batido de granallas (endurecimiento superficial).
4. Laminado.
5. Termofluencia. Ensayo de termofluencia.
En los ensayos de tensión a temperatura ambiente vemos que al aplicar
esfuerzos menores que el límite de fluencia,  < f, ocurre sólo deformación
elástica. Sin embargo, cuando a temperaturas altas se aplica un esfuerzo  < f
puede ocurrir un fenómeno de deformación plástica en el tiempo que se llama
fluencia y por su fuerte dependencia de la temperatura se llama termofluencia y
se define como la propiedad que tienen los metales de deformarse lenta e
ininterrumpidamente bajo una carga constante a altas temperaturas.
Para el hierro a temperaturas de trabajo menores que 350 C, aproximadamente,
este fenómeno no se manifiesta, pero para T > 350 C la deformación plástica es
considerable en el tiempo para determinados esfuerzos. Por ello, este fenómeno
no interesa en sistemas que trabajan a temperaturas bajas o temperatura
ambiente, pero si es considerado en los aceros que trabajan a altas temperaturas
y presión, tales como: en calderas, intercambiadores de calor, etc.
Para algunos ingenieros, como por ejemplo, en el diseño de álabes de turbinas de
gas que trabajan a temperaturas altas, una limitante en el diseño es el fenómeno
de la termofluencia con respecto a la temperatura de operación, siendo esta una
limitante de duración o vida útil.
A altas temperaturas para valorar la resistencia del metal hay que tener en
cuenta el factor tiempo, en este caso la resistencia del material se denomina
resistencia a largo plazo o resistencia duradera.
Tabla 2. Temperaturas aproximadas a las cuales se manifiesta la termofluencia
para algunos metales y aleaciones.
metal temperatura en °C
Aleaciones de aluminio 200
Aleaciones de titanio 325
Aceros de baja aleación 375
Aceros de alta temperatura 550
Superaleaciones de níquel y cobalto 650
Metales refractarios (tungsteno, 1000 - 1550
molibdeno)
La resistencia a largo plazo o resistencia duradera es el valor del esfuerzo
máximo de tracción a una temperatura dada que provoca la destrucción en un
tiempo dado, ejemplo 100, que significa la tensión que a la temperatura dada que
provoca la destrucción en 100 horas.
Ensayo de termofluencia: Para determinar las características de termofluencia
a una temperatura dada se efectúa el ensayo mostrado en la figura 17 y se
registra la deformación (L) en función del tiempo (t).

Figura 17 Esquema de la colocación de la muestra para el ensayo de

termofluencia.
Se define la rapidez de termofluencia, que es la pendiente de la curva, y se
expresa como
L dL
m= 
t dt
Existen tres tramos de interés o etapas de la termofluencia, dados por los tramos
AB, BC y CD:
 Tramo OA: deformación elástica y plástica inicial (acomodo)
 Tramo AB: La pendiente m decrece hasta el punto B, en este intervalo
ocurre que muchas dislocaciones saltan obstáculos, se deslizan dentro
del policristal y contribuyen a la deformación plástica, con el tiempo se
desarrolla el frenado de las dislocaciones, siendo menor el número de éstas
que se deslizan.
 Tramo BC: con pendiente m = cte y su valor es el mínimo, existiendo un
equilibrio entre las dislocaciones capaces de saltar los obstáculos y las que
son obstruidas.
Esta segunda etapa determina la rapidez de la termofluencia ( m ).
 Tramo CD: m crece debido a que comienza la estricción y la tensión crece
hasta la falla.

Figura 18. Curva típica de deformación contra tiempo de ensayo a la

termofluencia.
Dos magnitudes de interés son el tiempo de ruptura, que es el tiempo al cabo
del cual ocurre la rotura por termofluencia. y la resistencia al arrastre, que se
define como la tensión que a una temperatura dada provoca la deformación de x
% debido a la termofluencia en un tiempo dado, que se representa de la siguiente
manera: por ejemplo 1/300, es la tensión que provoca una deformación del 1% al
cabo de 300 horas.
Hasta ahora hemos analizado en la curva (L) en función del tiempo ( t ) para
determinados valores de tensión y temperatura fijos durante el ensayo. ¿Cómo
variará esta curva con la temperatura ( T ) o la tensión ( ) del ensayo ?.

