RESUMEN N°2

NOMBRE: JACKELINE HARDING

CEDULA: 2-751-724
FECHA: 21-2-2022
GRUPO: 1ES111

IMPORTANCIA TECNOLOGICA
En las tecnologías actuales el énfasis principal esta principalmente en las propiedades
mecánicas de los materiales utilizados, en las fabricaciones de aviones se deben
utilizar materiales ligeros, resistentes y capaces de soportar carga. En la construcción
de estructuras de edificios y puentes los materiales deben tener la resistencia
adecuada para que se puedan construir sin comprometer la seguridad. Para fabricar
tuberías, válvulas y baldosas el material debe poseer una resistencia mecánica
adecuada.
En muchas otras aplicaciones las propiedades mecánicas de los materiales también
desempeñan un importante papel, por ejemplo, la fibra óptica debe poseer cierto nivel
de resistencia para soportar los esfuerzos en su aplicación.
Para las aplicaciones de soporte de carga se seleccionan los materiales de ingeniería
comparando sus propiedades mecánicas con las especificaciones de diseño que
requiere el componente. La primera etapa de selección requiere un análisis de
aplicación del material para determinar sus características, una vez que se conocen las
propiedades requeridas se realiza una selección preliminar del material apropiado sin
embargo se debe conocer cómo se obtuvieron las propiedades, y comprender que las
propiedades selectas se tienen a partir de pruebas idealizadas que pueden no
destinarse de manera exacta a aplicaciones de ingeniería en el mundo real. También
debe comprenderse las propiedades mecánicas de los materiales para que esto se
puedan procesar en forma útiles empleando técnicas de procesamiento de materiales.
Para el procesamiento de materiales se requiere una comprensión detallada de las
propiedades mecánicas de los materiales a distintas temperaturas y condiciones de
carga también se debe comprender cómo el procesamiento de los materiales se puede
cambiar, por ejemplo, al hacer un metal más resistente o débil de lo que era antes de
este procesamiento.

TERMINLOGIA DE LAS PROPIEDADES MECANICAS

Existen distintos tipos de esfuerzos que se encuentran al tratar con las propiedades
mecánicas de los materiales. Como esfuerzo de tensión, comprensión y coro. La
deformación unitaria se define como el cambio de mención por unidad de longitud. El
esfuerzo por lo regular se expresa en psi y en Pascal. La deformación unitaria no tiene
dimensiones y con frecuencia se expresa el pulgadas o centímetros. Los esfuerzos de
tensión y comprensión son esfuerzos normales que surgen cuando la fuerza aplicada
actúa de manera particular al área de interés, la tensión ocasiona una elongación en la
dirección de fuerza aplicada, mientras que la compresión ocasiona un acortamiento. Un
esfuerzo cortante lo vemos cuando se aplica fuerza en una dirección paralela al área
de interés. Aplicaciones de súper carga involucran esfuerzos de tensión o compresión.
Los esfuerzos cortantes también se hallan en aplicaciones estructurales.
Se define como la deformación recuperable por completo que resulta a partir de un
esfuerzo aplicado coma si se desarrolla de manera instantánea permanece mientras
explica el esfuerzo y se recupera cuando se retira la fuerza. Ningún material sujeto a
esta formación muestra uno de formación permanente. En estos materiales el esfuerzo
y la deformación elásticos están relacionadas de manera lineal.
La formación permanente de un material se le conoce como deformación plástica coma
en este caso cuando se elimina el esfuerzo el material no regresa a su forma original.
La palabra plástica no refiere a la formación de un material plástico sino a la formación
permanente en cualquier material.
La rapidez en la que un material se forma se define como rapidez de formación, sus
unidades se dan en segundo elevado a la menos 1.
Un material viscoso es uno en el que se desarrolla la promoción durante un tiempo y el
material no regresa a su forma original después de que se elimine el esfuerzo. El
desarrollo de la formación toma tiempo y no está en fase con el esfuerzo aplicado coma
también el material permanecerá deformado cuando se elimina el esfuerzo aplicado.
Un material viscoelástico o anelástico puede concebirse como un material con una
respuesta entre la de un material viscoso y un material elástico, el término anelástico se
utiliza por lo general para los metales mientras que el término viscoelástico se asocia
por lo general con los materiales polímeros.

