Gestión de Mantenimiento-1

Gestión de Mantenimiento - 1
Ing° Guillermo Barcelli G.

23 de abril del 2004
Gestión de Mantenimiento
La Gestión de Mantenimiento tiene como
fin planificar, organizar, dirigir y controlar
las actividades necesarias para obtener y
conservar un apropiado Costo del Ciclo de
Vida de los activos y unas Ventajas
Competitivas adecuadas, tratando de
asegurar la Competitividad de la empresa
para que logre sus objetivos.
Gestión de Ing° Guillermo Barcelli G. 2
Mantenimiento
1. Introducción al Mantenimiento
2. Planificación del Mantenimiento
3. Organización del Mantenimiento
4. Documentación del Mantenimiento
5. Gestión de Recursos de Mantenimiento
6. Diagnóstico y mejora del Mantenimiento
7. Mantenimiento Preventivo - MPv
Mantenimiento
8. Mantenimiento Predictivo - MPd
9. Mantenimiento Productivo Total - TPM
10. Control de Mantenimiento
11. Mantenimiento y Ecología

Mantenimiento
1. Introducción al Mantenimiento
1.1 Mantenimiento y competitividad

1.2 Desarrollo histórico del mantenimiento
1.3 Teoría de la fiabilidad
1.4 Conceptos y Terminología
1.5 Tipos de mantenimiento

Mantenimiento
1.1 Mantenimiento y competitividad
Globalización y liberalización
de los mercados
Desarrollo tecnológico
Mantenimiento
Ventajas competitivas
Mantenimiento
Importancia del mantenimiento
• Dinamismo del entorno • Necesidad de
• Nivel de mecanización aprovechar mejor los
• Elevada complejidad recursos
de los equipos • Incremento de precio
• Requerimientos de de materiales
calidad mayores • Mayores costos de los
• Programas de entrega inventarios
más ajustados • Atención a la ecología
• Controles de producción • Exigencias de
más estrictos seguridad .........
Mantenimiento
1.2 Desarrollo histórico del
1711 NEWCOMEN
mantenimiento
1785 WATT 1a Revol. Industrial Mantenimiento Reactivo
1864 MAXWELL
1876 OTTO 2a Revol. Industrial
1882 DE LAVAL
1893 DIESEL
1908 FAYOL
1911 TAYLOR Producción en serie Mantenimiento Correctivo
1930 R.A.F. Estadística de mantenimiento
1945 Post Guerra Alta Producción Mantenimiento Preventivo
1950 Electrónica Fiabilidad
1965 Monitoreo Mantenimiento Predictivo
1970 ........... 3a Revol. Industrial TPM
Mantenimiento
Terotecnología
“Terotecnología es una combinación de prácticas de
gestión, financieras, de ingeniería, y otras prácticas,
aplicadas a activos físicos para obtener costos de ciclos
de vida económicos. Está involucrada con la
especificación y diseño para confiabilidad y
mantenibilidad de plantas, maquinaria, equipo, edificios
y estructuras, con su instalación, mantenimiento,
modificación y reemplazo, y con retroalimentación de
información sobre el diseño, desempeño y costos”
1970 British Standard Institution

Mantenimiento
1.3 Teoría de la fiabilidad
• Tipos de fallas
• Fiabilidad $
• Modelos estadísticos
• Fiabilidad de un sistema
• Mantenibilidad
• Disponibilidad
• Sustituciones preventivas Fiabilidad
tiempo
Mantenimiento
Tipos de fallas
• Gradual: Cuando se
presenta una pérdida
Rendimiento
progresiva de las
características óptimo
modificando los límite

valores de algún
parámetro, se inicia
como defecto que no tiempo
impide operación

Mantenimiento
Tipos de fallas
• Repentino: Cuando la
evolución hacia la Rendimiento
falla no puede ser
óptimo
detectada, por lo que
la avería, que impide límite
la operación, se
presenta en forma
tiempo
súbita e inesperada

Mantenimiento
Fiabilidad
• Fiabilidad (R):
– Probabilidad que tiene una máquina o equipo
de funcionar sin fallas durante un tiempo
determinado en condiciones ambientales dadas.
– Presupone un criterio inequívoco para definir si
funciona o no (puede usarse un Valor Límite);
que se establezca y mantenga constante las
condiciones ambientales y de utilización en el
período; y que se defina el intervalo durante el
cual se requiere el funcionamiento.
Mantenimiento
Fiabilidad
• Tasa de Fallas ():
– Frecuencia de falla en un período dado que
inicia estando en funcionamiento.
– Relación entre velocidad de falla y piezas
sobrevivientes
– Se calcula usualmente como el número de fallas
en un período:
• Número de fallas / Tiempo de operación

Mantenimiento
Fiabilidad
Tasa de Fallas Curva de la Tina
 (t)
Tiempo
Mortalidad Vida Desgaste
Infantil Útil
Tasa de fallas de una población homogénea
Mantenimiento
Fiabilidad
Fiabilidad: R (t)
Tasa de fallas:  (t)
R (t)
 (t)
Tiempo
MPv MPv MPv

Mantenimiento
Fiabilidad
• Una característica de la Fiabilidad es el
Tiempo Medio Entre Fallas (MTBF) de un
sistema:
– Medida de la frecuencia de una falla
– Inversa de la Tasa de Fallas en función del
tiempo de un sistema:
Tiempo de operación 1
MTBF  
Número de Fallas 
Mantenimiento
Fiabilidad
Costos
Costo de la
fiabilidad Costos de
mantenimiento
Costos de
producción por
un mal
mantenimiento
Recur$o$
Fiabilidad
Mantenimiento
Fiabilidad de un sistema
• La fiabilidad de un sistema productivo depende de la
estructura de sus elementos y del efecto de las
perturbaciones:
– Sistemas con elementos: en serie o redundantes
– Perturbaciones: acumulativas o independientes
• Es importante conocer la fiabilidad del sistema para:
– Deducir características de seguridad de funcionamiento.
– Establecer la política de mantenimiento
– Analizar y disponer las acciones a tomar.
– Proyectar sistemas con fiabilidad óptima mediante
funciones redundantes.
Mantenimiento
• Sistema productivo con elementos en serie
(Interdependientes) La falla de un elemento
hace fallar al sistema.
R Total  R1 * R 2 * R 3 *..... * R n
R1 R2 R3 Rn
1
MTBF 

