MÉTODOS CUANTITATIVOS PARA LA

TOMA DE DECISIONES
Método de los 7 pasos para la
resolución de un problema
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 ¿Qué es un problema?
• Un problema (ámbito laboral) es toda aquella
situación que no puede resolverse de forma
automática, es una dificultad a la cual se ven
siempre expuestos los diferentes estructuras
laborales.
• Se origina de una necesidad o deficiencia y
requiere para su solución del conocimiento de
la investigación planificada y científica.
 Modelo de los 7 pasos
PASO Nº1
Definir el
problema

PASO Nº7 PASO Nº2

Determinar Documentar la
Pasos Siguientes situación actual

COMUNICACIÓN
PASO Nº6 PASO Nº3
Estandarizar Identificar las
Soluciones causas

PASO Nº5 PASO Nº 4

Implementar Desarrollar
Soluciones Soluciones
 Paso Nº1
Definir el Problema
• Este paso implica una fase de identificación de los
diversos problemas que llevan a la selección de un
tema principal, que será el que vayamos a resolver o
puede ser seleccionado de acuerdo con la experiencia
del grupo que se ocupa del mismo.

• Implica además una clara definición de cual es el

problema a tratar estableciendo qué puede estar
causándolo y dónde están las dificultades, decidiendo
sobre los puntos principales del mismo.
 Preguntas para la definición de
problemas
• ¿Cuál es el síntoma que debemos cambiar?
• ¿Cuál es el impacto del síntoma?
• ¿Cómo puede cuantificar o medir el síntoma
• ¿Quién debería participar en la solución del
problema?
 Herramientas
1.Hoja De Control
Es una recogida de datos o de registro, que sirve
para reunir y clasificar las informaciones según
determinadas categorías, mediante la
anotación y registro de sus frecuencias bajo la
forma de datos.
 Hoja De Control
Objetivo
Hacer fácil la recopilación de datos y realizarlo de
forma que puedan ser usadas fácilmente y
analizarlos de forma automática
Pasos a Seguir:
1. Identificar el elemento de seguimiento.
2. Definir el alcance de los datos a recoger.
3. Fijar la periodicidad de los datos a recolectar.
4. Diseñar un formato, de acuerdo a la cantidad de
información a recoger, dejando espacios para
totalizar los datos, que permita conocer la fecha de
inicio y termino, las probables interrupciones, y las
personas designadas a recoger la información.
.
 Herramientas
2. Histograma
Es la presentación de una
serie de datos
clasificados y ordenados
en forma de grafica de
barras.
 Histograma
Objetivo:
Es obtener una comunicación clara y efectiva de la variabilidad del sistema,
mostrando los cambios de los resultados, identificando anormalidades y
comparando la variabilidad de los limites especificados.

Pasos a seguir:
1. Reunir por lo menos 30 puntos de referencia o datos.
2. Calcular la variación de los puntos de referencia, restando el dato mínimo valor
del dato de máximo valor.
3. Calcular el numero de barras que se usaran en el histograma. De 5 a 15
dependiendo de la cantidad de datos.
4. Determinar el ancho de cada barra, dividiendo la variación entre el numero de
barras a dibujar.
5. Calcule el intervalo o sea la localización sobre el eje X de las 2 líneas verticales
que servirán de frontera para cada barrera.
6. Construya una tabla de frecuencias que organice los puntos de referencia desde el
mas bajo hasta el mas bajo hasta el mas alto de acuerdo con las fronteras
establecidas por cada barra.
7. Elabore el Histograma respectivo.
 Herramientas
3. Diagrama de Pareto.
Es una herramienta que se
utiliza para priorizar los
problemas o las causas que los
generan. Nombrado así por su
inventor, que realizo un
estudio donde descubrió que
la minoría tenia la mayor
parte de la riqueza y la
mayoría de la población tenia
la minoría de la riqueza,
aplicando la regala de lo que
hoy se conoce 80/20.
 Diagrama de Pareto.
Objetivo:
Determinar el 80% de mis problemas, con el 20% de mis causas o a la inversa para su
Eliminación.