PUEBA DE TENSION: USO DEL DIAGRAMA ESFUERZO-DEFORMACION

UNITARIA
La prueba de tensión es popular dado que las propiedades obtenidas pueden aplicarse
al diseño de distintos componentes. Dicha prueba mide la resistencia de un material a
una fuerza estática o aplicada de manera lenta. La rapidez de promoción en una
prueba de tensión por lo regular son pequeñas punto el espécimen se coloca en la
maquinade prueba sus aplica una fuerza F llamar carga. con frecuencia se utiliza una
máquina universal de pruebas en las que pueden llevarse a cabo pruebas de tensión y
de comprensión, se utiliza un deformímetro o extensómetro para medir la cantidad que
se estira el espécimen. La información que concierne a la resistencia, al módulo de
Young, y a la ductilidad de un material pueden obtenerse a partir de esta prueba de
tensión. Cuando se conduce una prueba de tensión la información registrada incluye la
carga o fuerza como una función del cambio en longitud.

PROPIEDADES OBTENIDAS A PARTIR DE LA PRUEBA DE TENSIÓN

- Resistencia a la fluencia
Cuando se le aplica un esfuerzo a un material el material exhibe inicialmente una
deformación elástica. La deformación que desarrolla se recupera por completo cuando
se elimina el esfuerzo aplicado a medida que se continúe incrementando dicho
esfuerzo el material con el tiempo fluye al esfuerzo aplicado y exhibe deformación
elástica y plástica. El valor del esfuerzo crítico necesario al iniciar una formación define
como el límite elástico del material, en los materiales metálicos por lo general el
esfuerzo requerido para que se inicie el movimiento de las dislocaciones o
desplazamiento cuaderno punto en los materiales polímeros este esfuerzo corresponde
muchas gracias al desenredado de las cadenas de las moléculas de polímero o al
desplazamiento de las cadenas entre sí. En la mayoría de los materiales el límite
elástico y proporcional están bastante cercanos sin embargo ni los valores del límite
elástico ni el límite proporcional pueden determinarse con precisión. Después se traza
una línea que comienza con el valor de formación compensado y se traza una línea
paralela a la porción lineal de la curva de fuerza de deformación ingenieriles. El valor
de esfuerzo que corresponde a la intersección de esta línea y la curva de esfuerzo-
deformación se define como la resistencia a la fluencia compensada, también
enunciada con frecuencia como la resistencia a la afluencia. Los ingenieros por lo
regular prefieren utilizar la resistencia a la fluencia compensada para propósitos de
diseño debido a que puede determinarse de manera fiable. Otros materiales la
transición de la deformación elástica al final plástico es bastante abrupta a esta
transición se le conoce como el fenómeno del punto de afluencia.
- Resistencia a la tensión
El esfuerzo obtenido en la fuerza aplicada más alta es la resistencia a la tensión la cual
es el esfuerzo máximo en la curva de esfuerzo de formación ingeniería, este valor
también se conoce como la resistencia máxima a la tracción. En muchos materiales
dúctiles la información no permanece uniforme, en algún punto se deforma más que las
otras y ocurre un grande crecimiento local en el área de sección transversal. Debido a
que el área de la sección transversal se vuelve más pequeña en este punto se requiere
una fuerza menor para continuar su deformación y el esfuerzo ingenieril calculado a
partir del área original disminuye.
- Propiedades elásticas
Módulo de elasticidad o también conocido como el módulo de Young es la pendiente de
la curva esfuerzo-deformación unitaria a la región elástica, a esta relación entre el
esfuerzo y la deformación en la región elástica se le conoce como la ley de Hooke.
Este módulo está estrechamente relacionado con las energías de Unión de los átomos.
Una pendiente pronunciada en él espaciado de equilibrio indica que se requieren
fuerzas altas para separar los átomos y ocasionar que el material se estire de manera
elástica, por tanto, el material tiene un módulo de elasticidad alto. Las fuerzas de Unión
