ÍNDICE

1 ACOPIO DE MINERAL Y MANEJO DE MATERIALES .............................................................................. 6

1.1 INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................................................6

1.2 OBJETIVOS DEL MANEJO DE MATERIALES ..........................................................................................................................7
1.3 EQUIPOS INVOLUCRADOS ...............................................................................................................................................8
1.3.1 Correas Transportadoras ................................................................................................................................8
1.3.1.1 Descripción Elementos Principales ...................................................................................................................... 10
1.3.1.2 Equipos Auxiliares Utilizados ............................................................................................................................... 22
1.3.2 Acopio de Mineral Grueso ............................................................................................................................25
1.3.3 Alimentadores (Feeders) ..............................................................................................................................31
1.3.3.1 Alimentador de Placas ......................................................................................................................................... 32

2 MOLIENDA ..................................................................................................................................... 34

2.1 INTRODUCCIÓN ..........................................................................................................................................................34

2.2 OBJETIVOS BUSCADOS EN LA ETAPA DE MOLIENDA ...........................................................................................................38
2.3 TIPOS DE MOLIENDA ...................................................................................................................................................40
2.3.1 Molienda Semi-Autógena (Molino SAG).......................................................................................................41
2.3.2 Molienda Fina (Molino de Bolas)..................................................................................................................45
2.4 VARIABLES QUE INCIDEN EN LA EFICIENCIA DEL PROCESO DE MOLIENDA ................................................................................48 1
2.4.1 % de Llenado del Molino ..............................................................................................................................48
2.4.2 Densidad de la Pulpa ....................................................................................................................................51
2.4.3 Dureza del Mineral .......................................................................................................................................53
2.4.4 Carga de Medios Moledores ........................................................................................................................54
2.4.5 Tipo y Forma de los Revestimientos .............................................................................................................57
2.4.6 Velocidad de Giro y Velocidad Crítica ...........................................................................................................67
2.4.7 Forma de Accionamiento de los Molinos .....................................................................................................74
2.5 COMPONENTES PRINCIPALES DE UN MOLINO ...................................................................................................................84
2.5.1 Molino Convencional ....................................................................................................................................84
2.5.2 Molino GMD (Sin Engranajes) ......................................................................................................................85
2.5.3 Componentes Comunes en la Descarga .......................................................................................................89
2.5.3.1 Trunnion .............................................................................................................................................................. 89
2.5.3.2 Trommel .............................................................................................................................................................. 92
 2.6 CLASIFICACIÓN EN HÚMEDO ..........................................................................................................................................94
2.6.1 Clasificación por Hidrociclones .....................................................................................................................95
2.6.1.1 Funcionamiento del Hidrociclón.......................................................................................................................... 96
2.6.1.2 Descripción de las Partes Principales .................................................................................................................. 99
2.6.1.3 Clasificación Ideal vs Real .................................................................................................................................. 100
2.6.2 Batería de Hidrociclones............................................................................................................................ 102
2.6.2.1 Batería de Hidrociclones, Distribución Radial.................................................................................................... 103
2.6.2.2 Batería de Hidrociclones, Distribución Lineal .................................................................................................... 106
2.6.2.3 Instalación de una Batería de Hidrociclones ..................................................................................................... 107
2.7 EVOLUCIÓN DE LOS CIRCUITOS DE MOLIENDA ............................................................................................................... 117
2.8 CIRCUITO CHANCADO PEBBLE .................................................................................................................................... 129
2.8.1 Funcionamiento del Chancador ................................................................................................................. 129
2.8.1.1 Secuencia de Trituración del Chancador de Pebble .......................................................................................... 132
2.8.1.2 Componentes Principales .................................................................................................................................. 135
2.8.1.3 Diseños de Cavidades ........................................................................................................................................ 151

3 FLOTACIÓN .................................................................................................................................. 154

3.1 INTRODUCCIÓN ....................................................................................................................................................... 154

3.2 OBJETIVOS BUSCADOS EN LA ETAPA DE FLOTACIÓN ........................................................................................................ 156
3.3 DESCRIPCIÓN DE LA FLOTACIÓN DE MINERALES ............................................................................................................. 157
2
3.3.1 Tipos de Flotación...................................................................................................................................... 158
3.4 REACTIVOS USADOS EN LA FLOTACIÓN DE MINERALES .................................................................................................... 163
3.4.1 Colectores .................................................................................................................................................. 163
3.4.2 Espumantes ............................................................................................................................................... 165
3.4.3 Depresantes............................................................................................................................................... 167
3.4.4 Reactivos Modificadores ........................................................................................................................... 168
3.5 VARIABLES DEL PROCESO DE FLOTACIÓN ........................................................................................................... 171
3.5.1 Naturaleza del Mineral.............................................................................................................................. 171
3.5.2 Granulometría (Grado de Liberación) ....................................................................................................... 172
3.5.3 Densidad de Pulpa ..................................................................................................................................... 175
3.5.4 Tiempo de Residencia (de Flotación) ......................................................................................................... 176
3.5.5 Tipo y Dosificación de Reactivos................................................................................................................ 180
3.5.6 Aireación ................................................................................................................................................... 182
3.5.7 Regulación del pH ...................................................................................................................................... 182
 3.5.8 Potencial Redox ......................................................................................................................................... 184
3.5.9 Espumación ............................................................................................................................................... 186
3.5.10 Calidad del Agua ................................................................................................................................... 188
3.6 EQUIPOS INVOLUCRADOS ................................................................................................................................... 190
3.6.1 Celdas Mecánicas ...................................................................................................................................... 192
3.6.2 Molino de Remolienda .............................................................................................................................. 199
3.7 CIRCUITOS DE FLOTACIÓN .................................................................................................................................. 203
3.7.1 Circuitos Recuperadores ............................................................................................................................ 204
3.7.2 Circuitos Concentradores .......................................................................................................................... 205
3.7.3 Circuitos Típicos de Flotación .................................................................................................................... 206
3.7.3.1 Circuito de flotación convencional .................................................................................................................... 207
3.7.3.2 Circuitos de flotación de limpieza en columnas ............................................................................................... 208
3.7.4 Circuito de Flotación Colectiva Cu – Mo .................................................................................................... 209
3.7.5 Circuito De Flotación Selectiva De Cobre – Molibdeno.............................................................................. 210
3.8 BALANCES Y CÁLCULOS METALÚRGICOS ............................................................................................................ 212
3.8.1 Recuperación (R) ....................................................................................................................................... 212
3.8.2 Razón de Concentración (K)....................................................................................................................... 213
3.8.3 Razón de Enriquecimiento (RE) ................................................................................................................. 213
3.8.4 Recuperación en Peso (RP) ........................................................................................................................ 214
3
3.9 PROCESAMIENTO DE MOLIBDENO POR FLOTACIÓN ......................................................................................................... 215
3.9.1 Separación de Cobre y Molibdeno ............................................................................................................. 215
3.9.2 Flotación Cobre-Molibdeno ....................................................................................................................... 215

4 ESPESAMIENTO Y MANEJO DE RELAVES ........................................................................................ 217

4.1 INTRODUCCIÓN ....................................................................................................................................................... 217

4.2 OBJETIVOS BUSCADOS EN LA ETAPA DE ESPESAMIENTO ................................................................................................... 218
4.3 FUNDAMENTOS DEL PROCESO .................................................................................................................................... 219
4.3.1 Separación Sólido-Líquido ......................................................................................................................... 219
4.3.2 Sedimentación de Partículas ..................................................................................................................... 221
4.3.3 Sedimentación en Espesadores Industriales .............................................................................................. 226
4.3.4 Floculantes y Coagulantes ......................................................................................................................... 231
 4.4 PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO ESPESADORES ............................................................................................................. 238
4.4.1 Funcionamiento......................................................................................................................................... 238
4.4.2 Componentes Principales .......................................................................................................................... 241
4.4.3 Clasificación de Espesadores ..................................................................................................................... 244
4.4.4 Variables Operacionales ............................................................................................................................ 246
4.5 ESPESAMIENTO DE CONCENTRADO .............................................................................................................................. 253
4.6 ESPESAMIENTO DE RELAVES ....................................................................................................................................... 254
4.7 MANEJO DE RELAVES................................................................................................................................................ 255
4.8 DEPÓSITOS DE RELAVES ............................................................................................................................................ 256
4.9 RECUPERACIÓN DE AGUAS ......................................................................................................................................... 264
4.9.1 Recuperación desde el Tranque de Relaves............................................................................................... 264

5 FILTRADO Y SECADO ..................................................................................................................... 268

5.1 INTRODUCCIÓN ....................................................................................................................................................... 268

5.2 OBJETIVOS BUSCADOS EN LA ETAPA DE FILTRADO Y SECADO .............................................................................................. 269
5.3 MECANISMOS DE LA FILTRACIÓN ................................................................................................................................. 270
5.3.1 Mecanismos de Transporte ....................................................................................................................... 271
5.3.2 Mecanismos de Adherencia ...................................................................................................................... 274
5.4 FUNDAMENTOS DE LA FILTRACIÓN ............................................................................................................................... 276
4
5.4.1 Separación Sólido – Líquido ....................................................................................................................... 276
5.5 FACTORES QUE INFLUYEN EN LA FILTRACIÓN .................................................................................................................. 280
5.5.1 Características de la Suspensión ............................................................................................................... 280
5.5.2 Características del Medio Filtrante ........................................................................................................... 282
5.5.3 Características Hidráulicas ........................................................................................................................ 285
5.6 TIPOS DE FILTRACIÓN ................................................................................................................................................ 287
5.6.1 Clasificación por Ciclo de Operación.......................................................................................................... 287
5.6.2 Clasificación por Fuerza Impulsora del Filtrado......................................................................................... 289
5.6.3 Clasificación por Mecanismo de Filtración ................................................................................................ 290
5.7 FILTROS A PRESIÓN ................................................................................................................................................... 293
5.7.1 Filtros Prensa de Placas Verticales ............................................................................................................ 293
5.8 SECADO DE MINERAL ................................................................................................................................................ 301
5.8.1 Mecanismos de Secado ............................................................................................................................. 302
5.8.2 Contenido de humedad de los sólidos ....................................................................................................... 306
5.8.3 Curvas de secado ....................................................................................................................................... 308
5.8.4 Determinación del contenido de humedad ............................................................................................... 311
5.9 CLASIFICACIÓN DE SECADORES ................................................................................................................................... 312
5.9.1 Según disposición del material al interior del secador .............................................................................. 312
5.9.2 Según direcciones del flujo al interior del secador .................................................................................... 313
5.10 SECADOR ROTATORIO .......................................................................................................................................... 315
5.10.1 Funcionamiento .................................................................................................................................... 316
5.10.2 Componentes Principales ..................................................................................................................... 317
5.11 ENVASADO DE MINERAL ....................................................................................................................................... 318
5.11.1 Funcionamiento .................................................................................................................................... 319
5.11.2 Componentes Principales ..................................................................................................................... 321

5
1 ACOPIO DE MINERAL Y MANEJO DE MATERIALES

1.1 INTRODUCCIÓN

En toda planta concentradora, para que exista continuidad y eficiencia en el proceso, es

necesario que cada operación unitaria esté conectada por máquinas o dispositivos, tanto de
almacenamiento como de transporte, constituyendo así operaciones unitarias conexas o
auxiliares, cuya función es la de manipuleo y control del tonelaje de mineral a tratarse.

El acopio de minerales a granel en pilas o stockpiles es una forma económica y segura de

almacenar grandes cantidades de mineral chancado ya sea grueso y/o fino. La capacidad de
almacenamiento de un acopio puede alcanzar varias toneladas dependiendo de la geometría
y el diseño.

Los stockpiles se pueden formar con equipos móviles (cargadores frontales) o mediante
correas transportadoras elevadas como apiladores, shuttles o trippers. La extracción del
mineral almacenado se puede lograr desde la superficie del acopio mediante roto-palas o
scrapers, o por gravedad a través de varios alimentadores o feeders ubicados en un túnel
bajo la misma pila.
Los Stockpiles pueden ser parcial o completamente cubiertos, o bien abiertos a la intemperie,
dependiendo de las condiciones climáticas imperantes en el lugar, y considerando el impacto
ambiental que pudiera ocasionar la generación de polvo.

1.2 OBJETIVOS DEL MANEJO DE MATERIALES

El principal objetivo de los stockpiles es proveer una capacidad pulmón entre la mina y la
planta concentradora o planta de molienda, y asegurar un flujo de alimentación continuo,
uniforme y controlado a los equipos aguas abajo.

7
1.3 EQUIPOS INVOLUCRADOS

1.3.1 Correas Transportadoras

El transporte de mineral seco triturado se realiza mediante correas transportadoras, el cual

es el equipo de transporte más utilizado en una Planta Concentradora.

Es un sistema de transporte de carga desde un punto a otro, el material es depositado en la

cubierta de carga, la cual puede ser de telas cubierta con caucho o con piolas de acero en
su interior según su uso.

A continuación, se muestra el esquema de una correa transportadora, en la cual se muestran

todas las partes fijas y móviles que tiene dicho equipo. A la polea o tambor motriz está
conectada el motor-reductor, el cual transmite la energía de propulsión del tambor o polea a
la faja.
Sistema de Correa Transportadora Típico

9
 1.3.1.1 Descripción Elementos Principales

Bandas Transportadora:

Las bandas transportadoras son diseñadas de adentro hacia fuera para resistir el duro trabajo
diario de trasportar minerales, agregados, carbón, madera, por nombrar algunos. Capas de
textiles especialmente diseñadas son prensadas entre capas intermedias de hule para
adhesión y capacidad de carga. Se añaden compuestos en las cubiertas superior e inferior
para la máxima protección del cuerpo de la banda. Estos compuestos están formados con
diferentes polímeros, rellenos, plastificantes y vienen en una gran variedad de espesores
para las cubiertas.

10

Las cintas transportadoras utilizadas en la minería, deben ser diseñadas para el transporte
de materiales abrasivos pesados tales como rocas, minerales metálicos y gravilla. Las
cubiertas de estas cintas están hechas de goma extra-resistente con una resistencia
extremadamente alta a la abrasión, cizallamiento e impactos. El refuerzo de tela debe ser
tratado especialmente para asegurar una baja elongación.
Tambor Motriz: Esta pieza de la correa cumple las siguientes funciones:

Tracciona la correa transportadora, por ello está forrada en goma cuya superficie tiene
forma de bizcocho.

Si su alineamiento es correcto mantiene centrada la correa de transporte.

El diámetro del tambor tiene como objetivo permitir doblar la faja transportadora sin
dañar las telas y la goma de que está confeccionada.

11
Chute de Descarga de la Correa:

El chute de descarga se encarga de direccionar el material hacia una siguiente correa

transportadora, permitiendo cambiar la dirección del flujo de éste. Un chute de descarga debe
permitir la salida del material de la faja en forma idónea (dirección y flujo). Veamos a
continuación las características principales que debe poseer un sistema de chute de
descarga.

12
Tambor de Tensión y Cajón de Contrapeso:

Se conoce estos contrapesos de gravedad

con el nombre de Take-up.

La función que cumple este dispositivo

mecánico es mantener estirada la faja
transportadora a objeto de que no pierda
adherencia y arrastre la polea motriz y
además, evitar esta tensión, el azote de la faja
o banda transportadora y prevenir que ésta se
dañe.

Es importante mencionar que el uso de estos

dispositivos se utiliza en correas
transportadoras con una longitud mayor a 50
metros, cuando el tensionamiento es un factor 13
crítico para la operación de la correa.
Tambores de Inflexión

La función que cumplen estos tambores, es la de obligar a la correa transportadora a

adherirse a la mayor superficie de contacto con el tambor motriz.

14

Polines de Carga o Conducción

Como lo dice su nombre, su

función es soportar y transportar
la carga que está moviendo la
faja transportadora. Conjunto de
rodillos en los cuales se apoya el
trecho cargado de la correa
transportadora.
Polines de Retorno

La función de estos polines, es la

de sostener la faja que regresa a
tomar de nuevo carga. Están
soportados por cojinetes
lubricados por grasa.

Polines de Impacto

Están ubicados justo debajo de la

descarga del buzón de la faja y
reciben directamente la carga a
medida que se descarga el suministro.
El polín se encuentra totalmente revestido
en goma, permitiendo amortiguar el impacto
del golpe de la carga y de esta manera proteger la 15

faja, evitando que se gaste o rompa durante el

funcionamiento.

Polines Autocentrantes de Retorno

Están dispuestos en puntos

estratégicos en toda la faja
transportadora a objeto de mantener
alineada la faja cuando está
funcionando con carga. Esto significa
que controlan el movimiento lateral de
la faja transportadora de retorno.
Rascadores o Raspadores de Correa

La función de estos equipos, es limpiar la faja del material que queda adherido a ella, después
de haberse descargado. Algunos de ellos son:

A. Prelimpiador: En aquellas correas que transportan mineral extremadamente húmedo

y cohesivo puede ocurrir que al llegar a la polea de descarga el mineral no se
desprenda de la correa, sino que se mantenga adherido a ella. Dado que el raspador
primario frontal no está diseñado para manejar ése nivel de carga, se hace necesario
instalar un prelimpiador que separe el mineral de la correa. Esto permite alargar la
vida útil de las hojas de poliuretano del raspador primario frontal, y generar una calidad
de limpieza más constante.

16
B. Raspador Primario Frontal: Ubicados frente a la polea de descarga, los raspadores
frontales remueven la capa gruesa de mineral adherido a la correa transportadora,
haciendo caer este mineral junto al flujo principal de descarga. Así, se reduce la
limpieza por parte de los raspadores secundarios, evitando que se empaquen.
Además, se minimiza la caída de mineral sobre los costados o espalda del chute,
reduciendo el aseo en las paradas de planta.

17

El componente de recambio del raspador frontal es una hoja de limpieza de

poliuretano que posee una extrema robustez, a prueba de roturas y pandeo.
D. Raspador Secundario Recto: Los raspadores rectos operan bajo la polea de
descarga, dentro del chute, donde realizan la limpieza principal de la correa. Esta
limpieza se realiza al ancho total de la correa transportadora, con el fin de minimizar
la cantidad de mineral que retorna y así evitar la acumulación de éste en los polines
de retorno. Este tipo de raspadores permite disminuir a menos de la mitad de la tasa
de recambio de polines, producto del desgaste de su manto o rodamientos.

18

La hoja de limpieza se encuentra fabricada de acero inoxidable, la cual puede ser

combinada con cerámica negra de bajo roce con la correa y también con carburos de
tungsteno con probadas características anticorrosivas.
E. Raspador Tipo V: Los raspadores de tipo V son instalados inmediatamente antes de
la polea de cola, por encima de la cubierta interior de la correa de retorno. Su función
es remover todo el mineral que pudiera caer sobre esta cubierta de la correa, antes
de que llegue a la polea de cola, evitando así el atrapamiento de mineral contra el
manto de dicha polea.

19

El material que va raspando este equipo, se evacua hacia ambos costados.

Habitualmente los raspadores de retorno poseen suspensiones precarias o se apoyan
por gravedad, teniendo sólo contacto esporádico con la correa. El concepto de este
equipo, es que tenga un sistema de suspensión ajustable, permitiendo a la hoja del
raspador mantener un contacto permanente con la correa.
Para un buen funcionamiento de la correa y sus componentes, es importante seguir una serie
de recomendaciones y buenas prácticas para evitar que se produzcan daños. Estas son:

A. Correa

1. Inspección de la correa, siempre que se produzca algún desgarro, corte o agujero se

debe proceder a la reparación inmediata de la cinta, previniendo de este modo el
deterioro completo.

2. Se debe comprobar el correcto centrado de la correa, tanto en el lado de carga como

el lado de retorno.

3. En caso de producirse algún descentramiento se deberá proceder a su centrado.

4. Los aceites y grasas tienen a dañar la correa, se recomienda al lubricar los soportes,
teniendo la precaución de no derramar los lubricantes sobre la correa. De ocurrir,
limpiar completamente. 20

B. Polines

1. Se debe comprobar que los polines giren libremente, para esto es importante evitar la
acumulación de producto que genere el descentramiento de la banda.

2. Los polines del tipo estándar no necesitan de engrase, puesto que presentan
rodamientos sellado (engrase de por vida) y elementos de sellado libre de grasa.
C. Raspadores

1. Se debe vigilar el correcto contacto de las gomas de limpieza sobre la cinta.

2. Inspeccionar periódicamente el desgaste de los raspadores para su reemplazo y

comprobar que ejerzan la presión adecuada para una eficiente limpieza del sistema.

D. Polea motriz / Polea tensora / Poleas deflectoras / cola

1. Se debe evitar la acumulación del material en la superficie de contacto con la cinta.

Estas acumulaciones provocan el descentramiento y deterioro de la cinta.

2. Si bien las poleas no poseen elementos de mantención, es importante tener cuidado

con el desgaste del recubrimiento de la goma. Al borrarse el dibujo, el recubrimiento
se debe cambiar. Este proceso obliga a una detención prolongada del transportador,
ya que implica un cambio de la polea. Es recomendable inspeccionar periódicamente
el desgaste de la goma con el objetivo de coordinar el mantenimiento de las poleas 21

con las paradas programadas.

E. Motor sistema motriz

1. En la mayoría de los casos solo se necesita lubricar sus rodamientos. No obstante,

en ambientes con químicos agresivos y de excesiva humedad es muy probable la
formación de ácidos corrosivos que dañen directamente la pintura y contribuyan a la
oxidación de las partes cubiertas, es por ello que un correcto engrase con una grasa
tipo hidrófuga, es fundamental para prolongar la vida del equipo.

2. Cualquier calentamiento excesivo en el motor puede producirse por una caída de

tensión en la red eléctrica o por un exceso de carga de transportador.
 1.3.1.2 Equipos Auxiliares Utilizados

Pesómetro

El pesaje dinámico en transporte de sólidos, se realiza con una balanza de Correa

denominada “pesómetro”. Está compuesto por una estación de pesaje montada en la correa
que transporta el material y un medidor de velocidad, entregando una señal al integrador que
calcula la velocidad de la cinta transportadora, el flujo másico y el peso totalizado.

La importancia de las mediciones de flujo de masa tanto en la entrada como en la salida de

los procesos, son ejecutadas con el fin de realizar cálculos y así tomar decisiones
importantes en la validación del proceso y control de la producción en la planta.

22
Electroimán

Es inevitable que junto con el mineral que alimenta a los chancadores, vayan fragmentos
extraños de fierro, que pueden dañar seriamente los equipos. El electroimán se suspende
sobre la correa transportadora que alimenta el chancador para retirar elementos
inchancables. Está compuesto por poleas y un sistema motriz rodeado de una correa
autolimpiante, que descarga en forma continua los fragmentos magnéticos a un depósito
lateral de descarte.

23
Detectores de Metales

Para el monitoreo y protección de los equipos del

circuito de chancado, se consideran también los
detectores de metales, que permiten retirar
fragmentos metálicos no detectados por el
electroimán, por su menor tamaño y por estar
cubiertos por la carga de mineral. Con ello se
asegura que estos fragmentos metálicos
no sean alimentados a los
chancadores.

Los detectores de metal consisten

en una bobina detectora que se
monta bajo la cinta transportadora.
Al pasar un cuerpo metálico mezclado con la piedra se produce una señal que, debidamente
amplificada, es transmitida al cuadro de mandos y provoca el paro de la correa y del
alimentador, al tiempo que la alarma acústica y visual señalan la detección del metal. 24
1.3.2 Acopio de Mineral Grueso

La correa transportadora que se dirige hacia el acopio de gruesos, proveniente de la etapa

de chancado primario, transporta el mineral que debe ser almacenado en una pila de
almacenamiento, conocida como stockpile, el cual se construye sobre un lecho o piso de
concreto, el cual se encuentra cubierto por un techo.

25

El acopio de gruesos se encuentra provisto de alimentadores para poder extraer el mineral

por debajo del piso, mediante correas transportadoras.

La capacidad de regulación de una pila en una Planta Concentradora, tiene las siguientes
ventajas:

1. Proporcionar un flujo uniforme de mineral a la planta.

2. Proporcionar una ley de cabeza uniforme a la planta, debido al mezclado adecuado.
3. Permite que la operación de mina y planta sean independientes.
4. La incorporación de la pila permite aumentar la eficiencia de la planta entre el 10 al
25%.
Hay distintos métodos en uso para formar una pila de almacenamiento, siendo el más
utilizado en estos acopios de gruesos, una transportadora fija. La correa se introduce en la
estructura del acopio y descarga en el centro de ésta, formando una pila cónica.

26
Esta forma de acopio, posee un talud inclinado, cuyo ángulo de talud es una propiedad de
los sólidos a granel, que se le conoce con el nombre de ángulo de reposo.

Para poder retirar el mineral de la pila, la recuperación es generalmente mediante la

construcción de túneles, en los que se instalan alimentadores que pueden ser: de placas, de
correas o vibratorios, los cuales se posicionan bajo tolvines, dando forma al equipo
mencionado.

Estos alimentadores cargan el mineral a una siguiente faja transportadora, que es la que se
encarga de llevar el mineral a la siguiente etapa de tratamiento. La disposición esquemática
de este dispositivo, se muestra en la siguiente figura:

27

Veamos el dispositivo de descarga de una pila de acopio, con una planta simulada en 3D,
para mejor comprensión y visualización.
El mineral cae y se va depositando sobre este piso de concreto. Como pueden observar, se
aprecian unas aberturas en el piso. Estas aberturas corresponden a las bocas de las tolvas
de los alimentadores de correa o placas, los cuales se encuentran ubicados en un nivel
inferior y distribuido en forma paralela. 28

Bajo el piso de concreto se podrá observar estos alimentadores, tal como muestra la
siguiente imagen:
La zona bajo el acopio, se le conoce como la Sala de los Alimentadores. Nos referiremos a
los alimentadores, como Feeders, por ser el nombre más utilizado para estos equipos.

29

Esta Sala de los Feeders, cuenta con 2 niveles. En el nivel superior se encuentran dispuestos
las tolvas y los Feeders. Este nivel es el que se aprecia en la imagen de arriba. En un
segundo nivel inferior, se encuentra la correa transportadora, que se encargará de enviar el
mineral hacia la próxima etapa.
30
1.3.3 Alimentadores (Feeders)

La alimentación es en esencia, una operación de transporte, en que la distancia recorrida es

corta pero requiere una velocidad de paso bien regulada. El equipo que se utiliza para
garantizar un flujo uniforme de mineral seco o húmedo de alguna etapa de almacenamiento,
se denomina alimentador, el cual, generalmente consiste de una pequeña tolva con una
compuerta y un transportador adecuado.

31

Estos equipos han sido diseñados de diversos tipos, siendo los más utilizados en una Planta
Concentradora los siguientes:

Alimentador de Correa.

Alimentador de Placas.
 1.3.3.1 Alimentador de Placas

El alimentador de placas, es uno de los que más se utiliza para la alimentación de mena
gruesa, especialmente para el mineral proveniente de Chancado Primario. Este equipo es
muy similar al Alimentador de tipo correa. La principal diferencia es el cambio de la correa
por una construcción robusta de una serie de placas de acero de alto carbono o acero al
manganeso, unidas con pernos a fuertes cadenas que corren por ruedas dentadas de acero,
la cual, una se encuentra acoplada a un motor reductor.

32

El transporte del material se realiza sobre las placas de arrastre metálicas, las cuales son
fácilmente sustituibles, llevando en su parte superior arrastradores de perfil para el mejor
empuje del producto, actuando así mismo como refuerzo de la placa.
Las placas, que van fijadas a la cadena, son fabricadas a partir de perfiles especiales, siendo
de diversos anchos para atender al máximo volumen de material que puede necesitarse
procesar. Dichas placas están enlazadas, lo cual impide el derrame de finos entre las
mismas. Van fijadas a las cadenas con tornillos que están colocados entre los perfiles, así
protegiendo las cabezas de los tornillos de daños causados por el material que se transporta.

Como se mencionó anteriormente, el

alimentador de placas posee 2 líneas de
cadenas, las cuales se fabrican de acero
33
endurecido para el trabajo pesado, de manera
proveer a ésta, de una gran resistencia a los
impactos, como también producir un desgaste
uniforme en todas sus partes.

Los rodillos superiores son de tipo tractor estándar,

espaciado a intervalos a lo largo de la longitud del
alimentador, para garantizar un desplazamiento
suave de la cubierta durante el funcionamiento. En
la zona de carga, los rodillos están estrechamente
espaciados entre sí, proporcionando mayor
resistencia y apoyo, soportando las cargas de
impacto definidos en esta área.
2 MOLIENDA

2.1 Introducción

La operación de molienda corresponde a la segunda etapa del procesamiento de minerales,

tanto en la minería metálica del cobre, como para la minería polimetálica y aurífera. Esta
etapa se encarga de seguir reduciendo el material, logrando una liberación adecuada de los
minerales de cobre de la ganga a tamaños bajo los 75 µm (45 – 60% bajo la malla 200 Tyler).
Esta reducción es necesaria, de tal forma de acelerar algunos procesos físico-químicos que
toman forma durante la siguiente etapa de flotación aguas abajo, con el fin de alcanzar una
separación del mineral útil respecto del material inerte (ganga).

En la minería chilena del cobre, la molienda es una operación utilizada generalmente en la

línea del proceso de concentración de minerales, es decir, el procesamiento de los minerales
sulfurados de cobre. Repasemos los principales minerales sulfurados de cobre que se
encuentran en la minería chilena.
34

El tamaño de grano de estos minerales, se puede encontrar bajo los 212 µm (malla 70 Tyler)
y usualmente vienen acompañados de material estéril (ganga). De acuerdo al tamaño como
se presentan estos minerales, podemos hablar de 3 términos de estado, los cuales debemos
conocerlos y familiarizarnos con ellos. Estos términos son:

Partícula Liberada.
Partícula Asociada.
Partícula Ocluida.
 F. Partícula Liberada

Como lo dice su palabra, una partícula liberada se

encuentra libre de ganga asociada. Durante los
procesos de conminución a la que ha sido
expuesto el mineral, esto ha permitido un grado
de desintegración tal, que se ha alcanzado la
liberación completa de los minerales de interés. El
tamaño asociado a este estado del mineral, se
encuentra generalmente bajo los 30 µm (aprox.
malla 600 Tyler).

Fotomicrografía: Cristales liberados de cobre nativo (CuNat), calcosina (Cs), y Bornita (Bn).
Escala 100 µm. 35
 G. Partícula Asociada

Los minerales asociados, se encuentran íntimamente

unidos a ganga silícea o fragmentos líticos.
El mineral estéril se encuentra aún ligado
al mineral de interés, de manera parcial o
abarcando un gran área superficial del
mineral útil, correspondiente a los sulfuros de
cobre, en el caso de la minería chilena.

Observemos una fotomicrografía de lo mencionado.

Calcopirita de 55 µm Asociada a Ganga no Metálica de 80 µm.

36
 H. Partícula Ocluida

Los minerales de interés se encuentran ocluidos en una

matriz de ganga, la cual envuelve completamente al
mineral útil. Este estado es el más complejo de los
mencionados, ya que, para liberar completamente el
mineral útil, se debe romper esta matriz de ganga, lo
que implica tener que aplicar un grado de
desintegración mayor. Estamos hablando de llegar a
tamaños de granos bajo los 22 µm (aprox. malla 900
Tyler). Este fenómeno de oclusión, puede presentarse de
manera total como también parcial.

Calcosina de 220 µm Parcialmente Ocluida en Ganga no Metálica de 195 µm.

37
Tener un conocimiento de estos conceptos y hacer una evaluación del mineral a tratar, nos
permitirá seleccionar los equipos adecuados para la operación de molienda y obtener una
granulometría y liberación adecuada que nos permita continuar con el proceso de
concentración de minerales.

En esta etapa de conminución, es donde se realiza la verdadera liberación de los minerales

valiosos, y por esta razón frecuentemente se dice que una molienda correcta, es la clave de
una buena recuperación de la especie útil.

2.2 OBJETIVOS BUSCADOS EN LA ETAPA DE MOLIENDA

Los objetivos más importantes a conseguir en la etapa de molienda son:

Liberar minerales individuales atrapados en los cristales de la roca para

posteriormente dar paso a su enriquecimiento, separándolos del material inerte.

Todos los chancadores tienen una tasa de reducción limitada debido a su diseño, el 38
cual, no permite tiempos de retención relativamente largos del mineral en el interior
de estos equipos. En cambio, para los molinos utilizados en la etapa de molienda, el
tiempo de retención es mayor y puede ser fácilmente ajustado durante la operación.
Esto genera partículas de menor tamaño, debido al constante y repetitivo choque entre
partículas y medios molturantes, permitiendo alcanzar tamaños menores a 10
micrones (µm).

Con los tamaños obtenidos y la liberación de las partículas de interés, los reactivos
utilizados en la etapa posterior de flotación podrán actuar selectivamente sobre las
partículas de interés, logrando su posterior separación del material inerte.
 Liberación del Mineral de Interés a través de las Etapas de Conminución

En el caso de la planta concentradora SGO solo cuenta con la etapa de Chancado Primario.

Producir finos con el fin de generar una mayor cantidad de partículas que
expongan su superficie específica, aumentando la superficie total

Como habíamos comentado en el capítulo anterior, este punto se relaciona

directamente con el proceso posterior de flotación. Si la partícula de mineral de interés
posee una mayor liberación, ésta tendrá un área superficial mayor para interactuar
39
con los reactivos adicionados, permitiéndole inducir una hidrofobicidad mayor a la
partícula de interés. El efecto de esto, será una flotación más selectiva, arrastrando
menos ganga al concentrado.
2.3 TIPOS DE MOLIENDA

Como habíamos mencionado anteriormente, la fragmentación del mineral se realiza en el

interior de unos equipos cilíndricos rotatorios de acero, denominados MOLINOS. El principio
de funcionamiento de estos equipos, se basa en contactar el mineral con elementos
molturantes (medios de molienda), los cuales al chocar con el mineral, promueven la
fragmentación de las partículas, permitiendo alcanzar la granulometría adecuada para
continuar con la siguiente etapa del proceso. Se diferencia el tipo de molino, en relación al
elemento molturante que se utilice en el interior del molino.