Pasos a Seguir:
1. Decidir que problema se va analizar.
2. Diseñar una tabla para conteo o verificación de datos (mínimo 30 datos), en el
que se registren los totales.
3. Recoger los datos y efectuar el calculo de totales.
4. Elaborar una tabla de datos para el diagrama de Pareto con la lista de causas,
los totales individuales, los acumulados, la composición porcentual y los
porcentajes acumulados.
5. Jerarquizar las causas por orden de cantidad llenando la tabla respectiva.
6. Construya un grafico de barras en base a las cantidades y porcentajes de cada
causa.
7. Dibuje la curva acumulada. para la cual se marcan los valores acumulados en la
parte superior, a lado de los intervalos de cada causa y finalmente una los
puntos con la línea continua.
8. Escribir cualquier información necesaria sobre el diagrama.
• Un problema bien definido es un problema
50% resuelto.
Charles Kettering
 Paso Nº2
Recopilación de hechos e información
• Implica la recopilación de la información
necesaria para trabajar en el problema a fin de
familiarizarse con todas las causas posibles.
• Preguntas como:
• ¿Quién esta resolviendo el problema?
• ¿Cuál es el impacto?
• ¿Cuándo ocurrió el impacto?
• ¿Dónde ocurrió?
• ¿Por qué es importante?
• ¿Cómo fue que llegamos ahí (Historia del problema)
• ¿Cuánto ha costado este problema?

• Nos puede ser de mucha utilidad a la hora de la

adquisición de datos respecto al problema
 Herramientas
4. Diagrama de Causa y Efecto.
Mundialmente conocido
como diagrama de Ishikawa
o de pescado por
representar el esqueleto de
un pescado ; Una
herramienta muy útil en
área de Calidad inventado
en el Japón después de la
2da guerra mundial para el
levantamiento de sus
industrias.
 Diagrama de Causa y Efecto.
Objetivo:
Para dar un análisis rápido y dar soluciones a cada uno, y ser complementado
con el del diagrama de Pareto.

Pasos a Seguir:
1. Elaborar un diagrama en donde cada espina representan las causas y la
cabeza es el efecto/ o el problema principal.
2. Para el diagnostico de las causas, nos basaremos en otra herramienta
de calidad las 6 M’s para su determinación, cada espina representara
cada M.
• Mano de Obra.
• Métodos.
• Maquinas.
• Materiales.
• Medio Ambiente.
• Medición.
3. Llenar cada uno con las posibles causa de cada uno por medio de una
lluvia de ideas de los miembro involucrados.
 Diagrama de Causa y Efecto.
Las causas que normalmente están:
• Mano de Obra: Falta de entrenamiento. Nunca culpar
al operador.
• Métodos: No se sigue el procedimiento, método
inadecuado, herramientas inadecuadas. En el 50% de
los problemas no se sigue el procedimiento.
• Máquinas: Falta de mantenimiento, máquina
defectuosa.
• Materiales: Material defectuoso, material equivocado.
• Medio Ambiente: Medio ambiente no adecuado
(Temperatura, limpieza, etc.)
• Medición: Medición incorrecta, Equipo descalibrado.
Diagrama de Causa y Efecto.
 Paso Nº 3
Desarrollo de soluciones alternativas

• Implica la enumeración y el examen de todas

las diferentes formas para solucionar un
problema y un análisis del impacto tanto
positivo como negativo de cada solución
alternativa.
 Paso Nº 4
Seleccionar la mejor Solución
• Este paso consiste en el proceso de seleccionar la
mejor o mejores soluciones alternativas del
grupo de soluciones posibles que hemos
encontrado. La alternativa ideal puede no ser la
mejor en ese momento. La mejor alternativa se
determina con base no solamente en su
eficiencia, o porque es la solución más rápida,
sino además en consideración de factores tales
como el presupuesto y tiempo disponibles, la
situación económica, la capacidad del personal
para ejecutarla, etc.
 Herramientas
5. La Estratificación.
Es la Clasificación de la
información recopilada
sobre una característica
de calidad.
 La Estratificación.
Objetivos:
Determinar por orden de importancia, para mejorar algún termino de Calidad.