y por tanto el módulo de elasticidad por lo regular son mayores para los materiales con
puntos de fusión altos. En los metales el módulo de elasticidad se considera una
propiedad insensible dado que el valor está dominado por la rigidez de los enlaces
atómicos, el tamaño de los granos no tiene un gran efecto sobre el módulo de Young
porque depende de tales factores como la orientación de un material microcristalino es
decir que depende de la dirección cristalográfica. Para los cerámicos el módulo de
Young depende del nivel de porosidad
La rigidez de un componente es proporcional a su módulo de Young. Un componente
con un módulo de la elasticidad alto mostrará cambios muchos menores en las
dimensiones si el esfuerzo aplicado sólo ocasiona una deformación elástica cuando se
compara un componente con un módulo de elasticidad menor. El módulo de elasticidad
de los plásticos es mucho menor que el de los metales o cerámicos y vidrios. El modulo
de elasticidad del acero es casi tres veces mayor que el del aluminio. Módulo de yo de
muchas aleaciones y cerámicas más alto por lo general de hasta 410 GPa. Los
cerámicos debido a la resistencia de sus enlaces iónicos y covalentes tienen los
módulos elásticos más altos.
La razón de Poisson relación la deformación elástica longitudinal producida por un
esfuerzo de tensión sencillo o un esfuerzo de compresión con la deformación lateral
qué ocurre de manera simultánea. Para muchos metales en la región elástica la razón
de Poisson es por lo regular de alrededor del 0.3, durante la prueba de tensión la razón
aumenta más allá de la fluencia alrededor de 0.5 dado que durante la deformación
plástica el volumen permanece constante, esta razón no debe confundirse con la
viscosidad cinemática ya ambas indican por medio de la letra griega υ.
- Tenacidad a la tensión
A la energía absorbida por un material antes de fracturarse se le conoce como
tenacidad a la tensión y en algunas ocasiones se mide como el área bajo la curva de
esfuerzo-deformación verdaderos, también llamado como trabajo de fractura. Es más
sencillo medir el esfuerzo-deformación ingenieril, los ingenieros con frecuencia igualan
la tenacidad a la tensión con el área bajo la curva de esfuerzo-deformación ingenieriles.
- Ductilidad
Es la habilidad de un material a deformarse de manera permanente sin romperse
cuando se aplica a una fuerza punto existen 2 medidas comunes de la utilidad el
porcentaje de elongación cuantifica la deformación plástica permanente en la falla
mediante la distancia entre las marcas calibradas en la especie antes y pues de la
prueba
- Efecto de la temperatura
Las propiedades mecánicas de los materiales dependen de la temperatura. La
resistencia a la fluencia, la resistencia a la tensión y el módulo de elasticidad
disminuyen a altas temperaturas, mientras que la ductilidad por lo general aumenta.
Una temperatura alta se define con relación a la temperatura de fusión, por tanto, 500°
Celsius es una temperatura alta para aleaciones de aluminio sin embargo es una
temperatura relativamente baja para el procesamiento de aceros. En los metales la
resistencia a la fluencia disminuye con rapidez a temperaturas más altas debido a la
disminución de la densidad de las dislocaciones y un incremento en el tamaño de los
granos por medio de crecimiento de los granos o a un proceso relacionado conocido
como recristalización. El incremento de las temperaturas también desempeña una
fusión importante en la formación de materiales poliméricos y vidrios inorgánicos. en
varias operaciones de procesamiento de polímeros como la extrusión o el proceso de
estiramiento-soplado el incremento de la ductilidad de los polímeros a temperaturas
más altas es ventajoso. Para los polímeros se debe tener cuidado con relación al uso
del término temperatura alta ya que generalmente se refiere a una temperatura
transición vítrea que es una temperatura ´por debajo de la cual los materiales se
comportan como materiales quebradizos.