Mantenimiento
• Sistemas productivos redundantes: Son más
complejos pero tienen una mayor
confiabilidad.
R Sistema  R A  R B - R A R B
RA
RB
3
MTBF 
2
Mantenimiento
• Sistema productivo redundante:
Características: RA
Las tres unidades funcionan
Sólo se requiere una unidad RB
Falla el sistema cuando
fallan las tres unidades RC
R S  R A  R B  R C - R A R B - R A R C - R BR C  R A R BR C
11
MTBF 
6
Mantenimiento
Mantenibilidad
• Mantenibilidad (M):
– Probabilidad de que la intervención de
mantenimiento se efectúe dentro del tiempo
previsto.
– Factibilidad de ser aplicado el mantenimiento y
que se restablezca el estado de operación.
– Facilidad relativa para intervenir una máquina o
equipo en el menor tiempo y con la mejor
calidad.
Mantenimiento
Mantenibilidad
• El indicador esencial de la Mantenibilidad
de un sistema productivo es el Tiempo
Promedio de Reparación (MTTR):
– Mantenibilidad se define como la probabilidad
de realizar la reparación en el MTTR
– Inversa de la Tasa de Reparación ()
Tiempo muerto por reparacion es 1
MTTR  
Número de reparacion es 

Mantenimiento
Disponibilidad
• Disponibilidad (A):
– Porcentaje de tiempo de buen funcionamiento del
sistema productivo, calculado sobre un período largo.
– Probabilidad de que, en un instante cualquiera, el
sistema productivo esté funcionando adecuadamente.
t operación t carga - t parada

A 
t carga t carga

Mantenimiento
Disponibilidad
Disponibilidad
100%
90%
81% 99% de Fiabilidad
98% de Fiabilidad
50%
35%
90% de Fiabilidad
0 10 50 100
Número de componentes
Mantenimiento
Disponibilidad
Costos Costo de la
$
Disponibilidad
Costo de
mantenimiento
Costo por falta de
producción debido
a mantenimiento
Recur$o$
Disponibilidad

Mantenimiento
Sustituciones preventivas
• Sustituciones preventivas:
– La sustitución preventiva puede aumentar el
valor de la disponibilidad de los sistemas
productivos
– Una sustitución preventiva es justificable o
válida económicamente cuando:
• La tasa de fallas es creciente
• El costo de la emergencia (paralización, materiales y
mano de obra) es superior al de la sustitución

Mantenimiento
– Política de sustitución con un solo componente:
• Edad constante (cuando falla o alcanza la edad “T”)
• Fecha constante (cuando falla o con cadencia “T”)
• T= Edad óptima de sustitución preventiva o de
intervalo constante de sustitución
– Política con varios componentes:
• Estática (intervalo de sustitución fijo)
• Dinámica (recalcular intervalo en cada renovación)

Mantenimiento
– Todas las actividades preventivas requieren:
• Determinar si la fiabilidad disminuye con el tiempo
de operación
• No cumplir esta condición puede significar que no
es necesario un mantenimiento preventivo
• Si cumple con dicha condición
– Calcular la tasa media de fallos (m)
• m=constante; aplicar inspecciones preventivas
• m=errático; no aplicar mantenimiento preventivo,
crear redundancias, mejorar fiabilidad de elementos
• m=creciente; aplicar mantenimiento preventivo

Mantenimiento
1.4 Conceptos y Terminología
• Defecto: Ocurrencia en maquinaria o
equipos que NO impide su funcionamiento.
• Falla o Avería: Ocurrencia en maquinaria o
equipos que impide su funcionamiento.

Mantenimiento
Problema de gestión del mantenimiento
• Estimar el incremento de disponibilidad del sistema con
un aumento de inversión en mantenimiento.
• Conservación de Disponibilidad (A), Fiabilidad (R) y
Mantenibilidad (M):
– Usando conceptos de Mantenibilidad, Prevención y Economía
– Incrementando personal capacitado
– Usando sistemas en “stand-by” e inventarios
– Uniéndose a las áreas de Ingeniería y de Producción
para mejorar diseños y procedimientos e investigar
causas de paralizaciones, averías y defectos

Mantenimiento
Problema de gestión del mantenimiento
(t) Tasa de falla (t) Tasa de reparación
Fiabilidad Mantenibilidad
MTBF MTTR
Disponibilidad
MTBF
A
MTBF  MTTR

Mantenimiento
MTBF Y MTTR
MTBF = Tiempo Promedio entre Fallas
Tiempo Total de Operación

MTBF 
Número de paradas
MTTR = Tiempo Promedio para Reparar
Tiempo total de paradas Reparaciones

MTTR 
Número de paradas Reparaciones

Mantenimiento
Tiempos de mantenimiento
• Diagnóstico:
– Preparación
– Localización de la falla
• Actividad de mantenimiento:
– Desmontaje
– Obtención de repuestos y materiales
– Actividad (Conservación, Reparación o Corrección)
– Calibración y ajuste
– Montaje o ensamble final
• Control:
– Comprobación
– Limpieza y recogida
Mantenimiento
Factores que influyen en los tiempos
de mantenimiento
• Diseño:
– Máquina (complejidad)
– Componentes (configuración, accesibilidad, características)
• Organización:
– Personal calificado disponible
– Procedimientos y métodos
– Información
– Logística del mantenimiento
– Supervisión de las labores
• Operación o ejecución:
– Conocimientos y destreza
– Herramientas, equipos e instrumentos
Mantenimiento
Definiciones de mantenimiento
• Mantenimiento
– Actividades dirigidas a conservar el estado
teórico de los activos físicos, en beneficio del
logro de los objetivo$ empresariale$.
• Estado Teórico
T
– Estado deseado de conservación
de los activos físicos de la empresa.
• Estado Real
R
– Estado actual de los activos físicos.
Mantenimiento
Objetivos de mantenimiento
• Garantizar seguridad
• Evitar impacto ecológico
• Conservar inversión
• Asegurar calidad
• Obtener Costos del Ciclo de Vida (Costo Total)
de los activos físicos económicos:
• Prevenir y eliminar defectos y fallas
• Aumentar vida útil y rendimientos
• Conservar el valor
• Proporcionar servicio adecuado a producción
Mantenimiento
Objetivos y actividades de
mantenimiento
Actividades: Estado Teórico