A continuación, anexamos una imagen que nos muestra la clasificación de estos equipos, en
relación a los tipos de molienda más utilizados en la minería nacional.

40

En el caso de la Planta Concentradora SGO se cuenta con un Molino SAG y dos Molinos de Bolas.
 2.3.1 Molienda Semi-Autógena (Molino SAG)

El Molino SAG es similar al molino de bolas, pero se caracteriza por tener un diámetro mucho
mayor que su largo, característica importante para lograr una trituración entre partículas,
debido al choque entre ellas producto de la caída libre generada en el interior.

Interior de un Molino SAG, donde se Aprecia su Gran Diámetro vs Largo Menor

41
El término “autógeno” significa que toda la acción de molienda es realizada por la frotación
de mineral en sí, es decir, no participan medios de molienda (barras, bolas) para lograr la
trituración del mineral. En los molinos semi-autógenos una porción de la molienda es
autógena y otra es realizada por las bolas de molienda; de ahí el término “Semi-autógeno”.

Dado que las propias fracciones gruesas actúan como medio de molienda, la carga de
alimentación debe contener una fracción gruesa con la superficie, calidad y competencia
como medio de molienda (dureza), para impactar y friccionar las fracciones de menor
granulometría de la carga, hasta reducir su tamaño.

La cantidad de bolas de acero agregadas

para mejorar la acción moledora, representa
entre un 4 y 15% del volumen total del
molino. Estas bolas generalmente son de
tamaños mayores a 3” de diámetro.

El Molino SAG posee una mayor capacidad 42

y tecnología que los molinos
convencionales, permitiéndole moler rocas
más grandes, las cuales vienen
directamente del chancador primario.

El mineral se recibe directamente desde el chancador primario con un tamaño cercano a 8

pulgadas (20 cm) y se mezcla con agua y cal, donde la carga total puede llegar a ocupar
hasta un 30% del volumen del molino. Estos volúmenes de llenado son aproximados y el
volumen óptimo depende de los resultados de la experiencia real en planta.
El mineral y bolas de acero son lanzadas en caída libre cuando el molino gira, logrando un
efecto conjunto de trituración y molienda más efectivo y con menor consumo de energía por
lo que, al utilizar este equipo, no se requieren las etapas de chancado secundario y terciario.

43

La molienda dentro del molino se da por una combinación de rompimiento de mineral a través
de la acción de la caída, roce o golpe del mineral entre las bolas y la abrasión del roce de
partículas contra ellas o contra las bolas.

La molienda semi-autógena produce una fracción de mineral llamada “crítica”, la cual debe
ser triturada en un equipo externo, y así evitar la sobrecarga del molino primario, que de otro
modo provocaría la recirculación constante de este tamaño crítico. A esta fracción crítica
(tamaño entre 40 – 60 mm) se le conoce como “Pebbles” y posee una dureza mayor que el
resto del mineral
Es importante señalar que el molino SAG está diseñado como un sistema de circuito cerrado
de molienda. Esto significa que las partículas de mineral no pueden abandonar el molino
SAG hasta que su tamaño haya sido reducido lo suficiente para permitirles atravesar las
parrillas de descarga y dirigirse a los harneros ubicados en el extremo de la descarga del
molino.

Grandes Aberturas en las Rejillas de Descarga de un Molino SAG

44

Como se observa en la imagen, las rejillas de la zona de descarga del molino, están
dispuestas con grandes aberturas, permitiendo que las rocas más grandes (Pebbles) salgan
y se dirijan hacia los harneros clasificadores. Desde aquí, el material retenido en las bandejas
(Pebbles) será enviado hacia un Chancador de Cono, el cual se encargará de reducir su
tamaño para luego recircular el material triturado al Molino SAG.
En algunos casos, la fracción de Pebbles obtenidos suele dividirse y se retorna una parte al
Molino SAG, utilizándose como medio molturante, aprovechando la dureza mayor que
poseen estas piedras. Al realizar esto, se utiliza un medio “natural” para la trituración de las
demás partículas, permitiendo reducir el uso de bolas

En el caso de la planta concentradora SGO esta práctica esta práctica no está definida.

Se ve que todos los molinos descritos anteriormente tienen principios de funcionamiento,

estructura externa e interna similares. Ordenemos las ideas y comencemos a revisar las
variables en común de todo molino en funcionamiento, de manera de poder analizar
globalmente estos equipos y a la vez realizar comparaciones y analogías entre ellos.

2.3.2 Molienda Fina (Molino de Bolas)

El molino de Bolas está formado por un cuerpo cilíndrico de eje horizontal, que en su interior
tiene bolas de acero utilizadas como medios de molienda. Debido a que las bolas poseen
una mayor área superficial por unidad de peso en comparación con las barras, estos
45
elementos son más apropiados para obtener un acabado fino del producto. Por este motivo
se le denomina “Molienda Fina”
Su principio de funcionamiento se basa en que las bolas y material se mueven en el interior
del molino haciendo el efecto “de cascada”, rompiendo el material que se encuentra en la
cámara de molienda mediante fricción e impacto.

46

La fricción o abrasión toma lugar se produce porque al girar el cilindro, la masa que está en
su interior se desplaza sobre si misma produciendo un gran roce entre las partículas y de
éstas con los elementos molturadores. En este caso, ocurren tensiones localizadas
resultando fracturas en áreas superficiales pequeñas, dando como resultado una distribución
de partículas de tamaño casi igual al original y partículas muy finas.
Por otro lado, el impacto ocurre cuando las bolas + mineral son lanzados en una trayectoria
parabólica en forma de cascada hacia la zona conocida como “pie de carga”. El resultado de
este impacto es un gran número de partículas con un amplio rango de tamaños.

Un conocimiento práctico de la trayectoria seguida por las bolas de acero en un molino,

determina la velocidad a que debe rotar para que las bolas caigan sobre el pie de la carga y
no sobre el revestimiento; ya que esto provocaría un rápido desgaste de éstos.

El material en el interior de un molino, también

puede sufrir una conminución cuando los
medios de molienda (bolas) bajan
rodando por la superficie de los otros
cuerpos. La fuerza impulsora del molino se
transmite vía el revestimiento a la carga,
a velocidades relativamente bajas, con
revestimientos “lisos”.

47
El medio de molienda tiende a rodar hacia
el pie del molino y ocurre disminución de
tamaño principalmente por abrasión.
Este efecto de “cascada” produce
molienda más fina con aumento de la
producción de lamas e incremento del desgaste del revestimiento.

En estos molinos, la relación de longitud y diámetro es de 1,5 a 1,0 y aún menor. Se utilizan
en las últimas etapas de molienda, generalmente cuando se desea obtener un producto de
granulometría intermedia (P80 entre 0,5 mm y 0,075 mm) o un producto más fino (P80 <
0,075mm).
2.4 VARIABLES QUE INCIDEN EN LA EFICIENCIA DEL PROCESO DE MOLIENDA

Para que un proceso de molienda se realice de acuerdo a los requerimientos solicitados y se

obtenga un producto tal que satisfaga las necesidades aguas abajo, existen una serie de
variables y condiciones que pueden afectar la eficiencia de un proceso de molienda
determinado. Hagamos un listado de las más relevantes:

 % de Llenado del Molino

 Flujo de Alimentación
 Densidad de la Pulpa
 Dureza del Mineral
 Carga de Medios Moledores
 Tipo y Forma de los Revestimientos
 Velocidad de Giro y Velocidad Crítica
 Forma de Accionamiento del Molino
 Tiempo de Residencia de la Pulpa en el Interior del Molino
48
A continuación definiremos cada una de ellas.

2.4.1 % de Llenado del Molino

El % o grado de llenado de un molino, es decir la proporción del volumen interno del molino
que ocupa la carga, la cual está compuesta con el mineral a moler y los elementos
molturadores (barras o bolas), es un factor que afecta directamente al rendimiento del molino.

De acuerdo a estudios realizados sobre este punto, en relación con la variación de la potencia
consumida por el molino, se ha podido determinar que el grado máximo de llenado, en el
caso del Molino de Bolas es de un 28 a 33% y el Molino SAG es de un 24 a 28% de utilización
del volumen interno.
Sobre este valor comienza a disminuir la potencia demandada por el molino hasta hacerse
nula para un grado de llenado del 100%. Para esto, se adjunta la experiencia realizada por
Birebent con el siguiente gráfico.

49

Influencia de la Carga de la Molienda, Relacionada con el % de

Llenado vs la Potencia Consumida

A partir del 50-55% de carga del molino, los sucesivos incrementos de llenado aportan una
masa que se opone al movimiento (cuadrante de 0 a 90º), y una cantidad de masa mayor,
en el lado opuesto del eje de simetría vertical, que favorece el movimiento (cuadrante 90 a
180º). Esta diferencia aumenta hasta el llenado total del molino en el que la molienda se hace
nula.
 50

Este grado de llenado, en la práctica está comprendido entre el 40% y el 55% (habitualmente
el 45%), y lo conforman las bolas o barras (elementos molturadores) y el propio mineral a
moler.
El volumen ocupado, lo producen normalmente los elementos molturadores y entre éstos se
introduce el material a moler (huecos entre las barras o las bolas). Se considera por
geometría que los huecos entre barras representan el 20% del volumen y entre las bolas el
40% del volumen y así se tiene:

Obtención de la Masa de Carga de un Molino

51
2.4.2 Densidad de la Pulpa

La densidad de pulpa debiese variar desde aproximadamente 75% de sólidos para una
alimentación gruesa, hasta 60% para una molienda intermedia a fina. Se utilizan estos
valores, ya que, es esencial que las bolas estén cubiertas con una capa de mena durante el
proceso. Una pulpa demasiado diluida aumenta el contacto metal-metal, aumentando el
consumo de acero y disminuyendo la eficiencia.

La densidad de pulpa debe ser lo más alta posible, pero garantizado un flujo fácil a través
del molino. Desafortunadamente la densidad de la pulpa dentro del molino no puede ser medida
directamente, de modo que lo que se mide y controla es la densidad de la pulpa en la descarga
del molino. Es importante notar que ambas, en la descarga y en el interior del molino, no son las
mismas.
La retención de agua en el molino es generalmente menor y los sólidos finos que salen por la
descarga arrastran un mayor % de agua. De allí que la densidad de la pulpa al interior sea mayor
que en la descarga.

Haciendo una relación con % de sólidos de la pulpa, se han realizado estudios que
demuestran que el mayor rendimiento de los molinos se logra con una operación casi en
seco, la cual, por alguna razón favorece la rotura de los granos. Cabe destacar que el
rendimiento ha sido evaluado en relación a una mayor superficie expuesta por el mineral,
debido a la rotura de los granos. Veamos la gráfica del estudio mencionado.

52

Ahora, si el porcentaje de sólidos comienza a bajar (pulpa más diluida), el rendimiento cae
rápidamente. Esto ocurre porque se produce una pasta muy pegajosa que recubre las bolas
y revestimientos del molino, impidiendo el impacto y abrasión de los elementos con el
mineral.
Esto fenómeno toma lugar hasta alcanzar un % de sólidos cercano a los 85 puntos. A partir
de ese momento, el rendimiento de la molienda comienza a aumentar rápidamente, y se
mantiene en un alto nivel (sobre el 80%) hasta que la pulpa alcanza un 60% de sólidos en
peso.

Hoy en día se utiliza en la minería solo molienda húmeda, debido a todas las ventajas que
este proceso tiene, de las cuales podemos mencionar que se genera una menor polución,
se alcanzan decibeles menores, se precisa menos energía por tonelada de mineral tratado,
los revestimientos sufren un menor desgaste y se puede transportar de manera más fácil,
entre otras).

En la siguiente se entregan recomendaciones para diferentes tipos de molino:

% Sólidos en Peso
Tipo de Molino % de Agua en Volumen
(Densidad Mx de 2,7 - 3,0 g/cm3

Barras 40 - 45 75 - 80

Bolas (Molienda Gruesa) 55 - 60 65 - 70

53
Bolas (Molienda Fina)) 65 - 70 55 - 60

2.4.3 Dureza del Mineral

La dureza del mineral que se alimenta al molino, es

algo sobre lo cual el operador no tiene control.
Mientras más duro es el mineral, mayor será el tiempo
que toma su reducción de tamaño. Por esto, para un
flujo de alimentación constante, el volumen de la carga
aumentará junto con la dureza del mineral.

Si el molino está siendo operado con un tonelaje inferior a su capacidad máxima, al aumentar
el volumen de su carga consumirá más potencia y el cambio en la dureza se compensará
con un aumento del consumo de energía por tonelada de mineral fresco, sin embargo si el
molino está siendo operado a su máxima capacidad, un aumento de la dureza, producirá un
sobrellenado que sólo podrá ser compensado con una disminución del flujo de alimentación.

Cuando no existen problemas de segregación del mineral de alimentación, las variaciones

en la granulometría pueden considerarse indicadoras de la dureza relativa del mineral,
correspondiendo al mineral más duro una granulometría con mayor proporción de gruesos.

2.4.4 Carga de Medios Moledores

La carga de los medios moledores (barras o bolas), es un factor importante para poder lograr
una molienda eficiente y obtener una granulometría acorde a las necesidades del proceso
de flotación siguiente.

Revisemos ambos casos de medios moledores:

54
Molino de Barras

En este tipo de molinos, se utilizan barras de

acero de alto contenido de carbón, que
además deben ser laminadas en caliente,
ser rectas y redondeadas, de dureza,
tenacidad y densidad suficientemente
rígidas para soportar la flexión, deben
estar libres de fisuras y con extremos
limpios y cortados en escuadra.

Para tener una adecuada carga de las barras,

éstas deben poseer diversos tamaños, desde
diámetros grandes hasta pequeños. Es importante destacar que esta condición se logra con
el tiempo, ya que, inicialmente se cargan medios moledores de un solo tamaño.
Molino de Bolas

Con respecto a los molinos de bolas, para obtener una molienda eficiente, la carga de bolas
debe contener diversos tamaños, y esta distribución de tamaños se logra establecer con el
tiempo, debido al desgaste sufrido y continua reposición de nuevas bolas.

Distribución de Tamaños Real de Bolas en el Interior de un Molino

55

Lo usual, es cargar inicialmente el molino con bolas de diámetros estándares, calculados

para obtener una carga adecuada.
Una alimentación o un producto grueso requieren predominancia de bolas de gran diámetro
y a la inversa, una alimentación o producto fino requieren bolas más pequeñas. Cuanto más
pequeño el tamaño del medio de molienda, más eficiente y económica la operación de
molienda, debido a que, bolas más pequeñas proveen una mayor superficie de molienda.

Por consiguiente, el tamaño máximo de bola debe ser solo lo suficientemente grande para
quebrar la partícula más grande presente en la alimentación. Al seleccionar el tamaño
mínimo de bola, debe considerarse que las bolas pequeñas se desgastan más rápido. La
molienda primaria requiere por lo general una carga graduada de bolas de 4” a 2”; mientras
que en la molienda secundaria de 2” a ¾”. Los circuitos de remolienda con alimentación fina
permiten el uso de bolas de 1”, para una molienda más eficiente.

En el caso de la planta concentradora SGO las bolas que utilizan tienen un tamaño de 5 a 6” en el
Molino SAG y de 3” para el caso del Molino de Bolas.

Tamaño de Bolas Requeridas para una Molienda Fina

56
Para una molienda eficiente hay que utilizar bolas de acero forjado de buena calidad, de
redondez, dureza, tenacidad y densidad uniformes. El consumo de bolas varía
considerablemente con su aplicación y depende de factores tales como la dureza del
material, el tamaño de la alimentación y del producto deseado. El consumo puede variar
entre 0,10 y 0,82 kilogramos por tonelada de mineral fresco.

2.4.5 Tipo y Forma de los Revestimientos

Los revestimientos son uno de los elementos fundamentales de los molinos. Estos cumplen
las funciones de movilizar la carga al interior para que se produzca el proceso de molienda y
a su vez, proteger el manto. Claramente su desgaste y deterioro es una variable adicional
que influye en la molienda, modificando la forma del frente de levante, los flujos internos del
mineral y el volumen disponible.

57
¿Por qué Revestir?

Instalar revestimientos reemplazables en un molino no es sólo una cuestión de proteger el

casco exterior; tanto el diseño del revestimiento como los materiales usados en su
construcción juegan un papel crítico en el rendimiento del molino. Si se usa el material
correcto y un apropiado diseño levantador, el molino realizará la molienda eficazmente. Por
el contrario, una mala elección puede conducir a una molienda deficiente, exceso de energía
utilizada y altos costos de mantención del revestimiento.

Lo que está claro, sin embargo, es que aunque la proporción de costos totales incurridos por
el uso de la energía ha caído durante los últimos 100 años, y los costos de los medios de
molienda han aumentado en términos relativos, los revestimientos aún constituyen un
importante ítem de costo. Lo que es más, estudios realizados indican que un molino que
haya sido equipado con un revestimiento inapropiado, puede costar considerablemente más
de operar que una unidad comparable con un revestimiento que haya sido optimizado para
el trabajo específico requerido, tomando en cuenta el tipo de mineral, el tonelaje, la geometría 58
del molino y otros factores.
Existen básicamente 2 grupos de revestimientos para los molinos; los de perfil alto y bajo.

Perfil Alto

El revestimiento de perfil alto está diseñado para dar a los medios de molienda una mayor
elevación. Este tipo de revestimientos está diseñado para ser utilizado en la molienda
primaria, que como resultado requiere el impacto de un efecto de cascada más grande. Este
tipo de revestimiento es utilizado en el proceso de molienda gruesa de una planta.

59

Perfil Bajo
Los molinos de bolas que se utilizan en la molienda secundaria (molienda fina), utilizan
revestimientos de perfil bajo. La razón es que a medida que disminuye el levantamiento, la
fricción disminuye. Estos molinos, para tener una molienda eficiente, necesitan este tipo de
revestimientos, ya que, al ser el mineral y medios de molienda más pequeños, necesitan una
mayor área superficial de contacto posible.

60

Hay dos factores a los cuales el diseño del revestimiento debe acomodarse, sin tomar en
cuenta el grado de elevación; estos factores corresponden al tipo de medio de molienda
(barras, bolas) y al tamaño de éstos. Estos factores están relacionados directamente al
trabajar con un molino en una etapa primaria o secundaria de molienda.

Por otro lado, los segmentos del revestimiento ayudan a eliminar pulpa del extremo de
descarga del molino, actuando más como una bomba para la pulpa que como mecanismo
elevador para los contenidos del cuerpo del molino, incluyendo roca y medios de molienda.
La diferencia entre un molino diseñado para operar en modo de desbordamiento o con una
rejilla y elevadores de pulpa también es importante en este contexto, ya que el trabajo
impuesto en el revestimiento no es el mismo.

Materiales de Revestimiento

Hoy en día, se utilizan varios tipos de materiales para la fabricación de los revestimientos de
los molinos. La elección se basa principalmente entre diferentes aleaciones de hierro y acero,
y revestimientos de elastómero en base a cauchos tanto sintéticos como naturales.

El acero austenítico al manganeso y acero cromo – molibdeno son los materiales elegidos
para revestimientos de los molinos SAG y de bolas. Para los molinos de bola, las aleaciones
más durables hoy en día son hierros con alto contenido de cromo y hierros blancos cromo –
molibdeno, los cuales exhiben una mayor resistencia a la abrasión que cualquier otro material
de revestimiento desarrollado hasta ahora. 61

El acero con aleación cromo-molibdeno combina alta resistencia al impacto con una buena
duración, y aún es el material predominante en la construcción de revestimientos de molinos
SAG. El hierro blanco sigue siendo el material escogido para zonas de desgaste altamente
abrasivas sin impacto.

El empleo de caucho también se ha difundido, pero es más adecuado para molinos de bolas
que traten mineral muy duro (en aquellos casos donde no se sobrepase los 80°C y no entre
en contacto con reactivos de flotación. Estas características predominan en la molienda
primaria, por lo que algunas plantas han optado por el uso del caucho como revestimiento
en Molinos SAG.
 Molino SAG con Revestimientos de Caucho

62

Con respecto a este tipo de revestimiento, en los últimos años se han hecho importantes
mejoras, tanto a la calidad del caucho disponible como al diseño de los segmentos del
revestimiento. Antiguamente se tenía como hecho que el caucho solo era bueno para revestir
molinos secundarios y hoy en día, este tipo de revestimiento se ha llegado a utilizar en
molinos SAG de hasta 32 pies de diámetro.
Se ha llegado a la conclusión hoy en día, en que no es necesariamente mejor un componente
más duro para la fabricación de los revestimientos. El criterio principal se debe basar en
como el compuesto puede manejar la abrasividad de la roca.

La desventaja de utilizar revestimientos de acero, es que éstos continuarán desgastándose

y son muy pesados para moverlos ante cualquier eventual de recambio. Por otro lado, la gran
ventaja de los molinos revestidos con caucho, es que éstos en su operación, hacen menos
ruido, causando un menor impacto en el tema acústico.

Volver a revestir un molino es una tarea ardua, no solo a causa del simple peso de cada
segmento de un revestimiento, sino también debido a la precisión con la que hay que instalar
el revestimiento si se quiere operar el molino eficientemente.

Si tomamos el caso de un molino SAG de 38 de pies de diámetro (11,6 metros), la sección

individual más pesada ronda las 2,2 toneladas, por lo que retirar esta pieza va más allá de
las capacidades de manipulación manual dentro del difícil pero confinado interior del molino.

63
Para este trabajo se han desarrollado maquinarias específicas, conocidas como máquinas
enlainadoras de molinos.

Una máquina enlainadora es un equipo móvil autopropulsado, que se desplaza sobre ruedas
o rieles, y que permite ingresar al interior de los molinos por medio de un brazo telescópico
para realizar el cambio de revestimientos.
 Máquina Enlainadora

64

Estos equipos son fabricados para manipular corazas de distintos pesos y generalmente son
fabricadas de acuerdo a cada proyecto. La energía de los movimientos del brazo telescópico
y la propulsión es suministrada por una central oleohidráulica.
 Vista en Transparente del Molino con Enlainadora Trabajando en el Interior

Como el tiempo muerto es un factor crítico en toda planta, especialmente cuando una mina
65
depende de un sólo molino grande para su proceso de molienda primaria, la atención se
centra en mantener un tiempo de parada lo más breve posible. Estos equipos permiten
reducir el tiempo de recambio de revestimientos y asegurar una precisión milimétrica en la
instalación de los pernos, representando un importante ahorro de costos.

Antes de la introducción de estos modernos equipos, el personal encargado de realizar esta

tarea recurría a una variedad de métodos peligrosos e ineficaces, en gran medida para la
remoción e inserción de revestimientos, incluyendo grúas montadas sobre camiones, grúas,
cadenas y poleas, además de la fuerza bruta. Por estas razones, la manipulación de los
revestimientos era a menudo una mano de obra intensiva, muy peligrosa y que consumía
mucho tiempo.
Hoy en día, el cambio de revestimientos sigue siendo uno de los procesos más riesgosos
dentro de una minera, especialmente si hablamos de los Molinos SAG. Los revestimientos
de estos equipos se deben cambiar a lo menos dos veces al año, y generalmente una vez al
año en el caso del Molino de Bolas (dependiendo del desgaste), esto con el fin de incrementar
el tonelaje en la producción de materia prima, ya que, una vez pasada su vida útil, tienden a
perder su potencial de molienda.

Proceso de Cambio de Revestimientos en un Molino SAG

66

Otro aspecto importante en el revestimiento de molinos son los pernos de sujeción, los que
demandan una inversión en tiempo y recursos significativos, siendo una tarea crítica, ya que
una mala sujeción generará fugas de pulpa, contaminación del molino, soltura de coraza e
incluso caída de ésta, detenciones no programadas, teniendo consecuencias graves para el
revestimiento.
Para que este procedimiento sea más seguro y eficiente, el mantenimiento integral en los
procesos de molienda se puede generar, en algunos casos, a través del uso de la robótica,
esta es la fórmula que permitirá asegurar la continuidad del proceso productivo, facilitando
también el que las personas salgan de las áreas de riesgo, haciendo que los robots se hagan
cargo de las labores pesadas e inseguras.

67

2.4.6 Velocidad de Giro y Velocidad Crítica

La velocidad de rotación del molino es un

parámetro de importancia tanto en el consumo
como en la operación de molienda que realiza.
Este giro del molino sobre su eje produce el
desplazamiento de la carga, hasta que el par
resistente por el peso de la carga iguala al par
motor transmitido, y produce el movimiento
relativo de los elementos que la componen
entre sí, produciéndose la fricción, choque,
etc., que produce la molienda del mineral.
Con respecto a la velocidad crítica de un molino, esta se refiere a la velocidad donde la fuerza
centrífuga que actúa sobre los elementos moledores, equilibra el peso de los mismos en
cada instante. Cuando esto ocurre, los elementos moledores quedan adheridos a los
revestimientos del molino y no ejercen la fuerza de rozamiento necesaria sobre el material
para producir la molienda.

68

El concepto de velocidad crítica se aplica porque representa la menor velocidad que produce
el efecto mencionado, ya que, cualquier velocidad mayor que ésta, produce dicho efecto de
adherencia en la fila de bolas exterior y en las siguientes en función del valor de dicha
velocidad.
En el momento que se alcanza la velocidad crítica, el molino pierde capacidad de molienda,
ya que hay un porcentaje de la carga de elementos molturadores que no realiza trabajo
alguno.

Para obtener esta velocidad crítica (Vc), se utiliza la siguiente ecuación:

Donde D representa el diámetro interno del molino en metros. De acuerdo a la ecuación, la

velocidad crítica es inversamente proporcional a la raíz cuadrada del diámetro del molino. La
velocidad del molino afecta a la capacidad y también al desgaste en proporción directa hasta
el 85% de la velocidad crítica.
69

El diámetro interno del molino (D) también puede ser representado de acuerdo a la siguiente
ecuación:

Donde:
Dn : Diámetro nominal del molino, indicado normalmente en catálogo.
Ef : Espesor medio de los revestimientos.
Db : Diámetro medio de las bolas / barras.
La velocidad real del molino se suele fijar en un porcentaje de esta velocidad crítica y varía
entre el 60% y el 80% normalmente. El punto de máximo rendimiento, medido por la potencia
necesaria para accionar el molino, está en el entorno del 75% y se suelen utilizar velocidades
de rotación de 65-70% para los molinos de bolas y de 50-70% para los molinos de barras.

Una representación gráfica de la velocidad crítica para varios molinos de distinto diámetro,
se muestra en la figura:

70
Movimiento de la Carga

Cuando un molino gira, los medios de molienda son elevados en el lado ascendente del
molino, hasta que se logra una situación de equilibrio dinámico donde los cuerpos de
molienda caen en cascada, que bajan rodando por la superficie de los otros cuerpos y en
catarata o caída libre de los cuerpos hasta la zona de impacto o “pie de carga” del molino.

71

La fuerza impulsora del molino se transmite vía el revestimiento a la carga. A velocidades

elativamente bajas, con revestimientos “lisos”. El medio de molienda tiende a rodar hacia el
pie del molino y ocurre disminución de tamaño principalmente por abrasión. Este efecto de
“cascada” produce molienda más fina con aumento de la producción de lamas e incremento
del desgaste del revestimiento.

A velocidades mayores, los cuerpos de molienda son proyectados sobre la carga para
describir una serie de parábolas antes de aterrizar en el “pie” de la carga. Esta caída en
catarata produce conminución por impacto y un producto más grueso con menos desgaste
del revestimiento.
Para entender visualmente lo anteriormente mencionado, haremos alusión a un estudio
realizado este año (2017) en la Universidad de la Minería y Tecnología de China, en el cual
se realizaron una serie de pruebas utilizando una cámara digital de alta velocidad, en
conjunto con el software de simulación de partículas DEM (Método de Elementos Discretos),
con la finalidad de analizar la trayectoria de las bolas en el interior de un molino, modificando
la velocidad de giro de éste.

A continuación se muestran los resultados obtenidos:

72
 73

De acuerdo a estos resultados, la velocidad de giro se fue incrementando en relación a la

velocidad crítica del molino, teniendo un volumen de llenado de bolas del 20%. A partir de
las fotografías tomadas a alta velocidad del experimento, se aprecia que a medida que
aumenta la velocidad de giro, más bolas de acero se proyectan en el efecto de cataratas
impactando en su caída a los revestimientos del molino.

Este comportamiento es muy consistente si lo comparamos con la simulación DEM

generada. A un porcentaje del 50 y 60% de la velocidad crítica, las bolas de acero que se
mueven desde el pie de carga hasta la posición más alta, comienzan a deslizarse hacia abajo
a través de la superficie de los otros cuerpos (efecto de cascada), y una fracción de bolas de
acero siguen un movimiento cataratas.
A un porcentaje del 70 y 80% de la velocidad crítica, la posición donde comienza el descenso
de las bolas se torna más alta, siendo éstas proyectadas en caída libre, y una cantidad mayor
de bolas de acero siguen una trayectoria parabólica en forma de cataratas.

A medida que la velocidad de giro aumenta hasta alcanzar un porcentaje del 90 – 100% de
la velocidad crítica, las bolas de acero se proyectan con un movimiento centrífugo. Un gran
número de bolas de acero chocan a alta velocidad en los levantadores (lifters), teniendo
como resultado el aumento en el índice de desgaste en estos elementos.

Es importante tener un conocimiento práctico de la trayectoria seguida por las bolas de acero
en un molino, ya que, esto nos permitirá determinar la velocidad de giro del molino para que
las bolas caigan sobre el pie de la carga y no sobre el revestimiento. Si ocurriese esto último,
se generaría un rápido desgaste de los revestimientos.

2.4.7 Forma de Accionamiento de los Molinos

74
La forma de accionamiento de los molinos influye en la disposición de equipos, puesto que
determina la configuración a usar; es así, como la transmisión de potencia es realizada por
sistemas mecánicos, integrados por una variedad de arreglos de engranajes y/o embriagues.

Los tipos de accionamiento más utilizados en la industria minera son los siguientes:

 Transmisión con Accionamiento de Piñón Único.

 Transmisión con Accionamiento de Piñón Doble.
 Transmisión sin Engranajes (GMD).

Revisemos cada uno de ellos

Transmisión con Accionamiento de Piñón Único

Para que los cilindros horizontales de los molinos de bolas puedan girar, estos llevan
montados a su alrededor grandes ruedas dentadas, denominadas coronas. Estas ruedas
dentadas están conectadas mediante un piñón directamente con el reductor industrial, el cual
está conectado a un motor eléctrico síncrono o de inducción.

75

Dicha configuración puede ser usada en un sistema de piñón simple o dual, es decir, poseer
uno o dos motores.

En un comienzo, cuando los molinos no eran muy grandes y procesaban tonelajes inferiores
a los vistos en la actualidad, se utilizaba mucho este sistema, ya que, la potencia requerida
para mover los molinos no era tan elevada.
Transmisión con Accionamiento de Piñón Doble

A medida que las leyes de mineral fueron disminuyendo, la demanda por una mayor
capacidad de procesamiento en la molienda de minerales se fue acrecentando, como
también la capacidad de mantener una altísima fiabilidad en todo momento.

Los molinos se fabrican cada vez con un mayor diámetro, requiriendo potencias cada vez
mayores. Es muy normal que, en el caso que se requieran potencias mayores a los 10 MW,
se utilice el sistema de piñones dobles.

76

Esto se debe a que actualmente no existen motores de confiabilidad aceptable que sean
capaces de generar dichas potencias, debido a las limitaciones en la transmisión mecánica
que este nivel de potencia requiere.
Debido a la confiabilidad de los motores de generar elevadas potencias sin sufrir problemas
mecánicos, se han instalado engranajes planetarios de 2 motores que proporcionan una
mayor seguridad, además de una mayor velocidad, llevando a una mayor potencia de trabajo. 77
Este tipo de accionamiento se instala en caso que el motor impulsor del molino fallase por
cualquier razón. La solución para este problema es alimentar la potencia de 2 motores de
iguales o distintas características sobre el mecanismo impulsor de engranajes planetarios.
Esto hace que todo el trabajo interior del engranaje planetario sea fusionado en un conjunto,
otorgándole mayor flexibilidad al sistema.

78
Sistema GMD (Gearless Mill Drive)

Este sistema, donde su traducción significa “Accionamiento sin Engranajes”, elimina todos
los componentes mecánicos de un sistema de accionamiento convencional, tales como la
corona, piñones, cajas reductoras, acoplamientos, eje de motor y rodamientos de motor: el
molino se convierte en el rotor del motor sin engranajes al instalar los polos del rotor
directamente en el cuerpo del molino.

79
Como habíamos mencionado anteriormente, en este concepto no existen acoplamientos ni
engranajes, ya que el mismo cuerpo del molino se convierte en el rotor del motor. Esto se
logra instalando polos en una brida o flange que se encuentra instalada alrededor del molino.
Dichos polos posteriormente serán cubiertos por una estructura metálica (devanados) que
internamente cuenta con bobinas distribuidas alrededor de la misma, la cual se convierte en
el estator del motor. Veamos en detalle, la zona del estator y sus componentes:

80
Toda la potencia del accionamiento del molino es transmitida magnéticamente a éste,
eliminando todas las conexiones mecánicas existentes que se usan convencionalmente.
Estos accionamientos poseen tres aspectos que lo hacen distintivos; los motores síncronos
tipo anillo, los transformadores para convertidores y el E-house.