Pasos a Seguir:
1. Recopilar Datos.
2. Hacer las muestras correctas.
3. Clasificar la información siguiendo los criterios efectivos para su
estratificación:
• Tipo de defecto.
• Causa y Efecto.
• Localización del defecto.
• Material, Producto, Fecha de Producción, Grupo de Trabajo, Operador,
Individual, Proveedor, Lote, Etc.
4. Analizar los datos representados.
5. Extraer la información de cada estrato analizado.
 Herramientas
6. Diagrama de Dispersión.
Es el estudio de 2 Variables, a
esto se le llama diagrama de
dispersión. para
comprender la relación
entre estas.
Y estudiar la variación de un
proceso y determinar a que
obedece a esta v variación
utilizando una grafica. La
línea central representa el
producto del proceso y
ambos lados de la media
proveen señales
estadísticas, indicando la
separación entre la
variación común y la
variación especial.
 Diagrama de Dispersión.

Objetivo:
Reconocer si hay una relación entre ambas variantes para saber
si están ligadas entre si, y atacar el problema.
Pasos a Seguir:
1. Identificación de las 2 variables:
• Una característica de calidad y un factor que le afecte.
• 2 características de calidad relacionadas o
• 2 factores relacionados con una sola característica de
calidad.
2. Para comprender la relación entre estas hay que hacer un
diagrama de dispersión, con un cuadro de datos con
porcentajes.
3. Graficar, para ver la relación entre ambas.
4. Preámbulo para un diseño de experimentos.
 ¿Como tomar la mejor decisión?
• Ya estudiadas todas las decisiones, los pro y
contras que cada una de ellas conlleva existen
varias formas de tomar la solución al problema
– Democráticamente: los involucrados en el proceso
deciden cual es la mejor solución
– Consenso: TODOS deben de estar de acuerdo con la
decisión
– Consulta: Una persona tomará la decisión PREVIA
consulta con los involucrados
– Autoritaria: Una persona tomará la decisión sin
consultar
 Paso Nº 5
Diseño de un Plan de Acción
• Implica definir una meta, delineando los
objetivos y tareas específicas, el programa y
presupuesto, las responsabilidades, etc.
• El plan de acción es uno de los puntos mas
importantes a la hora de solucionar un
problema, sobre él recae la responsabilidad de
que la MEJOR DESICIÓN sea realizada de la
mejor manera y con el menor impacto posible
 Plan Acción
• En caso de que el plan de acción sea mal
ejecutado:
• Se podrían obtener resultados no deseados con la
solución de problemas
• Se podría ver afectado el presupuesto inicial (en caso
de que se requiera presupuesto)
• Generación de problemas futuros
• Gasto de tiempo y personal extra a la empresa
 Paso Nº 6
Implementar la Solución
• Implica poner la solución escogida en
ejecución y supervisar su progreso así como el
seguimiento correcto del plan del proyecto.
• Ya aplicados los 5 pasos anteriores de forma
correcta se da una fiabilidad mayor a la hora
de la ejecución de la solución.
• Incrementar las posibilidades de éxito en la
implementación de la solución asegura que
los elementos críticos estén en su lugar.
 Herramientas
7.Grafica de Control
Es para conocer si un
proceso esta bajo
control, dando
información del estado
del proceso y si es
estable. Con una
premisa simple, si la
campana es abierta, no
esta controlado, si la
campana es cerrada el
proceso se encuentra
controlado.
 Grafica de Control
Objetivo:
Saber si el Proceso se
encuentra Controlado con
relación al tiempo y
proceso.
Pasos a Seguir:
1. Definir tamaño, frecuencia
y No. De Muestras.
2. Tomar muestras, calcular Recopilación de
media y recorrido. Información.
3. Calcular limites de control.
4. Trazar grafico de medias y Trazar grafico.
recorrido.
5. Analizar media y Interpretación del
recorrido. grafico.
 Herramientas
En la practica se requieren complementos con
otras técnicas ya sea cualitativas o cualitativas.
• Lluvia de ideas.
• Encuestas.
• Entrevistas.
• Diagramas de Flujo.
• Matrices de Selección de Problemas.
 Paso Nº 7
Evaluación y Seguimiento
• Este paso implica la evaluación sobre cómo
hemos alcanzado nuestro objetivo,
determinando los efectos o ramificaciones de
la solución y las implicaciones positivas y
negativas del proceso/fases del proyecto
respecto a nuestra idea y objetivos iniciales.
 Evaluación y seguimiento