Inspección
Conservación
Corrección
(o Restauración)
Reparación Estado Real

Mantenimiento
Tareas básicas de mantenimiento
• Inspección:
– Averiguar el estado real
• Conservación o entretenimiento:
– Conservar el estado teórico
• Corrección o restauración :
– Eliminar el defecto para lograr el estado teórico
• Reparación:
– Solucionar la falla para lograr el estado teórico
Mantenimiento
Tareas básicas de mantenimiento
•Mantenimiento Planificado
•Inspección
•Conservación
•Sustitución Preventiva
•Lubricación
•Ajustes
•Limpieza
•Corrección o Restauración
•Mantenimiento Reactivo
•Reparación
Mantenimiento
1.5 Tipos de mantenimiento
• Reactivo (Reparación • Proactivo
de Averías) • RCM
• Preventivo • Renovativo
• Predictivo • Mejorativo
• Correctivo • Dinámico
Mantenimiento Productivo Total

Mantenimiento
Mantenimiento Reactivo
• Reparación de Averías.
• Mantenimiento no planificado.
• Se presenta la falla o avería.
• Decidir aplicación mediante análisis de costos.
• Aplicable a equipos:
– De bajo costo
– Auxiliares
– Sin riesgo personal
Mantenimiento
Ventajas del Mantenimiento Reactivo
• Aprovechamiento de activos hasta la falla.

• Labores efectuadas por personal de
mantenimiento.
• Poca infraestructura administrativa.
• No requiere actividades de diagnóstico o de
inspección.

Mantenimiento
Desventajas del Mantenimiento
Reactivo
• Imprevisión puede originar
paralización mayor.
• Posibilidad de deterioro importante por
avería en cadena o “efecto dominó”.
• Posibles mayores costos por pérdida de
producción y por mantenimiento.
• Operación insegura y ambiente deficiente.
• Requiere buena logística.
Mantenimiento
Mantenimiento Preventivo
• Mantenimiento programado.
• Incluye actividades de:
– Inspección
– Conservación (lubricación, ajustes, limpiezas, etc.)
– Sustitución preventiva
– Mantenimiento correctivo
• Considera periodicidad de inspecciones y de
actividades de conservación
Mantenimiento
Ventajas del Mantenimiento
Preventivo
• Aumenta la disponibilidad de los sistemas
productivos
• Evita grandes y costosas reparaciones
actuando antes que se agrave la situación.
• Permite planificar recursos
y coordinar actividades.
• Posibilita que los equipos
cubran su amortización total.
Mantenimiento
Preventivo
• Actividades preventivas requieren inversión y
“disminuyen” disponibilidad
• Desaprovecha parte de la vida útil
• Frecuencias inadecuadas podrían permitir fallas
• Requiere optimizar programación mediante el uso
de modelos estadísticos
• Tiene fundamentos estadísticos y
depende de la muestra
• Requiere de 2 a 4 años para implantarlo
Mantenimiento
Mantenimiento Predictivo
• Mantenimiento planificado.
• Monitoreo de condiciones.
• Inspección mediante equipo
usualmente sofisticado.
• Implica inspección planificada.
• Incluye mantenimiento correctivo.
• Subordina actividades al resultado de la
inspección.
Mantenimiento
Ventajas del Mantenimiento Predictivo
• Disminuye el costo de mantenimiento.

• Aprovecha vida útil completa.
• No realiza actividades
preventivas innecesarias.
• Se fundamenta en el monitoreo de las
condiciones de los sistemas productivos

Mantenimiento
Predictivo
• No permite tan buena planificación como el
Mantenimiento Preventivo.
• Depende de la confiabilidad
de los diagnósticos.
• Requiere instrumentos que
pueden ser sofisticados y caros

Mantenimiento
Mantenimiento Correctivo
• Mantenimiento planificado
• Originado por la detección de un defecto
por la inspección o por el análisis de un
problema de producción
• Corrige el defecto antes que suceda la falla
• Conforme se reduce cantidad de
Mantenimiento Correctivo crece
la disponibilidad.
Mantenimiento
Mantenimiento Productivo Total - TPM
• Es parte del “KAIZEN”
• Enfoque innovador que combina Mantenimiento Preventivo /
Predictivo / Correctivo / TQM / JIT/ Trabajo en Equipo /
Sistema de Sugerencias / Despliegue de Objetivos
• Incluye Ingeniería Económica y Ciencia del Comportamiento
• Mantenimiento participativo (Mantenimiento autónomo)
• Elimina las seis grandes pérdidas por paralización, velocidad
y defectos de calidad de la producción
• Maximiza la Efectividad Global de los Equipos
• Considera el Costo del Ciclo de Vida.
• Eleva el Nivel Tecnológico de la empresa
Mantenimiento
Mantenimiento Proactivo
• Incluye el MPv y el MPd
• Evita fallas utilizando el Monitoreo
• Emplea el análisis de aceite y el control de
contaminantes
• Realiza acciones que se basan en las causas
de origen de las fallas

Mantenimiento
Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad -
RCM
• Un proceso usado para determinar lo que debe
hacerse - requerimientos de mantenimiento - para
asegurar que cualquier activo físico continúe
haciendo lo que sus usuarios desean que haga en
el contexto operativo presente
• Asegura que se emprenda acciones correctas de
mantenimiento eliminando las tareas que no
impactan en la frecuencia de fallas.