81

Los E-houses son salas eléctricas prefabricadas los cuales contienen: ciclo convertidor de
12 pulsos, convertidor de excitación, CCM’s controlador del sistema de accionamiento,
sistema de monitoreo de video, monitoreo de transientes, equipamiento de protección
diferencial del motor y transformadores de convertidor y UPS.
El accionamiento eléctrico del molino, es realizado mediante un cicloconvertidor. Este es un
convertidor estático de frecuencia conmutado por línea de alimentación, en que la tensión de
salida es formada por las ondas de voltaje principal de entrada pero a una frecuencia mucho
menor. El cicloconvertidor, el cual tiene un diseño sin fusibles, se conecta a la red de media
tensión a través de tres transformadores especiales.

Adicionalmente, se requiere un pequeño convertidor de excitación, que es usado para

suministrar la excitación al rotor del motor sin engranajes, a través de los anillos deslizantes.

82
En la actualidad, este método es utilizado para accionar molinos SAG con una potencia
nominal que está en el rango de los 13 a 35 MW, además de molinos de bolas con una
potencia nominal superior a los 17 MW.

Tomando como ejemplo un molino SAG de 36 pies de diámetro con una potencia aproximada
a los 14 MW, el estator del motor, debido a su gran tamaño, viene seccionado en cuatro
partes, donde cada una de estas puede llegar a pesar alrededor de 100 toneladas.

83

Estas son las variables más relevantes en un proceso de molienda. Ahora que hemos
revisado uno a uno estas variables, hagamos un resumen de los componentes principales
de los tipos de molinos, tanto molinos con accionamiento estándar como molinos GMD.
2.5 COMPONENTES PRINCIPALES DE UN MOLINO

2.5.1 Molino Convencional

84
2.5.2 Molino GMD (Sin Engranajes)

85
Cuando revisamos las variables que inciden en la eficiencia del proceso de molienda, hemos
revisado la mayoría de los componentes principales que conforman los tipos de molinos.
Hagamos un resumen del funcionamiento de estos equipos.

Un molino consiste en un cilindro rotatorio de acero, el cual posee revestimientos que van
apernados al interior del casco y los cabezales. A medida que el molino va girando, una
combinación de fuerza centrífuga y fricción mantiene la carga de pulpa y bolas contra el lado
ascendente del molino. Las partículas de mineral y medios de molienda se elevan y la carga
rueda por la superficie de la parte ascendente de la carga hacia la base (movimiento en
cascada), como también es lanzada en forma de cataratas hacia la base del molino
(movimiento de cataratas). Estos movimientos van produciéndose la conminución del mineral
por la acción del golpe e impacto y desgaste por roce.

Cuando el mineral ha recorrido el tambor y se prepara para salir de éste, en el cabezal de

descarga se instalan revestimientos que cuentan con parrillas de descarga.

86
Estas parrillas poseen ranuras que permiten el paso de la pulpa conteniendo mineral de un
tamaño suficientemente pequeño, dirigiendo la pulpa hacia el trunnion de descarga del
molino.

87
Debido a que los medios de molienda se van desgastando con el tiempo, es posible que
bolas pasen a través de la parrilla de descarga, llegando hasta el trunnion de descarga. Es
importante mencionar con respecto a las bolas desgastadas, que éstas se clasifican en dos
grupos, los cuales se conocen con los siguientes nombres:

 Scrap: Las bolas scrap son aquellas bolas que aún tienen el tamaño y la consistencia
para contribuir a la molienda.

 Chips: Los chips son bolas con tamaño mínimo y en algunos casos partidas.

88
2.5.3 Componentes Comunes en la Descarga

2.5.3.1 Trunnion

Siguiendo con el proceso de descarga, debemos mencionar que el trunnion es un elemento

de estructura cilíndrica y sección variable, y también es conocido como muñón, y se
encuentra en ambos lados del molino, teniendo como función de soporte en la entrada y
salida del material.

Estos elementos también poseen revestimientos y suelen ser en forma helicoidal, de manera
de ayudar introducir el mineral al molino como también descargar la pulpa de éste. El
revestimiento de forma helicoidal actúa como un tornillo; a medida que el molino gira, la
espiral introducirá o descargará el material del molino.

Existe un tipo de trunnions que es magnético, el cual se han ido implementando en las
descargas de los molinos, debido a que las bolas Scrap y especialmente las bolas Chips,
89
han causado en muchas plantas un desgaste excesivo a los equipos aguas abajo del proceso
de molienda.

Trunnion Magnético
Los fragmentos de bolas que atraviesan todo el circuito de molienda, generan un desgaste
excesivo a bombas centrífugas, hidrociclones y tuberías de conexión.

En el 2001, la empresa Eriez instaló el primer trunnion magnético en un circuito de molienda

en una Planta canadiense. El objetivo principal consistió en poder remover las bolas
desgastadas como también fragmentos de éstas desde la corriente de descarga. El trunnion
magnético funciona de la siguiente forma:

90

Se monta un magneto en el trunnion (muñón) de descarga del molino, el cual consiste en un

arco de imanes permanentes que rodea parcialmente a un trunnion ciego. Este trunnion
ciego, es una extensión corta que se atornilla directamente a la brida de descarga del molino
de bolas, está fabricado de acero inoxidable y posee un revestimiento de desgaste resistente
a la abrasión.
A medida que el molino gira, el poderoso imán instalado atrae y retiene las bolas desgastadas
y fragmentos metálicos en la superficie interna del trunnion.

Los fragmentos de bolas son transportados hacia la parte superior, hacia la sección donde
termina el arco magnético, para luego caer hacia una tolva dispuesta, donde son retirados
del sistema, a través de un conducto de descarga.

91
La compañía que instaló inicialmente este tipo de trunnion, informó que al remover las bolas
chips que circulaban por el circuito de molienda, el desgaste en la bomba de alimentación,
el distribuidor y en las piezas de los hidrociclones se redujeron en gran medida, lo que,
obviamente, redujo los costos de mantenimiento.

Otra de las mejoras que se reportó con la instalación de este tipo de trunnion, fue que se
requirió una potencia menor de trabajo del molino, reduciendo costos operativos sin reducir
la eficiencia de molienda.

2.5.3.2 Trommel

Es importante destacar que, este sistema es eficiente cuando el molino trabaja con sus
parámetros de operación normal. En el caso que se tengan altos niveles de material de
recirculación y el molino se sobrecargue, el arco magnético pierde la capacidad de retener
las bolas fragmentadas o desgastadas. Debido a este problema, la minería tuvo la necesidad
de instalar posterior al trunnion de descarga, un tambor conocido como trommel de descarga, 92

el cual en su interior posee parrillas clasificadoras.

Este tambor desempeña un trabajo de retención de bolas, especialmente de aquellas que
por excesivo trabajo han sufrido demasiado desgaste (Craps). Esto mismo sucede con el
mineral o rocas muy duras que no pueden ser molidos completamente, por tener una
granulometría considerable quedan retenidas en las parrillas del trommel. De esta forma, se
impiden que tanto bolas como partículas minerales muy gruesas puedan ingresar a los
hidrociclones o bombas.

Estas parrillas se componen de perfiles soldados y revestidos con una capa protectora de
resistente caucho o poliuretano. Suelen disponerse en forma de paneles modulares con
fijación a presión, de manera que la instalación y reemplazo se haga fácilmente con un
mínimo de herramientas básicas.

Disposición de Parrillas Internas del Trommel de Descarga

93

Todo el material de mayor tamaño que las aberturas de las parrillas del Trommel se retornan
al molino SAG, a través de transportadores de retorno. Al material que es regresado al
molino, se le llama Carga Circulante.
2.6 Clasificación en húmedo

Una Planta de Molienda de una Operación de Procesamiento de minerales, usualmente

consta de 2 o 3 circuitos, cuyo objetivo es liberar el mineral en forma adecuada para poder
proceder a su concentración. Para esto, es necesario reducir su tamaño desde sus
dimensiones iniciales de alrededor de un F80 = 15 mm hasta un producto P80 = 48 – 100
mallas (0,35 mm a 0,15 mm) de acuerdo a las necesidades. Este tamaño dependerá de la
naturaleza del mineral mismo y de su peso específico

Las operaciones de reducción de tamaño son caras por el alto consumo de energía, alto
costo de los medios de molienda y desgaste de los equipos. Por estas razones se trata de
limitarlas a lo estrictamente necesario, por lo que no se debe moler el mineral más de lo
determinado por las necesidades metalúrgicas, entre ellas también, evitar la producción de
lamas finas.

Por eso, junto a las operaciones de molienda, se intercalan operaciones de clasificación,

cuyo fin es eliminar del circuito de molienda las partículas minerales que ya han adquirido el 94
tamaño adecuado. Estas operaciones de clasificación se realizan en equipos llamados
Hidrociclones.

Circuito Cerrado de Molienda de Bolas con Clasificación con Hidrociclón

2.6.1 Clasificación por Hidrociclones

El hidrociclón es un equipo de clasificación

de partículas por fracciones de tamaño, que
utiliza la fuerza centrífuga, considerando
además su Densidad y Velocidad a la que
entra la partícula al equipo.

El principal objetivo que un hidrociclón debe

alcanzar, podría resumirse como: Separar
un determinado Caudal de pulpa en dos
fracciones; una llamada Descarga
(Underflow) que debería llevar en
suspensión los sólidos más gruesos que un
determinado Tamaño de corte y otra
llamada Rebose (Overflow) que debería
llevar en suspensión los sólidos más finos 95
que el citado tamaño.

Dependiendo del grado de recuperación de

sólidos deseado en el flujo inferior
(underflow), el hidrociclón puede actuar como clarificador o clasificador

Antes que aparecieran estos equipos, los equipos tradicionales para el proceso de
clasificación eran los clasificadores mecánicos. Sin embargo, en las últimas décadas se han
reemplazado por los hidrociclones, que, aparte de ser equipos más económicos, ocupan un
espacio menor. Además, los hidrociclones son los mejores clasificadores, pues para la
misma granulometría de clasificación, necesitan menos agua que los equipos de clasificación
convencionales y tienen una enorme flexibilidad en el trabajo.
 2.6.1.1 Funcionamiento del Hidrociclón

Revisemos esquemáticamente el trabajo de un hidrociclón, como también sus partes

principales.

96
Las partículas en suspensión en la pulpa dentro del hidrociclón están sometidas a dos
fuerzas opositoras; la fuerza centrífuga, que actúa hacia las paredes, y una fuerza de
arrastre, que actúa hacia el interior del hidrociclón.

97

Al entrar el material al interior del hidrociclón, la suspensión de la pulpa de alimentación forma

un torbellino primario a lo largo de la superficie interior de la pared de las partes cilíndrica y
cónica, dirigiéndose al exterior (por la zona inferior) a través del vértice cónico. Al ser éste
estrecho, solamente una parte de la corriente es evacuada como flujo inferior (underflow),
transportando las partículas gruesas o inclusive todos los sólidos con ella.
La mayoría del líquido (libre de partículas gruesas que ha arrastrado el torbellino primario
hacia la descarga inferior), transporta las partículas finas sobrantes con él, y es forzado a
abandonar el hidrociclón a través de la tobera del flujo superior (overflow) formando un
torbellino secundario ascendente alrededor del núcleo de la carcasa.

En el interior del núcleo se crea una depresión, que recoge todo el aire que ha sido
transportado como burbujas o disuelto en el agua de alimentación. También el vapor creará
esta visible columna central de aire.

De lo anterior puede asumirse en forma simplificada que son dos las tendencias que
producen la clasificación en un hidrociclón:

1. La primera, de arrastre hidrodinámico, que originará que las partículas finas o con
poca masa sean conducidas al Vortex por medio del agua de la pulpa alimentada.

2. La segunda, de carácter centrífugo, que impulsará las partículas de mayor masa hacia
las paredes del hidrociclón y luego de una trayectoria helicoidal, hacia el Apex 98
 2.6.1.2 Descripción de las Partes Principales

Hagamos una breve descripción de las partes principales de un hidrociclón.

99
 2.6.1.3 Clasificación Ideal vs Real

Cuando hablamos de una clasificación ideal en un hidrociclón, nos referimos a cuando al

tamaño de corte que se opera (D50), todas las partículas que se encuentran a mayor tamaño
pasan a la descarga inferior (Apex) y todas las partículas de tamaño menor al tamaño de
corte pasan a la descarga superior (Vortex). Veamos lo anteriormente mencionado en la
siguiente figura:

100

Desgraciadamente una clasificación ideal nunca se da en la práctica, ya que, por el Ápex

tiende a irse una fracción de partículas finas y por el Vortex una fracción de partículas
gruesas. Esto se debe a que la eficiencia de clasificación está dada tanto por las variables
de diseño como las de operación de los equipos.
A gran escala, las variables que afectan el rendimiento del hidrociclón se pueden clasificar
en 2 grandes grupos:

1. Las que dependen de las dimensiones del hidrociclón (variables de diseño).

2. Las que no dependen de estas dimensiones (variables de operación).

Anteriormente se mencionó el tamaño de corte conocido como d50 y representa el tamaño

de partículas crítico que tendría la misma probabilidad de ser descargadas a través del flujo
inferior (partículas gruesas) o a través del flujo superior (partículas finas). En otras palabras,
corresponde al tamaño para el cual se verifica una eficiencia de colección del 50%.

Las partículas finas menores al d50, pasan a la fracción gruesa y viceversa. Debido a eso, es
importante en la práctica determinar cuan alejado del comportamiento ideal opera un
clasificador (eficiencia de clasificación), mediante la determinación de su curva de partición,
llamada también curva de Tromp.

La curva de eficiencia o curva de Tromp expresa las posibilidades que tienen las diferentes 101
partículas de ser descargadas por la corriente de gruesos o descarga del ciclón. Al tamaño
de partículas que tienen las mismas probabilidades de ser evacuadas por la corriente de
gruesos o finos se le conoce como tamaño de corte d50.

Bueno, volviendo al tema de la eficiencia de clasificación de estos equipos, habíamos

mencionado que las variables que afectan el rendimiento del hidrociclón se pueden clasificar
en 2 grandes grupos:

1. Las que dependen de las dimensiones del hidrociclón (variables de diseño).

2. Las que no dependen de estas dimensiones (variables de operación).
Abramos el abanico de estos 2 grupos:

Variables de Diseño: aquí se contemplan

 Tamaño de alimentación
 Aberturas de Apex (Descarga) y Vortex (Rebose)
 Tamaño y forma del hidrociclón
 Ángulo de la parte cónica.

Variables de Operación: Las variables de operación contemplan

 Caída de presión (y rapidez de flujo de alimentación)

 Concentración de solidos
 Tamaño y forma de granulometría
 Densidad de sólidos
 Densidad y viscosidad del líquido.

102

Debido a que muchas de estas variables interactúan entre sí, no es posible considerar el
efecto independiente de cada una de ellas, en vez de esto, se evalúa el rendimiento
(frecuentemente como una correlación para el d50), la relación de derrame en la descarga
inferior y la caída de presión.

2.6.2 Batería de Hidrociclones

Si más de dos hidrociclones son requeridos en circuito paralelo (ya que se requiere procesar
mayor caudal de pulpa), entonces esta configuración en grupo de los hidrociclones, son las
que se llaman baterías y son usualmente integradas con rebalse común y estanques de
descarga.
La instalación de múltiples hidrociclones debe ser diseñada de tal manera que todos los
hidrociclones reciban una porción igual de pulpa en cuanto a concentración y distribución en
tamaño desde un sistema de alimentación, y operar bajo la misma caída de presión. Un
diseño inapropiado de distribuidor podría causar a que uno o más de los hidrociclones
reciban una fracción relativamente gruesa de la pulpa de alimentación con un incremento de
fracción de sólidos.

El incremento de la fracción de sólidos en la pulpa de alimentación puede resultar en una

descarga del underflow excesivo para el orificio del ápex, y un producto overflow
inaceptablemente gruesa a través del buscador de Vortex. En otras palabras, una extrema
sobrecarga en la pulpa de alimentación, puede taponear el ápex, y luego el material ser
descargado directamente hacia el rebalse.

En un circuito de molienda, suelen encontrarse 2 tipos de distribución de baterías:

2.6.2.1 Batería de Hidrociclones, Distribución Radial

103
En este sistema, el Distribuidor Radial está diseñado para distribuir uniformemente la pulpa
de alimentación y reunir los productos del rebose y descarga del hidrociclón. El sistema está
conformado por el distribuidor radial y los estanques de colección de pulpa de rebose y
descarga, así como la estructura metálica de soporte. Los hidrociclones están montados en
forma radial alrededor del distribuidor para la repartición uniforme de la pulpa.

La pulpa es distribuida a cada uno de los hidrociclones a través de brazos de alimentación,

que son toberas redondeadas en el extremo de salida, cuyo objetivo es minimizar la
turbulencia de la pulpa.

Un manómetro con diagrama de protección es instalado en la parte superior del distribuidor,

que también puede ser instalado en las bridas de alimentación de cada uno de los
hidrociclones.

El diseño del distribuidor permite la remoción conveniente de cualquier hidrociclón, sin la

perturbación de los demás. Todos los puntos de conexión de tuberías deben tener
acoplamiento vitaúlico ranurado estándar o bridas de conexiones. Además, cada hidrociclón 104
debe estar provista de una válvula individual que permita el cierre o el paso de la pulpa de
alimentación.

Con respecto a los estanques de colección, estos deben ser construidos de planchas de
acero adecuadamente reforzados y pueden ser revestidos internamente con elastómeros
vulcanizados.

En una distribución radial, los hidrociclones pueden ser montados de manera inclinada.
Generalmente se inclinan los hidrociclones cuando se desea disminuir los finos en la
descarga gruesa.
En los circuitos de Molienda – Clasificación, en algunas plantas se pueden apreciar
inclinaciones de los hidrociclones entre 15 y 18 grados con la finalidad de mejorar el
cortocircuito, aunque cabe destacar que lo usual en una planta de molienda, es instalar los
hidrociclones de manera vertical.

Nota: Los equipos de clasificación como el hidrociclón no desarrollan particiones ideales,

pues existe la probabilidad de que partículas del mismo tamaño y similares propiedades
físicas, tales como razón de aspecto y densidad, posean respuestas hidrodinámicas
diferentes en un mismo equipo; debido a diferentes efectos de entrada y la turbulencia del
fluido, alejando la operación de la idealidad, segregaciones dentro de la cámara de
separación, etc. Algunas de estas partículas idénticas serán enviadas a la descarga mientras
otras aparecen en el rebalse. Este tipo de comportamiento no ideal, comúnmente observado
en un hidrociclón clasificador se conoce como cortocircuito.

Ahora, en un proceso de separación de gruesos, como por ejemplo, para una cancha de
relaves, la inclinación suele ser más pronunciada, llegando a instalarse incluso casi de
manera horizontal los hidrociclones en una batería. 105

Disposición de Hidrociclones Dispuestos a una gran Inclinación en una Batería

 2.6.2.2 Batería de Hidrociclones, Distribución Lineal

En este arreglo, el sistema está compuesto por un Tubo Distribuidor de la Alimentación,

estanques de colección de Rebose y Descarga y la estructura metálica de soporte. Los
hidrociclones son alimentados a lo largo del tubo distribuidor, que es ramificado mediante el
uso de Ts.

106
Un manómetro con diagrama de protección es instalado en el tubo distribuidor, que también
puede ser instalado en las bridas de alimentación de cada uno de los hidrociclones, al igual
que en el distribuidor radial.

Este tipo de distribuidor, alimentará en forma preferencial los sólidos gruesos en los últimos
ciclones de línea, es por ello que éste solamente es aplicable donde la separación no es
crucial y/o la concentración del alimento es muy baja, puesto que las partículas de mayor
masa por poseer mayor energía tienden a pasar los primeros hidrociclones y reportar en el
hidrociclón final. Este tipo de distribuidor es mucho más económico que la del distribuidor
tipo radial.

2.6.2.3 Instalación de una Batería de Hidrociclones

Cuando se trata de una instalación simple con un solo hidrociclón, se suele poner poca
atención en la necesidad de un control de la operación en el tiempo y así vemos multitud de
instalaciones donde no existe medición de presión, los conductos de descarga y rebose no 107

son accesibles fácilmente, con lo cual se pierde el control visual, tanto o más importante que
el electrónico, y en la mayoría de las ocasiones resulta totalmente imposible tomar muestras
de las diferentes corrientes para su análisis.

En el caso de instalaciones con varias unidades (baterías) el problema no es tan acusado

pero también existe y además surgen otros problemas inherentes a la distribución de la
alimentación. Revisemos brevemente las más relevantes.
Cámara de Distribución: El diseño de la cámara de distribución se hace por lo general con
criterios mecánicos sin prestar demasiada atención a la parte hidráulica, que es mucho más
importante. La cámara de distribución debe tener un volumen generoso, proporcional al
caudal global de tratamiento, de forma que permita conseguir una hipotética velocidad cero
que elimine las turbulencias originadas en el transporte por tubería desde la bomba hasta el
distribuidor.

A ser posible, su forma debería ser lo más cercana a un cilindro - esfera para conseguir un
equilibrio ideal de presiones, lo cual dará lugar a una distribución uniforme y homogénea a
cada hidrociclón.

108
La cámara deberá ir provista de medición de presión a ser posible por duplicado, con un
manómetro especial para pulpas con membrana separadora y amortiguador hidráulico, y un
transmisor de presión para control a distancia. Además deberá llevar un sistema de des-
aireación manual o automático, pues normalmente todo el aire transportado se acumula en
la cámara y en ocasiones es causa de problemas. Igualmente y cumpliendo normas de
seguridad, debe llevar una válvula limitadora de presión.

Cámara de Distribución en una Batería de Hidrociclones

109
Depósitos Colectores de Rebose y Descarga: Los depósitos colectores de los reboses y
las descargas de las diferentes unidades deberán tener las dimensiones necesarias para
prevenir salpicaduras, y permitir la toma de muestra de cada flujo. Especial cuidado debe
ponerse en el diseño del depósito colector de reboses que debe tener la altura suficiente que
asegure la velocidad de salida adecuada para evacuar el caudal total de rebose,
considerando las singularidades de la tubería de evacuación y su diferencia de nivel.

El diseño del estanque colector de

descargas deberá tener en cuenta la
dificultad de movimientos de estos flujos
con alta concentración de sólidos,
evitando la formación y acumulación de
arenas. Para esto, suelen construirse
con una inclinación hacia la zona de
descarga dispuesta en un costado.

Por otro lado, el depósito colector de 110

descarga deberá poseer un sistema de
protección contra el desgaste, debido a
la constante abrasión de las partículas Estanque Colector
gruesas presentes en la pulpa de descarga.

Conductos de Alimentación: Otro punto importante es la conexión entre cámara e

hidrociclones. Los conductos de conexión deben ser absolutamente idénticos y provistos de
válvulas, abierta/cerrada, para poder aislar cada hidrociclón separadamente en operaciones
de mantenimiento, o simplemente por necesidades operativas de mantener una cierta
presión.
 Conexiones entre Cámara de Distribución e Hidrociclones con Válvulas Electronicas

111

Las válvulas deberían ser de apertura-cierre mecanizado o electrónicas, muy especialmente

cuando se trate de válvulas de diámetro superior a 100 mm y nunca deberán utilizarse como
sistema de control de caudal siendo conveniente que vayan provistas de interruptores que
indiquen las posiciones extremas abierta y cerrada. En casos límites, si las válvulas
instaladas son de apertura-cierre manual, al menos un 20% de las válvulas deberían ser
mecanizadas para simplificar el control de la operación.
Conductos de Rebose y Descarga: Al igual que los conductos de alimentación, estos
conductos deben ser idénticos para conseguir una distribución uniforme. Las corrientes de
descarga y rebose deben salir libremente al exterior sin perturbaciones que provoquen
turbulencias internas.

Se debe tener especial cuidado en el diseño de los conductos de rebose que deben ser
generosos en diámetro (mayor que el de la tobera de rebose) y con curvas de gran radio
permitiendo la expansión del torbellino interno de un modo suave y progresivo.

112

A ser posible, el extremo final del conducto de rebose debe estar situado por encima del nivel
del punto de alimentación al hidrociclón. Esto, para evitar un efecto de sifón que causaría
arrastres anormales de partículas gruesas. En caso que por cualquier motivo esto no fuese
posible, debería proveerse a este conducto de un tubo de aireación que permita la entrada
de aire, evitando así la formación del sifón. Este tubo de aireación, debería ser vertical y con
una altura proporcional a la presión de operación para evitar proyecciones de pulpa y vapor.
Por su parte, los conductos de descarga deben permitir la libre salida al exterior del producto
grueso, evitando la posibilidad de obstrucción por sedimentación y lo que es muy importante,
deben permitir la visión de la descarga, pues la forma de esta corriente indica claramente la
condición de operación.

113

En este punto, es de gran influencia el tamaño del diámetro del Ápex. Este diámetro también
determina el porcentaje de solidos de la descarga, el cual deberá ser lo más alto posible,
puesto que cuanto menor sea la cantidad de agua en la descarga, menor cantidad de
partículas pasarán a este flujo por cortocircuito. Sin embargo, no deberá ser tan alto como
para que se produzca el efecto conocido como “Acordonamiento”, que generalmente se
manifiesta por un chorro de descarga del mismo diámetro del Ápex, lo que altera el torbellino
secundario disminuyendo la eficiencia de separación.
Por otra parte, las partículas diluidas producen en la descarga ele efecto conocido como
“Paraguas”, que se presenta como una descarga de cono muy amplio. El ángulo de trabajo
normal de un hidrociclón, debiese mantenerse alrededor de 20 a 30°.

Ángulo de Instalación: En el transcurso de los años, mucho se ha hablado sobre los

beneficios de colocar los hidrociclones en posición cercana a la horizontal en vez de
verticalmente como es usual y parecería más lógico. Esto es viable siempre y cuando la
presión de operación sea suficientemente alta.

Como dato cultural, hablemos un poco de cómo comenzó la condición operacional de ir

inclinando los hidrociclones.

Con motivo de las crisis económicas que tuvieron lugar en la década de los 90, los costos
operativos en la operación de las plantas de molienda que trabajaban con hidrociclones, se
elevaron tremendamente, al mismo tiempo que bajaron los precios de los metales, con lo
cual, las operaciones mineras (principalmente pequeña y mediana minería) se volvieron cada 114
vez menos rentables.

Está claro que la solución más rápida que se tomó en ese momento, fue la de aumentar la
producción con los equipos que se tenían, realizando los mínimos cambios, y lógicamente
manteniendo los mismos equipos de las etapas de Molienda y Flotación. En conclusión, para
poder lograr esto, tuvieron que aumentar el tamaño del producto de molienda que entraba a
la etapa de flotación, para lo cual, se requirió modificar el trabajo de los hidrociclones.

En primer lugar, se aumentó la concentración de sólidos en la alimentación de los

hidrociclones, llegando en algunos casos a límites absurdos (Se supo de casos donde la
alimentación llegó a alcanzar hasta un 72% de sólidos en peso, muy cercana a la
concentración de la descarga, 80%.
En una segunda etapa, se aumentó el volumen de flotación, con lo cual se volvieron a
recuperar parcialmente las concentraciones de operación, pero esto trajo como
consecuencia una disminución del tamaño de corte y se procedió a ajustar los hidrociclones
de modo que, siguiendo el dicho “por la razón o la fuerza”, estos equipos trabajasen en
condiciones de diseño y operación fuera de lo normal. Se modificaron toberas, se trabajaron
con menos hidrociclones de los necesarios, se disminuyó el agua utilizada para diluir la pulpa
de alimentación, todo para poder mantener una alta concentración de sólidos en la pulpa de
entrada.

En este punto de la historia (por así decir), alguien descubrió que cambiando el ángulo de
instalación del hidrociclón, se conseguía un corte más grueso, además de obtener algunas
otras ventajas adicionales. De esta manera, comenzó la propagación del cambio del ángulo
de instalación de los hidrociclones. Obviamente, no todo era positivo y esta modificación
también trajo inconvenientes en la operación, por lo que si hacemos un resumen, podemos
hacer la siguiente lista:

Ventajas que trajo el cambio del ángulo de inclinación: 115

 Mayor capacidad.
 Tamaño de corte más elevado.
 Menor desgaste de la boquilla.
 Menor altura de instalación.

Desventajas que trajo el cambio del ángulo de inclinación:

 Arrastres incontrolados de partículas gruesas en el rebose.

 Bloqueos frecuentes, tendencia al acordonamiento.
 Instalación más costosa y mayor espacio ocupado.
 Operaciones de mantenimiento incómodas.
Es de común conocimiento que, en muchas de las ocasiones que se modificó el ángulo de
instalación de los hidrociclones, dio lugar a una disminución paralela de las eficiencias en las
etapas de Molienda y Flotación, pero en el caso de Plantas que procesaban minerales de
alta ley arrojaba resultados positivos, ya que, esto último compensaba las pérdidas de la
operación con el aumento del tonelaje.

Lo queda nos queda claro de todo esto, es que la solución lógica (si están las condiciones
económicas), es cambiar el tipo de hidrociclón por otro de mayor diámetro, que en
condiciones normales de operación, permitiese entregar el tamaño de corte necesario.
Muchas plantas mineras pasaron por este proceso, y en su momento se realizaron cambios
de hidrociclones de 500 mm de diámetro (que eran muy comunes) por hidrociclones de hasta
800 mm de diámetro. Esto ocurrió tanto para plantas existentes como en aquellas nuevas
Plantas que se construyeron en la pasada década.

116
2.7 Evolución de los Circuitos de Molienda

Los molinos se han usado por muchos años en las plantas

de procesamiento de minerales metálicos y no
metálicos, teniendo una mayor incidencia en el
primero de los nombrados. En un comienzo, los
minerales brutos tratados eran mucho más
ricos que los actuales, y por consecuencia,
las necesidades de molienda en cuanto al
grado de liberación de los minerales, eran
menores.

Estos minerales, que tenían un tamaño medio

cercano a los 15 milímetros, posterior a la etapa
de chancado, si se requería, pasaban por un proceso
de molienda discontinuo o manual, para luego ser
concentrados en equipos Jigs. 117

Al escasear los minerales ricos y nobles, fue preciso reducir el tamaño de las partículas,
teniendo que conseguir por consecuencia, un grado de liberación mayor de los minerales de
interés (sulfuros de cobre, molibdeno, etc.). Aquí se introdujo el molino con barras como
medios de molienda. Estos medios molturantes permitieron reducir el mineral a tamaños
medios de 5 mm, antes de ser enviados a las etapas de concentración gravimétrica
establecidas en el proceso. Esta etapa se conoció como “Molienda Gruesa”
A medida que las leyes de los minerales de interés fueron disminuyendo, aumentó la
dificultad de tratamiento. Se hizo necesaria una molienda mucho más fina. Para alcanzar
este objetivo, se introdujeron las bolas como medios de molienda. La ventaja de estos
elementos es que poseen un área superficial mayor que una barra del mismo peso en
contacto con el mineral, lo que permite alcanzar con mayor facilidad partículas más finas.

La descarga del molino de barras entraba directamente, como alimentación, al molino de

bolas y la descarga de este último, era enviada a la etapa siguiente de concentración,
pudiendo ser gravimétrica o por flotación.

118

Debido a que los procesos de flotación son mucho más sensibles a la dispersión del tamaño
de partícula, tanto desde el punto de vista mecánico como metalúrgico, por lo que a medida
que se extendió esta vía de concentración se hizo imprescindible el control del tamaño de
molienda, dando lugar al nacimiento de los circuitos cerrados, con la inclusión de un
clasificador que separaba el tamaño que finalmente debía enviarse a la etapa de
concentración.
 119
La necesidad de controlar el tamaño de las partículas enviadas desde la molienda hasta la
etapa de concentración, obligó a introducir un clasificador entre ambas etapas, de modo que
este clasificaba el producto entregado por la molienda, produciendo una fracción fina del
tamaño requerido, y una fracción gruesa que retornaba al molino de bolas, cerrando así el
circuito.

Después de la Segunda Guerra Mundial, la expansión industrial en la década de los 50,

provoca un aumento de la demanda de los metales primarios como el hierro, cobre, plomo y
zinc que trae como consecuencia el aumento de capacidad de las plantas de tratamiento y
consiguientemente de sus circuitos de molienda. Este aumento se obtenía aumentando el
número de secciones o líneas de molienda, todas ellas constituidas por circuitos barras-bolas
con molinos relativamente pequeños, con tamaños entre 2 y 2,5 metros de diámetro.
Se llegaron a construir plantas con hasta 12 o 15 líneas. Un ejemplo todavía vigente
corresponde a la Concentradora Sewell de la División El Teniente de Codelco Chile.

Concentradora Sewell, 1960

120
Las elevadas inversiones en infraestructura y el enorme espacio necesario para albergar
tantas líneas, obligaron a aumentar el tamaño de los molinos reduciendo así el número de
secciones, y con ello el volumen de los edificios.

El tamaño de los molinos creció hasta alcanzar el límite físico de los molinos de barras
impuesto por la longitud máxima de las barras, sin que éstas pierdan su rectitud. De acuerdo
a la experiencia, las dimensiones límite se establecieron en unos 6 metros de longitud y unos
4 metros de diámetro, con potencias del orden de 1.500 kW.
A menudo la descarga del molino de barras se dividía en dos para trabajar en conjunto con
dos molinos de bolas independientes, cada uno de ellos en circuito cerrado con su
clasificador. En ocasiones un molino de barras alimentaba a tres molinos de bolas; un
ejemplo de esto podemos verlo en la Concentradora de la División Andina de Codelco Chile,
o en la concentradora Toquepala, de Southern Perú.