• ¿Se han alcanzado los objetivos?

• ¿Qué se hizo bien, que se pudo realizar mejor?
• ¿Cómo comunicar los resultados?
• ¿Se han finalizado la solución al problema?
• ¿Qué lecciones hemos aprendido?
• ¿Cómo definir soluciones futuras para
problemas similares?
 Estandarización
• Dentro del paso 7 podemos incluir la
estandarización, si un problema fue resuelto
de manera exitosa podemos documentar
PASO A PASO la forma de su resolución y así
tener una base formal para la futura
implementación de soluciones integrales,
incluyendo manuales operativos para la
realización de procesos.
 Estandarización
• En un estándar se debe tener en cuenta lo
siguiente:
• Que problemas nos resuelve dicho estándar
• Herramientas necesarias para la implementación de
soluciones
• Capacitaciones sobre dicho estándar
• Métodos para sostener la solución de forma
consistente
• Acciones a tomar en caso de problemas intrínsecos
 EJEMPLO
PASOS Problema: En una Fabrica de galletas, la maquina que empaca no
esta trabajando adecuadamente.
Paso Nº 1 El cierre en los paquetes de galletas están quedando mal.
Definir el problema

Paso Nº 2 Durante la inspección de calidad se detecto que las paquetes de galletas están quedando abiertos, al
inicio de la revisión se detecto que eran solo ciertos paquetes pero luego se encontró que el problema
Documentar la situación
era en todos los paquetes. La operadora llama a su supervisor y le informa de la situación. Se detiene la
actual
producción de galletas .

Paso Nº 3 Una de las máquinas empacadoras esta fallando. Se llama al técnico experto en la máquina para que la
revise y la evalué . El técnico encuentra que la maquina no tiene en empaque en la cabeza selladora.
Identificar las causas
Una de las posibles causas podría ser que el empaque se pudo caer en el proceso normal de producción,
otra causa podría ser que durante el mantenimiento olvidaron cambiar el empaque o inclusive No
colocaron el empaque nuevo.

Paso Nº 4 Se encontró que por mal diseño del equipo , el soporte del empaque se daño lo que provoco que este se
desprendiera. Se trabaja junto con el ingeniero y el fabricante para diseñar un soporte mas robusto y
Desarrollar Soluciones
que no permita que el empaque se desprenda.

Paso Nº 5 Se coloco el nuevo soporte en la maquina y se tuvo a prueba por un tiempo para ver la efectividad del
mismo.
Implementar Soluciones

Paso Nº 6 Se implemento en el resto de las maquinas empacadoras.

Estandarizar Soluciones

Paso Nº 7 Se sugiere al fabricante de las maquinas el cambio del tipo de soporte del empaque debido a los
problemas ocasionados en la Fabrica de Galletas. Además se mejor el procedimiento de mantenimiento
Determinar Pasos
(incluyendo una nueva tarea, la de revisar el soporte del empaque) y se capacita a la población técnica
Siguientes
del cambio.