Mantenimiento
RCM
• El RCM tiene siete pasos:
– Seleccionar áreas significativas
– Determinar funciones clave y estándar de desempeño
– Determinar fallas de función plausibles
– Determinar modelos de falla, sus causas y sus efectos
– Seleccionar tácticas de mantenim. factibles y efectivas
– Programar e implantar las tácticas seleccionadas
– Optimizar las tácticas y el programa
Mantenimiento
RCM
El RCM emplea dos herramientas claves:

• FMECA (Failure Mode, Effect and
Criticality Analysis): Permite
clasificar las fallas previsibles de un
equipo.
• Diagrama Lógico: Usado para seleccionar
las estrategias y tácticas de mantenimiento
válidas y técnicamente factibles.
Mantenimiento
RCM
•Utiliza el FMECA:
EQUIPO: Electroválvula FUNCIÓN: Regular circuito de fluído
Modos de fallo Causas Efecto local Efecto final F G D C Detección
1. EV bloqueada 1. Circuito abierto No llega Parada de 3 4 1 12 Timbre
cerrada 2. Agripada fluido producción
2. EV bloqueada 1. Cortocircuito Demasiado Calidad del 2 3 1 6
abierta 2. Rotura resorte fluido producto
18
C: Criticidad = F * G * D
F: Frecuencia de fallo (entre 1 y 4)
G: Gravedad (entre 1 y 4)
D: Probabilidad de NO detección (entre 1 y 4)

Mantenimiento
RCM
• Utiliza el “Diagrama Lógico” o de Decisiones:
¿Si esto se Si ¿Si se rompe No
rompe será parará la
notado? producción?
No Si
¿Puede la ¿Es más barata ¿Es más barata
prevención la prevención la prevención
reducir fallas? que la parada? que la parada?
Si No Si No Si No
Prevenir Controlar Prevenir Dejar que Prevenir Dejar que
si está roto se rompa se rompa

Mantenimiento
Mantenimiento Renovativo
• Gran reparación planificada
• Modificación
• Rediseño
Planificación del
Mantenimiento:
•Modificación
•Rediseño

Mantenimiento
Mantenimiento Mejorativo
• Efectuado por personal que ha sido
designado para que se dedique en forma
especial.
• Se plantea objetivos bien definidos.
• Mejora de organización.
• Mejora de maquinaria.

Mantenimiento
Mantenimiento Dinámico
Voest-Alpine Corp.:
• Mantenimiento ocupa un lugar en el más alto
nivel de la empresa.
• Entrenamiento muy intenso a todo el personal.
• Mantenimiento incluye Gestión de repuestos e
Ingeniería de planta.
• Empleo de MPv y MPd
• Personal motivado e involucrado.
Mantenimiento
Tipos de Mantenimiento
Mantenimiento
Reparación de Averías
NO Planificado
Mantenimiento Mantenimiento:
Planificado • Correctivo
• Preventivo
- Inspección
- Sustitución Preventiva
- Conservación
• Predictivo
- Inspección
Mantenimiento
Gestión de
Productivo Total - TPM
Ing° Guillermo Barcelli G. 63
Mantenimiento
Tipos de mantenimiento
Tasa de Fallas
 (t)
Mortalidad Vida Desgaste
Infantil Útil
Tiempo
Reparación de Reparación de
averías averías
M. Preventivo M. Preventivo
M. Predictivo M. Predictivo

Mantenimiento
2. Planificación del
mantenimiento
2.1 Planificación estratégica del

mantenimiento
2.2 Planificación operativa del

mantenimiento

Mantenimiento
2.1 Planificación estratégica del
mantenimiento
Negocio esencial
Mantenimiento
Visión
Misión
Objetivos
Equilibrio
Estrategias entre los
Metas objetivos y las
capacidades de una
Indicadores empresa y sus
posibilidades
Mantenimiento
Planificación del mantenimiento
• Planificación estratégica:
– Dentro del marco de los Objetivo$ de
objetivos de la empresa. mantenimiento
• Planificación táctica
– En concordancia con las demás funciones
empresariales
• Planificación operativa
– Preparación de los trabajos de mantenimiento
Mantenimiento
2.2 Planificación operativa de
mantenimiento
• Preparación de los trabajos de mantenimiento :
– Planificación del mantenimiento
• Estipular tipos de mantenimiento P/T
• Fijar procedimientos y métodos
• Asignar recursos
– Conducción operativa del mantenimiento
• Ordenar
• Controlar
O/T
• Garantizar
• Ejecución de trabajos de mantenimiento
(ingeniería de mantenimiento)
Mantenimiento
• Funciones fundamentales:
– Planificar estrategia (tipo de mantenimiento)
– Planificar procedimientos y métodos
– Planificar recursos (MO, ME, MAT, INFO)
P/T
• Base de datos:
– Manuales, catálogos, prescripciones tecnológicas
– Requerimientos de mantenimiento.
– Personal (cantidad, calificación)
– Recursos físicos, herramental
– Tiempos estándar y reales
Mantenimiento
• Planificación o determinación previa:
– Estrategia (tipo de mantenimiento a utilizar)
– Personal (calificación)
– Herramientas y equipos
P/T
– Repuestos y suministros
– Tiempos (plazos) y costos
• Resultados:
– Planes de trabajo de mantenimiento
– Otros documentos (lista de actividades, lista de partes,
presupuestos, hojas de recursos, etc.)
Mantenimiento
Plan de trabajo de mantenimiento
Plan de Trabajo de Mantenimiento N° ..........

Labor de Mantenimiento: ........ Código: ..............
Materiales: ................................. Método: .............
Medidas de seguridad: ............... Planos: ...............
N° Operación M/O Herram M/A CC Tiempos
1 ................. ..... ......... .... ...... ............
2 ................. (Plazos)
3 ...........
4 .....
Hecho por: ..... Revisado por: ..... Aprobado por: .....

Mantenimiento
Conducción operativa del mantenimiento
• Funciones fundamentales:
– Ordenar o disponer la ejecución de los trabajos
– Controlar los trabajos
– Asegurar el éxito de los trabajos
• Base de datos:
– Planes de trabajo de mantenimiento
– Documentos de la planificación
– Disponibilidad de recursos
O/T
Mantenimiento
• Orden o disposición:
– Elaboración y lanzamiento de órdenes de mantenimiento
– Preparación de cronograma (fecha)
– Asignación de labores al personal
• Control:
– Verificación (antes, durante y después)
• Estado real, disposición de recursos, fechas, tiempos, seguridad,
funcionamiento, costos, etc.
– Retroalimentación
O/T
Mantenimiento
• Aseguramiento:
– Contrastar (Real vs. Planificado)
– Tomar medidas correctivas para la planificación y/o
ejecución
– Garantizar cumplimiento de objetivos (competitividad)
• Resultados:
– Orden de trabajo de mantenimiento
– Programas/cronogramas de mantenimiento
O/T

Mantenimiento
Orden de trabajo de mantenimiento
Orden de Trabajo de Mantenimiento N°: ........