Concentradora División Andina de Codelco Chile

121

Los clasificadores mecánicos empleados eran instalados en sentido contrario al molino de

bolas, de modo que la descarga gruesa de éstos era introducida en el molino de bolas,
cumpliendo el clasificador dos funciones; la supuesta de clasificar y la añadida de transportar
la fracción gruesa hasta la boca del molino de bolas.
A medida que fueron aumentando el tamaño de los molinos, también lo hacía el tamaño de
los clasificadores, el espacio requerido por éstos, su complejidad mecánica, su peso y
consiguientemente su costo. Además, dadas las longitudes y diámetros de los molinos de
bolas de gran tamaño, era imposible, dada la inclinación ascendente limitada de los
clasificadores, alcanzar la boca del molino, precisándose un bombeo adicional para conducir
la fracción gruesa del clasificador al molino. Todas estas razones provocan el advenimiento
del hidrociclón como clasificador “convencional”, dando fin al reinado de los clasificadores
mecánicos.

Circuito Cerrado Directo de Molienda Barras – Bolas con Hidrociclón

122

Ya que los molinos de bolas no cuentan con limitaciones, los tamaños continuaron
aumentando, alcanzando tamaños de 6 metros de diámetro y longitudes de 9 metros, con
accionamientos del orden de los 5.000 kW de potencia. Como consecuencia, las nuevas
plantas de procesamiento que fueron apareciendo, comenzaron a constituirse
exclusivamente por molinos de bolas.
 Circuito Cerrado de Molienda de Bolas con Clasificación por Hidrociclón

123

Estos nuevos circuitos de molienda, basados únicamente en molinos de bolas, requerían de

una alimentación más fina, con tamaños máximos alrededor de 6 – 9 milímetros. Como
consecuencia de esto, se produce un desarrollo en paralelo de los circuitos de trituración.
Hasta ese momento (finales de los 60), los circuitos de trituración clásicos estaban formados
por un chancador de mandíbulas, en circuito abierto y un chancador de cono estándar, el
cual podía encontrarse en circuito abierto o cerrado, teniendo un harnero de clasificación.
Debido a esto, la necesidad de obtener un mineral más fino, obliga a instalar una tercera y
hasta una cuarta etapa de chancado, los cuales se emplazaron en circuito cerrado con
harneros de clasificación.

Por estos años, se empieza a generalizar el uso en la etapa primaria de trituración del
chancador giratorio, que por su mayor factor de reducción permitía simplificar las etapas de
chancado posteriores.

Como resultado de los avances en las etapas de chancado, en las plantas que mantuvieron
la molienda con barras, la alimentación a estos equipos se tornó más fina de lo que se
trabajaba normalmente. Esto generó igualmente, que la descarga de los mismos contuviera
un importante porcentaje de partículas inferiores al tamaño final deseado. Estas partículas
finas, una vez que entraban al molino de bolas eran sobremolidas y dieron lugar a una
producción elevada de partículas ultrafinas difíciles de recuperar en la flotación y que además
causaron problemas de filtración en los concentrados finales, y de sedimentación en los
estériles.

124
Surge de esta manera, el circuito cerrado inverso, donde la descarga del molino de barras
es conducida junto con la descarga del molino de bolas al clasificador, y la fracción gruesa
del clasificador se transforma en la alimentación al molino de bolas, obteniéndose así un
circuito cerrado para ambos molinos.

Circuito Cerrado Inverso de Molienda Barras – Bolas

125

Esta nueva configuración permite disminuir considerablemente la carga de alimentación al

molino de bolas, generando un efecto positivo en relación al efecto de la sobremolienda
anteriormente mencionada.

Estos circuitos, al estar formados por molinos de barras y tener éstos un tamaño límite, las
capacidades no eran muy elevadas y en general, la etapa de clasificación se constituía con
baterías de hasta 4 hidrociclones como máximo.
MOLIENDA SAG

Debido a que el proceso de conminución global comenzó a generar elevados costos de

energía, por la cantidad de etapas y equipos instalados, se introduce en la minería a
principios de los 80, el concepto de Molienda Semi-autógena, más conocida como molienda
SAG. Debido a su mayor diámetro, menor longitud y utilizando un porcentaje de bolas más
bajo en comparación con los molinos de bolas tradicionales, el molino SAG permitió una
mayor razón de reducción del tamaño de las rocas. Esto permitió eliminar las etapas de
chancado secundario y terciario en el proceso de conminución utilizado en plantas
concentradoras.

126

En esta nueva configuración, el producto del chancado giratorio primario alimenta

directamente al molino SAG, el cual está configurado en circuito cerrado directo con un
clasificador y un chancador de pebbles.
Luego La fracción fina de este clasificador, en conjunto con el producto del molino de bolas,
alimenta a una segunda etapa de clasificación por hidrociclones, donde el bajotamaño
obtenido en esta clasificación, corresponderá al producto final que se enviará a la etapa de
flotación. Este circuito, el cual es muy usado en la actualidad en plantas concentradoras de
cobre en Chile, se le conoce como Circuito SABC-1

En las últimas dos décadas la molienda SAG se consolidó como sistema, periodo en el cual
se desarrollaron varios megaproyectos en Chile y en el mundo, los cuales operan con pocos
equipos y alcanzan altas tasas de tratamiento de mineral, con inversiones iniciales menores
que las requeridas por la molienda convencional. El fuerte crecimiento de la molienda SAG
se debió al desarrollo tecnológico que permitió la fabricación de grandes molinos por sobre
los 40 pies de diámetro (>12 metros) y sistemas de accionamiento con motores mayores a
29.000 HP.

127
La evolución de los circuitos de molienda, hasta llegar a los actuales, ha sido relativamente
rápida durante los últimos 50 años, y ahora posiblemente estamos llegando al final de la
escalada de tamaño de los molinos y sus equipos auxiliares como bombas centrífugas e
hidrociclones. Esto, debido a que los hidrociclones, condicionados por el tamaño de partícula,
no pueden seguir la misma carrera del gigantismo, a menos que se acepte la pérdida de
eficiencia en los procesos posteriores, en el supuesto de que éstos sean convencionales.

Por otro lado, el gigantismo de las operaciones, si bien ha permitido tratar grandes flujos de
mineral, también ha presentado grandes problemas de diseño en su estructura mecánica, lo
cual se ha visto reflejado en graves problemas operacionales.

Debemos saber que gran parte de la energía gastada en la molienda es utilizada

principalmente para mover el Molino más que para producir la conminución del mineral. Para
lograr una mejor eficiencia del consumo energético y de la potencia instalada en estos
equipos, se debería apuntar a desarrollar un proceso que utilice principalmente los
mecanismos de compresión y atrición, debido al tamaño de las partículas. Los molinos
actuales, con sus grandes dimensiones, basan su proceso de conminución principalmente 128
en los mecanismos de impacto y corte.
2.8 CIRCUITO CHANCADO PEBBLE

Comúnmente la operación de los molinos SAG, se asociada con un proceso de chancado de

pebbles (tamaño característico de partículas que actúa con una dureza mayor al resto). Este
tamaño se forma en el interior de molino SAG y debe ser retirado para su trituración y
posterior recirculación al molino. Para este proceso de trituración, suelen utilizarse
chancadores de cono.

2.8.1 Funcionamiento del Chancador

El chancador de cono estándar, es básicamente una trituradora giratoria modificada. La

principal diferencia es el diseño aplanado de la cámara de chancado, con el fin de lograr una
alta capacidad y una alta razón de reducción del material. El objetivo es retener el material
por más tiempo en la cámara y así lograr una mayor reducción del material.

129
Como no se requiere una boca tan grande, el casco chancador se abre hacia abajo, lo cual
permite el hinchamiento del mineral, a medida que se reduce el tamaño, proporcionando un
área seccional creciente hacia el extremo de descarga, por lo que el chancador de cono es
un excelente chancador libre.

La inclinación hacia fuera del casco, permite tener una pendiente menos pronunciada del
cono en comparación con la pendiente del manto del giratorio, reteniendo el material
chancado entre está pendiente formada por el cono y el cóncave o casco del chancador.
Esto permite a estos chancadores, una alta capacidad, puesto que la capacidad de un
chancador giratorio, es proporcional al diámetro de la cabeza.

130

La amplitud de movimiento de un chancador de cono puede ser hasta 5 veces que el de un

chancador primario, el cual debe soportar mayores esfuerzos de trabajo. Además, el
chancador de cono, puede operar a una mayor velocidad.
El material que pasa por el chancador, está sometido a una serie de golpes tipo martillo, en
vez de una compresión lenta como ocurre en el caso del giratorio, cuya cabeza se mueve
lentamente.

La alta velocidad permite a las

partículas fluir libremente a través del
chancador y el recorrido amplio de la
cabeza crea una gran abertura entre
ella y el casco cuando está en
posición totalmente abierta. Esto
permite que los finos sean
descargados rápidamente, dejando
lugar para una alimentación
adicional. La descarga rápida y
características de no atoramiento de
este chancador, permite obtener razones de 131
reducción en el rango de 3:1 a 7:1.

Estos aspectos generan un mecanismo de trituración original, en que el mineral, luego de

ser comprimido y triturado, no cae directamente hacia la abertura de descarga, sino que cae
al cono. Para entender mejor este proceso de trituración, veamos la siguiente ilustración que
explica la secuencia de manera más gráfica.
 2.8.1.1 Secuencia de Trituración del Chancador de Pebble

1. Con el cabezal en la posición de máxima abertura, un trozo

grande entra en la cavidad de chancado.

2. Conforme el cabezal se cierra, la roca

recibe su impacto inicial y es fracturada
en varios trozos más pequeños.

3. Las partículas fracturadas caen verticalmente hacia el cono,

conforme éste retrocede hacia la posición abierta.
132

4. El cabezal se mueve a la posición cerrada

nuevamente y las partículas reciben otro
impacto, reduciéndose a un tamaño más
pequeño.

5. Las partículas toman otra vez una trayectoria vertical; se

esparcen sobre la cabeza y avanzan más, hacia el interior de la
cavidad de chancado.
6. Con otro impacto de chancado, ocurre una reducción
adicional que corresponde a la abertura de la cavidad
que exista en ese punto.

7. El mineral ya ha caído hasta el

punto en que ingresa a la
zona paralela amplia, en el
fondo del cabezal.

8. Nuevamente ocurre una reducción en la zona paralela,

hasta el tamaño a la cual está regulado el set o boca de
descarga. 133

9. Aquí el cabezal nuevamente se

halla en la posición abierta con
todo el mineral en la zona
paralela. Observar la gran
abertura que se forma para que
los finos descarguen.

10. Todas las partículas están en estos momentos reducidas

en tamaño, después de haber recibido 5 impactos del
cabezal, conforme ha ido atravesando la cavidad de
chancado.
La abertura de alimentación en estos chancadores puede ser variada de acuerdo al tamaño
requerido. La cámara de trituración puede sufrir modificaciones, siendo más amplia para una
alimentación gruesa y menos para una alimentación más fina. En la práctica, se recomienda
que la abertura de alimentación sea cuando menos 3 veces mayor que la abertura de
descarga, en posición abierta de la chancadora que se encuentra en la etapa de chancado
anterior.

134
 2.8.1.2 Componentes Principales

A continuación, se muestra un chancador tipo cono en corte, de manera de apreciar sus

componentes internos principales.

Vista en Corte de un Chancador Tipo Cono

135

1 Cuerpo Principal 6 Tazón (Bowl)

2 Eje Principal 7 Anillo de Ajuste

3 Conjunto Contraeje 8 Motor Hidráulico

4 Cabeza de Trituración 9 Sistema de Liberación Hidráulica

5 Revestimiento del Tazón (Cóncave) 10 Tolva de Alimentación

 CUERPO PRINCIPAL

El cuerpo principal
de un chancador de
tipo cono, debe poseer un diseño
resistente que le permita soportar
cargas máximas de trituración y
estar fabricado según
especificaciones precisas de
tratamiento metalúrgico y calor.

Para esta pieza principal, se utilizan

mucho los materiales de acero, ya que,
estas aleaciones de gran resistencia
garantizan durabilidad en condiciones de
chancado difíciles.
136

El cuerpo principal debe poseer

revestimientos y protecciones de
desgaste internos, los cuales deben
ser capaces de resistir la abrasión
que se pudiese generar en áreas
expuestas al paso de material.

Estos revestimientos deben ir

apernados al cuerpo
principal, de manera de
facilitar su reemplazo.
 EJE PRINCIPAL:
El eje principal
debe mantenerse
en forma rígida en
el diámetro interno cónico del
centro del cuerpo del
chancador.

El material de construcción
debe estar forjado en acero
aleado de gran resistencia.

Este eje principal proporciona

además la distribución de aceite
a varios cojinetes de alto
rendimiento.
El eje principal suele estar
protegido de una cubierta que se 137

puede reemplazar y en su parte superior

se dispone de una contratuerca de autoapriete,
reteniendo al manto durante el proceso.
 CONTRAEJE DE
TRANSMISIÓN:

El contraeje es la
pieza fundamental del chancador
que está encargada de llevar la
transmisión de energía desde el
motor hacia la excéntrica que se
encuentra debajo del cono de
trituración, dándole el movimiento a
éste.

Esta pieza esencial del equipo, debe

138
estar fabricada de acero de alto
contenido de carbono, de
manera de proporcionar una
transmisión de energía
confiable.

El extremo exterior del eje

sale del chancador, el cual
es conectado a un eje de
transmisión que se desliza
sobre una unidad reductora,
estableciendo la conexión con el
motor eléctrico.
 Esta forma de conexión con el motor
eléctrico y transmisión de la energía,
puede ser también por correa. Varios
modelos existentes en el mercado,
cuentan con una polea en el
extremo exterior del contraeje.

139

Al eje de trasmisión del motor se le acopla

una segunda polea y se instala una correa
de transmisión entre ambas poleas. La
fuerza se trasmite debido al rozamiento
que ejerce la correa sobre las poleas.
Esta práctica permite reducir el efecto
de vibraciones que puedan
transmitirse entre los
ejes de
transmisión.
Ahora, por el extremo interior, se encuentra dispuesto un engranaje cónico de piñón, el cual
se acopla con el engranaje de la excéntrica, asegurando una transmisión suave y a la vez,
de alta potencia. Estos engranajes deben ser forjados con aleaciones especiales, de manera
de obtener una dureza adecuada que permita
garantizar su durabilidad.

El conjunto excéntrico debe estar

diseñado con un contrapeso, que le
permita reducir las fuerzas de
desequilibrio creadas por la rotación
excéntrica y la cabeza giratoria. El
concepto es lograr una alta
excentricidad, con el fin de lograr un
proceso eficiente para aplicaciones
de chancado fino y grueso.

140
 CABEZA DE
TRITURACIÓN:

La cabeza o cono giratorio, en

conjunto con su manto
(revestimiento), es la pieza
principal en el movimiento del
chancador.

El manto, el cual es un
revestimiento de acero fundido
al manganeso, es una de las 2
superficies de trituración que
presenta el chancador de cono.

Manto

141
Este conjunto es el que se mueve en un patrón
rotativo accionado por el contraeje para triturar el
mineral entre sí mismo, como también contra los
revestimientos inmóviles del tazón (superficie
N°2 de trituración).

Este conjunto en realidad no gira, más bien se mueve en un patrón Cabeza de

Trituración
circular, debido al conjunto excéntrico del eje principal.
 REVESTIMIENTO
INMÓVIL DEL TAZÓN:

Este revestimiento,
también denominado cóncave, es la
otra superficie que realiza el proceso
de trituración.

Este revestimiento protege al tazón

(bowl) de la abrasión y se
encuentra moldeado en forma de
un cono invertido (diámetro mayor
hacia abajo), permitiendo al
material ingresar por la parte
superior.

142
Para esta pieza principal, se
debe utilizar también acero
al manganeso, ya que,
estas aleaciones de gran
resistencia garantizan
durabilidad en
condiciones de
chancado difíciles.

Tazón
(Bowl)
 TAZÓN (BOWL)

ANILLO DE AJUSTE

El tazón es la pieza que sostiene los

revestimientos de trituración
(cóncave), como también la tolva de
alimentación.

El tazón de estos chancadores es

del tipo rotatorio, el cual permite
mantener un control del setting de
descarga.

Los ajustes de configuración del 143

chancador, se logran al girar el

conjunto del tazón por el anillo
de ajuste roscado.

Con esto, se logra que los

revestimientos del tazón
(cóncave), se desgasten de Tazón con sus
manera uniforme, garantizando revestimientos

la reduccion constante de
material.

Anillo de ajuste
 MOTOR HIDRAULICO:

Los motores
hidráulicos para
servicio pesado y su
engranaje de transmisión, giran el
tazón, lo que permite el control fino de
las configuraciones desde ubicaciones
remotas.

Estos mismos motores hidráulicos

también pueden girar el tazón por completo
fuera del anillo de ajuste a velocidades más
altas, de manera de realizar cambios del
revestimiento (cóncave).

La función de este sistema, es simplificar 144

la mantención del equipo sin la
necesidad de montaje en altura o
medios manuales para girarlo
hacia afuera.
 SISTEMA DE LIBERACIÓN
HIDRÁULICA:

Durante el proceso de
trituración, puede darse el caso que,
en el mineral de alimentación se
presente algún material inchancable
(trozo de metal). Este inchancable
puede generar serios daños a los
revestimientos de trituración,
ocasionando su desgaste prematuro
o deformación.

Para evitar que esto ocurra, se

instala un sistema hidráulico de
liberación, el cual está compuesto
por un acumulador hidráulico de gas
nitrógeno, un cilindro hidráulico (pistón) conectado a la parte inferior del armazón principal y
145
atornillado al anillo de ajuste y un amortiguador en el extremo del pistón, el cual es un
acoplamiento elástico que funciona como soporte antivibratorio. Un esquema del sistema se
muestra a continuación:
 Veamos este sistema instalado en el chancador:

Cuando ingresa un
material inchancable, los sensores
de vibración alertan al sistema cuando
se encuentra una fuerza de chancado de
sobrecarga.

Cuando ocurre esto, comienza a funcionar el 146

acumulador hidráulico inyectando gas
nitrógeno. Este gas se expande y
comienza a empujar el aceite que
se encuentra en la base de cada
cilindro hidráulico. Debido a esto,
el pistón sube, generando que el
anillo de ajuste se eleve. Al
elevarse el anillo de ajuste, se
elevará también el tazón y su
revestimiento, generando que el
material inchancable pase a través
del equipo. Este sistema se instala
alrededor de todo el chancador.
Este sistema de liberación hidráulica de fragmentos inchancables, se encuentra totalmente
automatizado, de manera de permitir pasar materiales que no se pueden triturar sin
interrumpir la producción.
Veamos la misma acción mostrada
anteriormente, pero vista desde el interior
del chancador.

El equipo se encuentra en pleno

proceso de trituración del mineral
de alimentación, cuando entra un
material inchancable a la cavidad.

En este momento, se generan

fuerzas de trituración excesivas,
pudiendo generar una sobrecarga del
sistema.

147

El sistema de liberación hidráulica entra

en funcionamiento, levantando el
anillo de ajuste. El tazón y su
revestimiento se elevan, generando
una mayor abertura de descarga.
Debido a esto, el trozo de metal
pasa directamente hacia la
descarga del chancador. Luego, el
sistema regresa automáticamente a
su posición original, manteniendo la
operación constante.
 TOLVA ALIMENTACIÓN:

La tolva de alimentación está

generada por múltiples placas que
proporcionan una superficie de
desgaste reemplazable que distribuye la
alimentación entrante a la cavidad de
chancado del equipo.

Estas placas por lo general son de acero al

manganeso, de manera de soportar
grandes cargas de mineral.

148
Dependiendo del sistema de alimentación empleado, puede darse el caso que el mineral no
alimente homogéneamente alrededor del cono de trituración. Cuando esto ocurre, se coloca
un dispositivo denominado “Top Cell Liner”, el cual es un revestimiento que direcciona
directamente el material hacia la cavidad de trituración, permitiendo un mejor llenado de la
cámara de trituración.

149

La eficiencia del proceso de trituración, dependerá de varios factores, donde uno de los más
importantes es la relación de la granulometría de alimentación y el diseño de la cavidad
(espacio entre ambas superficies de trituración; manto y cóncave).
Puesto que el chancado más eficiente ocurre cuando la alimentación recibe 4 o 5 golpes en
su paso por la cavidad (como se explicó paso a paso anteriormente), es importante
seleccionar un diseño que permita la reducción, tanto en la zona superior de la cavidad, como
en la zona paralela. En otras palabras, una abertura muy grande impedirá el chancado en la
zona superior y puede desarrollar consumo excesivo de potencia.

150
Como la velocidad de alimentación es gobernada por el consumo de potencia, una cavidad
incorrecta puede reducir la capacidad, y en ocasiones crear un mantenimiento innecesario.
Por otro lado, si la cavidad sólo acepta la alimentación cuando los revestimientos están
nuevos, pero a medida que éstos se desgastan, la abertura se va cerrando reduciendo la
velocidad
de alimentación, entonces se requiere una cavidad más eficiente. Puesto que no hay dos
menas de mineral iguales, a lo largo de los años se han ido desarrollando un gran número
de diseños de cavidades. A continuación, mostramos algunas de ellas.

2.8.1.3 Diseños de Cavidades

A. Cavidad Para Chancado Grueso

Se caracterizan por tener aberturas grandes para el mineral de alimentación,

garantizando un excelente rendimiento. Esto permite alimentar con mineral de gran
tamaño, el cual fluye suavemente a través de la cavidad de chancado, entregando un
rendimiento superior, el cual se traduce una mayor razón de reducción. 151
B. Cavidad Para Chancado De Mineral Medio y Fino

El diseño de la cavidad en estos chancadores, ofrece una curva de salida más regular
y una mayor cubicidad, permitiendo aumentar la calidad del producto generado. Esta
cavidad permite una mayor flexibilidad en la operación, permitiendo ser modificada,
con el fin de producir menos finos y generar un mayor porcentaje de productos
comercializables.

152
 C. Cavidad Para Chancado Fino Tipo Cabeza Corta

Estos chancadores tienen la característica de poseer una mayor longitud de superficie

paralela entre el cóncave y el cono, lo que permite obtener productos más finos.
Debido a esto, se utiliza generalmente en una tercera etapa de chancado.

153

Los chancadores de cono se pueden equipar con varios diseños de revestimiento, con el fin
de generar distintas cavidades de chancado, adaptándose a varios tipos de alimentación:
fina, media, gruesa y extra gruesa. AI seleccionar el tipo de cavidad, debe cuidarse de
obtener un diseño que permita que los tamaños mayores de la alimentación entren a la
chancadora de manera eficiente.
3 FLOTACIÓN

3.1 Introducción

Hemos llegado a la operación más importante y crucial de una Planta de Concentración de

Minerales que procesa los Sulfuros de Cobre; la operación de Flotación. Esta corresponde
a la tercera etapa del procesamiento de minerales, tanto para la minería metálica del cobre,
como para la minería polimetálica.

Este proceso se puede definir como un método de concentración, que consiste en la

separación selectiva de especies minerales, de acuerdo con sus propiedades superficiales
de adhesión a burbujas de aire. El proceso de flotación se basa sobre las propiedades
hidrofílicas e hidrofóbicas de las especies sólidas a separar. En otras palabras, se trata
fundamentalmente de un fenómeno de comportamiento de los sólidos frente al agua,
relacionando su capacidad de mojabilidad.

154
El carácter hidrofílico o de afinidad hace que estas partículas se mojen, permanezcan en
suspensión en la pulpa, para finalmente hundirse. El carácter hidrofóbico o de repulsión evita
que las partículas minerales se mojen y puedan adherirse a las burbujas y ascender. Estas
propiedades de algunos minerales tienen en forma natural, pero pueden darse o asentarse
mediante los reactivos de flotación

Además se puede observar, que los minerales hidrofóbicos (que repelen el agua) son
aerofílicos, es decir, tienen afinidad con las burbujas de aire, mientras que los minerales
hidrofílicos (que tienen afinidad con el agua) son aerofóbicos, es decir, no se adhieren
normalmente a ellas.

Si recordemos el capítulo anterior, estudiamos que la pulpa que sale por el rebose de los
hidrociclones de la etapa de molienda, tenía la granulometría adecuada y estaba en
condiciones de pasar a la siguiente etapa de flotación. Si tomamos una muestra de esta
pulpa ¿Qué hay en esta pulpa? Bueno, nos encontraremos con una infinidad de granitos con
valor y sin valor, pero completamente mezclados y entreverados.

155
Entonces lo que se debe realizar es seleccionar todos los granitos de sulfuro de cobre y
dejarlos a un lado, constituyendo un concentrado de sulfuros de cobre. Lo que dejamos y no
seleccionamos (siendo una mayor fracción) lo denominamos relave. Para lograr realizar esta
operación, se utiliza el proceso conocido como flotación, el cual veremos con mayor
profundidad en este curso.
3.2 Objetivos Buscados en la Etapa de Flotación

Los objetivos más significativos que se buscan en la etapa de flotación se centran en dos
principalmente, que son:

A. Obtener una alta recuperación del mineral

La recuperación del mineral corresponde a la relación que existe en una operación de
concentración entre el peso del mineral de interés que hay en el concentrado, respecto a la
cantidad de ese mismo mineral que hay en la alimentación, o que ingresó a la operación.

Esta recuperación se puede expresar con la siguiente ecuación:

156
B. Alta ley de concentrado
La ley de concentrado corresponde a la relación que existe entre la cantidad másica del
mineral de interés, respecto a la cantidad másica o volumétrica en la mena. Por lo tanto, la
ley de concentrado se puede expresar en gramos de mineral útil por tonelada de material
total, expresado en porcentaje, miligramos por metro cúbico de material total, etc.

Tanto como la alta recuperación del mineral con una alta ley del concentrado se logran por
medio de una separación selectiva de especies minerales útiles, que se basa en sus
propiedades físico-químicas de la superficie de las partículas de minerales.
3.3 Descripción de la Flotación de Minerales

De acuerdo a la definición de flotación detallada anteriormente, ésta contempla la presencia

de tres fases: sólida, líquida y gaseosa. La fase sólida está representada por las materias
a separar, la fase líquida es el agua y la fase gas es el aire. Los sólidos finos liberados y el
agua, antes de la aplicación del proceso, se preparan en forma de pulpa con porcentaje de
sólidos variables, pero normalmente no superior a 40% de sólidos. Una vez ingresada la
pulpa al proceso, se inyecta el aire para poder formar las burbujas, que son los centros sobre
los cuales se adhieren las partículas sólidas.

A la pulpa se le añaden pequeñas cantidades de reactivos de flotación. Estos reactivos son

compuestos químicos tensoactivos, que modifican el valor de las tensiones interfaciales del
sistema y logran inducir hidrofobicidad (repelen el agua) en la superficie de algunas especies
mineralógicas, permitiendo de esa forma que ellas puedan flotar. Cuando se insufla aire en
esta mezcla, se forma una espuma en la superficie, que se mezcla con el sulfuro, pero no
con la ganga. Esta última se va al fondo, y el sulfuro se recoge de la espuma.
157
3.3.1 Tipos de Flotación

En los procesos de flotación, es necesario distinguir los siguientes términos:

 Flotación Directa: es aquella en la que el mineral valioso sale en la espuma y la

ganga se queda en el relave.

Un ejemplo de este proceso se tiene en la flotación de los sulfuros de cobre, donde el

objetivo es recuperar la mayor cantidad de estas especies (Calcopirita, Bornita,
Calcosina), dejando todos los minerales que no son de interés en el relave.

158

Esquematización de una Flotación Directa de Sulfuros

 Flotación Inversa: en este tipo de flotación, el mineral valioso se queda en la parte
que no flota (relave) y la ganga es la que flota.

Como ejemplo de este proceso se tiene la flotación de minerales de Hierro, donde el

concentrado elimina entre el 95% de los minerales de Silicatos y Fósforo, con una
pérdida del Hierro de 2 a 3 %.

159

Esquematización de una Flotación Inversa de Minerales de Hierro

  Flotación colectiva: se dice flotación colectiva, en el caso de que todos los minerales
valiosos y de un solo tipo mineralógico (por ejemplo: sulfuros) salen en la espuma.

Como ejemplo de este proceso se tiene la flotación de los sulfuros de cobre, asociado
a los sulfuros de Hierro, de Plata y complejos de oro.

En el caso de la planta concentradora SGO, la Flotación Colectiva corresponde a Cobre-Molibdeno

160

Esquematización de una Flotación Colectiva de Sulfuros

  Flotación Selectiva o Diferencial: se realiza la separación de compuestos complejos
en productos que contienen no más de una especie individualizada. Es decir, se flota
en una primera etapa una especie de interés, y luego, en una nueva fase de flotación,
se recupera un segundo mineral de interés.

Como ejemplo de este proceso se tiene la flotación de los sulfuros de cobre y la

molibdenita, recuperados ambos en el mismo proceso, pero en distintas etapas.

Primera Etapa

161

Esquematización de una Flotación Selectiva, Primera Etapa

Segunda Etapa

Esquematización de una Flotación Selectiva, Segunda Etapa

162
3.4 Reactivos Usados en la Flotación de Minerales

Como se mencionó anteriormente, son muy pocos los minerales que poseen en forma natural
superficies hidrófobas; ellos son: molibdenita, azufre, grafito, talco y algunos boratos. Lo
normal es que la superficie de los minerales, tengan un alto grado de afinidad con el agua,
lo cual impide la flotación de los mismos. Para superar el inconveniente anterior, se recurre
a reactivos químicos:

3.4.1 Colectores

El colector es el más decisivo de los reactivos de flotación. Los colectores son moléculas o
iones orgánicos que se adsorben selectivamente sobre las superficies de los minerales.
Tienen que convertir en hidrofóbica la superficie del mineral, para que haya adherencia entre
burbuja y partícula, y además, deben reducir el tiempo de inducción, para asegurarse que
este fenómeno tenga efecto.

163

Reactivo Colector y Mecanismo de Acción

Los colectores se pueden clasificar en dos grupos:

Colectores Iónicos - que se disocian en iones en el medio acuoso.

Colectores No Iónicos - que no se disocian y son prácticamente insolubles.

En casi todos los casos son sustancias orgánicas. Los compuestos más útiles son los
colectores iónicos. En su estructura poseen un grupo llamado no polar y un grupo polar.

La parte no polar prácticamente no reacciona con el agua y tiene propiedades repelentes.

En contraste, la parte polar puede reaccionar con agua. Los colectores se absorben en la
superficie de los minerales con cierta orientación. El grupo no-polar se orienta hacia la
solución e imparte hidrofobicidad al mineral. El grupo polar se orienta hacia la superficie del
mineral. Esta orientación hace al mineral repelente al agua.

164

Esquema del Funcionamiento de los Colectores

Se ha comprobado que del grupo apolar y de su estructura, dependerá la fuerza de un
colector y del grupo polar su selectividad.

Los colectores se usan en pequeñas cantidades principalmente para formar una mono capa
en la superficie de las partículas, ya que al aumentar la concentración, aumentan los costos
y tienden a flotar otros minerales y ganga, reduciendo la selectividad.

3.4.2 Espumantes

En el proceso de flotación, las burbujas de aire deben cargarse de mineral flotado y

transportarlo desde la pulpa hasta superficie. La producción de una espuma requiere
introducir ciertos reactivos específicos. Son sustancias orgánicas heteropolares, que se
adsorben selectivamente en la interfase gas-líquido para formar una espuma estable. La
parte apolar tiene afinidad por el aire y la parte polar los hace hidrofílicos.

165

Función Principal del Reactivo Espumante

Requerimientos Generales

 Los espumantes deben estabilizar las burbujas de aire que suben a la superficie, lo
que permite que se adhieran a ellas las partículas de mineral.

 La estabilización de dichas burbujas de aire, debe llegar al extremo que, en la

superficie se forme una espuma sustentadora, como al mismo tiempo, se espera que
colapse muy rápidamente al pasar de la celda a las canaletas colectoras.

 El tamaño de las burbujas en la espuma y su estabilidad, dependerán de la cantidad

de espumante agregado.

 Aumento de la cantidad de espumante, disminuye el diámetro de las burbujas, pero

aumenta la estabilidad de la espuma, debido al mayor espesor de su película.

 Si se supera una cierta cantidad, la espuma desaparece completamente.

166

Reactivo Espumante y Mecanismo de Acción

Características que deben tener los reactivos espumantes:

 No deben poseer propiedades colectoras.

 Deben generar una espuma reproducible con baja sensibilidad a cambios en la
composición de la pulpa de alimentación.
 Deben ser de un costo tal que permitan su uso a gran escala.
 Una dosis pequeña debe producir una espuma consistente, de un volumen y dureza
suficiente, para separar los minerales flotados de la pulpa.
 La espuma debe romperse fácilmente al abandonar la celda.
 La textura de la espuma debe ser tal que permita el drenaje de la ganga.
 Debe ser insensible a los cambios de pH y a las sales disueltas en la pulpa.
 Debe ser líquido, soluble en agua en cierto grado y estable.

En la flotación de minerales sulfurosos, es una práctica común emplear por lo menos dos
espumantes. Espumantes específicos son elegidos para dar propiedades físicas adecuadas
a la espuma, mientras que el segundo espumante interactúa con los colectores para controlar
la dinámica del proceso de flotación. Finalmente, junto con los reactivos antes mencionados, 167
deben agregarse al sistema otros reactivos, de variada acción, que permiten mejorar alguna
de las variables de rendimiento del sistema. Entre ellos se encuentran los modificadores.