ESFUERZO VERDADERO Y DE FORMACIÓN VERDADERA

La disminución en el esfuerzo ingenieril más allá de la resistencia a la tensión en una
curva de esfuerzo-deformación está relacionada con la definición de esfuerzo ingenieril
donde se utiliza el área original en estos cálculos, pero esta no es precisa debido a que
el área cambia de manera continua. El esfuerzo y deformación verdaderos se definen
por medio de las siguientes ecuaciones:
F
Esfuerzo verdadero=σ=
A
l
ⅆl l
Deformacion verdadera=ε =∫ =¿ ( ¿ )¿
lo l lo

PRUEBA DE FLEXIÓN PARA MATERIALES QUEBRADIZOS

En los materiales metálicos dúctiles la curva de esfuerzo de formación por lo regular
pasa a través de un máximo este esfuerzo máximo que es la resistencia a la tensión
del material. La falla ocurre a un esfuerzo menor después de que el rebajo ha reducido
el área de la sección transversal que soporta la carga. En los materiales quebradizos la
falla ocurre en la carga máxima donde la resistencia a la tensión y la resistencia a la
ruptura son iguales.
En muchos materiales quebradizos la prueba de tensión normal no puede llevarse a
cabo con facilidad. Con frecuencia el suelo colocar un material quebradizo en las
mordazas de las máquinas ocasiona que se agriete, estos materiales pueden probarse
utilizando la prueba de flexión y al aplicar la carga en 3 puntos y ocasionando una
flexión una fuerza de tensión actúa sobre el material opuesta al punto medio. La
fractura comienza en esta locación.
Prueba de flexión en cuatro puntos es más adecuado para probar materiales que
contienen imperfecciones, esto se debe a que el momento de flexión entre las platinas
internas es constante por tanto las muestras tienden a romperse de manera aleatoria a
menos de que haya una imperfección que eleve de manera local el esfuerzo. Dado que
las grietas y las imperfecciones tienden a permanecer cerradas en compresión, los
materiales quebradizos como el concreto con frecuencia se incorporan en los diseños
de tal manera que sólo los esfuerzos de compresión actúan sobre la parte. Las
cerámicas poseen una tenacidad mecánica muy limitada por tanto cuando se deja caer
una taza de cerámica puede romperse con facilidad.

DUREZA DE LOS MATERIALES

La prueba de dureza mide la resistencia a la penetración de la superficie de un material
por un objeto duro, este término no puede definirse de manera precisa, puesto que,
dependiendo del contexto representa la resistencia a los rayones o a la indentación y
una medida cualitativa de la resistencia del material. Generalmente en las mediciones
de la macrodureza, la carga aplicada es de más o menos 2 newtons. Se ha diseñado
una variedad de pruebas de dureza, pero las más comúnmente utilizadas son las
pruebas de Rockwell y la prueba de Brinell.
En la prueba de dureza de Brinell, una esfera de acero duro es esforzada contra la
superficie del material. Se mide el diámetro de la impresión y se calcula el número de la
dureza de Brinell a partir de la siguiente ecuación:
2F
DB=
πD [ D−√ D −D l ]
2 2

La prueba de dureza Rockwell utiliza una esfera de acero de diámetro pequeño para
materiales blandos y un cono de diamante para materiales más duros punto la
profundidad de la penetración del penetrador es medida de manera automática por la
máquina para la prueba y se convierte a un número de dureza Rockwell (DR). Dado
que no se necesita una medición óptica de las dimensiones de la indentación, la prueba
de Rockwell tiende a ser más popular que la prueba de Brinell. Se utilizan diversas
variaciones de la prueba de Rockwell.

NANOINDENTACIÓN
Es la prueba de dureza llevada a cabo en la escala de longitud manométrica. Se utiliza
una punta pequeña de diamante para indentar el material de interés. La carga impuesta
y el desplazamiento se miden de manera continua con una resolución de micro-
newtons y subnanómetro. Las técnicas de nanoindentación son importantes para la
medición de las propiedades mecánicas de las películas delgadas en sustratos y de
materiales de nanofase y para la deformación de estructura a micro y nanoescala se
sitúan de manera libre.
Las puntas de los nanopenetradores vienen en una variedad de formas. A una forma
común se le conoce como penetrador de Berkovich, el cual es una pirámide de 3 lados.
La primera etapa de una prueba de nanoindentación involucra el desarrollo de
indentaciones sobre un patrón de calibración. La sílice fundida es un patrón de
calibración común, debido a que tiene propiedades mecánicas homogéneas y bien
caracterizadas. El propósito de efectuar indentaciones sobre el estándar de calibración
es determinar el área de contacto proyectada de la punta del penetrador como una
función de la profundidad de la indentación. Esta función relaciona el área de la sección
transversal del penetrador con la distancia de la punta que está en contacto con el
material que se está indentación. La punta no está perfectamente afilada y se desgasta
y cambia de forma con cada uso, por tanto, debe llevarse a cabo una calibración cada
vez que la punta se utiliza.
La dureza determinada por la nanoindentación por lo regular se reporta como unidades
de giga pascales y los resultados de indentaciones múltiples por lo general se
promedian por incrementar la precisión.
Este análisis calcula el módulo elástico y la dureza a la carga máxima, sin embargo,
actualmente se emplea de modo normal una técnica experimental conocida como
nanoindentación dinámica. Durante esta fase se superpone una carga oscilante
pequeña sobre la carga total en la muestra. De esta manera la muestra se descarga de
manera elástica continuamente a medida que se incrementa la carga total. Esto permite
mediciones continuas del módulo elástico y la rigidez como una función de la
profundidad de la indentación.