Fecha de Emisión: .................. Requerido para el: ...................
Emitido por: ........................... Aprobado por: ..........................
Centro de Costos: ........ Máquina: ............... Código: ................
Descripción del Trabajo a efectuar: ............................................
Programado para: Fecha: ...................... Hora: ........................
Trabajo realizado por: ........... Inicio: ............ Término: ............
Horas Hombre empleadas: ........... Materiales empleados: ........
Supervisor: ........................ Notas: .............................................

Mantenimiento
3. Organización del
mantenimiento
3.1 Fundamentos organizativos
3.2 Organización estructural de mantenimiento
3.3 Organización de los procesos de
mantenimiento
3.4 Estrategias de organización
3.5 “Maintenance Outsourcing”
3.6 Sistema de información del mantenimiento

Mantenimiento
• Objetivo:
– Asegurar logro de los objetivos de la empresa
(máxima disponibilidad, mínimo deterioro y
desgaste, gestión económica a largo plazo, .....
competitividad.)
• Actividades:
– Formar Equipos de Trabajo
– Estipular procedimientos organizativos y métodos
de trabajo
Mantenimiento
• Organización estructural:
– Formular y coordinar las tareas individuales
definiendo objetivos, responsabilidades, y
resultados esperados. Producción
Fabricación Mantenimiento Calidad Ingeniería P.C.P.
• Organización de los procesos:

– Situar en orden y dar un nexo a los recursos para
lograr cumplir la tarea empresarial.

Mantenimiento
3.2 Organización estructural del
mantenimiento
• Rol del mantenimiento
– Tipo de planta
– Tipo de equipo
– Tipo de servicios requeridos
– Tipo de conocimientos
• Lugar del mantenimiento
– Toma de decisiones (nivel) Producción
– Lugar físico Fabricación Mantenimiento Calidad Ingeniería P.C.P.

Mantenimiento
3.2 Organización estructural del
mantenimiento
• Estructura competitiva:
– Participación Mantenimiento
–
Planificación y Control Asistente
Capacitación
–
Mant. Mecánico Mant. Eléctrico
Calidad total
– Racionalización Inspectores Mecánicos Inspectores Electricistas
– Responsabilidad
– Comunicación
• Flujo de información
Mantenimiento
3.3 Organización de los procesos
de mantenimiento
• Requerimientos de mantenimiento:
– Lista de recursos físicos
• Tipo, cantidad, ubicación, codificación.
– Trabajos necesarios
• Descripción, método, complejidad, cantidad,
frecuencia.

Mantenimiento
del mantenimiento
Mantenimiento
Planificado No Planificado
Personal
Propio
Contrato
con terceros
Outsourcing

Mantenimiento
del mantenimiento
• Mantenimiento no planificado:
– Reparación de averías
• Mantenimiento planificado:
– Mantenimiento correctivo
– Mantenimiento preventivo
– Mantenimiento predictivo
– Mantenimiento productivo

Mantenimiento
del mantenimiento
Personal propio
Organización
Contrato a terceros
Administración
4°
“Outsourcing” 3°
Nivel de contratación 2°
1°

Mantenimiento
• El contratista debe tener el mantenimiento
como su negocio esencial
• El contratista administra y desarrolla los
servicios contratados mejor que el cliente
• Se obtiene mayor producción, bajo costo
unitario, y mejoran salubridad, seguridad,
impacto ambiental y relaciones industriales

Mantenimiento
• El contratista debe tener la experticia,
conocimientos, y destrezas para mantener la
planta del cliente de modo que sirva de
apoyo para que el cliente obtenga los
mejores resultados en su “core business”
• Los servicios de mantenimiento son
mejorados y reenfocados continuamente
según el desarrollo del negocio del cliente.
Mantenimiento
Nivel 4: Contrato de Gestión
de Servicios de Mantenimiento
Incremento del “Outsourcing”
Nivel 3: Contrato de Gestión

Servicios
Servicios de Mantenimiento
Fiabilidad
Actividades de Disponibilidad
Nivel 2: Contrato de Mantenimiento Carga de Trabajo
Mantenimiento en Planta Mant. Planificado Costo del Ciclo
Paradas Soporte de Vida
Nivel 1: Soporte Reparaciones Seguimiento Fallas Eficiencia
de Mantenimiento Personal Pendientes + Nivel 3
Conformación S + Nivel 2 + Nivel 2
Programación eguridad
Costos + Nivel 1 + Nivel 1 + Nivel 1
Incremento de responsabilidad del contratista

Mantenimiento
3.6 Sistema de información de
mantenimiento
Flujo de Informaciones
Coordinar las Labores

Autorizar Gastos
Asignar Costos
Evaluar los Trabajos
Tomar Medidas Correctivas
Documentos y Registro
Comunicaciones de Datos
Mantenimiento
4. Documentación del
mantenimiento
4.1 Necesidades de documentación
4.2 Requerimiento de mantenimiento
4.3 Informe de tiempos
4.4 Historial de maquinaria
4.5 Requisición de materiales
4.6 Estimación de costos
4.7 Planificación de recursos
4.8 Informe de paralización de maquinaria
4.9 Análisis del trabajo de mantenimiento
Mantenimiento
4.1 Necesidades de
documentación
• La información estructura la organización,
debe integrarse y coincidir con las
operaciones de mantenimiento.
• El sistema de información está formado por:
– Base de datos
– Flujo de información

Mantenimiento
Base de datos
• Elementos fundamentales de la base de datos:
– Manuales de Operaciones y Mantenimiento de los
equipos (“O&M Manuals”) - procedimientos y métodos
de trabajo:
• Operación
• Sintonización y ajustes O&M
• Mantenimiento (Pv, Pd, C y RA) Manuals
– Catálogo de partes
– Planos y diagramas
– Normas técnicas

Mantenimiento
Flujo de información
Base Datos Base Datos
Plan de
Trabajo
Solic.Mant
Programa
Req.Material Orden Trab
Vale Mat.
Repuestos Orden Trab
Paraliz.Maq. Inf.Tiempos
Costos Hoja de
Máquina
Planificación
Mantenimiento
4.2 Solicitud de Mantenimiento
Solicitud de Mantenimiento N°.. Costos
Mantenimiento Máquina: ......... Código: ........
Fecha Emisión: ......... Control de
Fecha Realización: ........ mantenimiento
Trabajo/Problema: ...........
Otras áreas Emitido: ....... V°B°: .... Archivo de
Recibido: ...... Fecha: ..... Maquinaria
Planificación Conducción Operativa

Plan de
Trabajo
O/T: N° ..... Fecha: ..... Máquina: ...... Seguridad: .......
Operario:...... hh:...... Paralización:...... Materiales: .......
Ejecución de mantenimiento
Mantenimiento
4.3 Informe de tiempo
Costos
Hoja de control de tiempos
Control de
Tarjeta de Tiempos mantenimiento
Orden de Trabajo: .......
Mantenimiento Operario: ....... Fecha: ..... Base de datos
Hora Inicio: ............
Hora Término: ............ Planificación
y Conducción
Operativa de
mantenimiento
Mantenimiento
4.4 Historial de maquinaria
Hoja de vida de la máquina
Hoja de Máquina: N°..........