3.4.3 Depresantes

Los reactivos depresantes, tienen la función de disminuir la flotabilidad de un mineral, en

forma permanente o temporal, haciendo que su superficie sea mojable por el agua, o bien
impidiendo la adsorción de colectores que puedan volverla hidrofóbica.

Se aplican en minerales que no se consideran valiosos para el proceso o en la flotación

selectiva, en la cual se desea separar dos o más minerales que son muy similares en su
flotabilidad, como es el caso de la separación de sulfuros de molibdeno y sulfuros de cobre.
Un depresante puede realizar más de una función, por ejemplo, la cal puede ser un regulador
de pH y un depresor para pirita; la ceniza de soda puede ser un activador de pirita, un
depresor de calcita, como también dispersar la pulpa y regular el pH. Algunos depresantes
comunes son: cal, cianuro, sulfhidrato o sulfuro de sodio, dicromato, sulfato de zinc, almidón.

Las cantidades empleadas son muy variables, dependen del depresante y la naturaleza del
mineral y la función a realizar. Por ejemplo para depresar pirita con cal se usa normalmente
entre 0,5 - 5 kg/t. Se agregan generalmente al circuito de molienda o acondicionador, antes
de colectores y espumantes.

3.4.4 Reactivos Modificadores

La función específica de los reactivos modificadores, es preparar las superficies de los

minerales para la adsorción o desorción de un cierto reactivo sobre ellas y crear, en general
en la pulpa, condiciones propicias para que se pueda efectuar una flotación satisfactoria.
168

Todos ellos contribuyen considerablemente a la selectividad de la flotación, la cual, en

muchos casos, no podría ser diferenciada ni selectiva, si no se dispusiese de los mismos.
Según una clasificación tradicional, los modificadores se distribuyen en:

Modificadores de pH

Controlan la concentración iónica de las pulpas y sus reacciones,

a través de su acidez o alcalinidad. La principal ventaja de regular
el pH es el aumento de la eficiencia de los colectores y de la
selectividad de estos sobre un mineral u otro.

Cuando se requiere aumentar la alcalinidad de una pulpa, la regulación del pH se puede

realizar con varios reactivos, dentro de los cuales se destacan: cal (CaO), hidróxido de sodio
(NaOH) y ceniza de soda (Na2CO3). La cal es el reactivo más usado en los procesos de
flotación de los sulfuros, porque es más barata.
En algunas ocasiones, dependiendo de las condiciones específicas de operación para un
determinado mineral, el uso de cal presenta algunos inconvenientes, tales como: flocula las
pulpas, precipita algunos colectores, deprime ciertos minerales, etc., por lo que es
reemplazada por otros reguladores aun cuando tenga un mayor costo.

- Regulación con Ácido Sulfúrico

Cuando se requiere aumentar la acidez de la pulpa de mineral, de

acuerdo a las condiciones de operación en la flotación para un mineral
dado, se usa casi exclusivamente el ácido sulfúrico por su bajo costo
y gran disponibilidad.

Por ejemplo, en el caso de flotación de sulfuros de cobre, en que se realiza primero una
flotación colectiva para obtener un concentrado colectivo Cu-Mo, se opera con pulpas en
rangos de pH de 8 a 11. Para obtener el concentrado de molibdeno en una posterior flotación
selectiva, cuando se requiere disminuir la alcalinidad de la pulpa es frecuente el emplear el
ácido sulfúrico como regulador de pH. 169

Regulación con Dióxido de Carbono (CO2)

Un competidor a la reducción del pH con ácido sulfúrico

es el gas CO2, ya que, además de mejorar las
condiciones de flotación con un proceso más estable,
aumenta la recuperación de molibdeno y evita
emanaciones molestas por no generar gas sulfhídrico de
mal olor.

La regulación de pH con CO2, ofrece importantes ventajas, debido a la versatilidad y fácil

control. Siempre y cuando se trate de conseguir valores de pH no muy bajos, las propiedades
químicas del CO2 permiten utilizarlo en la misma medida que el ácido sulfúrico.
Otras ventajas de la utilización de CO2 para reducir el pH de la pulpa son:

 El consumo depende de los valores de pH a reducir.

 Almacenado en forma líquida o gaseosa el CO2 es un producto inerte y seguro, que
no necesita manipulación y elimina los riesgos inherentes a la utilización del ácido.
 Presenta una regulación controlada: la curva de neutralización del agua con CO2 es
suave, al contrario del ácido sulfúrico. El CO2 permite una regulación fina del pH sin
riesgo de sobre-acidificación.
 Neutralización sin efectos secundarios: No se añaden iones extraños al agua (como
el ion sulfato SO4) por lo que no se produce polución secundaria salina.
 La regulación precisa y la escasa corrosividad del CO2 permiten también aumentar
sensiblemente la vida de los materiales.

Reactivos Activadores

Son compuestos inorgánicos que modifican selectivamente la superficie de las partículas,

para permitir que el colector se absorba sobre éstas o para fortalecer el enlace entre la 170
superficie y el colector.
3.5 VARIABLES DEL PROCESO DE FLOTACIÓN

El proceso de flotación está gobernado por una gran cantidad de variables, que interactúan
entre sí, y cuyo conocimiento contribuirá a comprender mejor el proceso y obtener un mejor
rendimiento.

De acuerdo a lo anterior mencionado, las variables de mayor importancia en el proceso de

flotación, deben considerar esta implicancia, además de considerar los problemas
específicos que se pueden presentar en los circuitos de reducción de tamaño y de
clasificación, por los cuales tiene que pasar el mineral antes del proceso de flotación. Por
último, está el mismo proceso de flotación y con él una serie de factores que lo influyen. De
acuerdo a esto, las principales variables se enumeran a continuación:

3.5.1 Naturaleza del Mineral

Para una flotación, es de primordial importancia la naturaleza del mineral y de sus

acompañantes. Se debe tomar en cuenta la composición química de los minerales útiles y 171

de la ganga; su diseminación, dureza, fenómenos secundarios de oxidación, impurezas que

acompañan la mena; finalmente los antecedentes geológicos del yacimiento y su método de
explotación.
Muchos minerales que son recuperables por flotación están acompañados por gangas
secundarias descompuestas, como la sericita, caolina o clorita. Estas especies, en los
circuitos de molienda, se desintegran hasta tamaños micrónicos y forman las lamas
secundarias que pueden perjudicar seriamente el proceso de flotación, tanto en la
recuperaciones como en la ley de los productos de concentración, ya que, debido a su forma
escamosa, estas partículas se adhieren con gran facilidad a las burbujas de aire, limitando
el acceso de los minerales útiles a éstas. Como resultado, bajan las concentraciones y se
diluyen los concentrados.

Cabe destacar que la composición química del componente útil flotable, es lo que determina
el tipo de tratamiento y los reactivos que se utilizarán.

3.5.2 Granulometría (Grado de Liberación)

Todo mineral para entrar al proceso de flotación, tiene que ser reducido en su tamaño y
obtener un tamaño apropiado para que las burbujas de aire las puedan llevar hasta la 172
superficie de las celdas de flotación. En general, se tiende a moler lo menos posible, debido
al alto costo de la operación. Esto está limitado por el tamaño de la partícula y el grado de
liberación de la especie útil.
Generalmente para un proceso de flotación primaria de minerales tipo cobre porfídico, se
debe tener como producto de molienda, una granulometría entre 45 a 55% -200 #Ty (75
micrones).

173

Efecto del Tamaño de Partícula en la Recuperación

El problema de la liberación de las partículas minerales para su flotación satisfactoria, es la

sobremolienda que se puede generar. Las especies mineralógicas dentro de una mena no
son de la misma dureza.
Esto quiere decir que durante el proceso de reducción de tamaño, las especies más blandas
se desintegrarán en mayor proporción que las duras. Si estás especies blandas fuesen ganga
descompuesta, como lo son los silicatos secundarios y la sericita, lo que se pudiese ganar
por concepto de liberación de sulfuros, se podría perder por perjuicio causado por las lamas.

Nota: Cuando se realiza la construcción de un muro resistente con parte de los relaves
provenientes de una planta, se separa la fracción gruesa (arenas de relaves) para
construcción del muro y una fracción fina (lamas) utilizada para la construcción del embalse.

174

En la mayoría de los casos, la flotación primaria tiene como objetivo metalúrgico la

recuperación y no la ley, por lo que la liberación necesaria para la etapa de limpieza se
consigue con una remolienda.

Si se muele el mineral tan grueso como la flotación lo permita, se consigue:

 Mayor recuperación al evitar formación de lamas en la pulpa.

 Bajo costo de molienda.
 Reducir el área requerida para filtración y espesamiento.
 Menor volumen de equipo de flotación requerido.
 Concentrados de mejor ley.
 Concentrados más secos, menor volumen a transportar, economía de fletes.
3.5.3 Densidad de Pulpa

Existe un porcentaje de sólido óptimo del proceso, por cuanto incide en el tiempo de
residencia del mineral en el circuito. Los inconvenientes que ofrece una pulpa demasiado
densa (sobre 40% de sólidos) es la reducción drástica en la velocidad de flotación y la
disminución de las recuperaciones. Esto ocurre, porque la cantidad de aire inyectado por el
rotor de la máquina de flotación es insuficiente para tratar mayor carga de partículas
minerales. Además, la fricción dentro de la pulpa aumenta considerablemente y con ésta, la
cantidad de partículas que quedan desprendidas de sus respectivas burbujas.

En las pulpas densas, también se ha observado de manera más pronunciada el efecto

negativo de las lamas. Su adhesión a la partículas minerales y depresión de ellas, es mucho
más pronunciada que en pulpas más diluidas. Además, los concentrados obtenidos son
mucho más sucios.

Para minerales de cobre porfídico se consideran los siguientes porcentajes de sólidos:

175

Etapa Primaria: Pulpa al 30 – 40%

Etapa de Limpieza: Pulpa al 15 –

20%
Las etapas de limpieza operan mejor a porcentajes de sólidos más bajos, especialmente
cuando hay generación de exceso de partículas finas durante la molienda o remolienda.

3.5.4 Tiempo de Residencia (de Flotación)

Un mineral se puede caracterizar por su cinética de flotación y en forma más particular por
la constante especifica de velocidad. Es decir, para obtener una recuperación determinada,
se debe proporcionar al mineral el tiempo de flotación adecuado, y que para el caso industrial,
el tiempo de flotación deberá corresponder al tiempo de residencia para cada etapa.

La flotación se efectúa normalmente hasta el punto en que el producto de concentración de

la última celda es de ley poco más alta que la ley de cabeza. Flotar más allá de este punto
significa diluir innecesariamente el concentrado. En algunos casos, cuando las condiciones
económicas lo requieren, la flotación se termina incluso antes, para obtener una alta ley de
concentrado.
176

El tiempo de residencia puede desglosarse, de acuerdo a lo siguiente:

A. Adsorción de los reactivos sobre las superficies minerales

El tiempo de acondicionamiento varía entre algunos segundos y 1 hora. Cuando los reactivos
son poco solubles se les da más tiempo de acondicionamiento, por lo tanto, se agregan en
la molienda y clasificación. Si estos reactivos se distribuyen y reaccionan rápidamente, no se
les da acondicionamiento y se agregan directamente en el circuito de flotación. Si los
reactivos se consumen rápidamente o se debilitan con el tiempo, se les adiciona en diferentes
etapas del circuito de flotación.
 177

Adsorción de un Reactivo Colector sobre la Superficie del Mineral

B. Encuentro de partículas preparadas con burbujas de aire

Si la pulpa está bien agitada y bien aireada y las partículas recubiertas con colector, deberían
pegarse a las burbujas casi instantáneamente, siempre y cuando su tamaño de liberación
sea el adecuado. Primero flotan las partículas más hidrofóbicas, las partículas más liberadas
y las partículas de tamaño apropiado.
 C. Transporte de las partículas hasta la superficie de la celda de flotación

Se considera el punto final de la operación de flotación de una etapa, cuando la ley de

concentrado de la última celda del banco, sea igual o superior a la ley de cabeza de la etapa.

178

Burbujas Cargadas con Mineral Saliendo del Sistema

El tiempo necesario para desarrollar la flotación, varía normalmente entre 5 y 30 minutos,
siendo 10 a 12 minutos el tiempo promedio. Cabe destacar que los minerales oxidados se
recuperan más lentamente que los sulfuros, y los metales nativos flotan más rápidamente
que éstos.

179

Cinética de Flotación de un Pórfido de Cobre Común

Nota: La cinética de flotación estudia la velocidad de flotación, es decir, la variación del

contenido metálico fino recuperado en el concentrado en función del tiempo. Esta sección
estudia los principales modelos matemáticos que permiten describir el comportamiento de la
velocidad de flotación del mineral y el cálculo de los parámetros cinéticos.

El tiempo de flotación en los circuitos de limpieza, puede ser mayor o menor que el tiempo
de flotación primaria, dependiendo de la separación que deba realizarse. Cuando se trata
sólo de separar ganga de un concentrado o producto intermedio de un mineral sulfurado, el
tiempo de limpieza es menor que el de flotación primaria. Sin embargo, si se trata de una
flotación selectiva de un mineral complejo en que se desea depresar un mineral los tiempos
necesarios son bastante más amplios. El tiempo de flotación dependerá también de la
naturaleza del mineral, volumen del circuito, porcentaje del sólido en flotación, cargas
circulantes, respuesta cinética de los reactivos, etc.

3.5.5 Tipo y Dosificación de Reactivos

La cantidad de reactivos agregados en un circuito de flotación, tiene que ser evaluado en

estudios previos, por su influencia en los resultados metalúrgicos y costos del proceso.

Se puede seleccionar algunos para pruebas preliminares y luego se debe elegir el orden de
adición, los puntos donde se administrarán y las dosificaciones. Es esencial alimentar los
reactivos en forma regular y uniforme a la pulpa. La acción de los reactivos de flotación afecta
el medio químico de la pulpa, favoreciendo o reduciendo la probabilidad de formación de los
agregados partícula - burbuja.

Es importante determinar la cantidad óptima de reactivos para un cierto circuito; estudiar su 180
comportamiento en relación con el tiempo de acondicionamiento y verificar las influencias
provenientes de las cargas circulantes.

Acondicionamiento de Reactivos

El acondicionamiento, puede constituir una etapa clave del proceso, debido a que
proporciona el tiempo necesario para que operen los reactivos. Algunos de estos reactivos
se deben agregar en la etapa de molienda, mientras que otros, basta con acondicionarlos
directamente al cajón de descarga del molino o al acondicionador.

En el caso de colectores de cinética de absorción lenta, se adicionan en la etapa de molienda.

Los puntos de adición de los espumantes, activadores y depresores pueden variar
ampliamente, dependiendo de las asociaciones minerales, calidad del agua, y tipos de
colectores que sean evaluados. Se debe además considerar la “vida media” del reactivo en
un circuito, lo cual hace necesario su incorporación en etapas a lo largo de él.
Como es sabido, un molino no es solamente un factor importante de acondicionamiento, sino
también de retorno de reactivos, la que en los circuitos de molienda secundaria circulan los
productos medios recuperados de las celdas de limpieza que llevan consigo considerables
cantidades de reactivos.

En algunos casos, cuando se tiene minerales muy flotables y difíciles problemas de

selectividad, se usan dosis pequeñas para reducir al mínimo la flotación de acompañantes
no deseados.

181

Comportamiento de los Minerales a Dosis de Colector Adecuada y muy Alta

La cantidad de reactivos agregada en un circuito de flotación tiene que ser materia de un

cuidadoso estudio, pues no sólo influirá en los resultados metalúrgicos, sin que también en
los costos del proceso, por lo que se debe considerar la factibilidad técnica – económica de
éste.
3.5.6 Aireación

La aireación es una variable que controla normalmente el operador, por cuanto le permite
apurar o retardar la flotación en beneficio de la recuperación o de la ley, dependiendo si se
trata de un circuito primario, de limpieza o de barrido.

El aire es uno de los tres elementos imprescindibles en el proceso de flotación, junto con el
mineral y el agua. Las burbujas de aire se introducen directamente en la fase líquida por
medio de difusores o turbinas sumergidas.

3.5.7 Regulación del pH

En el agua se encuentran presentes iones hidrógeno (H+) e iones hidroxilo (OH-). La

concentración de estos iones se conoce por medición del pH de la solución. En agua pura,
la concentración de iones H+ y OH- es igual, se dice que la solución es neutra y tiene pH =
7. Si el pH es mayor que 7, la solución es alcalina predominando los iones OH-. Si el pH es
menor que 7, la solución es ácida predominando los iones H+. 182

Escala de pH
El pH de la pulpa tiene gran influencia en la flotación, porque estos iones compiten por la
superficie de los minerales con otras sustancias presentes en la pulpa. Además, alteran la
forma en que se encuentran presentes los colectores, por ejemplo, para tener buenos
resultados en flotación, los xantatos, ditiosfosfatos, colectores sulfhídricos y ácidos grasos
funcionan mejor en circuitos alcalinos.

Generalmente, en el caso de cobres porfídicos, los circuitos son alcalinos. Así, para la etapa
primaria el rango de operación es de 8 a 11, y en las etapas de limpieza puede alcanzar
hasta 12,5. Además, se debe tener en cuenta el consumo de regulador de pH, debido a que
la pulpa mineral tiene un pH natural, y en caso de tener gangas ácidas se podrían tener altos
consumos de regulador de pH. Por lo tanto, la determinación del consumo de regulador de
pH es un factor a considerar en un estudio de factibilidad de este proceso. Para ver este
efecto, se pueden construir curvas de pH v/s consumo, para un mineral determinado y
distintos tipos de cal.

183

Curva de pH para un Mineral Pórfido de Cu, Utilizando Agua de Mar

El pH es una de las variables de control más utilizada en el proceso de flotación, por un lado
para obtener óptimas recuperaciones de una especie mineralógica, y también para depresar
otras que puedan interferir en los procesos posteriores.

3.5.8 Potencial Redox

En la flotación de sulfuros, cuando los minerales se muelen en húmedo para formar una
pulpa, puede ocurrir toda una variedad de reacciones electroquímicas, cuya naturaleza
depende principalmente del pH y del potencial electroquímico de la pulpa (Potencial Redox).
Algunas de las especies presentes en el mineral pueden no sufrir ninguna reacción, otras se
oxidan para producir azufre elemental, y otras pueden sufrir oxidación severa para producir
óxidos, hidróxidos metálicos o iones sulfato y tiosulfato en solución.

Para los xantatos (los colectores más usados para flotar sulfuros), esta oxidación produce
xantato metálico o dixantógeno (adsorbido sobre la superficie del mineral), identificados
como las responsables de las características de hidrofobicidad que exhiben los sulfuros. 184

En la flotación selectiva de minerales sulfurados, el área del diagrama Eh - pH en donde es

posible la obtención de especies hidrofóbicas debe conocerse. En la pulpa acondicionada en
presencia de aire, el potencial se mueve a la región anódica, abarcando el área en donde el
sulfuro forma un compuesto químico con el colector.
Cuando se usa un cierto colector a una concentración dada, los diferentes minerales pueden
exhibir áreas de flotación como las ilustradas en la siguiente imagen. Dentro del área
marcada como x, es posible flotar los tres minerales (i, ii y iii) en el mismo concentrado.

185

Diagrama Eh-pH para una Flotación Selectiva de Sulfuros

En contraste, la flotación selectiva de los distintos minerales, es posible haciendo uso de

principios electroquímicos. Por ejemplo, la galena, la calcopirita y la pirita, bajo las
condiciones especificadas en la siguiente tabla, pueden ser flotadas selectivamente, a
condición de que exista un control preciso del Potencial Redox.
 Condiciones de Flotación Selectiva

Potenciales de reposo de sulfuros en presencia de Xantato etílico de potasio (KEX) 6.25 x10-
4 M, pH=7. El potencial reversible para la oxidación del Xantato a Dixantógeno es de 0,13 V.

3.5.9 Espumación

186
Uno de los aspectos más importantes en la flotación, es la producción de un flujo de espuma
capaz de transportar las partículas flotadas. Las burbujas de aire sirven de centros de
colección de las partículas minerales que van a flotar y de su medio de transporte desde la
pulpa hasta la superficie.

La producción de una espuma satisfactoria, requiere la introducción de ciertos reactivos

orgánicos conocidos con el nombre de espumantes, anteriormente descritos. Al agregar
pequeñas cantidades de estos, como por ejemplo alcoholes, el soplado del aire a través del
líquido irá acompañado por la formación de burbujas de aire en forma de pequeñas esferas,
las cuales al subir hasta la superficie, antes de entregar su contenido de aire a la atmosfera,
tratarán de detenerse en forma de espuma. El tamaño de estas burbujas y su estabilidad,
dependerán de la cantidad de espumante adicionado.
La presencia de sustancias orgánicas tensoactivas, espumantes, es vital para la operación
pues aumenta la dispersión del aire en la celda, reduce la coalescencia y disminuye la
velocidad con que las burbujas ascienden hacia la superficie. Todos estos factores aumentan
la posibilidad de contacto entre partícula-burbuja y, por ende, aumentan la velocidad de
flotación.

187

Espuma con una Consistencia Adecuada, Permitiendo el Transporte del Mineral

El fenómeno de la espumación se puede considerar como un desequilibrio en la interfase

gas -líquido, que se debe a la absorción de ciertos compuestos orgánicos en ella. Este
fenómeno va acompañado por una disminución de la tensión superficial, creando un
desequilibrio, el cual toma un tiempo considerable en desaparecer, debido a la difusión del
compuesto orgánico en el sistema, el cual durante este tiempo es aprovechado para efectuar
la flotación.
3.5.10 Calidad del Agua

Las aguas naturales, usualmente están contaminadas con sales tales como sulfatos,
carbonatos o fosfatos de potasio, calcio, magnesio y otros, o bien pueden llevar cloruros o
bicarbonatos. Las aguas subterráneas provenientes de la mina, además de las sales
indicadas a menudo, llevan en disolución “metales pesados” como cobre, zinc, fierro y otros.
El problema de los iones metálicos se soluciona satisfactoriamente si el circuito de flotación
es alcalino. La mayoría de los metales en este circuito forma hidróxidos insolubles,
eliminándose así la contaminación.

188

Uso de Agua de Mar en Plantas Concentradoras

Cuando el agua contiene niveles altos de calcio y magnesio (aguas duras), estas sí se
debieran purificar, en caso contrario se corre el riesgo de que se formen sales y se depositen
en cañerías, instrumentos de medición, filtros, etc.
En plantas de flotación ubicadas en zonas áridas, se está implementando el uso agua de
mar para flotar minerales de cobre, con resultados de recuperación satisfactorios. En este
caso, debe tenerse mucho cuidado en la selección de los reactivos colectores y espumantes
más apropiados.

Otro problema que se enfrenta en estos casos, es la gran corrosión de los equipos.
Generalmente, éstos deben ser revestidos con goma o bien con aceros inoxidables.

189

Uno de los factores que determina la ubicación de una planta industrial, es la disponibilidad
de agua. Puede darse el caso que el proceso propuesto resulte un fracaso ya que en las
experiencias de laboratorio se empleó agua en proceso discontinuo y es difícil predecir el
comportamiento en una planta industrial que opera un proceso continuo.

También, se debe considerar el afluente acuoso que sale de la planta. Las disposiciones
legales dictadas contra la contaminación de corrientes de aguas, obligan en muchos casos
a purificarla antes de verterla en corrientes limpias.

El agua recuperada de las colas, se usa cada vez más por los controles ambientales. Una
ventaja es el ahorro en reactivos, particularmente espumantes. Una desventaja, por ejemplo,
en circuitos con cal de minerales sulfurados, es la aproximación a la saturación con sales
como bicarbonatos o sulfatos que se depositan en las celdas de flotación, canaletas, etc.
aumentando los requerimientos de mantención.
3.6 EQUIPOS INVOLUCRADOS

Celda de Flotación

La flotación de minerales se lleva a cabo en las llamadas celdas o máquinas de flotación, la

que ha venido evolucionando en sus formas geométricas, en sus formas de agitación de la
pulpa, así como en sus tamaños.

La flotación de minerales pueden ser analizada en términos de:

 Las propiedades físicas y químicas del mineral, independiente al control del operador.
 Los efectos físicos y químicos del mineral, independiente al control de operador.
 Las características de los equipos de flotación selectiva en términos de ley de
concentrado y recuperación.

Luego, la efectividad de las máquinas de flotación no depende solo de la flotabilidad de los

minerales, sino de la interacción de los antes citados. 190

Función de las Celdas de Flotación

La principal función es distribuir pequeñas burbujas de aire a través de la pulpa de mineral,

de modo de asegurar que cada partícula entre en colisión con una burbuja.

 Mantener en suspensión las partículas de la pulpa que ingresa a la celda de flotación.

 Formar y diseñar pequeñas burbujas de aire por toda la celda.
 Promover los choques entre partículas minerales y las burbujas de aire con el fin de
que el conjunto mineral burbuja formado tenga una baja densidad y puede elevarse
desde la pulpa a una zona de espumas.
 Mantener condiciones de quietud en la columna de espumas para favorecer su
estabilidad.
De acuerdo a lo anterior las celdas de flotación deberán tener zonas específicas:

A. Zona de Mezclado: Aquella en la cual las partículas de minerales toman contacto con
las burbujas de aire.
B. Zona de Mineralización: En la que las burbujas de aire se condensan una con otra y
eliminan partículas indeseables que pudieran haber sido arrastradas por atrapamiento
u otro motivo.
C. Zona de Espuma: En la donde las espumas mineralizados deberán tener estabilidad
y ser removidas de la celda conteniendo el concentrado.

191

Zonas de Separación en una Celda de Flotación

Tipos de Celdas de Flotación

Las celdas se clasifican en dos tipos principalmente: Mecánicas y neumáticas.

3.6.1 Celdas Mecánicas

Se características por tener un agitador mecánico que mantiene la pulpa en suspensión y

distribuye el aire debido de ella.

El ingreso de aire para las celdas mecánicas puede realizarse por insuflación forzada o por
la acción succionadora del impulsor.

La velocidad del impulsor puede ser regulada de acuerdo a la etapa de flotación: las etapas
rougher y scavenger precisarán de mayores números de revoluciones por minuto que las
etapas de limpieza.

192

Celda de Flotación Mecánica

Celdas de Flotación SFR

Este tipo de celdas de flotación, conocidas como SFR (Reactor de Flotación por Etapas)
están diseñadas con un nuevo concepto tecnológico que optimiza las 3 etapas de flotación
en 3 zonas independientes, de modo que cada zona sea mutuamente excluyente de las
necesidades de las otras.

193

El resultado de esta configuración del equipo se refleja, por ejemplo, en la "caída" de

espuma, que está estrechamente controlada. La zona de recuperación de espuma
restringida permite un control de nivel mucho mejor en la etapa Scavenger SFR, dando como
resultado una mejor recuperación y mejora.
Funcionamiento

En la primera cámara de flotación, denominada Unidad de Colección de Partículas (PCU), la

pulpa del mineral es mezclada con aire por medio de un agitador doble, el cual ha sido
diseñado para proveer una alta intensidad de energía, de manera de lograr eficazmente la
adherencia de las partículas de interés a las burbujas de aire.

194

Habiendo formado el par partícula – burbuja, por medio de una tubería de transferencia, la
pulpa es llevada hacia la segunda cámara del proceso, denominada Unidad de
Desacoplamiento de Burbujas (BDU). En esta segunda unidad toma lugar la desaireación de
la pulpa, permitiendo separar las burbujas cargadas con los minerales de interés del mineral
que no se ha adherido a la fase gaseosa.
Esta última fracción será descargada desde la parte inferior de la cámara hacia la siguiente
celda de flotación de cada fila, de manera de continuar con el proceso.

195

Debido al proceso de recuperación de los minerales de interés que toma lugar en cada celda,
la pulpa que se transfiere desde el fondo de la cámara BDU/FRU hacia la siguiente celda de
flotación, tendrá cada vez menos minerales de interés. En la última celda de cada fila, la
fracción descargada desde el fondo (conocida como relave final), será enviada hacia el área
de espesamiento de relaves.
La tercera etapa y final del sistema de flotación, toma lugar en la Unidad Recuperadora de
Espuma (FRU). Como lo dice su nombre, esta unidad se encarga de llevar las burbujas
cargadas de mineral hacia la superficie a través de la fase espuma, que se descargará por
rebose natural y recolectado por medio de canaletas perimetrales que posee cada celda.

196
Componentes Principales

PCU

197

N° Descripción

1 Motor agitador

2 Caja de cambios agitador

3 Caja protección agitador

4 Montaje brida

5 Eje agitador

6 Impulsor
BDU/FRU

198

N° Descripción

1 Sensor de nivel burbuja

2 Sistema agua de lavado

3 Canaletas radiales perimetrales

4 Caja distribuidora
3.6.2 Molino de Remolienda

El Molino HIG de remolienda, corresponde a un molino vertical de agitación que posee una
carcasa fija con un eje rotatorio y elementos de mezclas para agitar las bolas de cerámica
(medios de molienda).

Se utiliza para obtener una molienda muy fina, optimizando el tamaño de la partícula con un
proceso eficaz, debido a su disposición vertical alta y estrecha del cuerpo del molino, en
donde los medios de molienda se distribuyen uniformemente y las partículas minerales
permanecen en contacto constante, lo que aumenta significativamente la eficiencia de la
molienda.

199
Funcionamiento

Alimentación del molino

La pulpa de alimentación junto a los medios de molienda entra desde la parte inferior de la
cámara de molienda, la cual está compuesta por una serie de discos rotatorios dispuestos
verticalmente. Estos discos proporcionan el impulso para agitar y mover la carga contra una
serie de discos fijos dispuestos en la pared interna de la carcasa, que están ubicados
intercaladamente entre los discos rotatorios.

200
Etapa de molienda

El mineral se va moliendo por desgaste entre las bolas de cerámica y a medida que la pulpa
se transfiere hacia arriba, la suspensión de mineral pasa a través de los discos giratorios y
el espacio libre entre los discos fijos que recubren la pared. Debido a la disposición vertical
del molino, junto con el proceso de molienda, toma lugar un proceso de clasificación. Esto
debido a que las partículas de mayor tamaño permanecen más tiempo en la periferia,
mientras que las partículas de menor tamaño se mueven hacia arriba.

201

Debido a la alta eficiencia del molino, el proceso de remolienda es de una sola pasada sin
necesidad de una clasificación posterior. La gravedad mantiene al mineral y medios de
molienda de manera compacta durante el funcionamiento del equipo, lo que garantiza un
contacto de alta intensidad del mineral entre las bolas de cerámica, obteniendo una
transferencia de energía eficiente y uniforme en toda la unidad.
Descarga

Las partículas minerales, que a medida que se hacen más pequeñas durante el proceso de
molienda, se elevan en el cuerpo del molino y son transportadas a través de la cámara de
descarga del molino en la parte superior de la máquina.

Componentes Principales

202

1 Motor principal del molino

2 Tolva de medios de molienda

3 Caja reductora

4 Plataforma de separación de la carcasa

5 Carcasa del molino

3.7 CIRCUITOS DE FLOTACIÓN

Un circuito de flotación representa una solución económica al problema de tratamiento de

una mena particular, tales como minerales de cobre y molibdeno sulfurados. La flotación
comercial es un proceso continuo, en el que las celdas están arregladas en serie formando
un banco y estos en circuito.

Estas unidades (celdas) se conectan en serie, con el fin de disminuir el cortocircuito,

constituyendo los bancos de celdas mencionados.

203

La pulpa ingresa a la primera celda del banco o línea y entrega parte de su mineral valioso
en forma de espuma; el material que no alcanzó a flotar, pasa a la segunda celda, a través
de la caja intermedia, de donde es sacada más espuma mineralizada, y así sucesivamente
hasta la última celda del banco. El nivel de la pulpa sube de celda a celda, ya que, la pulpa
se hace más pobre en minerales flotables, por aumento progresivo en la celda de colas. Las
últimas celdas de un banco contienen espumas con bajos contenidos de mineral,
conformados por partículas hidrofóbicas débiles.
Los concentrados obtenidos en cada celda conectada en serie se unificarán, formando un
concentrado global de la etapa de flotación a establecer, y el relave de la etapa,
corresponderá al relave generado en la última celda del banco.

Los objetivos de las etapas de flotación son concentrar y recuperar, objetivos que se logran
ordenando los bancos de celdas en circuitos recuperadores y concentradores.

3.7.1 Circuitos Recuperadores

Tienen por objetivo principal separar la parte útil de la ganga, recuperar la mayor cantidad
de la especie mineral útil y descargar una cola de contenido mínimo de especies útiles. Hay
dos tipos de circuitos que tienen esta finalidad, Circuito Rougher o Primario y Circuito
Scavenger o de barrido.

A. Circuito Rougher o Primario

204

A este circuito llega la alimentación de la pulpa desde el proceso de molienda. Para conseguir
una máxima eficiencia, se inicia el tratamiento del mineral en una Flotación Rougher o
Primaria, que trata el mayor tonelaje de mineral. En este circuito no se flota el mineral
completamente liberado, aunque esto signifique pérdidas metalúrgicas, sino que se opta por
una molienda que proporcione la máxima recuperación posible, como concentrado primario
y descarga una cola primaria de contenido mínimo de especies útiles.

Como se opera con la mayor granulometría posible compatible con el proceso, el

concentrado es de baja ley y se debe continuar a otras etapas de flotación, que por lo general,
considera una remolienda del concentrado primario antes de la segunda etapa de flotación
de limpieza. Los relaves pueden ser finales o alimentados a circuitos de barrido.
 B. Circuito Scavenger o de Barrido

En general, los circuitos de barrido reciben las colas de limpieza como alimentación. Los
concentrados pueden unirse a los concentrados primarios y ser sometidos a remolienda,
para ir posteriormente a flotación de limpieza. Sus colas, según la ley que posean, pueden
juntarse con las colas primarias y constituir el relave final del proceso.