De una forma simplificada se muestran en la figura 19 los cambios en las curvas

L contra el t para cambios en T o . Nótese como cambia la rapidez de
termofluencia y el tiempo de ruptura.

Figura 19. Dependencia de la termofluencia con la tensión o la temperatura de

ensayo.
Utilización de los datos de termofluencia.
Dos de los métodos que se usan para representar los resultados de una serie de
ensayos de termofluencia se muestran en la figura 20.
A partir de la información de la figura 20 a) se puede:
 Conocidas las condiciones de trabajo de esfuerzo y temperatura
determinar si existe o no termofluencia y si existe, cuál es el tiempo de ruptura
(vida útil).
 Dadas la temperatura de trabajo y el pronóstico de duración, se puede
determinar bajo que tensiones se puede explotar sin que ocurra falla por
termofluencia, o encontrar aquel material adecuado para tales esfuerzos de
explotación.
En la gráfica de la figura 20 b) se da una sola curva con los parámetros
temperatura - tiempo unificados en el parámetro de Larsón - Miller (p).
Las propiedades de termofluencia dependen de:
 La temperatura de fusión del componente básico de la aleación.
 Del % de elementos de aleación y de su interacción con el componente
básico.
 Estados microestructurales debido al tratamiento térmico u otros
mecanismos de endurecimiento.
Figura 20. Resultados de una serie de ensayos de termofluencia.
a) curvas esfuerzo - tiempo de ruptura para una aleación hierro - cromo - níquel.
b) Parámetro de Larson - Miller para un hierro fundido dúctil.
6. Ensayo de impacto. Tenacidad.
Es el ensayo para ponderar la resistencia al choque en las condiciones
especificadas en el mismo, las que son condiciones fragilizantes del material. La
resistencia al choque es una medida de la tenacidad de un material, la que se
define como la capacidad de absorción de energía antes de aparecer la fractura
súbita.

Figura 21. Representación esquemática del ensayo de tenacidad. Ensayo Charpy.

En todos los ensayos los parámetros controlados están influidos por las
condiciones que definen el ensayo: forma y tamaño de la probeta, temperatura,
velocidad de aplicación de la carga, etc. En el caso de la medida de la tenacidad la
influencia de estos parámetros externos o internos es todavía más evidente que
en otros ensayos. Por estas circunstancias pueden existir diversos ensayos
definitorios de la tenacidad. En el que observaremos en este capítulo es el
denominado de resiliencia.
La condición fundamental que determina el ensayo de resiliencia es la velocidad
de aplicación de cargas, la que corresponde a la caída libre de una carga ligada a
un péndulo. Una máquina universalmente aplicada es el péndulo de Charpy que
se esquematiza en la figura 21. El péndulo Charpy dispone de una masa M
montada en el extremo del brazo, de longitud l, que pivota en el centro A. El
ensayo de resiliencia consiste en golpear una probeta apoyada en s con la masa
del péndulo que ha sido abandonada en caída libre desde una altura prefijada H.
La energía absorbida, Ea, por la probeta para producir su fractura es la medida de
la tenacidad del material en las condiciones del ensayo.
Los parámetros primarios que definen el campo de resiliencia son:
a) Velocidad de impacto en la probeta, v.
b) Energía cinética en el punto de alcanzar la probeta, Ec.
Estos parámetros son función de las variables de ensayo del péndulo (M, H o a) a
través de las expresiones conocidas:
v = (2 g h)½ = [2 g l (1-cos α)]½
Ea = g M h = g M l (1-cos α)
La energía absorbida por la probeta en su fractura, Ea, se cuantifica por la
diferencia de alturas de la masa del péndulo desde su posición inicial P y su
posición final P', que forma un ángulo α', después de efectuar la fractura. Si se
desprecian resistencias pasivas, la energía absorbida viene definida por:
Ea = g M l (cos α ' - cos α)
Las probetas pueden ser de formas variables. Estas definen por sí mismas
tipos de ensayo como el Charpy en U o en V, Izod, DVM, etc. Esto es
consecuencia de la fuerte incidencia que la forma de la probeta induce en la
energía unitaria absorbida en la fractura.
Su variabilidad es determinada por los parámetros siguientes:
a) Forma de la entalla que se le practica en el centro de la barreta
prismática. En la figura 22 se observan diversas formas de entalla que han
sido aprobadas por normativas oficiales
b) Tipo de apoyo de la probeta en el péndulo, utilizándose:
1- Dos apoyos en los extremos, probeta biarticulada; por ejemplo el ensayo
Charpy.
2- Empotramiento en un extremo; por ejemplo el ensayo Izod.