Máquina: .............................. Costos
Código: ........ Marca: ...........
Modelo: ... Tipo: .... Serie: .... Control de
Mantenimiento Fecha Fabricación: .. Costo: .. mantenimiento
Manuales O&M, Partes N°: ..
Planificación
Valores Límite para MPd: ..
y Conducción
Fecha Ocurrencia Costo Nota
Operativa de
..... ......... .... hh ....
mantenimiento
.... ....... ...Mat ...
Mantenimiento
4.5 Requisición de materiales
Solicitud de materiales
Costos
Vale de material: Control de
Denominación: ................ mantenimiento
Mantenimiento Cantidad: ...... Código: ......
Orden N°: ...... V°B°: ....... Planificación
Recibido: ...... Fecha: ........ y Conducción
Operativa de
mantenimiento
ALMACÉN
Mantenimiento
4.6 Estimación de costos
Hoja de estimación de
costos:
Trabajo: ..........................
Plan de Trabajo de Man- Presupuesto
tenimiento N°: .................
Mantenimiento MOD: ....... MOI: ............ Planificación
Repuestos: ....................... y Conducción
Materiales Auxiliares: ..... Operativa de
Herramientas: .................. mantenimiento
Equipos: ..........................
Otros costos: ...................
Total: $........................
Mantenimiento
4.7 Formularios de planificación
de recursos
Diagramas: Planificación
Mantenimiento Gantt: CPM: y Conducción
Operativa de
mantenimiento

Mantenimiento
4.8 Informe de paralización de
maquinaria
Paralización de
Maquinaria:
Fecha: ... Máquina: .... Planificación
Mantenimiento Desde: ..... Hasta: ...... y Conducción
Parada Total: ............. Operativa de
Causa: ........................ mantenimiento
Elaborado: ... V°B° ..

Mantenimiento
5. Gestión de recursos de
mantenimiento
5.1 Gestión de las labores de mantenimiento
5.2 Gestión de la logística de mantenimiento
5.3 Gestión de los costos y presupuestos de
mantenimiento

Mantenimiento
5.1 Gestión de las labores de
mantenimiento
•Actividades: Medición de los trabajos

•Inspección
•Conservación
•Restauración Mejora de la
•Reparación Calidad y
Productividad

Mantenimiento
Medición de los trabajos de
mantenimiento
• Medición de los trabajos: Estipular un
método y un tiempo estándar que definan la
cantidad y calidad de rendimiento esperado
de un trabajo.
• Objetivos de la medición: Planificación y
programación, evaluación y comparación de
desempeños, estimación de tiempos, costos
y presupuestos.
Mantenimiento
Medición de los trabajos de
mantenimiento
• Técnicas de medición:
– Comparaciones
– Registros históricos
– Estimaciones/tasación
– Estudio de tiempos
– Muestreo del trabajo
– Estándar de tiempo predeterminado (UMS,
EPS-Engineered Performance Standards)
– Técnicas estadísticas
Mantenimiento
Mejora de la calidad y productividad
• Indicadores de calidad:
– Costos
– Reclamos
– Recurrencias
– Estadística de defectos
– Estadística de fallas

Mantenimiento
• Indicadores de productividad:
– Productividad del personal 
– Efectividad respecto al estándar
– Costo de mantenimiento por unidad producida
– Costo de mano de obra en relación al costo de
materiales
– Personal de mantenimiento en relación con el
personal total de la planta
– Horas de mantenimiento por unidad de energía
Mantenimiento
• Mano de Obra
• Materiales
• Contratos • Confiabilidad (MTBF)
• Herramientas • Disponibilidad
• Gastos Generales de • Tasa de Rendimiento
Mantenimiento • Tasa de Calidad
• Mantenibilidad • Efectividad Global de
(MTTR) los Equipos - OEE
Mantenimiento
5.2 Gestión de la logística de
mantenimiento
• Repuestos y materiales
• Catalogación
• Control de inventarios
• Almacenamiento
• Planificación de materiales
• Conducción operativa de materiales

Mantenimiento
Repuestos y materiales
• Repuestos
– Durabilidad conocida
– Vida útil desconocida
– Partes de alto costo
• Materiales
– Consumibles
– Partes de uso general

Mantenimiento
Catalogación
• Codificación
– Códigos progresivos
– Códigos funcionales
– Códigos descriptivos 1122334455
• 1 nivel: unidad productiva/división/disciplina
• 2 nivel: planta/sección/ciclo
• 3 nivel: máquina/unidad elemental
• 4 nivel: ensamble/ conjunto de componentes
• 5 nivel: elemento/componente
Mantenimiento
Control de inventarios
• Factores incidentes:
– Costos
– Liquidez
– Programación
– Políticas: nivel de servicio
• Registro de materiales
• Centralización de almacenes
• Inventario físico
Mantenimiento
Almacenamiento
• Centralización
• Localización
• Personal
• Capacidad
• Local
• Equipo
• Facilidades e instalaciones
• Distribución y ordenamiento
Mantenimiento
Planificación de materiales
• Planificación de los
requerimientos
• Planificación de las
existencias
• Planificación del
suministro
• Planificación del
almacenamiento
Mantenimiento
Conducción operativa de materiales
• Requerimientos
brutos
• Requerimientos Registros
netos
• Compra de
materiales
• Recepción de
materiales
Mantenimiento
5.3 Gestión de los costos y
presupuestos de mantenimiento
CO$TO$
• Cálculo de costos
• Elaboración de presupuestos
• Control de presupuestos
Mantenimiento
Cálculo de costos
Objetivos
•Gestión
•Control interno
•Evaluación