3.7.2 Circuitos Concentradores

Tienen por objetivo aumentar la ley de los concentrados primarios o de barrido, a través de
circuitos de flotación de limpieza.

A. Circuito de limpieza (Cleaner)

La limpieza de concentrados se efectúa por nuevas flotaciones intercaladas a veces, si es 205

necesario, con operaciones de remolienda, espejase y acondicionamiento.

En la flotación de limpieza, el uso de las celdas columnares en lugar de las celdas

convencionales, permite mayores leyes de concentrado, como se mencionó anteriormente.

Los circuitos pueden incluir varias etapas. De la última etapa de limpieza se genera el
concentrado final.
 206

Circuitos Recuperadores y Concentradores

3.7.3 Circuitos Típicos de Flotación

Dependiendo de las especies mineralógicas presentes en el mineral y de los tipos de celda

de flotación, se tendrá diversas configuraciones de circuitos que involucrarán:

 Bancos de celdas mecánicas en serie, varios de ellos en paralelo

 Columnas de flotación
 Etapas intermedias de remolienda de concentrados
 3.7.3.1 Circuito de flotación convencional

Un circuito de flotación convencional de sulfuros de cobre, cuenta con diferentes etapas que
permiten recuperar las especies de cobre en forma selectiva, hasta la obtención del
concentrado final. Se distingue una primera etapa de flotación primaria, donde el objetivo es
alcanzar las mayores recuperaciones de cobre. El concentrado obtenido en esta primera
etapa de flotación va a remolienda para recuperar el concentrado para una segunda etapa
de flotación de limpieza o flotación de reposo. En la flotación de limpieza se busca aumentar
la ley del concentrado de cobre.

207

Circuito Flotación Convencional

Las colas se envían a flotación de repaso para darles tiempo para seguir reaccionando, al
tomar contacto con nuevas burbujas de aire y otras partículas pueden pasar al concentrado.

El relave, es evacuado por el fondo de la celda para ir a una etapa final de espesamiento
donde se recupera gran parte del agua que retorna al circuito. El relave es trasladado
posteriormente hasta su confinamiento final en un tranque de relaves.
3.7.3.2 Circuitos de flotación de limpieza en columnas

208

Circuito Flotación con Limpieza en Columnas

 Las celdas columnares reemplazan varias etapas de limpieza, por una sola etapa en
columna.

 Se produce un aumento en ley del concentrado, conduciendo a menor recuperación

en la etapa.

 Los relaves generados en las columnas, deben ser retratados en una etapa posterior
de barrido de limpieza.
3.7.4 Circuito de Flotación Colectiva Cu – Mo

Cuando se necesita recuperar más de una especie mineralógica de interés, es necesario

incorporar un circuito adicional de flotación, con la finalidad de realizar una eficiente
separación de ambas especies de interés. Primero se separa el relave (T), de un concentrado
que contiene las especies mineralógicas de interés, por medio de un circuito de Flotación
Colectiva. Posteriormente el concentrado colectivo (Cc) debe ser procesado en una planta
de Flotación Selectiva, donde el concentrado y el relave final corresponden a un producto
con valor comercial (C1 y C2), que se muestra en la siguiente figura.

209

Flotación Selectiva Cu-Mo

3.7.5 Circuito De Flotación Selectiva De Cobre – Molibdeno

Aspectos Generales

Como se explicó anteriormente, cuando se tiene más de una especie mineralógica de interés,
ya sea, que se pretenda obtener diferentes productos comercializables o separar especies
contaminantes, es necesario introducir más de un circuito, con la finalidad de realizar una
eficiente separación selectiva.

Es habitual en estos casos, proceder primero a separar las especies más abundantes que
constituyen el relave, de un concentrado que contiene las especies mineralógicas de interés.
Se habla en este caso de un circuito de flotación colectiva, como se explicó en el punto 6.4.

Tras sacar el relave del circuito, el concentrado colectivo debe ser procesado en una o más
plantas de flotación selectiva, constituidas también por diversas etapas, donde el
concentrado y relave final de cada una, corresponden a un producto de interés.
210

Línea del Proceso desde Flotación Colectiva hacia Flotación Selectiva, Obteniendo Dos
Productos de Interés
En el caso específico de minerales sulfurados de cobre, para separar calcopirita de
molibdenita, la alimentación a la flotación selectiva es el concentrado generado en flotación
colectiva (concentrado cobre-molibdeno).

En la flotación selectiva, se deprime la calcopirita, para luego, en una posterior etapa, flotar
solo la molibdenita. Se sigue esta secuencia de flotación, debido a la flotabilidad natural de
la molibdenita y porque ésta se encuentra en menor cantidad. Los productos obtenidos son
concentrado (molibdeno) y relave (cobre).

Hay muchas recetas para la depresión de minerales de cobre, pudiendo mencionarse la

adición de cianuro de sodio, particularmente si el cobre está mayoritariamente como
calcopirita. Algunos otros depresores son el sulfuro de sodio, hidrosulfuro de sodio o
pentasulfuro de fósforo, cuando hay una mezcla de sulfuros de cobre como bornita, calcosina
y calcopirita; peróxido de sodio o hipoclorito de sodio.

El agente depresor más empleado es el hidrosulfuro de sodio (NaSH), elegido por factores
ambientales. La adición de NaSH permite obtener una superficie fresca en los sulfuros, ya 211
que, limpia de colector a los sulfuros de cobre y facilita su depresión, dejando en libertad a
la molibdenita para su flotación.

Aunque los colectores más empleados para la flotación de sulfuros son los xantatos, no son
necesariamente requeridos para la flotación de molibdenita. El tipo de reactivos más
empleado en la flotación directa de molibdenita o en separación molibdenita-calcopirita
incluye varios tipos de hidrocarburos como el fuel oil, aceites, o combinaciones especiales
de hidrocarburos.

Como regulador de pH se emplea CO2 o ácido sulfúrico. Otro uso del CO2 es regular la
textura de la espuma.
3.8 BALANCES Y CÁLCULOS METALÚRGICOS

En los procesos de flotación, es de gran importancia evaluar las operaciones. Para ello, es
necesario determinar la recuperación y eficiencia de la concentración, como así también la
razón de concentración y la selectividad. En la evaluación del proceso, los parámetros más
importantes son la recuperación y la ley del concentrado, en los cuales existe una relación
de dependencia. Generalmente un aumento de la ley del concentrado, significa una menor
recuperación.

3.8.1 Recuperación (R)

Se define como el porcentaje de materia útil del mineral que es transferido, por las
operaciones de concentración, desde la alimentación del proceso al concentrado, se
expresa:

212
La recuperación puede expresarse en términos de leyes, de la siguiente manera:

3.8.2 Razón de Concentración (K)

Se refiere a las toneladas de mineral necesarias para obtener una tonelada de concentrado
final. En este sentido, indica en forma indirecta la eficiencia del proceso.

213

3.8.3 Razón de Enriquecimiento (RE)

Se define como la ley del componente deseado en el concentrado sobre la ley del mismo
componente en la cabeza.
3.8.4 Recuperación en Peso (RP)

Se define como el porcentaje de la razón del peso del concentrado y el peso de la

alimentación.

Este parámetro es muy importante, sobre todo en la etapa primaria de flotación, donde el
objetivo es poder recuperar la mayor cantidad del material de interés, dentro un porcentaje
de la masa inicial que entra al circuito, que no supere el 20% (se suele tomar este rango en
plantas de flotación de cobre). Valores sobre un 20%, la cantidad de masa a tratar en el
circuito de remolienda y clasificación, genera un consumo excesivo de energía, sin
mencionar los problemas de capacidad de tratamiento de los hidrociclones, donde este gran
flujo, puede producir el embancamiento de las baterías. Este parámetro se debe controlar 214
constantemente.
3.9 PROCESAMIENTO DE MOLIBDENO POR FLOTACIÓN

3.9.1 Separación de Cobre y Molibdeno

El Molibdeno es encontrado en pequeñas cantidades dentro de prácticamente todos los

pórfidos de Cobre. Es usualmente presente como el sulfuro, molibdenita, la cual es fácilmente
recuperada en el concentrado de cobre. Los concentrados de flotación de sulfuro de cobre
pueden contener de 0.25 a 1.00% de MoS2. Cuando tales minerales son molidos en tonelajes
grandes la cantidad de molibdeno presente puede ser importante.

3.9.2 Flotación Cobre-Molibdeno

El mineral después de la molienda en la manera convencional, se somete a una flotación

colectiva. El objetivo de este circuito es poder recuperar todos los minerales de interés
existentes de cobre y de molibdeno (tales como calcopírita, molibdenita, bornita, etc.)
presentes en el mineral de alimentación. La recuperación se realiza a través de un
215
concentrado global (he aquí el nombre de concentrado colectivo).

Para la recuperación del mineral de interés de molibdeno, se deben adicionar nuevos

reactivos específicos. Generalmente suele utilizarse el diésel como reactivo colector.

Una vez obtenido el concentrado colectivo, este debe pasar a un segundo circuito de flotación
denominado flotación selectiva. En este circuito el objetivo será separar los minerales de
cobre de los de molibdeno, para esto, el molibdeno se recuperará en el concentrado y el
cobre se recuperará a través del relave.

Para lograr esta separación se debe adicionar un nuevo reactivo, el cual se encargará de
depresar los minerales de cobre, y llevarlos hasta el fondo de las celdas de flotación. El
reactivo Sulfhidrato de Sodio, es el agente depresor más empleado en la Flotación Selectiva
de Molibdeno y cuyo efecto apreciable se observa en la disminución del Potencial Redox del
sistema, logrando la depresión de los sulfuros de cobre y la recuperación de la molibdenita.
Por otro lado debemos tener en cuenta que la molibdenita (sulfuro de molibdeno) posee una
flotabilidad natural, por lo que no es necesario adicionar espumante, es más, generalmente
debe adicionarse un antiespumante para regular la formación de espuma, ya que esta, puede
afectar la operación cuando se requiere transferir pulpas mediante bombas o en rebalse de
cajones de transferencia.

Una vez separado los minerales de molibdeno (concentrado) y los minerales de cobre
(relaves), estos seguirán caminos distintos aguas abajo en el proceso.

El concentrado de cobre se conducirá hacia una etapa de espesamiento para su posterior

manejo y envasado. Por otro lado, el concentrado de molibdeno pasará por etapas de filtrado
y secado para su envasado final.

216
4 ESPESAMIENTO Y MANEJO DE RELAVES

4.1 INTRODUCCIÓN

Se define el espesamiento como el proceso mediante el cual, por acción de la gravedad, se

provoca el asentamiento de las partículas sólidas suspendidas en un líquido, generando una
pulpa espesada en la parte inferior y un líquido clarificado sobrenadante en la parte superior.

El objetivo general del proceso de espesamiento es eliminar parcialmente el agua de la

pulpa de alimentación, para producir una pulpa espesada. Como la pulpa asentada tiene
mayor concentración de sólidos (mayor densidad) que la pulpa original que ingreso al
contenedor, se dice entonces que se ha espesado.

Los primeros registros sobre la invención del espesador, se remontan aproximadamente

hace 2.500 años AC, específicamente en la dinastía Egipcia, donde cada vez que una mena
era beneficiada para obtener un concentrado, se utilizaban dos procesos en forma
217
inseparable, la molienda y lavado.

Georgius Agrícola, en su libro "De

Re Metálica” describe, en 1556,
varios métodos para lavar oro,
plata, estaño y otras menas
metálicas. Él describe estanques de
sedimentación usados como
clasificadores, espesadores y como
estanques de decantación,
aparatos que operaban en forma
"batch" o semi-continua.

Espesadores según Georgius Agrícola (1556)

4.2 OBJETIVOS BUSCADOS EN LA ETAPA DE ESPESAMIENTO

Uno de los principales desafíos de la minería chilena, es el uso eficiente del agua,
principalmente en las plantas de concentración que es donde mayormente se utiliza el
recurso hídrico.

El uso eficiente del recurso hídrico involucra principalmente maximizar la recirculación de

agua, lo que en el caso de las plantas de concentración se realiza en la etapa de
espesamiento, filtrado y disposición de relaves.

218

Dentro de los principales objetivos buscados en la etapa de espesamiento, se encuentra el

de aumentar la concentración de sólidos de la pulpa, con una humedad residual lo mínima
posible. Al eliminar el agua de la pulpa de alimentación, se produce una pulpa espesada la
cual contiene el mineral de interés que debe ser tratado en el siguiente proceso de filtrado.

En el caso de la clarificación, este proceso busca eliminar los sólidos de la corriente de

alimentación, los cuales no poseen ningún valor, permitiendo finalmente recuperar agua
clarificada que se encuentra apta para volver a ingresar a la planta.
4.3 FUNDAMENTOS DEL PROCESO

4.3.1 Separación Sólido-Líquido

La hidrometalurgia u operaciones por vía húmeda, se caracterizan por el empleo de reactivos

líquidos utilizados a temperaturas próximas a la del ambiente con el fin de lograr una
obtención del mineral de interés. Es importante que en este proceso se pueda extraer la
mayor cantidad posible directamente desde la mena.

Existen factores importantes para que la extracción sea factible, los cuales son:

El mineral que está en la mena debe estar en forma de compuesto soluble en el tipo
de disolvente a emplear.

La disolución obtenida por el ataque del disolvente a la mena debe tener una
concentración metálica determinada y debe permitir una separación fácil de la parte
insoluble de la mena. 219

Posteriormente esta disolución debe ceder fácilmente el mineral con ayuda de precipitadores
adecuados y buscar el medio para que el disolvente libre de metal se incorpore de nuevo al
proceso.

La separación sólido-líquido es una parte fundamental en la mayoría de los procesos de

tratamientos e hidrometalúrgicos, y de importancia especial después de procesos de
lixiviación, clarificación antes de cambio iónico, extracción por solventes, precipitación,
cristalización, entre otros.
Las operaciones térmicas de secado y vaporización pueden separar totalmente la mezcla de
sólidos y líquidos, cosa que no logra ninguna de las operaciones mecánicas. Sin embargo,
las operaciones térmicas raramente se utilizan por sí solas en empresas metalúrgicas, debido
a su alto consumo de energía. Cuando son utilizadas, ellas van precedidas de las
operaciones mecánicas mencionadas y las complementan para disminuir la humedad
residual de la fase sólida.

Para conseguir la separación sólido-líquido, se pueden seguir los siguientes procedimientos

que mencionaremos a continuación:

El primero, se funda en utilizar la sedimentación de las partículas como base de la

separación, que se puede lograr mediante una fuerza centrífuga, con procedimientos de
arrastre mecánico, o cargando eléctricamente las partículas y haciéndolas pasar por un
campo eléctrico, o si las partículas son magnéticas, haciéndolas circular a través de un
campo magnético.

El segundo utiliza un material poroso, a través del cual se hace fluir la suspensión. Las 220
partículas del sólido quedan retenidas y el fluido que se obtiene después de atravesar el
medio está exento de sólido.

Esta operación se conoce con el nombre de filtración, y en ella el flujo del fluido se puede
tener gracias a la presión fluido estática del mismo, mediante succión o presión dada por
un dispositivo mecánico adecuado, que puede ser un compresor, una bomba o una
centrifugadora.

El tercero y último, a través de un secado de sólidos, se logra eliminar cantidades

relativamente pequeñas de agua o de otro líquido, contenidas en un material sólido, con
el fin de reducir el contenido de líquido residual hasta un valor aceptablemente bajo. El
secado es generalmente la etapa final de una serie de operaciones y el producto queda
frecuentemente listo para el envasado final.
La separación sólido-líquido de una mezcla se puede realizar mediante métodos puramente
mecánicos y térmicos, tal como se resume en la siguiente secuencia:

221

4.3.2 Sedimentación de Partículas

La sedimentación es una operación que consiste en la separación, por la acción de la

gravedad, de las fases sólida y líquida de una suspensión diluida, para obtener una
suspensión concentrada y un líquido claro.

A continuación, veremos una breve descripción de los tipos de sedimentación que existen:
Sedimentación de partículas discretas con caída libre

El fenómeno de sedimentación de partículas discretas por caída libre puede describirse por
medio de la mecánica clásica.

En este caso, la sedimentación es solamente una función de las propiedades del fluido y las
características de las partículas según se demuestra a continuación.

En un fluido en reposo, una partícula que cae está sometida a dos tipos de fuerzas: Fuerza
de Flotación (Fb), que es igual al peso del volumen del líquido desplazado por la partícula,
y Fuerza Externa (Fe), que sería la fuerza gravitacional (Fe = Fg).

222

Fuerzas que actúan sobre la partícula

Sedimentación de partículas discretas con caída interferida

Cuando una partícula discreta sedimenta a través de un líquido en caída libre, el líquido
desplazado por la partícula se mueve hacia arriba a través de un área suficientemente grande
sin afectar el movimiento. En la sedimentación interferida, las partículas se encuentran
colocadas a distancias tan reducidas que el líquido desplazado se confina como dentro de
un tubo y la velocidad aumenta conforme se interfiere en los campos situados alrededor de
las partículas individuales.
El flujo no sigue líneas paralelas, sino trayectorias irregulares, a causa de la interferencia de
las partículas en suspensión.

Sedimentación de partículas floculentas por caída libre

La mayoría de los sedimentadores se construyen para la separación de partículas

aglomerables o floculentas. Este fenómeno es mucho más complejo que el anterior, debido
a que la velocidad de asentamiento versus la velocidad de los coágulos no es constante, sino
que aumenta con el tiempo, ya que, los coágulos amplían su tamaño con la profundidad.

La velocidad de sedimentación de suspensiones floculentas depende de las características

de las suspensiones, así como de las características hidráulicas de los sedimentadores y de
cómo se presenten los procesos de:

 Floculación por diferencia de velocidades de sedimentación de los flóculos.

 Influencia de turbulencia.
 Variación de gradientes de velocidad. 223

Estos son factores que imposibilitan la preparación de un modelo matemático general. Por
este motivo se recurre a ensayos en laboratorio o plantas piloto con el propósito de predecir
las eficiencias teóricas remocionales en función de cargas superficiales o velocidades de
sedimentación preseleccionadas.

Sedimentación de partículas floculentas por caída interferida

En bajas concentraciones de partículas, estas sedimentan o decantan libremente; en cambio,

con alta concentración de partículas floculentas (superiores a 500 mg/l), las partículas se
encuentran a distancias tan reducidas que se adhieren entre sí y sedimentan masivamente.
Así, se crea una clara superficie de separación entre los flóculos y el líquido que sobrenada,
dando origen al fenómeno de sedimentación conocido con los nombres de decantación
interferida o zonal.
Al llenar una columna de sedimentación de altura y diámetro adecuados con una suspensión 224

floculenta de elevada concentración, se tiene inicialmente una concentración uniforme en

toda la altura de la columna. En diferentes tiempos se mide la altura de la capa superior de
los lodos y se obtiene una curva tal como la que aparece en la imagen anterior, que tiene los
siguientes rasgos:

Zona A-B: La superficie de separación es muy definida. Esta es una fase de coalescencia
de los flóculos seguida de una zona muy pequeña de decantación libre (en la mayoría de
casos, esta primera zona no se produce).

Zona B-C: Tiene una pendiente rectilínea. Corresponde a una velocidad de caída constante
definida únicamente por el tipo de floculación y la concentración de las partículas. Al
incrementarse la concentración inicial de las partículas disminuye la velocidad. A esta zona
se la denomina decantación frenada.
Zona C-D: En esta zona se produce la disminución progresiva de la velocidad de caída. Se
denomina zona de desaceleración o transición.

Zona D-E: En esta zona los flóculos se tocan y ejercen presión sobre las capas inferiores,
puesto que están soportados por estas. Se le llama zona de compresión.

Sedimentación de suspensiones concentradas reales

Pese a lo beneficioso que puedan ser los estudios llevados a cabo para la sedimentación de
partículas aisladas, sin una correlación entre este hecho y la realidad (que las partículas se
encuentran en una suspensión), no se puede observar realmente lo productivo que puede
llegar a ser. Por este motivo se han realizado estudios que permiten conocer la relación que
existe entre la sedimentación de una partícula y la sedimentación de una suspensión.

Las suspensiones concentradas presentan las siguientes particularidades:

a) La velocidad ascendente del fluido desplazado hacia arriba es importante y la 225

velocidad aparente de sedimentación es menor que la velocidad relativa al fluido.

b) Las partículas grandes sedimentan dentro de una suspensión de partículas más

pequeñas, por lo cual la densidad y la viscosidad efectivas del fluido son mayores.

c) Las partículas más pequeñas tienden a ser arrastradas hacia abajo por las más
grandes.

d) La floculación es más notoria y por consiguiente aumenta el tamaño de las partículas.

Resumiendo, en las suspensiones concentradas las partículas grandes son retardadas y las
partículas pequeñas son aceleradas. Durante la sedimentación se forma una interfase muy
notoria y las partículas caen a la misma velocidad. Esto no ocurre en las suspensiones
diluidas, en las que la velocidad de sedimentación de las partículas más grandes es mayor.
Es decir, la velocidad de sedimentación de las suspensiones concentradas es menor.
Sedimentación en función de la dirección de los flujos

En la práctica la sedimentación se realiza en tanques por los cuales circula el caudal de

diseño de la planta alejándonos de la hipótesis de líquido en reposo.

La sedimentación puede dividirse en función de las direcciones relativas de desplazamiento

del líquido, mientras que el sedimento se puede dividir en función de:

1. El flujo horizontal: donde el sedimento se desplaza perpendicularmente a la

dirección de flujo del líquido.

2. El flujo vertical: donde el sedimento se desplaza en paralelo y en contracorriente al

flujo del líquido.

3. El flujo lamelar: también llamado de superficie ampliada, consistente en un

sedimentador de flujo vertical (raramente de flujo horizontal), en el cual se sumergen
unas planchas o lamelas paralelas al flujo del agua, que actúan como si la superficie 226
del sedimentador se hubiera ampliado y con ella la eficiencia de la separación al
aumentar la carga hidráulica.

4.3.3 Sedimentación en Espesadores Industriales

De acuerdo a los estudios realizados en los espesadores, se han logrado distinguir cuatro
zonas en el proceso de sedimentación en un espesador convencional continuo. En la parte
superior está la zona de líquido claro, que denotaremos por zona A. Este líquido, que ha sido
separado de la suspensión, es recuperado en el rebalse.

Cuando el material de alimentación contiene muchas partículas finas, la zona A puede

ponerse turbia, a menos que se le agregue un reactivo químico para flocular los finos. En
este último caso, se forma una interface nítida en la parte inferior de la zona A. El espesor
de la zona A depende de la cantidad de floculante agregado.
Es precisamente de esta manera que la profundidad de líquido claro es controlada en un
espesador industrial y se le mantiene a un mínimo de 0,5 a 1 metro para una operación
segura. Cuando la zona A es invadida por partículas sólidas se dice que el espesador se
rebalsa.

227

Bajo el líquido claro está la zona B, denominada zona de sedimentación obstaculizada. Ella
consiste en pulpa de concentración uniforme que sedimenta a velocidad constante.
 228

La concentración en esta zona es pequeña si el flujo de sólidos de alimentación es pequeño

y aumenta cuando éste aumenta, llegando a un máximo cuando el sólido sedimenta a la
máxima velocidad posible en esta zona.

Si se alimenta sólido en exceso sobre este flujo máximo, la concentración de la zona B

continuará siendo la misma que corresponde al flujo máximo y el exceso de sólido no
sedimentará a través de la zona B sino que pasará a la zona A y será eliminado junto al
líquido de rebalse.
Debajo de la zona B hay una región que contiene un gradiente de concentración y que
designaremos como zona C y llamaremos zona de transición, porque lleva la concentración
desde el valor constante de la zona B al valor que tiene en el sedimento.

229

Finalmente, en la parte inferior del espesador está la zona D de sedimento, también conocida
como zona de compresión. Ella consiste en pulpa espesa en que los flóculos, que
descansan unos sobre los otros formando una red, ejercen presión sobre los inferiores
debido a su peso, dando origen a un gradiente de presión.
Este gradiente de presión origina, a su vez, un gradiente de concentración. Algunos
investigadores dividen la zona D en una zona superior de compresión con las características
mencionadas y una zona de acción de las rastras, en que el movimiento de éstas permite un
incremento de la concentración lográndose un segundo gradiente de concentración.

230

La concentración de la descarga es la concentración de la parte inferior de la zona de

compresión. Ella depende de la altura de esta zona porque una mayor altura implica mayor
peso de sólidos soportados por la red de flóculos, produciendo un mayor gradiente de presión
y, por lo tanto, un mayor gradiente de concentración. El tiempo de retención de la pulpa en
el espesador también ha sido mencionado como causa de diferentes concentraciones de la
descarga, para una misma altura de sedimento.
4.3.4 Floculantes y Coagulantes

Proceso de Coagulación

El proceso de floculación es precedido por la coagulación, por eso se suele hablar de los
procesos de coagulación-floculación. Estos procesos facilitan la decantación de las
sustancias en suspensión y de las partículas coloidales.

La coagulación es la desestabilización de las partículas coloidales causadas por la adición

de un reactivo químico llamado coagulante. La desestabilización se consigue neutralizando
las cargas electrostáticas de los coloides, con lo que dejan de actuar las fuerzas de repulsión.

231
El movimiento de las partículas en el medio acuoso, provoca el fenómeno de unión entre
partículas. Al contacto entre ellas se van uniendo, dando como resultado un tamaño y peso
de partícula mayor, que produce un aumento de la velocidad de sedimentación.

El proceso inicial de coagulación ocurre muy rápido. Toma desde décimas de segundo hasta
cerca de 100 segundos. Una vez mezclado el reactivo coagulante con la pulpa, el proceso
es espontáneo, sin necesidad de producir una agitación intensa.

Proceso de Floculación

La agregación de partículas mediante la adsorción de largas cadenas de polímeros en varias

partículas se denomina floculación. De acuerdo a la forma en que el polímero actúa sobre
las partículas se pueden distinguir diferentes formas de floculación.

La más importante, denominada floculación por puente, se produce por adsorción de una
cantidad muy pequeña de polímero de larga cadena sobre varias partículas
simultáneamente, produciendo puentes de hidrógeno entre el polímero e iones de oxígeno 232
presentes en la superficie de partículas contiguas en el flóculo. Este tipo de floculación
produce flóculos muy fuertes. A mayores concentraciones que las necesarias para la
floculación, el floculante se adsorbe completamente en una partícula dejando poca
oportunidad para adsorberse en otras partículas y re-estabilizando la suspensión. Por esta
razón, existe una dosificación óptima para los floculantes poliméricos.
Si dos o más polímeros lineales se adsorben sobre las partículas, se forma una red de tipo
gel con forma de retículo tridimensional. En este caso el proceso de agregación recibe el
nombre de floculación en red. El estricto control en la adición de floculante, lineal o
ramificado, puede producir flóculos muy compactos conocidos como pelets. A este proceso
se le llama floculación en pelet. Estos tres tipos de floculación están presentes con todo
tipo de floculantes, neutros, catiónicos o aniónicos. En el caso de los neutros, o no-iónicos,
es el único mecanismo presente.

La acción de polímeros catiónicos sobre partículas cargadas negativamente es algo similar

al proceso de coagulación, en que la neutralización de las cargas superficiales predomina
por sobre la formación de puentes. Esta agregación recibe el nombre de floculación
electrostática. Este proceso se debe distinguir de la secuencia de coagulación electrostática
de una suspensión seguida por una floculación por puente.

233

La industria minera utiliza más frecuentemente los polímeros aniónicos como floculantes que
los catiónicos o los neutros. En este caso la adsorción se produce por enlaces covalentes o
por reacción química en la superficie de las partículas y la aglomeración recibe el nombre de
floculación por enlace de sal.
Reactivos Floculantes

Los floculantes pueden ser naturales o sintéticos. Los naturales están representados por el
grupo de los polisacáridos (almidón y sus derivados) y por las gomas naturales. Los
floculantes sintéticos están representados por las poliacrilamidas. Los floculantes más
utilizados son los polímeros sintéticos.

A continuación, se muestra visualmente, como debe trabajar idealmente un floculante,

formando los flóculos de mayor tamaño, logrando una separación de sólido – líquido, a mayor
velocidad.

234

En la figura anterior, se puede apreciar un floculante actuando de puente o enlace entre los
microflóculos, englobando estos, aumentando su tamaño y densidad, de modo que
sedimenten más fácil y rápidamente. Este mecanismo de floculación, es característico de los
floculantes sintéticos.
El reactivo o la combinación de reactivos seleccionados depende de:

• Su habilidad para producir la floculación.

• Factores económicos.
• Consideraciones como solubilidad, facilidad de manipulación, etc.

Factores que Afectan al Proceso de Floculación

La floculación está condicionada por una serie de factores que determinan su eficacia en el
proceso de separación de la fase sólido/líquido.

Dichos factores son:

A. Dosis óptima de polímero para una cierta concentración de sólidos

Todo polímero añadido es adsorbido sobre los mismos. El punto a partir del cual el polímero 235
no es totalmente adsorbido, corresponde a la dosis óptima, que será la cantidad máxima de
polímero que puede ser adsorbido sobre el sólido para producir un sistema floculado, a
condición de que ningún enlace de superficie sea roto, después de la formación de los
flóculos. A medida que se desarrolla la floculación, la formación de flóculos disminuye la
superficie disponible, y el número de colisiones entre las partículas se hace inferior, de modo
que, una cierta cantidad de finos se escapa al fenómeno de floculación, para dar lugar a una
ligera niebla en suspensión en el líquido sobrenadante.
 B. Agitación

Una adecuada agitación es necesaria, tanto en el momento de dosificación del polímero

como en el proceso de formación y engorde del flóculo. La dispersión del polímero en el seno
del agua exige una rápida agitación para favorecer una floculación homogénea en todos los
puntos y crear un tamaño de flóculo igualmente homogéneo. La agitación rápida favorece
además, un mayor número de colisiones entre las partículas y las cadenas de polímeros,
asegurando la floculación total de los coágulos.

Una vez iniciada la floculación, conviene reducir la velocidad de agitación para evitar efectos
de cizalladura que produzcan la rotura mecánica de los flóculos. De cualquier modo, es
necesario siempre un adecuado estado de agitación, para lograr que las partículas se
acerquen lo suficiente para formar puentes de enlace y constituir los agregados.

C. Peso molecular del polímero

El peso molecular es una de las propiedades que caracterizan a un polímero y determinan 236
la eficacia de la floculación.

Cuando se utiliza un polímero de bajo peso molecular, existe una tendencia por parte de
cada molécula a ser adsorbida por una única partícula. Con un polímero del mismo tipo pero
de mayor peso molecular, se produce un aumento en la relación óptima polímero/sólidos, es
decir, mayor número de moléculas pueden ser adsorbidas y utilizadas por las partículas. Con
un aumento del peso molecular, se optimiza la dosis de polímero y se incrementa la velocidad
de decantación.
 D. Concentración de Sólidos

La estabilidad de los flóculos crece con el aumento del porcentaje de sólidos en un sistema
de dispersión, debido al aumento de la probabilidad de unión de los fragmentos de los
flóculos rotos. No obstante, para suspensiones muy concentradas, la velocidad de
sedimentación es muy pequeña por la corriente ascendente del fluido desalojado,
generándose un equilibrio entre ambos fenómenos.

E. Superficie de los sólidos

La dosis óptima de floculante es proporcional a la superficie específica del sólido; es decir,

al aumentar de tamaño o superficie la partícula, se reduce la dosis de floculante.

F. Efecto de la temperatura

Existe la creencia general de que un aumento de temperatura mejora la floculación. Esto no

siempre es así, ya que, si bien la velocidad de difusión del floculante y de colisión de 237
partículas es mayor, la adsorción es menor por ser exotérmica.

G. Efecto del pH

El pH puede afectar a la cantidad y tipo de cargas presentes en la superficie de los sólidos,

así como la cantidad de carga libre que configura el polímero en disolución.

A su vez, la variación en la ionización en el polímero, determina el grado de creación de

puntos de enlace entre partículas y moléculas, lo cual puede anular la eficacia de un polímero
en un rango de pH.
4.4 PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO ESPESADORES

4.4.1 Funcionamiento

Los espesadores son equipos que se utilizan para la concentración de pulpas y reducción de
volumen a estabilizar o transportar. Son dispositivos de ciclo continuo, que adoptan la forma
de un tanque cilíndrico de gran diámetro, en relación a su altura; su parte inferior es cónica
con su descarga orientada hacia abajo. El funcionamiento comienza cuando es alimentado
con una determinada pulpa, la cual es transportada e introducida por la parte superior del
espesador, a través de una cañería de alimentación.

238
Esta pulpa de alimentación es descargada tangencialmente a un pozo de alimentación
central, donde la pulpa es diluida, con la misma agua clara sobrenadante en el espesador
mediante un sistema de auto dilución, y mezclada con un agente polimétrico (floculante),
permitiendo así la aglomeración de partículas sólidas que dan paso a la formación de flóculos
que decantan bajo el efecto de las fuerzas gravitacionales.

239

La pulpa floculada sedimentada pasa a dar formación a una zona sedimentada compacta,
denominada comúnmente “cama”, la que permite diferenciación de una interface definida e
identificable entre el líquido clarificado y el material compactado.
El líquido clarificado alimenta por rebalse a una canaleta de recolección periférica ubicada
en la parte superior del espesador.

Por otro lado, la pulpa espesada es trasportada hacia un cono central ubicado en la base del
espesador, por medio de un mecanismo de rastras, para luego ser bombeado y extraído del 240

espesador hacia la siguiente etapa del proceso.