Figura 22. Formas diferentes de entallas.

Influencia de la velocidad de aplicación de la carga.
La velocidad de aplicación de la carga empleada en los ensayos 1 a 3. Para los
parámetros del péndulo, toma la forma:
vc = [2 x 9.81 x 1 x (1-cos )]½
La influencia que existe de la velocidad de aplicación de la carga sobre la
resiliencia de un material obliga a fijar la velocidad de impacto para que los
resultados obtenidos en distintos materiales sean comparables.
En la norma EN 10045-1 se fija la velocidad entre 5 y 5.5 m/s, correspondiente a
una altura de caída libre de 1.27 metros.
Influencia de la entalla.
En la figura 23 se gráfica la correlación entre las resiliencias encontradas para tres
probetas rotas en ensayos a 20ºC y velocidades de 5 m/s en función a los radios
del fondo de entalla, re, único parámetro variable en estos tres ensayos.
Por la norma EN 10045-1 se establecen tres tipos de probetas según la entalla:
a) En forma de V, radio de fondo re = 0.25 mm.
b) En forma de U, radio de fondo re = 1 mm.
c) En forma de herradura, con radio de 1 mm y ancho máximo 1.6 mm.
Figura 23. Correlación de la resiliencia con el radio del fondo de entalla.

Se observa la fuerte influencia sobre la resiliencia que ejerce la disminución del

radio del fondo de entalla, por efecto desfavorable de la concentración de
tensiones.
La notable influencia del radio del fondo de entalla sobre los valores de resiliencia
medidos, es la causa del riguroso control que exige la norma de resiliencia para
que los resultados obtenidos sean comparables.
Influencia de la temperatura en la resiliencia.
Si establecemos la correlación gráfica entre las resiliencias obtenidas con
probetas tipo Charpy en V, re = 0.25 mm y la temperatura de ensayo Te, para
condiciones invariantes de la velocidad de aplicación de la carga, encontramos
que los ensayos 3, 6 y 7 recogen los resultados realizados en las condiciones
expuestas en la cuestión: invariancia del radio de entalla y de la velocidad de
aplicación de la carga y variación de la temperatura de ensayo, Te. La figura 24
muestra la correlación gráfica entre la resiliencia r y la temperatura Te.
Se observa una caída brusca del nivel de resiliencia entre 0 y -20°C para el acero
ensayado y resto de condiciones de ensayo, hasta el punto de presentar un
comportamiento totalmente frágil.
Algunos materiales, como el acero, presentan una fuerte disminución de la
resiliencia cuando se desciende a determinados niveles de temperatura. Este
hecho justifica la exigencia de las normas UNE sobre el nivel de resiliencia a
temperaturas especificadas por el servicio, habitualmente a 20ºC, 0ºC, -20ºC,
-40ºC.
Figura 23. Correlación de la resiliencia, r, con la temperatura de ensayo, Te, para
probetas Charpy V, re = 0.25 mm. Y vc = 0.5 m/s

Formas de la superficie de la fractura. En el análisis de la norma ASTM, se

discutirá con más precisión esta forma de caracterizar la fractura y su relación con
la tenacidad. Aquí se analiza la generalidad.
Se diferencian las dos formas, como las más características de la fractura: a)
cristalina brillante, con planos geométricos. b) Fibrosa, mate.

