UNIVERSIDAD SAN PEDRO

FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA DE INGENIERIA INDUSTRIAL

DOCENTE: ING. AVALOS AURORA LUIS

CURSO: PROCESOS INDUSTRIALES
TEMA: CONFORMADO Y MECANIZADO

INTEGRANTES:

- BUSTAMANTE SANCHEZ ALEXANDER

Los procesos de mecanizado tienen por
finalidad convertir un material en una
pieza tecnológica de uso industrial.
Para lograrlo existen entre otros los
siguientes procesos:

• con arranque de virutas (torno, fresa, limadora, taladro,…)

• por medios eléctricos (electro erosión)
• por acción térmica (láser, plasma)
• por deformación plástica (laminado, embutido, estampado, trefilado, extrusión, forja,…)
• por pulvimetalurgia
• por punzonado y corte.
• Por moldeo
 Consiste en separar material de una pieza
fabricada.El nombre de esta técnica se debe a que
el material es arrancado o cortado con una
herramienta dando lugar a un desperdicio o viruta.
La herramienta consta, generalmente, de uno o
varios filos o cuchillas que separan la viruta de la
pieza en cada pasada.

Procesos de mecanizado por

arranque de viruta

En el mecanizado por arranque de viruta se dan tres tipos de procesos:

• Desbaste: eliminación de mucho material con poca precisión; es un proceso intermedio que se utiliza para
acercarse a las dimensiones finales de la pieza en un corto periodo de tiempo. Requiere alta velocidad de avance
y de corte.
• Acabado: eliminación de poco material con mucha precisión; proceso final cuyo objetivo es el de dar el acabado
superficial que se requiera a las distintas superficies de la pieza. Se utiliza pensando en tener una superficie con
poca rugosidad. Velocidad de avance baja y velocidades de corte altas.
• Rectificado o superacabado: Se utiliza para un buen acabado superficial y medidas muy precisas. Las velocidades
tanto de corte como de avance son muy altas, desprendiendo partículas por abrasión.

Mecanizado por serrado consiste en
deslizar una hoja de sierra hacia
adelante y hacia abajo para realizar
un corte en el material.
Mecanizado por taladrado
Mecanizada por limado es un
consiste en realizar agujeros circulares en una
proceso manual, la forma más
pieza. Para ello se monta en la máquina de
antigua de sacar viruta. Consiste en
taladrar una herramienta llamada broca, que
deslizar repetidamente una lima par
gira para penetrar eliminando virutas del
desbastar el material.
material que se quiere taladrar.

Mecanizada por roscado Mecanizado por torneado

Consiste en girar una herramienta de corte
introduciéndola en un agujero previo
(macho) o girándola en torno a una varilla
(terraja) sirviéndose de un utensilio para
girarlas con facilidad llamado volvedor.
Es un procedimiento para crear superficies de
revolución por arranque de viruta. Llamamos
superficies de revolución a aquellas en las que si
hacemos un corte por un plano perpendicular a
su eje, cuya sección es circular. La máquina que se
utiliza para el torneado se denomina torno.

Mecanizado por mortajado

Mecanizado por brochado
El brochado consiste en pasar una
herramienta rectilínea de filos
múltiples, llamada brocha, sobre la
superficie a tallar en la pieza, ya sea
exterior o interior, para darle una
forma determinada.
Mecanizado por fresado
Es un procedimiento consistente en el corte
del material con una herramienta rotativa que
puede tener uno o varios filos. El corte se
realiza combinando el giro de la herramienta
con el desplazamiento, bien sea de la misma
herramienta o de la pieza a trabajar.
La mortajadora, también llamada
limadora vertical, es una máquina
cuya herramienta, dotada de
movimiento rectilíneo y alternativo
vertical, arranca viruta al moverse
sobre piezas fijadas sobre la mesa
de la máquina.
 Proceso de fabricación que consiste en la generación de un arco eléctrico entre una pieza y un electrodo en
un medio dieléctrico para arrancar partículas de la pieza, hasta conseguir reproducir en ella las formas del
electrodo. Ambos, pieza y electrodo deben ser conductores para que pueda establecerse el arco eléctrico que
provoque el arranque de material.