A través de lazos de control, si se presentan situaciones anómalas se pueden controlar
levantando automáticamente las rastras, o bien actuando sobre la alimentación al espesador.
La observación de la claridad del agua que rebosa y su altura en el espesador, también
entrega información sobre la forma en que está operando el equipo.

4.4.2 Componentes Principales

Los principales elementos de un espesador, se muestran en la siguiente figura:

241

1. Tanque

Proporciona el tiempo de residencia necesario para producir la sedimentación de los sólidos.

Su altura estará en función de la compactación que se desee obtener y por ende el porcentaje
de sólidos en la descarga. Generalmente son de fondo cónico para ayudar el movimiento del
lodo hacia el punto central de evacuación, sin embargo, cuando se tiene un fondo plano, los
lodos sedimentados tienden a formar su propia pendiente, dependiendo del ángulo de reposo
del material, produciéndose una pendiente natural.

Pueden ser construidos en acero, concreto o una combinación de ambos, siendo el caso de
tanques de concreto para los espesadores de gran tamaño. La mayor parte de estos equipos,
son montados sobre patas o a nivel del terreno con túneles de descarga para ingreso.
 2. Canal de Alimentación

Conduce la pulpa hasta el foso de alimentación. Por lo general, tiene una pendiente de 1,5
%, y se dimensiona para que ingrese 1 metro por debajo de la superficie del nivel del tanque,
de manera de minimizar la turbulencia.

3. Pozo de Alimentación (feedwell)

Sirve para disipar la energía cinética que lleva el flujo de alimentación, así como para dirigir
la pulpa a una profundidad adecuada dentro del espesador. Los diámetros generalmente
empleados están entre 1 a 1,2 metros con profundidades de 1,2 a 5 metros.

4. Grupo Motriz

Es de accionamiento central, formado por un grupo moto-reductor, y brinda el torque

necesario para la rotación de los brazos y rastras. El elemento motriz de las rastras, puede
ubicarse en el centro del tanque o en la periferia del espesador. 242

5. Rastras

Tienen una función similar a la de los brazos, pero en la zona de descarga. La velocidad de
las rastras es normalmente 8 m/min en el perímetro, lo cual representa un consumo
energético muy bajo, tal que, un espesador de 60 metros de diámetro, puede requerir apenas
un motor de 10 kW. En algunas ocasiones, se colocan piques sobre las rastras, los cuales
permiten que el agua atrapada sea expulsada con mayor facilidad en el caso de pulpas muy
densas.

6. Canal de Rebose

Es un canal periférico concéntrico, que toma el rebose de agua clarificada y lo conduce a un

punto específico para su almacenamiento.
 7. Líneas de Descarga y Recirculación

Conexiones de descarga y recirculación

8. Puente

Es común la presencia de un puente a lo largo del tanque espesador, desde la periferia al

centro, o recorriendo el diámetro total de este. El puente tiene la función de servir para
labores de mantenimiento, así como soporte para el canal de ingreso de la pulpa.

9. Dispositivo Elevación

Es un mecanismo de acción mecánica o neumática, que permite el ascenso de los brazos

de la zona de compactación de sólidos, al detectarse altos torques, por ejemplo mayores 5
a 30 veces al torque nominal, teniendo como fin, disminuir el esfuerzo del mecanismo de
accionamiento, así como de protección del grupo motriz del equipo. Este dispositivo es
empleado generalmente para espesadores de gran diámetro. 243
4.4.3 Clasificación de Espesadores

Los espesadores se clasifican en 2 grupos, los cuales están determinados por su estructura
o por su funcionamiento.

A. Clasificación de Espesadores por su Estructura

ESTRUCTURA DESCRIPCIÓN EQUIPO APLICACIÓN

Todo el mecanismo del movimiento de rastras, está

En minería en
sostenido en un puente que cruza todo el largo del
PUENTE espesadores de
espesador. Estos pueden o no tener un sistema de levante
concentrado
de rastras.

Se emplea un pilar estacionario central de acero u

hormigón para soportar los mecanismos de
accionamiento y control. El puente sólo se emplea para En minería como
COLUMNA
acceso de personal y como soporte de tuberías de espesadores de lamas
alimentación. Los brazos de los rastrillos están unidos a
una estructura que rodea al pilar central. 244

La columna central actúa como pivote y el movimiento

Se utiliza en la minería
TRACCIÓN está dado por un carro que circula por la periferia del
como espesador de
PERIFÉRICA espesador. El puente sólo es un acceso al mecanismo
relaves
central. No posee sistema de levante de rastras.

Principalmente en el
SIN No usa mecanismo, luego no tienen partes. Se construyen
tratamiento de
MECANISMO con un diámetro máximo de 40 pies (12,2 pies)
minerales finos de Au
 B. Clasificación de Espesadores por su Funcionamiento

FUNCIONAMIENTO DESCRIPCIÓN EQUIPO APLICACIÓN

La pulpa al espesador no se diluye, pudiendo usar o no

En minería en
floculante. En general, la mezcla del floculante y pulpa
CONVENCIONAL espesadores de
no es homogénea ni óptima para el proceso de
concentrado, relaves
separación de sólidos - líquidos

Se denominan también como High Capacity. La pulpa

de alimentación es diluida en algún grado, donde se
aumenta la velocidad inicial de sedimentación,
disminuye el área unitaria, aumentando la capacidad En minería en
HIGH RATE
de tratamiento por m2. espesadores relaves

Siempre usa floculante, logrando optimizarse la

mezcla de este con la pulpa

Espesadores que entregan una alta densidad de

sólidos en la descarga, que puede llegar a formar una 245
pasta. Son conocidos como Deep Cone Thickener.
Tienen una mayor altura de cama de sólidos, para
lograr el efecto de compresión de éstos. En minería en
DE PASTA
espesadores relaves
La pendiente del piso es más pronunciada, para
facilitar la evacuación de los sólidos. Deben usar
sistemas motrices mucho más robustos para poder
soportar los altos torques
4.4.4 Variables Operacionales

A. Flujo de Pulpa en la Alimentación

Es la cantidad de pulpa que ingresa al espesador y que proviene del área de flotación, ya
sea de concentrado o relaves. La pulpa se alimenta previamente a un cajón de alimentación
(distribuidor) y luego ingresa al espesador.

246

B. Concentración de Sólidos en la Alimentación

Es la concentración en peso de los sólidos respecto de la masa total de la pulpa que ingresa
al espesador. Se calcula mediante el porcentaje en peso de sólidos de la pulpa, o bien a
través de la densidad de la pulpa.
La densidad de la pulpa y porcentaje de sólidos se relacionan según:

C. Flujo de Descarga del Espesador

Es la cantidad de pulpa ya espesada que sale por la parte inferior del espesador. Se mide a
través de un flujómetro ubicado directamente en la línea. El flujo se controla mediante la
velocidad de las bombas de descarga y permite mantener un nivel de la interfase de sólidos
adecuado para la operación.

247
El objetivo del espesador, es procesar todo el concentrado o relave que proviene de la etapa
de flotación. Una falta de operatividad del equipo, trae consecuencias no deseadas, como
interrupciones no programadas y falta de agua recuperada, la cual es una fracción importante
del suministro que utiliza la planta concentradora.

D. Concentración de Sólidos en la Descarga

Es la concentración en peso de los sólidos respecto de la masa total que posee la pulpa que
descarga del espesador. La densidad de descarga se controla mediante un densímetro
ubicado en la línea y puede ser regulada mediante la recirculación de la descarga al
espesador. Si se registra una concentración con un valor menor al establecido, se hace
operar la bomba de recirculación para retornar la pulpa espesada y se baja la velocidad de
bombeo de descarga al mínimo. De esta manera se logra aumentar la concentración de la
pulpa.

248

La densidad también está acotada por la máxima viscosidad posible de manejar por las
bombas de impulsión de la descarga y por una densidad que no cause bloqueos constantes
dentro del cono de descarga del espesador.
 E. Dosificación de Floculantes

El floculante es un reactivo que al entrar en contacto con la pulpa favorece su sedimentación.

El operador puede regular la cantidad de floculante normal de operación para favorecer la
sedimentación, si es que el proceso lo requiere.

Es importante que el floculante no se agregue en exceso, ya que, esto podría generar

problemas de sobre floculación, como materia sólida flotando sobre el agua clarificada.

249
 F. Torque y Altura de las Rastras

Para descargar la pulpa sedimentada en el fondo del espesador se cuenta con rastras que
con su movimiento de giro guían a la pulpa a la boca de descarga. Para tal efecto, el sistema
cuenta con un control de nivel de torque de las rastras, cuya función es mantener la rastra
en la posición más baja posible.

250

Si esta situación no ocurre, automáticamente la rastra sube hasta alcanzar un nivel de torque
más bajo y se mantiene en esta posición. Posteriormente, la rastra sigue girando por un
tiempo predeterminado y bajará por un tiempo establecido, alcanzando una nueva posición,
siempre y cuando no se supere el límite máximo de torque.
 G. Nivel de la Interfase de Pulpa y Agua Clarificada

Corresponde al nivel que alcanza la zona sedimentada respecto a la zona intermedia de

comienzo de sedimentación. Se debe tener un control de esta variable, pues un exceso de
altura limita la capacidad del espesador y podría generar embanques.

251

H. Inventario de Material en el Espesador

Es la cantidad de material sólido que permanece dentro del espesador durante la operación.
Se calcula teniendo presente el concepto de balance de materia que indica que el material
que ingresa debe ser igual al que sale más el que se acumula.

Mediante el registro de los flujos de entrada y salida, se puede estimar la cantidad de material
sólido o inventario que se acumula dentro del espesador. Debe tenerse un control periódico
de esta variable, pues un exceso de inventario, podría generar un embanque del espesador.
 I. Calidad de Agua Clarificada

Se representa mediante la cantidad de sólidos que permanecen en el agua clarificada. La

operación debe apuntar a que el agua clarificada sea lo más limpia posible. El operador debe
controlar visualmente esta situación, para tomar las acciones correctivas.

252
4.5 ESPESAMIENTO DE CONCENTRADO

En los procesos de concentración de minerales, específicamente en la etapa de flotación

selectiva, se genera un relave con una determinada ley de mineral concentrado. Los equipos
de espesamiento se encargan de espesar este relave para conformar una pulpa, mediante
la mezcla con un floculante, el cual se adosa a las partículas sólidas para formar grandes
“flóculos” que son decantados por la fuerza gravitacional.

253

Estos flóculos se depositan en el fondo del espesador, para formar una cama de concentrado
produciéndose una interfaz bien definida entre esta cama y el líquido claro sobre ella. En
estos procesos se suele alimentar agua de proceso para eliminar la espuma que se pueda
formar.

La descarga del concentrado tiene un contenido de sólido de aproximadamente un 60% y es

impulsado desde el espesador por las bombas de descarga hacia el área de filtrado.
El agua clarificada de rebose del espesador de concentrado se pueden enviar a un estanque
de agua recuperada, que generalmente es nuevamente bombeada hacia el área de flotación.

4.6 ESPESAMIENTO DE RELAVES

En general, los procesos de separación mineral requieren grandes cantidades de agua para
lograr obtener el concentrado final, por lo que es fundamental para la operación recuperarla
y aumentar la concentración de los desechos, tanto para reducir costos como el impacto
ambiental de la faena. Los espesadores de relave recuperan aproximadamente un 80% del
agua utilizada tanto en los procesos de molienda como en los de flotación.

254
4.7 MANEJO DE RELAVES

Para transportar relaves se puede utilizar cañerías o canaletas abiertas, lo que va a depender
de las características del mineral y la distancia que se necesite transportar. Las cañerías son
ductos cerrados destinados a conducir fluidos en su interior, que son fundamentales en la
industria minera, tanto para transportar productos con un alto valor, como para llevar relaves
a su destino final.

255

Por su parte, las canaletas abiertas son un tipo de ducto que se caracteriza por tener un flujo
con una superficie libre, cuyas propiedades hidráulicas son controladas para tener un nivel,
una velocidad y un desgaste deseado, las que generalmente tienen una pendiente suave,
están construidas de concreto o metal y son soportadas por el mismo terreno que recorren.
4.8 DEPÓSITOS DE RELAVES

Todo proceso de concentración por Flotación, produce residuos sólidos que se denominan
relaves y que corresponden a una “Suspensión fina de sólidos en líquido”, constituidos por
el mismo material presente en el yacimiento, al cual se le ha extraído la fracción valiosa. Las
características y el comportamiento de esta pulpa dependerá de la razón agua/sólidos y
también de las características de las partículas sólidas.

Las alternativas para depositar el relave, dependerá de:

• Cantidad suficiente de material tamaño arena.

• Costo del agua (si es escasa, se justifican inversiones para su recuperación).
• Características del lugar de emplazamiento del depósito de relaves.

Los distintos tipos de “Depósitos de Relaves” que se consideran en la actualidad, son:

1. Tranque de Relaves. 256

2. Embalse de Relaves.
3. Depósito de Relaves Espesados.
4. Depósito de Relaves Filtrados.
5. Depósito de Relaves en Pasta.

Tranque de Relaves

Aquel depósito de relaves donde el muro de contención es construido con la fracción más
gruesa del relave (arenas). Las arenas deben contener menos de 20% bajo 74 μm. Sólo los
depósitos con muro de arenas se llaman “tranque”.
Método típico de construcción considera:

• Espesamiento en la planta en espesadores de alta capacidad; al máximo porcentaje

de sólidos aceptable para este tipo de espesador y para el transporte seguro hacia el
tranque.

• Clasificación en hidrociclones junto al muro del tranque, depositación de las arenas

en el muro y descarga de las lamas en la cubeta. Si es necesario, recircular de agua
en el lugar para controlar la alimentación a los ciclones.

• La práctica corriente es usar sólo la cantidad de arenas necesaria en el muro. La razón

de esta exigencia es que el volumen de la cubeta, debe ser a lo menos tres veces el
volumen de los muros de contención.

257
Construcción del Muro Aguas Arriba

Consiste en un muro inicial de partida, construido con material de empréstito compactado,

sobre el cual se inicia el depósito de los relaves, utilizando clasificadores. 258

• La fracción más gruesa o arena, se deposita junto al muro inicial.

• La fracción más fina o lamas, se deposita hacia el centro del tranque.

Esta forma de depósito va formando una especie de playa al sedimentar las partículas más
pesadas de lamas. Gran parte del agua escurre, formando la laguna de sedimentación, la
que una vez libre de partículas en suspensión, es evacuada mediante un sistema de
estructura de descarga, que pueden ser las denominadas torres de evacuación, o bien, se
utilizan bombas montadas sobre una balsa flotante.
Una vez que el depósito se encuentra próximo a llenarse, se procede al levante del muro,
desplazando los hidrociclones a una mayor elevación y comenzando una nueva etapa de
descarga de arenas, y peralte del muro; se continúa sucesivamente la construcción en la
forma indicada. Con este método, se pueden alcanzar alturas de hasta 25 metros.

Si bien este método es el que requiere un menor volumen de material arenoso, por lo que ha
sido utilizado en la pequeña minería para construir numerosos tranques, es el que produce
el tipo de muro con menor resistencia frente a oscilaciones sísmicas.

Construcción del Muro Método Aguas Abajo

259

La construcción se inicia con un muro de partida de material de empréstito compactado. La

operación consiste en depositar las arenas, de manera que el coronamiento del muro se
mueva hacia afuera, a medida que crece el tranque. La fracción fina se deposita aguas arriba.
La mayor seguridad del método “aguas abajo”, se refleja en que la obra es más estable frente
a temblores o terremotos, debido al drenaje natural y a la compactación de la construcción
con las arenas cicloneadas, las cuales se van apoyando sobre arenas depositadas
previamente, que tienen menor contenido de agua, logrando un muro más resistente.

Depósito de Relaves Espesados

Depósito donde los relaves antes de ser depositados, son sometidos a un proceso de
sedimentación, eliminándole una parte importante del agua que contienen. El depósito de
relaves espesados, deberá ser construido de tal forma que se impida que el relave fluya a
otras áreas distintas a las del emplazamiento determinado y contar con un sistema de
piscinas de recuperación del agua remanente.

260
Este tipo de depósito no requiere de un dique o muro contenedor para su construcción. El
procedimiento se basa en la mayor viscosidad que alcanza la pulpa de relave al aumentar la
concentración de sólidos.

Si la concentración de sólidos es baja (menos a 50% de sólidos), el escurrimiento de la pulpa

produce una segregación de materiales, depositándose en primer lugar los granos mayores
y a continuación y separadamente, los más finos.

Si por el contrario, la pulpa es concentrada (mayor a 50% y hasta unos 67% de sólidos), la
pulpa escurre sin segregación. Al evitarse la segregación, se obtiene una mayor densidad
que impide que el relave depositado sea erosionado por el agua alojada por el propio relave,
por las aguas de lluvia o por el viento.

Depósito de Relaves Filtrados

Depósitos de relaves muy similar al de los relaves espesados, con la diferencia de que el 261
material contiene menos agua (menor a 20%), debido al proceso de filtrado, utilizando
equipos similares a los que se emplean para filtrar concentrados, como son los filtros de
prensa o vacío. La presencia en los relaves de arcillas o yeso, puede reducir
significativamente la eficiencia de filtrado.

El relave una vez filtrado, se transporta al lugar de depósito, mediante cintas transportadoras
o bien, mediante equipos de movimiento de tierra y/o camiones. En el primer caso, se logra
un domo de material similar al método de relaves espesados, mientras que en el segundo
caso, se utiliza el equipo de movimiento de tierras para ir construyendo módulos de material
compactado, los cuales permiten conformar un depósito aterrazado de gran volumen.

Es el método de mayor costo pero de menor consumo de agua. Normalmente, para obtener
un relave estructuralmente resistente, con una humedad inferior al 20% se requiere filtros a
presión.
Depósito de Relaves en Pasta

Depósito de relaves que presenta una situación intermedia entre el relave espesado y el
relave filtrado. Corresponde a un relave con un contenido de agua entre 10 y 25%. Contiene
partículas finas, menores a 20 µm en una concentración en peso superior al 15%, muy similar
a una pulpa de alta densidad. Su depositación se efectúa en forma similar al relave filtrado,
sin necesidad de compactación ni muro de contención, solo de muro de confinamiento.

262

El porcentaje de sólidos en que una pulpa cambia su condición a pasta es variable. En los
yacimientos del norte chileno es del orden del 70%. El punto de quiebre depende de las
características de relave, en particular la fineza y el contenido de arcillas.

Las pastas de relaves pueden ser transportadas en tuberías sin los problemas de
sedimentación que ocurre normalmente en las pulpas de relaves.

Para faenas pequeñas, la pasta puede ser transportada en camiones y descarga en el lugar
de disposición final. Una vez depositada, se deja secar y se puede acopiar.
Esta forma de acumular, permite minimizar la superficie de suelo cubierto con relaves,
realizar un cierre progresivo y al cese de operaciones, el depósito puede ser dejado sin
requerir medidas adicionales de cierre. Para faenas de mayor tamaño, el sistema considera
el uso de bombas o cintas transportadoras hasta un repartidor que realiza la disposición final.

En los depósitos de relaves en pasta se reducen significativamente:

• La necesidad de diseñar y construir grandes depósitos

• El volumen de materiales involucrados en la construcción de depósitos
• Los riesgos de falla geomecánica asociados a los tranques convencionales
• Los riesgos de generación de aguas ácidos y lixiviación de metales
• El manejo del volumen de agua clara
• Las pérdidas de agua por filtración y evaporación
• La superficie de suelo para disponer los relaves, optimizando el uso del suelo
• La emisión de material particulado

En los depósitos de relaves en pasta se incrementan significativamente: 263

• La necesidad de diseñar y construir grandes depósitos

• El volumen de materiales involucrados en la construcción de depósitos
• Los riesgos de falla geomecánica asociados a los tranques convencionales
• Los riesgos de generación de aguas ácidas y lixiviación de metales
• El manejo de volumen de agua clara
• Las pérdidas de agua por filtración y evaporación
• La superficie de suelo para disponer los relaves, optimizando el uso del suelo
• La emisión de material particulado
En los depósitos de relaves en pasta se incrementan significativamente:

• La recuperación de aguas desde los relaves

• La aceptación ambiental de la comunidad
• La posibilidad de co-depositar junto a otros residuos mineros (estériles o lastre)
• La flexibilidad operacional
• Se puede desarrollar actividades de vegetación o de remediación
• Permite la encapsulación de contaminantes en el depósito

4.9 RECUPERACIÓN DE AGUAS

4.9.1 Recuperación desde el Tranque de Relaves

Los excedentes de agua de los relaves, descargados en el depósito, forman la laguna de

aguas claras, desde donde recircula el agua a la planta concentradora.

264
Entre el 90 al 95% de las pérdidas de aguas se producen en el depósito de relaves, por lo
tanto, toda la gestión de reducción de pérdidas aporta a optimizar el agua recuperada.
Sumando eso, el manejo de lagunas, minimizar playas húmedas, el uso de membranas en
el suelo en la zona de la laguna aporta significativamente.

El concepto conocido como

“Make Up”, consiste en cuánta
agua fresca debe ingresar al
sistema por cada tonelada que
se procesa en una escala de 0.1
a 1. Siendo 1 que por cada
tonelada procesada se necesita
1 m3 de agua fresca. Así, la
industria está en una media de
0.5 y lo ideal es llegar hasta 0.3.
El manejo de los sólidos y agua en un depósito de relaves es una operación clave en:

• La optimización de la recuperación de agua.

• El control de las filtraciones.
• La maximización de la capacidad del depósito.
• La seguridad hidráulica durante eventos de precipitaciones extremas.

En operaciones ubicadas en zonas desérticas donde el agua es un recurso escaso, es

fundamental reducir el consumo de agua fresca en los procesos y alcanzar la mayor
recuperación de agua desde sus desechos, entre los cuales los más relevantes, son los
relaves.

Existen alternativas destinadas a aumentar la tasa de recuperación de agua. Una de ellas

corresponde al manejo de la laguna de aguas claras en el tranque de relaves. La estimación
del volumen y forma de la laguna son aspectos determinantes en el balance de aguas de un
depósito de relaves.
265

• Volumen de la laguna: Esta condición significa una superficie mínima y, por ende,
una reducción de la pérdida de agua por evaporación desde la superficie de la laguna.
Adicionalmente, significa una menor superficie de contacto de la laguna con la ladera
y una menor posibilidad de pérdidas por filtraciones.

• Forma de la laguna: La forma que adopta la laguna dependerá de la secuencia de

operación de las descargas de relaves desde los puntos ubicados en el perímetro del
depósito. Es deseable que los bordes, donde llegan los relaves a la laguna, sean
equidistantes con respecto al punto de bombeo, con lo que se asegura que la
profundidad máxima se produzca en el punto de bombeo, y el tiempo de
sedimentación sea similar para todos los puntos de descarga. Además, la distancia
de los bordes al punto de bombeo debe ser tal que permita la adecuada sedimentación
de los sólidos. De esta forma se logra una laguna geométricamente eficiente.
 266
Además del manejo adecuado de la laguna de aguas claras en el tranque de relaves, para
alcanzar una eficiente recuperación de agua, se debe tener en consideración:

Ubicación de la Planta

• Los actuales yacimientos en desarrollo se encuentran en alta montaña, con serias

dificultades para ubicar los depósitos de relaves en la cercanía.

• El agua agregada es para efectos de la flotación, pero se agrega en la molienda, por

lo cual es recomendable ubicar la planta completa y el depósito de relaves a corta
distancia.

• Instalar la planta bajo los 3.000 msnm permite disponer de una topografía no tan
escarpada para los relaves.
 • Si se requiere agua de mar se disminuye el costo del suministro

Clasificación y Relación Arenas/Lamas

• Clasificar los relaves para maximizar la recuperación de arenas a su vez maximizar la

recuperación de agua.

• Combinar la construcción de un muro de arenas con la depositación de lamas

espesadas en alta densidad o pasta, puede optimizar el consumo de agua.

• Depositar por separado las arenas (55%) en un depósito (no muro) y las lamas (45%)
en un embalse con muro de tierra. En este caso, más del 80% del agua recuperable
se recupera inmediatamente al lado de la planta concentradora.

Separar los Relaves en Tres Fracciones 267

• Gruesos para ser drenados naturalmente

• Ultrafinos que deben ser espesados a alta densidad
• Tamaño medio que puede ser filtrado
• Para grandes tonelajes de relaves se podría usar equipos de tamaño razonable y más
especializado para cada fracción.
5 FILTRADO Y SECADO

5.1 Introducción

El proceso de Filtración es aquella operación mecánica en la que se produce la separación

de un determinado fluido de sus partículas sólidas, gotas de líquidos o gases a través de un
medio filtrante. En el caso de la filtración sólido-líquido, el líquido separado se denomina
comúnmente filtrado, efluente, permeato o agua clarificada.

268

El componente principal del filtro se conoce como medio filtrante, el cual se podría definir
simplemente como la barrera que retiene los sólidos, dejando pasar solamente al fluido. El
medio filtrante puede ser un tamiz, una tela, un tejido de fibras, membranas poliméricas o un
lecho de sólidos.

Para establecer el flujo a través del medio filtrante es necesario aplicar un gradiente de
presión como fuerza impulsora. Existen varias formas para aplicar este gradiente de presión,
como por ejemplo: la gravedad, el vacío, una presión, un vacío y una presión combinados,
una fuerza centrífuga o un gradiente de saturación. La mayor parte de estas formas de aplicar
presión da lugar a diferentes tipos de equipos de filtración, los que se reciben el nombre de
filtros.
5.2 Objetivos buscados en la etapa de filtrado y secado

El objetivo de la filtración se basa principalmente en lograr una separación sólido-líquido de

un determinado fluido. En el caso de la filtración que se realiza en plantas concentradoras,
en la etapa de filtrado la pulpa que contiene un mineral de interés que es separado en estado
sólido en forma de queque, el cual queda situado en los medios filtrantes con una humedad
remanente que luego debe ser eliminada en la siguiente etapa de secado.

En el proceso de secado por su parte, se busca la eliminación de substancias volátiles

(humedad) para producir un producto sólido y seco. La humedad se presenta como una
solución líquida dentro del sólido, es decir; en la microestructura del mismo. Cuando un sólido
húmedo es sometido a secado térmico, dos procesos ocurrirán simultáneamente:

1- Habrá transferencia de energía (comúnmente como calor) de los alrededores para

evaporar la humedad de la superficie.

2- Habrá transferencia de la humedad interna hacia la superficie del sólido.

269

La velocidad a la cual el secado es realizado está determinada por la velocidad a la cual los
dos procesos, mencionados anteriormente, se llevan a cabo. La transferencia de energía, en
forma de calor, de los alrededores hacia el sólido húmedo puede ocurrir como resultado de
convección, conducción y/o radiación y en algunos casos se puede presentar una
combinación de estos efectos.
5.3 Mecanismos de la filtración

La suspensión acuosa, ya sea sedimentada o no, que entra a un filtro, contiene una variedad
muy grande de partículas. Estas partículas pueden variar desde flóculos relativamente
grandes (1 mm de diámetro) hasta coloides, bacterias y virus con tamaños inferiores a 1
micrómetro (μm).

Como las fuerzas que mantienen a las partículas removidas de la suspensión adheridas a
las superficies de los granos del medio filtrante son activas para distancias relativamente
pequeñas, la filtración es usualmente considerada como el resultado de dos mecanismos
distintos, pero complementarios, que corresponden al transporte y adherencia.
Inicialmente, las partículas a removerse son transportadas de la suspensión a la superficie
de los granos del medio filtrante. Ellas permanecerán adheridas a los granos, siempre que
resistan la acción de las fuerzas de corte debidas a las condiciones hidrodinámicas del
escurrimiento.

270

El mecanismo que transporta la materia en suspensión dentro del lecho filtrante, y lo adhiere
con mayor o menor eficiencia a él, debe variar según sea el tamaño de las partículas, su
densidad y las características electroquímicas que posea.
Las partículas grandes, cuyo volumen es mayor que el de los poros del medio granular,
quedan removidas por simple cernido de los intersticios del lecho; en cambio, el material
finalmente dividido, cuyo orden de magnitud es varias veces menor que el de los poros (las
bacterias son hasta 100 veces menores que ellos), quedan retenidos debido a una variedad
de fenómenos, que iremos describiendo en este capítulo del curso, los cuales pueden actuar
separados o simultáneamente y tener mayor o menor importancia, según el tipo de
suspensión y lecho filtrante del que se trata.

Con lo anteriormente descrito, se puede deducir que las partículas de menor diámetro que
los poros del medio filtrante, entran libremente en el material granular, teniendo que atravesar
una distancia relativamente grande antes de poder adherirse a los granos que forman dichos
poros. El proceso de filtración por tanto se puede considerar que ocurre en dos etapas
distintas pero complementarias, las cuales son:

 Transporte de las partículas dentro de los poros.

 Adherencia a los granos del medio filtrante. 271

5.3.1 Mecanismos de Transporte

El transporte de partículas es un fenómeno físico e hidráulico, afectado principalmente por

los parámetros que gobiernan la transferencia de masas. La adherencia entre partículas y
granos es básicamente un fenómeno de acción superficial, que es influenciado por
parámetros físicos y químicos.

Durante la filtración, ocurren diversos fenómenos de transporte los cuales permiten

aproximar el material suspendido presente en la mezcla y el medio filtrante que genera el
proceso. Estos fenómenos varían dependiendo de la profundidad del medio filtrante; los
elementos descritos a continuación, son los fenómenos más comunes que afectan el
mecanismo de transporte en la filtración:
Cernido
Este fenómeno, ocurre cuando las partículas que se encuentran en el fluido son de mayor
tamaño que los poros del elemento filtrante, y por lo tanto estas quedan atrapadas en los
intersticios. El cernido, sólo actúa en las capas más superficiales del filtro y con partículas
capaces de resistir los esfuerzos cortantes que se producen por el flujo.

272

Sedimentación
Mediante la sedimentación de las partículas hacia la superficie del medio filtrante, se puede
realizar la remoción de las mismas, las cuales deben presentar menor tamaño que los poros
de dicho medio; este fenómeno, sólo puede producirse con material suspendido que presente
tamaños de partícula superior a 1 micra, cuya velocidad de asentamiento sea alta y en zonas
del filtro donde la carga hidráulica sea baja.

Intercepción
Normalmente, el régimen de escurrimiento durante la filtración es laminar y, por lo tanto, las
partículas se mueven a lo largo de las líneas de corriente.
Debido a que las partículas suspendidas tienen una densidad aproximadamente igual a la
del líquido, ellas serán removidas de la suspensión cuando, en relación con la superficie de
los granos del medio filtrante, las líneas de corriente están a una distancia menor que la mitad
del diámetro de las partículas suspendidas.

273

Difusión
Se conoce como difusión, al movimiento errático de partículas al interior de una mezcla, que
presentan tamaños inferiores a una micra, y el cual depende de factores como la energía
térmica del agua, permitiendo controlar el impacto con el medio poroso.

Las partículas pequeñas tienen a difundirse desde los sectores de mayor hacia los de menor
concentración; es por esta razón, que se suelen encontrar sólidos adheridos a los granos del
medio filtrante en puntos donde la velocidad del flujo es muy baja. La eficiencia de este
mecanismo de transporte es directamente proporcional a la temperatura de la sustancia e
inversamente proporcional a los diámetros de las partículas de la mezcla y el grano del medio
filtrante.
5.3.2 Mecanismos de Adherencia

La adherencia entre las partículas transportadas en la mezcla presente en el proceso de

filtración y los granos del elemento filtrante, depende principalmente de las características
tanto de las partículas suspendidas como de los granos. Las partículas pueden ser adheridas
al medio poroso, siempre y cuando estas resistan las fuerzas que el flujo de la sustancia
ejerza sobre ellas.

La adherencia en el proceso de filtración se debe a fenómenos de acción superficial, los

cuales se controlan mediante parámetros físicos y químicos. Los más importantes son los
siguientes:

Fuerzas Intermoleculares o de Van der Waals

Estas fuerzas son las responsables de la adhesión de las partículas a los granos del filtro
presente en el proceso. Son independientes de parámetros como el pH y de las
características que presente la fase acuosa que se va a tratar; las fuerzas intermoleculares
dependen de la densidad y del tamaño de las partículas, así como de la distancia presente 274
entre estas y los granos del medio filtrante.

Fuerzas Electrostáticas
Se pueden considerar tres casos que afectan el mecanismo de adherencia en el proceso de
filtración:

Caso 1
Las partículas suspendidas presentes en el fluido y los granos que conforman el medio
filtrante, presentan diferente carga eléctrica, generando una fuerza de atracción entre ellos y
los demás, produciendo adhesión.
Caso 2
Situación la cual los granos del medio filtrante poseen carga eléctrica y las partículas
suspendidas presentes en el fluido no. En esa situación, no se presenta ninguna barrera de
energía que impida la adhesión de las partículas con el medio.

Caso 3
Tanto los granos del medio filtrante como las partículas suspendidas en el fluido, poseen la
misma carga eléctrica. En este caso, las fuerzas hidrodinámicas rompen temporalmente la
barrera de energía y aproximan las partículas, de forma que las fuerzas intermoleculares
puedan actuar en el proceso de filtración; la probabilidad que se genere adherencia de las
partículas es muy baja con respecto a los casos anteriormente descritos.