Figura 24.Sección fracturada. A) Superficie cristalina, Sb. B) Superficie gris, Sg.

En todas las secciones de fractura aparecen claramente diferenciadas las dos
formas de fractura citadas. En la fotografía de la figura 24 se observan ambas
secciones con la distribución de la superficie ocupada por la parte brillante,
Sb, y la superficie gris, Sg.
La situación de las dos superficies es la que corresponde a la fotografía: la
superficie cristalina, Sb, interior a la superficie fibrosa, S g. La relación entre
la sección cristalina o fibrosa respecto a la sección total de fractura, se ha
indicado en el cuadro de resultado. Se observa como esta proporción es
distinta para cada uno de los ensayos.
El ensayo con menor resiliencia es el nº 7 que corresponde a las condiciones de
temperatura Te = -20ºC y mínimo radio de fondo re=0.25mm.
Podemos observar que es la que dispone de mayor superficie de fractura brillante
tipo cristalino, y complementariamente menos de tipo grisáceo.
El ensayo con mayor resiliencia es el nº 5, para condiciones de temperatura Te =
20ºC, máximo radio de entalla re y mínima velocidad de ensayo vc. También
puede observarse que a esta probeta le corresponde el valor de menor superficie
de fractura brillante, cristalina, y complementariamente mayor de la fractura del
tipo grisáceo.
Las fracturas de tipo cristalino se alcanzan con baja absorción de energía. Las
fracturas del tipo grisáceo, textura leñosa, muestran la mayor absorción de
energía o resiliencia.
Serial de ensayos de impacto

Nota: B, es el % de fibra en la fractura, o lo

que es lo mismo, % de superficie color gris
(Sg) y ae y ap, son los valores de la resiliencia
sin grieta previa en la muesca y con grieta
previa, respectivamente. ( ae > ap,)

Figura. 25. Dependencia de Tenacidad y el Umbral de fragilidad en frío con la

temperatura de ensayo.
En el serial de ensayos de tenacidad correlacionando la resiliencia con la
temperatura permite determinar la temperatura de transición de la fractura de
dúctil a frágil o viceversa, denominada, umbral de fragilidad en frío (T50).
El serial de ensayos de impacto muestra cómo es que utilizando 8 ó 12 probetas,
ensayadas a diferentes temperaturas, se evidencia el cambio de tenacidad. Existe
un intervalo de temperaturas entre T i y Ts, para el cual la fractura es mixta, para
valores por debajo de Ti es frágil y para valores por encima de Ts es dúctil. El valor
para el 50 % de fibra es denominado Umbral de fragilidad en frío (T50).
Cómo se discutió en el primer tema, son varios los factores que influyen el T 50,
Como se aprecia la temperatura de trabajo es un factor importante a tomar en
cuenta en a la hora de determinar la tenacidad o el comportamiento del material
frente a cargas dinámicas, siempre se debe explotar el producto a temperaturas
superiores al T50, Con una adecuada reserva de ductilidad. Se llama reserva de
ductilidad al ΔT = Tw - T50, donde Tw es la temperatura de trabajo del producto.
Influyen en el T50, los siguientes factores.
La composición química. El % de carbono hace crecer el T 50, y reduce la tenacidad
en la zona dúctil, vea figura 26. El níquel hace decrecer el T 50, y eleva la tenacidad
en la zona dúctil. El azufre hace crecer el T 50, y reduce la tenacidad en la zona
dúctil significativamente (es muy pernicioso) así los diferentes elementos. Se
destaca que todas las inclusiones no metálicas redicen la tenacidad del material.

Figura 26. Dependencia del T50 y la tenacidad del en función del % de carbono del
acero en estado recocido.
El crecimiento del tamaño de grano hace crecer el T 50, y reduce la tenacidad en la
zona dúctil, por lo que se recomienda el grano fino para garantizar resistencia al
impacto.
Hay materiales que no tienen temperatura de transición, presentando un
comportamiento tenaz en un gran intervalo de temperaturas de trabajo. Vea figura
26.
Fig. 26. Serial de ensayos Charpy en dos materiales diferentes.