Proceso.
Durante el proceso de electro erosión, la pieza y el electrodo se sitúan muy próximos, dejando un
hueco que oscila entre 0,01 y 0,05 mm, por el que circula un líquido dieléctrico.
Al aplicar una diferencia de tensión continua y pulsante entre ambos, se crea un campo eléctrico
intenso que provoca el paulatino aumento de la temperatura, hasta que el dieléctrico se vaporiza.
Al no haber aislamiento, salta la chispa, aumentando la temperatura hasta 20000 °C, vaporizándose
una pequeña cantidad de material de la pieza y el electrodo, formándose un puente entre ambos. Al
anularse el pulso de la fuente, el puente se rompe separando las partículas de metal en forma
gaseosa de la superficie original.
Estos residuos se solidifican al contacto con el dieléctrico y son arrastrados por este, junto con las
partículas de electrodo.
El ciclo completo se repite miles de veces por segundo.
El resultado es la erosión uniforme de la pieza reproduciendo la forma del electrodo. Debido al
desgaste del electrodo se debe mantener la distancia constante entre material y electrodo.
Los materiales mas empleados para la fabricación de los electrodos son el cobre y el grafito.
Aspectos físicos del Láser
El acrónimo L.A.S.E.R. proviene de los
términos Light Amplification by
Stimulated Emission of Radiation. Este
tipo de luz está compuesta por fotones
que viajan en el espacio en la misma
dirección, con idéntica longitud de onda
(luz monocromática) y están en fase
entre sí.
En general la emisión de radiación
lumínica es un fenómeno que consiste
en la excitación de una molécula o
átomo haciéndolo subir a un nivel
cuántico superior de energía, mediante
un estímulo externo (campo eléctrico,
magnético, reacción química). La
molécula en cuestión tiende a volver a
su estado de equilibrio después de
retirado el estímulo, emitiendo una
cantidad de energía electromagnética
con una longitud de onda dada por la
diferencia de energía entre el estado
excitado y el fundamental.
Plasma Arc Machining (PAM)
Por plasma se entiende el gas que ha
sido calentado a una temperatura lo
suficientemente alta como para
ionizarse parcialmente y por ende
conducir electricidad. La temperatura
del plasma puede llegar a unos 27.800
°C, aprovechándose de diversas
formas para el maquinado de metales
conductores.
Básicamente se genera un chorro de
plasma, comprimiendo un arco
eléctrico a través de una tobera de
pequeña sección transversal (ver
figura 3.3.2.1.). Durante la compresión
la temperatura y el voltaje aumentan
en forma considerable. Al abandonar la
tobera, el arco se convierte en un
chorro columnar de plasma de alta
velocidad, a una alta temperatura.
• El corte por chorro de agua a alta presión es una útil alternativa a
los procesos de corte térmico tradicionales. Añadiendo materiales
abrasivos en el chorro de agua se pueden cortar una gran
variedad de materiales metálicos (Acero al carbono, inoxidable,
titanio, aluminio, etc.) y no metálicos (Piedra, cristal, cerámica,
compuestos, plásticos, etc.) de grandes espesores con unos
contornos excelentes.
• El corte por chorro de agua a alta presión (aprox. 4000 bar ) es
una útil alternativa a los procesos de corte térmico tradicionales.
Añadiendo materiales abrasivos en el chorro de agua se pueden
cortar una gran variedad de materiales metálicos (Acero al
carbono, inoxidable, titanio, aluminio, etc.) y no metálicos (Piedra,
cristal, cerámica, compuestos, plásticos, etc.) de grandes
espesores con unos contornos excelentes.
• . Mediante los ejes servocontrolados, puede desarrollar
velocidades de corte con abrasivo desde 2,5 hasta 25.000
mm/min. , y con corte puro, hasta de 50.000 mm/min
• Chorro de agua. Mediante los ejes servocontrolados, puede
desarrollar velocidades de corte con abrasivo desde 2,5 hasta
25.000 mm/min. ,y con corte puro, hasta de 50.000 mm/min
La conformación por deformación plástica aprovecha la capacidad de deformación de los metales para provocar
en ellos desplazamientos de masa, más o menos acusados, según las características del metal y la
temperatura de aplicación del proceso. Como consecuencia de ello se produce también la alteración de la
estructura interna del metal y la modificación de sus propiedades mecánicas.