Mantenimiento
Cálculo de costos
Categorías de costos de mantenimiento:
•Proyectos de inversión
•Equipos nuevos
•Mejoras
•Reemplazos
•Mantenimiento planificado
•Inspección
•Conservación
•Restauración
•Mantenimiento reactivo
•Reparación
•Otros costos
Mantenimiento
Cálculo de costos
Elementos de los costos:
•Personal
•Herramientas y equipos
•Repuestos y materiales
•Servicios de terceros
•Gastos generales de mantenimiento
•Gastos generales de la planta
•Otros costos
Mantenimiento
Cálculo de costos
• Costo total de mantenimiento
– Costos de mantenimiento
• Costo de mantenimiento planificado
• Costo de mantenimiento reactivo $
• Otros costos de mantenimiento
– Costos por falta de mantenimiento
• Desgaste excesivo de la maquinaria
• Mala calidad de la producción
• Paralizaciones de la producción

Mantenimiento
Cálculo de costos
• Cálculo del costo total de mantenimiento:
Métodos de cálculo
A)
Costos Costo Global
Costos de
Mantenimiento
Mínimo Costos
por falta de
Mantenimiento
Disponibilidad
Mantenimiento
Cálculo de costos
B)Costos
($) Costo Total
Costos de
Mínimo Mantenimiento
Costos por
falta de
Manteni
miento
Cantidad de mantenimiento ($)
Recursos de mantenimiento
Mantenimiento
Cálculo de costos
C = Costo Total Acumulado (Life Cycle Cost)
A = Costo de Adquisición o Inversión (Incluso Costo del Capital)
F = Costo de Funcionamiento o Utilización (Operador y Otros)
F = Fo + P (Costo Fijo Acumulado + Costo Variable Acumulado)
M = Costo Acumulado de Mantenimiento
R = Valor Residual de Rescate del Activo
V = Volumen de las Ventas
R = Resultado Acumulado
T = Tiempo Total de Utilización
Q = Cantidad de Unidades Producidas
R1 y R2= Resultado Total por Unidad de Tiempo y por Unidad Producida
C1y C2 = Costo por Unidad de Duración y por Unidad Producida
Mantenimiento
Cálculo de costos
LCC (Costo del Ciclo de Vida):

C =A+ F+ M- r C
Costo
R=V-C V
R + entre a y b b
R = V - (A + F + M - r) t
R máximo
r1=R/T
r2=R/Q c M
C1=C/T=m d
a P
C2=C/Q Fo F
A
C 1 y C 2 serán mínimos A
en el punto d t1 t2
R=+ Tiempo
Mantenimiento
Elaboración de presupuestos
• Fijación de actividades a presupuestar:
– Mantenimiento planificado
– Mantenimiento reactivo
– Mantenimientos anuales, repotenciaciones y proyectos
• Determinación de labores a efectuar
• Cálculo del costo total de cada labor (M/O +
materiales + costos generales)
• Determinación de la frecuencia de ejecución de las
labores
Mantenimiento
Costo anual de
mantenimiento
Otras intervenciones
Grandes revisiones
Revisiones anuales
Intervenciones corrientes
2
5 10 15 20
t (Años)
Mantenimiento
Presupuesto de Mantenimiento N°: .................
Trabajo: ......................................................... Período: ...................................
Tipo de Mantenimiento: .................................. Frecuencia: ..............................
Elementos: Presupuesto
Mano de Obra: MOD $
MOI $
Repuestos y materiales $
Servicios de terceros $
Gastos Generales y otros costos $_________
TOTAL PRESUPUESTADO: $ ................
Elaborado por: .................. Fecha: ........... V°B°: ............ Fecha: ..................

Mantenimiento
Presupuesto Mensual: Mes: .................... Año: .........
Mantenimiento: Semana: 1 2 3 4
Planificado:
Pd
Pv
Correctivo
No-Planificado (% del Planificado)
Proyectos
Total Semanal: $ ..............................
Elaborado por: ........... Fecha: ........... V°B°: ............ Fecha: .........

Mantenimiento
Control de presupuestos
• Centro de responsabilidad
• Ámbito de la responsabilidad
• Medición de desviaciones

Mantenimiento
Control de presupuestos
Presupuesto de Mantenimiento: Período: ...............................
Presupuestado Realizado Diferencia
Mano de obra ............ ............ ..........
Repuestos/materiales ......... ......... ......
Gastos generales ...... ...... .....
Otros costos ....................... ................. .................
Totales: S/. ............. ............. .............
V°B°: ............ Fecha: ............

Mantenimiento
6. Diagnóstico y mejora del
mantenimiento
6.1 Análisis factorial
6.2 Análisis funcional
6.3 Diagnóstico del sector mantenimiento
6.4 Conclusiones y recomendaciones
6.5 Programa de mejora del mantenimiento

Mantenimiento
•Constituir Centros de Actividad de Mantenimiento (Sectores,
cuadrillas, unidades productivas, células, o procesos).
•Estipular objetivos de los Centros de Actividad, anotarlos en
la parte superior de la hoja de trabajo.
•Seleccionar factores eligiéndolos según convenga en cada
caso (Personal, estructura, competencia, costos, objetivos,
políticas, motivación, control, programas, métodos,
información, medios, ambiente, relaciones, resultados, etc.)
•Si es necesario dividir factores en sus elementos constitutivos
•Calificar los factores anotando apreciación en forma breve.
•Elaborar diagnóstico de cada Centro de Actividad y/o de cada
Factor, y estipular Conclusiones finales.
Mantenimiento
Centros de actividad
Mant. Mec. Mant. Elec. Mant. Hidr. Admin.
Objetivos Wwww Xxxx Yyyy Zzzz
Factores Resumen
Personal bbb bbbb rrr rr rrrrr b b b bbb b bbb bb abcd
Métodos rr rrr rrrrr bb bb bb bb rr rrr rrrr rr r r rrr efgh
Programas bbb bbbb rr rr rr rr mmmm mm mmm ijkl
Costos b b bb bb b rrrr rrr rr m mm m m mm mnop
Resumen ghij klmn opqrs tuvw ACP GM
Conclusiones Finales del Análisis Factorial: ACP GM