Existen muchos procesos que aprovechan la capacidad de los metales para deformarse en forma permanente
bajo la acción de una fuerza externa, entre ellos estan:
• Laminado
• Embutido
• Trefilado
• Extrusión
• Forja
El proceso de laminado en consiste en deformar plásticamente un material
pasándolo entre rodillos que van reduciendo progresivamente su
espesor o variando la forma del mismo.
Dicho proceso puede ser en frío o en caliente
Laminado como parte de la colada continua
El embutido profundo consiste en forzar por medio de un punzón, a que una chapa de
material entre en una matriz para que tome la forma correspondiente a punzón y matriz
conservando la forma después que deja de actuar la fuerza aplicada.
Puede hacerse en frío o en caliente
En una o varias etapas, las que dependerán principalmente de las características del material
de la chapa, cuando el embutido es poco profundo se le llama estampado.
 El embutido profundo consiste en forzar por medio de un punzón, a que una chapa de
material entre en una matriz para que tome la forma correspondiente a punzón y matriz
conservando la forma después que deja de actuar la fuerza aplicada.
Proceso de Trefilación:
Puede hacerse en frío o en caliente
• Permite reducir el diámetro, sin generación de
virutas, de laEn una o varias
mayoría etapas, lasmetálicos
de los materiales que dependerán
de principalmente de las características del material
de la chapa, cuando el embutido es poco profundo se le llama estampado.
forma alargada y sección simétrica cuya fabricación
se haya originado en procesos de laminación.
• Por medio de tracción éste es obligado a atravesar
una matriz llamada Hilera, perforada y con entrada
de forma cónica.
• Se produce una reducción de área entre la sección
de material que entra y el que sale de aquélla,
resultando un ordenamiento cristalino longitudinal,
que mejora la resistencia a la tracción entre 20 y
40% en los aceros de bajo contenido de carbono,
porcentaje que depende de la magnitud de dicha
reducción de área.
 Es un procedimiento de conformación por
deformación plástica en el que, además de los
esfuerzos exteriores, se emplea energía térmica;
es decir, es un procedimiento de trabajo en
caliente.
La acción combinada de energía mecánica y
calorífica provoca cambios muy acusados de
sección y crea una macro-estructura fibrosa.
La forja puede ser libre o con estampa. La
primera no impone ninguna forma específica a la
herramienta; la segunda requiere la construcción
de una estampa que reproduce la forma y
dimensiones de la pieza a forjar.
• La masa dúctil fluye a través de un orificio por medio de un
impacto o una fuerte compresión, ocasionada por un émbolo o
punzón, para deformar una pieza de sección constante, hueca o
no, y cuya longitud depende básicamente de la aportación del
material efectuada. Se obtiene perfiles o tubos de sección
perfectamente uniforme y excelente acabado. La extrusión
puede hacerse en caliente o en frío.
Extrusión en caliente.
El material se encuentra a una temperatura entre la de fusión y la
de cristalización, se comprime fuertemente contra una matriz de
forma, fluyendo a través de ella, adquiriendo la forma de la
sección recta del orificio de la matriz. Se realiza en prensas
generalmente horizontales, accionadas hidráulicamente. La
potencia de extruir llega a ser de unos 12.000 Tm.
Extrusión en frió.
Se obliga a una porción del material, colocada en el fondo de la
matriz, a deformarse plásticamente, extendiéndose entre las
paredes de esta y las del punzón que la comprime. El material
debe ser muy dúctil y depresiones de actuación muy elevadas,
generalmente aplicadas por impacto, ya que el calor generado
favorece la afluencia.
Como se efectúa a temperatura inferior a la de recristalizacón, el
metal adquiere acritud, tanto más acusada cuanto mayor sea la
deformación sufrida, traduciéndose en un incremento de dureza
y resistencia a la tracción, mientras disminuyen otras
propiedades
Se da el nombre de sinterización o pulvimetalurgia, a
una técnica específica, que partiendo de polvos
metálicos que son prensados en moldes y
calentados a temperaturas inferiores al punto de
fusión del metal, obtiene diferentes piezas en la
forma especificada. Comprende:
1. Obtención del polvo.
2. Técnica de prensado de moldeo.
3. Técnica de sinterización.
Como materiales para la elaboración de piezas
sinterizadas son aptos polvos de hierro y de
metales no férricos con la limitación de metales
que formen óxidos de difícil reducción, los cuales
se pueden sinterizar sólo bajo condiciones
especiales. Por otra parte, también son
sinterizados mezclas de metales y materiales no
metálicos o mezclas de hierro con otros metales.
Los materiales en polvo han de cumplir ciertas
exigencias relativas a su pureza, constitución,
volumen aparente, etc.
PUNZONADO Y CORTE DE LA CHAPA
El punzonado es una operación mecánica con la cual mediante herramientas
especiales aptas para el corte, se consigue separar una parte metálica de otra
obteniéndose una figura determinada.
La diferencia entre punzonado y corte es que en el primero el material desprendido
no se utiliza y en el segundo pasa a ser la pieza terminada
La relación entre espesor S de la chapa y el diámetro D del punzón resulta a S/D
para la chapa de hierro y punzón de acero, con valor de 1,2 máximo.
Por lo tanto la chapa de hierro, para ser cortada debe tener un espesor menor o
igual al diámetro del punzón (D).