Mantenimiento
6.2 Diagnóstico funcional
• Definir aspectos a estudiar: Funciones, actividades,
tareas
• Estipular imagen-objetivo de los aspectos
• Establecer indicadores-descriptores de los aspectos
• Preparar Cuestionario para Investigación
Organización
• Realizar investigación Planificación
• Elaborar diagnóstico Conducción Operativa
Ejecución de las labores
• Estipular las Conclusiones Estrategia de mantenimiento
Informes de gestión
finales Calidad y Productividad

Mantenimiento
Cuestionario para investigación debe
incluir preguntas sobre:
• Organización del mantenimiento:
– Requerimientos de mantenimiento
– Estrategia aplicada (Tipos de mantenimiento
utilizados)
– Estructura organizacional

Mantenimiento
• Planificación de los trabajos de
mantenimiento:
– Personal
– Materiales y repuestos
– Procedimientos

Mantenimiento
• Conducción operativa de los trabajos de
mantenimiento:
– Programación
– Seguimiento
– Sistema de órdenes de trabajo

Mantenimiento
• Ejecución de las labores de mantenimiento:
– Personal
– Equipos y Herramientas
– Supervisión de labores de mantenimiento
– Coordinación del mantenimiento
– Retroinformación

Mantenimiento
• Estrategia de mantenimiento:
– Tipo de mantenimiento usado en cada caso o
estrategia aplicada
– Mantenimiento Preventivo
– Mantenimiento Predictivo
– Registros históricos

Mantenimiento
• Informes de gestión:
– Informes
– Utilización de los informes

Mantenimiento
• Productividad:
– Utilización
– Métodos
– Rendimiento
– Cálculo
• Calidad:
– Nivel de recurrencia de problemas
– Costos de no calidad
Conclusiones Finales del Análisis Funcional: BGC LMP

Mantenimiento
6.3 Diagnóstico del sector
mantenimiento
• Conclusiones del análisis factorial: ACP GM
• Conclusiones del análisis funcional: BGC LMP
• Estudio de la causalidad de la problemática
• Análisis de la interrelación de problemas
• Definición de la problemática del sector
mantenimiento: GB PA
• Conclusiones finales generales

Mantenimiento
6.4 Programa de mejora del
mantenimiento
• Acciones de mejora o reorganización de un
sistema de mantenimiento a través del
disgnóstico o revisión sistemática de la
situación y operación de los principales
conceptos, prácticas y documentos

Mantenimiento
mantenimiento
• Se parte de las Conclusiones finales
generales y se trata de proponer soluciones
adecuadas para mejorar todo aspecto que lo
requiera, especialmente:
– Requerimientos de mantenimiento
– Planificación del mantenimiento
– Conducción operativa del mantenimiento
– Programación de mantenimiento
Mantenimiento
mantenimiento
– Control de mantenimiento
– Mantenimiento planificado
– Logística de mantenimiento
– Supervisión
– Personal
– Costos de mantenimiento
– Indicadores de gestión de mantenimiento

Mantenimiento
Mantenimiento

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Ing° Guillermo Barcelli G.

Gestión de Ing° Guillermo Barcelli G. 4

1.1 Mantenimiento y competitividad

Gestión de Ing° Guillermo Barcelli G. 5

Gestión de Ing° Guillermo Barcelli G. 9

modificando los límite

Gestión de Ing° Guillermo Barcelli G. 11

Gestión de Ing° Guillermo Barcelli G. 12

Gestión de Ing° Guillermo Barcelli G. 14

Gestión de Ing° Guillermo Barcelli G. 16

Gestión de Ing° Guillermo Barcelli G. 24

t operación t carga - t parada

Gestión de Ing° Guillermo Barcelli G. 25

Gestión de Ing° Guillermo Barcelli G. 27

Gestión de Ing° Guillermo Barcelli G. 28

Gestión de Ing° Guillermo Barcelli G. 29

Gestión de Ing° Guillermo Barcelli G. 30

Gestión de Ing° Guillermo Barcelli G. 31

Gestión de Ing° Guillermo Barcelli G. 32

(t) Tasa de falla (t) Tasa de reparación

Gestión de Ing° Guillermo Barcelli G. 33

Tiempo Total de Operación

Tiempo total de paradas Reparaciones

Gestión de Ing° Guillermo Barcelli G. 34

Actividades: Estado Teórico

Gestión de Ing° Guillermo Barcelli G. 39

Mantenimiento Productivo Total

• Aprovechamiento de activos hasta la falla.

Gestión de Ing° Guillermo Barcelli G. 44

• Disminuye el costo de mantenimiento.

Gestión de Ing° Guillermo Barcelli G. 50

Gestión de Ing° Guillermo Barcelli G. 51

Gestión de Ing° Guillermo Barcelli G. 54

Gestión de Ing° Guillermo Barcelli G. 55

El RCM emplea dos herramientas claves:

Gestión de Ing° Guillermo Barcelli G. 58

Gestión de Ing° Guillermo Barcelli G. 59

Gestión de Ing° Guillermo Barcelli G. 60

Gestión de Ing° Guillermo Barcelli G. 61

Gestión de Ing° Guillermo Barcelli G. 64

2.1 Planificación estratégica del

2.2 Planificación operativa del

Gestión de Ing° Guillermo Barcelli G. 65

Plan de Trabajo de Mantenimiento N° ..........

Gestión de Ing° Guillermo Barcelli G. 71

Gestión de Ing° Guillermo Barcelli G. 74

Orden de Trabajo de Mantenimiento N°: ........

Gestión de Ing° Guillermo Barcelli G. 75

Gestión de Ing° Guillermo Barcelli G. 76

Fabricación Mantenimiento Calidad Ingeniería P.C.P.

• Organización de los procesos:

Gestión de Ing° Guillermo Barcelli G. 78

– Lugar físico Fabricación Mantenimiento Calidad Ingeniería P.C.P.

Gestión de Ing° Guillermo Barcelli G. 79

Gestión de Ing° Guillermo Barcelli G. 81

Gestión de Ing° Guillermo Barcelli G. 82

Gestión de Ing° Guillermo Barcelli G. 83

Gestión de Ing° Guillermo Barcelli G. 84

Gestión de Ing° Guillermo Barcelli G. 85

Nivel 3: Contrato de Gestión

Gestión de Ing° Guillermo Barcelli G. 87

Coordinar las Labores