Puente Químico
Este fenómeno es independiente de los fenómenos descritos anteriormente y consiste en
inyectar poli electrolitos o ayudantes de filtración tales como Sulfato de Aluminio, Cloruro de
Aluminio, Sulfato Ferroso, entre otros, para aumentar la adherencia de las partículas
suspendidas al medio filtrante, ya que dichos ayudantes, permiten formar segmentos que se 275
extienden por la sustancia, estableciendo enlaces químicos entre las partículas y el medio
filtrante.
5.4 Fundamentos de la filtración

5.4.1 Separación Sólido – Líquido

La separación sólido-líquido por métodos mecánicos forma parte de una gran área de
técnicas de separación de fases sólidas, líquidas y gaseosas. A ella pertenece la eliminación
de agua desde suspensiones en la industria, la recuperación de agua en procesos de la
minería, la purificación de aguas domiciliarias, la eliminación de polvo, la desgasificación de
líquidos y la eliminación de espumas, entre muchos otros procesos.

276

En los procesos de separación sólido-líquido que estudiaremos, el componente líquido

siempre se encuentra en fase continua, mientras que el componente sólido puede estar en
forma dispersa o continua.

Anteriormente vimos en el curso de Espesamiento y Manejo de Relaves, que en la

suspensión que alimenta al espesador, el sólido se encuentra en forma dispersa en la etapa
de sedimentación, pero se considera como fase continua en la etapa de consolidación. En el
caso de la Filtración, el sólido se encuentra disperso en la alimentación al filtro, pero en fase
continua una vez que se forma el queque.
Mecanismos de separación sólido-líquido

La separación de sólido y líquido de una mezcla se puede realizar mediante métodos

mecánicos o térmicos. En el caso de las operaciones térmicas, tales como secado y
vaporizado, pueden separar totalmente la mezcla de sólidos y líquidos, resultado que no se
logra con las operaciones mecánicas. Sin embargo, las operaciones térmicas no se utilizan
comúnmente en los procesos industriales, debido a su alto consumo de energía que esto
involucra. Cuando se utilizan, van procedidas de las operaciones mecánicas mencionadas,
las cuales complementan la disminución de humedad remanente en la fase sólida.

277
Las operaciones mecánicas de separación sólido-líquido se basan en tres mecanismos, la
sedimentación, la consolidación y el flujo en medios porosos.

Como estudiamos anteriormente, la

sedimentación es el proceso de
asentamiento de un material sólido o
líquido desde un fluido,
generalmente agua o aire, desde un
estado de suspensión. Este proceso
lo podemos observar en la
naturaleza en los procesos
geológicos de formación de los
depósitos de rocas y minerales. Sedimentación en rocas

Como los procesos de sedimentación pueden dejar más del agua deseada, se debe recurrir
a la filtración, proceso que consta de una formación de un queque soportado por un medio
filtrante, eliminando un líquido denominado filtrado. Cuando todo el líquido de la suspensión 278
ha pasado por el queque y los poros de éste están llenos de líquido, esto significa que el
queque se encuentra saturado. Para poder eliminar más líquido, se sopla aire a través del
queque, el que desplaza al líquido disminuyendo su humedad. En la filtración, la
sedimentación puede dificultar o ayudar el proceso.

La fuerza impulsora de la filtración es un gradiente de presión. Este gradiente puede ser la

presión hidrostática del líquido a filtrar o un gradiente de presión exterior impuesto por una
bomba. Las variables más importantes en la filtración son la porosidad y la permeabilidad del
queque, esto es la facilidad con que escurre el agua a través de él.
En general la suspensión a filtrar se impulsa hacia un recipiente y se hace pasar a través de
un medio poroso denominado medio filtrante. Si el filtro es horizontal, la sedimentación de
las partículas ayudaran a la filtración, en cambio si el filtro es vertical, las partículas
sedimentarán en la dirección perpendicular a la dirección de la filtración, tal como se muestra
en la siguiente imagen:

279
5.5 Factores que influyen en la filtración

La eficiencia de la filtración está relacionada con las características de la suspensión y del

medio filtrante, con la hidráulica de la filtración y la calidad del afluente. A continuación
veremos 3 factores importantes que influyen en el proceso de filtración:

5.5.1 Características de la Suspensión

De modo general, la eficiencia de la remoción de partículas suspendidas en un medio filtrante

está relacionada con las siguientes características de la suspensión:

a) Tipo de partículas suspendidas

b) Tamaño de las partículas suspendidas
c) Densidad de partículas suspendidas
d) Resistencia o dureza de las partículas suspendidas (flóculos)
e) Temperatura y viscosidad del líquido por filtrar
f) Concentración de partículas suspendidas en el efluente 280

g) pH del afluente

Tipo de partículas suspendidas

La filtración de flóculos que no sedimentan en un espesador difiere sustancialmente del caso
en que se tienen flóculos provenientes de un pretratamiento con un coagulante. Por otro lado,
el tipo de partículas primarias presentes en la pulpa de alimentación influye en la eficiencia
de la filtración.

Tamaño de partículas suspendidas

Existe un tamaño crítico de partículas suspendidas, del orden de 1 μm, el cual genera menos
oportunidad de contacto entre la partícula suspendida y el grano del medio filtrante. Este
hecho se puede observar desde el principio, cuando el medio filtrante está limpio, hasta el
final de la carrera de filtración.
Algunos productos químicos, como los coagulantes tradicionales y los polímeros, pueden
usarse para ajustar el tamaño de las partículas suspendidas de modo de obtener una
eficiencia mayor. Las partículas menores que el tamaño crítico serán removidas
eficientemente debido a la acción de otros mecanismos, como la intercepción y
sedimentación.

Densidad de partículas suspendidas

Cuanto mayor sea la densidad de las partículas suspendidas, mayor será la eficiencia de
remoción de las partículas de tamaño superior al tamaño crítico, mencionado anteriormente.

Resistencia o dureza de las partículas suspendidas

La dureza de los flóculos es otro factor importante en la filtración, pues los flóculos débiles
tienden a fragmentarse y penetrar fácilmente en el interior del medio filtrante, lo que favorece
el traspaso final de la turbiedad límite, mientras que los flóculos duros o resistentes no se
fragmentan fácilmente, pero producen una pérdida de carga mayor.

Temperatura y viscosidad del líquido por filtrar 281

En general, el aumento de temperatura conduce a una eficiencia mayor, pues se tiene un
aumento de energía termodinámica en las partículas del líquido y, consecuentemente, la
difusión se vuelve un mecanismo importante cuando se tienen partículas suspendidas
menores de un micrómetro. Por otro lado, la disminución de la viscosidad facilita la acción
del mecanismo de sedimentación de partículas mayores de un micrómetro.

Concentración de partículas suspendidas en el efluente

Cuando el medio filtrante se encuentra limpio, la eficiencia de remoción depende de la
concentración de partículas suspendidas en el efluente.
Después de algún tiempo de filtración, la eficiencia de remoción aumenta con el aumento de
la concentración de las partículas suspendidas en el efluente, pues las partículas retenidas
hacen de colectoras de otras partículas suspendidas.

El pH del Afluente

El pH influye en la capacidad de intercambio iónico entre las partículas suspendidas y los

granos del medio filtrante. Para valores de pH inferiores a 7,0, disminuye el intercambio de
cationes y aumenta el intercambio de aniones sobre las superficies positivas; mientras que,
para valores de pH superiores a 7,0, se produce un aumento en el intercambio de cationes y
una disminución en el intercambio de aniones sobre las superficies negativas.

5.5.2 Características del Medio Filtrante

Entre las principales características técnicas de los medios filtrantes que pueden influir en la
filtración, destacamos las siguientes:
282

A. Tipo del medio filtrante

B. Características granulométricas del material filtrante
C. Peso específico del material filtrante
D. Espesor de la capa filtrante

Tipo del medio filtrante

El medio filtrante debe seleccionarse de acuerdo a la calidad que se desea para el agua
filtrada. Adicionalmente, se debe considerar el tiempo de carrera de la filtración (capacidad
de retención) y la facilidad de lavado. Si hablamos de un medio filtrante ideal, sería aquel de
granulometría determinada y cierto peso específico, que requiere una cantidad mínima de
agua para ser lavado de manera eficiente y que es capaz de remover la mayor cantidad
posible de partículas suspendidas, para producir un efluente de buena calidad.
Características granulométricas del material filtrante
Los materiales filtrantes deben ser claramente especificados, de manera que no quede duda
alguna sobre su granulometría. Los parámetros que se deben emplear para este fin son los
siguientes:

 Tamaño efectivo: en relación con el porcentaje (en peso acumulado) que pasa por
las mallas de una serie granulométrica, el tamaño efectivo se refiere al tamaño de
granos correspondiente al porcentaje de 10%.

 Coeficiente de uniformidad (CU): en relación con el porcentaje (en peso acumulado)

que pasa por las mallas de una serie granulométrica, el coeficiente de uniformidad es
igual a la relación entre el tamaño de los granos correspondientes a 60% y el tamaño
de los granos correspondiente a 10%. Su valor se incrementa a medida que el material
granular es menos uniforme.

 Forma: la forma de los granos normalmente se evalúa en función del coeficiente de

esfericidad (Ce). El coeficiente de esfericidad de una partícula se define como el 283
resultado de la división del área superficial de la esfera de igual volumen a la del grano
por el área superficial de la partícula considerada. Como es obvio, este valor resulta
igual a la unidad para las partículas esféricas y menor de uno para las irregulares.

 Tamaño mínimo: tamaño por debajo del cual no deben encontrarse granos en el
medio filtrante.

 Tamaño máximo: tamaño por encima del cual no deben encontrarse granos en el
medio filtrante.
Peso específico del material filtrante
El peso específico del material es igual al peso de los granos dividido por el volumen efectivo
que ocupan los granos.

Espesor de la capa filtrante

En una planta de tratamiento de agua con filtros de dos o más capas, es relativamente difícil
fijar un espesor de medio filtrante para el cual los filtros funcionen constantemente en
condiciones ideales, porque la calidad del afluente varía considerablemente durante el año.
La experiencia ha demostrado que existe una relación entre el espesor de la capa de arena
y la de antracita en un filtro de dos medios; en general, el espesor de la capa de antracita
representa de 60 a 80%; y la arena, de 20 a 40% del espesor total del medio filtrante. De
este modo, un medio filtrante de 70 cm de espesor tendrá aproximadamente 50 cm de
antracita y 20 cm de arena.

284
5.5.3 Características Hidráulicas

Las características hidráulicas que influyen en la eficiencia de la filtración son: la tasa de

filtración, la carga hidráulica disponible, la calidad del efluente y algunas consideraciones que
influyen en la filtración.

Tasa de Filtración
Las variaciones hidráulicas durante una carrera de filtración son muchas veces inevitables y
pueden afectar sustancialmente la calidad del efluente. De un modo general, los efectos de
las variaciones de tasa de filtración dependen principalmente de la magnitud de la variación
producida de la tasa de filtración, de la perdida de carga presentada por el filtro en el
momento en el que ocurre la variación de la tasa de filtración, y de la forma en la que se
realiza la variación.

Carga Hidráulica Disponible

La carga hidráulica a fijarse en un filtro influye significativamente en la duración de la carrera
de filtración. En base a varios estudios realizados, los filtros de tasa declinante producen 285
carreras de filtración más largos que los de tasa constante para la misma pérdida de carga
en el medio filtrante y la misma tasa de filtración promedio. Esto significa que los filtros de
tasa constante necesitarían una carga hidráulica disponible superior a los de tasa declinante
para obtener carreras de filtración de la misma duración.

Por otro lado, fijar la carga hidráulica con la que un filtro o un sistema de filtración deben
operar depende de otros factores, como el espesor y la granulometría del medio filtrante,
aspectos económicos, etcétera. Con cargas hidráulicas disponibles mayores, las carreras de
filtración resultan más largas, pero, por otro lado, están los inconvenientes de compactación
del medio filtrante que dificultan el lavado.
Calidad del Efluente
La calidad del efluente está relacionada con diversas características propias al filtro en
cuestión, al uso a que se destina el líquido filtrado, y a la existencia de una operación
eficiente.

Si tomamos como ejemplo la potabilización del agua, los patrones de potabilidad varían entre
los diversos países, a modo general, la turbiedad del efluente no debe superar las 5 UNT
(Unidad Nefelométrica de Turbidez). Respecto a la parte visual, no debe presentar color y
desde el punto de vista bacteriológico, los filtros constituyen una barrera sanitaria a los
microorganismos, al tener una eficiencia de remoción superior al 99%.

Usualmente se logra obtener agua filtrada con las

características mencionadas anteriormente, con el
uso de filtros de capa única de arena. Sin embargo, la
calidad del agua no es constante desde el inicio hasta
el final de la carrera de filtración.

286
Desde el punto de vista académico, representar los
factores que influyen en la filtración por separado
facilita la comprensión de la influencia que cada uno
ejerce. En la realidad, la filtración es una operación
compleja que no puede ser analizada simplemente en
función de una variable, sin tener en cuenta la
influencia de las demás.

Vista interior de un filtro de arena

5.6 Tipos de filtración

5.6.1 Clasificación por Ciclo de Operación

En relación con el tipo de funcionamiento, los equipos de filtrado se pueden clasificar en:

Filtros Continuos
Los procesos de filtración y lavado se llevan a cabo de manera simultánea. La alimentación,
el filtrado y la torta fluyen con velocidades constantes.

El proceso está formado por varias etapas en serie:

 Formación de la torta

 Lavado de la torta

 Secado y Raspado

287

Cada etapa implica un cambio progresivo y continuo de las condiciones. Sin embargo, la
diferencia de presión a través del filtro se mantiene constante durante la formación de la torta.

Filtro de discos rotatorio continuo

Filtros Discontinuos
Los filtros discontinuos se mantienen en funcionamiento hasta que se empieza a deteriorar
la calidad del efluente o hasta que se produce una pérdida de carga excesiva en el filtro.
Cuando se alcanza este punto, se detiene el filtro y se procede a su lavado para eliminar los
sólidos acumulados.

En este caso la torta filtrante va aumentando su espesor de forma constante y con ello, la
resistencia que se opone al flujo, de modo que si la presión aplicada no varía, el caudal de
líquido filtrado disminuirá progresivamente.

Durante gran parte del ciclo de operación en discontinuo, el flujo de líquido a través del
aparato es continuo, pero debe interrumpirse periódicamente para la descarga de los sólidos
acumulados.

288

Filtro de placas horizontales discontinuo

5.6.2 Clasificación por Fuerza Impulsora del Filtrado

La fuerza impulsora en el proceso de filtración se puede aplicar mediante la altura del fluido
sobre la superficie de filtración, por un compresor o una bomba, la depresión creada por un
sistema de vacío, o por medio de la fuerza centrífuga a la que se somete la suspensión.

La presión dada por la columna de fluido sobre la superficie de filtración, se utiliza

generalmente en los filtros de arena. En los filtros de hojas (vela) o el filtro prensa, se utiliza
la presión dada por una bomba para hacer circular el fluido, mientras que en los filtros
rotativos y filtros de discos se utiliza el vacío. El siguiente esquema muestra la clasificación
de los filtros según su fuerza impulsora:

289
5.6.3 Clasificación por Mecanismo de Filtración

Dentro de los procesos de filtración, se pueden distinguir tres clases de filtración, las cuales
veremos a continuación:

Filtración con Formación de Queque

La filtración con formación de queque se caracteriza porque el sólido de la suspensión es

retenido en la superficie del medio filtrante como una capa denominada queque. Esto se
produce naturalmente cuando los poros del medio filtrante tienen un tamaño menor que las
partículas. Cuando este no es el caso, es necesario cubrir el medio filtrante con una delgada
capa de material fibroso, denominado ayuda de filtración, que bloquea el paso de las
partículas a través del medio filtrante. En este tipo de filtración, el flujo de suspensión es
perpendicular a la superficie del medio filtrante.

290

Queque formado en un filtro de placas

La filtración con formación de queque se utiliza para suspensiones que poseen más de un
10% de sólidos en volumen y es, sin duda, el proceso de filtración más importante en la
industria minera y en la industria de procesos en general.

Filtración sin Formación de Queque

Cuando el flujo de la suspensión es paralelo a la superficie del medio filtrante, éste aún
retiene las partículas sólidas. Sin embargo, el flujo de la suspensión produce una tasa de
cizalle muy alto, la que previene la formación de una capa de sólidos retornándolos a la
suspensión. En esta forma el líquido atraviesa el medio filtrante mientras que el sólido
permanece en la suspensión aumentando su concentración con el tiempo. Este tipo de
filtración es útil cuando se desea concentrar una suspensión sin que sea necesario un
producto de baja humedad. Aun cuando la filtración sin formación de queque puede ser
utilizada en la separación sólido-líquido, es principalmente utilizada en la filtración de gases
polvorientos.

291

Acumulación de partículas en un filtro de gases

Filtración Profunda

Para la filtración de partículas muy finas en suspensiones diluidas se utiliza comúnmente

filtros que tienen medios filtrantes de poros mayores que las partículas pero de grandes
espesores. Las partículas penetran en el interior del medio filtrante y son capturadas por las
fibras o partículas que constituyen el medio filtrante. Este tipo de filtro pierde su capacidad
de filtración después de un cierto tiempo y es necesario limpiar el medio filtrante eliminando
las partículas desde su interior, o sustituir el filtro por uno nuevo. Dos ejemplos de esta
filtración profunda son los filtros de arena para piscinas y los de aire en automóviles.

292

Sistema filtrado de arena para filtración profunda

5.7 Filtros a presión

5.7.1 Filtros Prensa de Placas Verticales

Los Filtros Prensa consisten básicamente de una estructura metálica, la cual soporta un
número variable de cámaras de filtración.

Estos filtros están formados por una estructura de acero al carbono que consiste en una
placa sólida llamada placa fija o cabecera, que es la placa por donde ingresa y sale el líquido
a filtrarse. Al otro extremo de la placa fija se ubica la placa de cola. Estas 2 placas están
unidas por dos barras sólidas llamadas largueros o barras laterales.

293
Dentro de la armazón de estas 2 placas, se colocan las placas filtrantes unidas entre sí por
una tercera placa sólida llamada placa móvil, que es la que se encarga de juntar y presionar
las placas filtrantes, a través de una unidad de cierre que mueve un cilindro hidráulico, tal
como se muestra en la siguiente figura:

294

N° Descripción

1 Placa de cola

2 Unidad de cierre

3 Placa fija

4 Largueros o barras laterales

5 Placas filtrantes

6 Placa móvil

7 Cilindro hidráulico
El funcionamiento del filtro se resume de la siguiente manera:

La alimentación de la solución filtrante se realiza por la tubería central de las placas (A). La
solución llena las cámaras del filtro, quedando los sólidos atrapados entre las placas (B).
Estas placas pueden estar diseñadas para operar libres de goteo, por medio de unos
empaques internos. (C)

Por otro lado, los líquidos logran atravesar el medio filtrante y son evacuados por canales
laterales. (D) El tiempo que toma para formarse una buena torta depende de la cantidad de
sólidos, características físicas y viscosidad; el espesor de la cámara hueca para formar la
torta y la presión empleada. Una vez terminado el ciclo de filtración, se suspende el bombeo,
se abren las placas y se descargan los sólidos. (E).

295
Descripción Componentes Filtros Prensa

Bastidores: Corresponde a los soportes estructurales del filtro. Estas vigas principales, se
encargan de sostener el paquete de placas y deben estar perfectamente alineados.

Panel de Control: Controles para el funcionamiento del filtro prensa. Suele controlar el
296
sistema electro-hidráulico, las etapas de filtrado, los cilindros de acción y los flujos de
alimentación y descarga, además de los controles básicos de seguridad.
Cabezal Fijo: Constituye un extremo de la prensa y va provisto de las conexiones de las
tuberías al filtro. Se soporta sobre apoyos mediante patas de unión rápida o articulada para
permitir la adaptación del paquete filtrante.

Cabezal Móvil: Constituye el otro extremo de la prensa. Transmite la fuerza de cierre sobre
297
el paquete filtrante, alojando en ocasiones, el resto de conexiones externas del filtrado. Este
se soporta y se desplaza sobre las barras laterales mediante pastillas de deslizamiento.
Sistema Electro-Hidráulico: Sistema que, a través de un motor, transforma la energía
eléctrica en mecánica, accionando el dispositivo Hidráulico (pistón), generando la fuerza que
acciona el movimiento del cabezal móvil y posterior prensaje del paquete de placas.

Unidad Hidráulica: Es responsable de accionar el cilindro hidráulico en los sentidos de

298
avance y apertura de la placa móvil, así mismo como la apertura y cierre de la bandeja
basculante.
Sistema de Apertura y Transporte de las Placas: El filtro prensa dispone de un sistema
de cadenas para el traslado automático. El sistema de cadena está asociado a un carro de
traslado de placas, el cual cuenta con dos ganchos que se encargan de acoplarse a las
placas, permitiendo la apertura y traslado de éstas.

Paquete de Placas de Filtración: Realizan la primera separación, dando lugar a la 299

formación de la pre-capa sobre la que continúa realizándose la filtración, determinando el

nivel inicial de corte realizado en la filtración.
Bandeja Basculante: Formada por dos chapas montadas arriba de ejes con soportes en las
cabeceras. Cuando se abre, permite la descarga de los queques formados hacia la tolva de
descarga.

Tolva de Descarga: Tolva direccionadora de queque descargado hacia carro destinado para
300
el transporte de los queques fuera de la planta.
5.8 Secado de mineral

El secado se describe como un proceso de eliminación de substancias volátiles (humedad)

para producir un producto sólido y seco. La humedad se presenta como una solución líquida
dentro del sólido, es decir, en la microestructura del mismo.

El proceso de secado corresponde generalmente a la última etapa de los procesos

industriales, previa al manejo y envasada del producto final. Conceptualmente, el secado de
un mineral no es una operación unitaria pirometalúrgica propiamente tal, esto se debe a que
no se persigue una transformación química de él, sino que corresponde a una
deshumidificación que puede ser parcial o total.

301
Debido a la gran variedad de materiales que se someten a este proceso y a los muchos tipos
de equipos que se utilizan, no existe una sola teoría de secado que comprenda todos los
materiales y tipos de secadores. Las variaciones posibles en forma y tamaño de los
materiales, de los equilibrios de humedad, de los mecanismos del flujo de humedad a través
del sólido, así como en el método de transferencia de calor que se requiere para la
vaporización, impide que exista un tratamiento unificado. Por tal motivo, en este capítulo
iremos estudiando los puntos más relevantes del proceso de secado.

5.8.1 Mecanismos de Secado

Del estudio de la Termodinámica sabemos que el calor, es energía en tránsito que tiene lugar
como resultado de las interacciones entre un sistema y sus alrededores debido a un
gradiente de temperatura.

Para lograr que esto ocurra, es necesario mecanismos por los que se realiza la transmisión
de calor, y en función de ellos describen y analizan las operaciones. 302

Tales mecanismos reciben los nombres de conducción, convección y radiación, y tienen en

común que el calor siempre fluye desde una región de temperatura más alta hacia otra
temperatura más baja con respecto al espesor del material, mismo que tiende a disminuir
conforme se reduce el contenido de humedad. Estos tres mecanismos en la práctica se
presentan en forma individual o simultánea.

Es más común considerar que son tres los mecanismos de transmisión, para efectos
prácticos operativos, el diseño de los equipos en los que se pretende la transmisión de calor,
se hace por separado considerando la convección, conducción y la radiación.
Convección
Es el mecanismo predominante en el secado de sólidos, se refiere a la transferencia de calor
por movimiento de masa o circulación de aire caliente.

La convección puede ser natural o forzada según sea el tipo de fuerzas que actúan sobre el
fluido. En el secado por convección el calor necesario para la evaporación del líquido se
transmite por un agente gaseoso o un vapor que pasa por encima del sólido o lo atraviesa.

303

Secador de bandeja por convección

Conducción

La conducción es un mecanismo de transferencia de energía a nivel molecular entre dos

materiales con distinta conductividad térmica, este mecanismo está basado en el contacto
directo de las partículas, tendiendo a igualar la temperatura entre los diferentes cuerpos en
contacto.

La transmisión de energía se realiza a nivel molecular por desplazamiento de las moléculas

individuales libremente en gases y líquidos o de los electrones libres en los metales o por
vibración de las moléculas o iones de los sólidos.

Para el caso específico de los secadores, este tipo de transferencia de energía se da cuando
el sólido húmedo se calienta a través del contacto directo con una pared caliente, de manera
que el líquido contenido en él se evapore y salga del recipiente en forma de vapor.

Un fluido puede transmitir calor por conducción y convección, mientras que en un sólido sólo
por conducción. Así pues, la conducción de calor se diferencia de la convección de calor en 304
que en la primera hay un intercambio de energía entre moléculas, mientras que la segunda
se basa en el movimiento de masas de fluido, de grandes grupos de moléculas.

Secador de discos por conducción

Radiación

Es la transmisión de energía mediante ondas electromagnéticas, producidas directamente

desde una fuente en todas direcciones. Esta energía es producida por los cambios en las
configuraciones electrónicas de los átomos o moléculas transportadas por ondas
electromagnéticas o fotones, por lo que recibe el nombre de radiación electromagnética.

305

Secador por radiación

A diferencia de la conducción y la convección, o de otros tipos de ondas, como el sonido,

que necesitan un medio material para propagarse, la radiación electromagnética es
independiente de un material para su propagación, de hecho, la transferencia de energía por
radiación es más efectiva en el vacío.
5.8.2 Contenido de humedad de los sólidos

El método utilizado para medir el contenido de humedad de un sólido, se expresa en

porciento, y se refiere a la cantidad de humedad por unidad de peso de material húmedo o
seco.

El contenido de humedad de los sólidos se puede expresar de la siguiente manera:

A. En base húmeda o pérdida por secado

El porciento del contenido húmedo por unidad de peso en base húmeda, conocido también
como pérdida por secado, se obtiene del peso perdido durante el secado, entre el peso de
la muestra húmeda por cien, como se indica en la siguiente fórmula:

306
 B. En base seca
El porciento del contenido de humedad por unidad de peso en base seca, se obtiene del
peso perdido durante el secado entre el peso inicial de la muestra seca por cien, como se
indica en la siguiente fórmula:

307
C. Humedad en el equilibrio
Es el contenido de humedad de una sustancia que está en el equilibrio con una presión
parcial dada del vapor.

D. Humedad ligada
Se refiere a la humedad contenida en una sustancia que ejerce una presión de vapor en el
equilibrio menor que la del líquido puro a la misma temperatura.

E. Humedad libre
La humedad libre corresponde a la humedad contenida por una sustancia en exceso de la
humedad en el equilibrio, por lo que solo se puede evaporar la humedad libre. El contenido
de humedad libre de un sólido depende de la concentración del vapor en el gas.
5.8.3 Curvas de secado
Para evaluar el proceso de secado de un material se pueden emplear gráficos, los cuales
son:

A. Contenido de humedad a través del tiempo

El siguiente gráfico muestra cómo se comporta la humedad con respecto al tiempo durante
un proceso de secado.

308

Gráfico contenido de humedad vs tiempo

Comúnmente se coloca el sólido húmedo a secar en contacto con aire caliente a cierta
velocidad, esto hace que al pasar el tiempo ocurra lo siguiente:

El agua contenida en el sólido se calienta y el producto puede o no experimentar un pequeño

aumento de temperatura, esto se muestra en el gráfico anterior, en donde la temperatura
varía del periodo A al B.

Luego la evaporación del líquido a eliminar se presenta a una velocidad constante,

correspondiente al periodo B a C, donde el vapor producido es retirado por medio de arrastre
con el aire caliente.

Al no existir agua en exceso, la velocidad de migración del líquido hacia la superficie ha

disminuido, el agua restante se encuentra en el interior del sólido, hasta que llega a un punto
crítico (punto C) donde precisamente es el momento que la velocidad de secado ya no es
constante y por lo tanto el contenido de humedad empieza a disminuir, correspondiente al
periodo de C a D.

309
Hasta llegar al momento en que exista muy poca o casi nula cantidad de agua en el sólido.
Es entonces donde se podrá decir que se ha logrado el secado total, correspondiente al
periodo D a E.

Otra alternativa para realizar una evaluación de los procesos de secado generalmente se
hace a través de las curvas de velocidad de secado.

B. Velocidad de secado a través del contenido de humedad

El sólido a secar pasa por una corriente de aire caliente, para eliminar el vapor formado, si
es suministrado a temperatura y humedad constante el proceso de secado ocurre en dos
periodos como se observa en la siguiente gráfica:
 310

Velocidad de secado vs contenido de humedad

En la gráfica se observa que al inicio (A a B) el producto experimenta un pequeño aumento

de temperatura. Luego la velocidad de secado es constante (B a C) en esta etapa, la
velocidad de secado está limitada por la tasa de transferencia de calor, desde el aire a la
superficie líquida. Cuando se alcanza el contenido de humedad crítico (punto C) llega al
período llamado caída de velocidad de secado (C a D) donde finaliza en el punto D, aquí, el
agua de superficie de sólido está totalmente evaporada, el proceso termina en el punto E
donde la velocidad de secado es cero y comienza la humedad de equilibrio poniéndose el
sólido en equilibrio con su ambiente externo.
5.8.4 Determinación del contenido de humedad

Métodos directos: Estos métodos consisten esencialmente en la determinación del

contenido de humedad de una muestra de mineral previamente secado en algún equipo
determinado.

La muestra de material tiene que ser preparada en cada caso de la siguiente manera: El
material es desintegrado en piezas de 1 – 2 mm3, luego se debe obtener una muestra con
masa de 4 – 5g la cual es colocada dentro de un contenedor de vidrio previamente secado y
pesado, el cual es colocado dentro de la cámara de secado a 102 – 105°C. La medida se
deja a temperatura ambiente, previamente enfriada en el desecador.

El proceso de secado puede considerarse completo cuando la diferencia entre el valor

obtenido por el contenido de humedad del material en dos medidas consecutivas exceda el
± 0,05%. La literatura indica que este proceso es más rápido cuando se lleva a cabo entre
130 - 150 °C. Sin embargo, investigaciones probaron resultados obtenidos de esta manera
pueden variar 0,5 – 1,0%. Así, el método rápido parece ser conveniente solo para la 311
determinación aproximada del contenido de humedad del material.

Métodos indirectos: En el caso particular de algunas industrias, el contenido de humedad

en el material tiene que ser determinado por métodos más rápidos que los métodos directos.
Ejemplos de métodos indirectos son los siguientes:

• Determinación de humedad basada en el cambio de resistencia DC

• Medida de capacitancia electrostática (constante dieléctrica del material)
• Medición de las pérdidas de un campo AC

Otros métodos rápidos son los métodos químicos desarrollados principalmente para la
mayoría de los casos, cuando la humedad es agua, tal como es el caso de Kart-Fischer
basado en reacción química del yodo, en la presencia de agua, y el método de extracción el
cual es llevado a cabo con etanol.
5.9 CLASIFICACIÓN DE SECADORES

El proceso de secado se puede realizar en diversos equipos industriales, los cuales poseen
diversas características que cumplen con los requisitos que se desean obtener. Para
comenzar a describir las distintas clasificaciones que tienen los secadores, comenzaremos
por la disposición que el material puede presentar durante el desarrollo del proceso, las
cuales son:

5.9.1 Según disposición del material al interior del secador

Estático: corresponde a un lecho denso de sólidos, en el cual cada partícula descansa sobre
otras, debido a la densidad de la masa de la fase sólida. Es decir, no existe movimiento
relativo entre las partículas sólidas.

Móvil: este tipo corresponde a un lecho de sólidos ligeramente restringido en el cual las
partículas están separadas apenas lo suficiente para fluir o deslizarse unas sobre otras. Por
lo común, el flujo es descendente por acción de la fuerza de gravedad; pero también puede 312
registrar un movimiento ascendente debido a la elevación mecánica o la agitación, generadas
dentro del equipo de procesos.

En el caso de la Planta de Molibdeno SGO, El Secador utilizado posee una disposición móvil del
material al interior del equipo.

Fluidizado: las partículas sólidas se sostienen por medio de las fuerzas de arrastre
provocadas por la fase gaseosa que para por los intersticios de las partículas, con una
velocidad crítica dada.

Diluido: ésta es una condición de expansión total, en la cual las partículas sólidas están tan
separadas entre sí que prácticamente no ejercen ninguna influencia unas sobre otras. El flujo
de gas caliente puede ser paralelo, perpendicular, transversal o en contracorriente.
También se pueden clasificar según el comportamiento que posea el flujo al interior del
equipo, tal como se muestra a continuación:

5.9.2 Según direcciones del flujo al interior del secador

Flujo paralelo: la dirección del flujo del gas es paralela a la superficie de la fase sólida, el
lecho de sólidos se encuentra generalmente en condición estática.

Flujo perpendicular: la dirección de la corriente de gas es normal en la entrecara de las

fases. El gas choca contra el lecho de sólidos, encontrándose también en este caso con un
lecho de manera estática.

Circulación directa: el gas penetra y fluye directamente pasando a través de los intersticios
de los sólidos, circulando de una manera más o menos libre en torno a las partículas
individuales.

Flujo de gas equicontracorriente: la fase gaseosa y las partículas sólidas se desplazan en 313

la misma dirección.

Flujo de gas contracorriente: la dirección del flujo de gas es exactamente opuesta a la que
sigue el movimiento de los sólidos.

Flujo transversal de gas: la dirección de la corriente de gas se realiza según ángulos rectos
en relación con el movimiento de los sólidos, a través del lecho de sólidos.
Como se ve, este tipo de equipos se puede clasificar de muchas opciones, en el siguiente
esquema se resumen tres de las principales clasificaciones que existen:

314
5.10 SECADOR ROTATORIO

El secador rotatorio corresponde a un equipo de secado conductivo (secador indirecto), en

donde la evaporación del agua que se desea eliminar se consigue al poner el mineral en
contacto con una superficie metálica de elevada temperatura.

315

Equipo Secador utilizado en la planta concentradora SGO

Este sistema se basa en los principios básicos de transferencia de calor y conductividad. La

distribución de sus discos en tres ejes permite la circulación del mineral que contacta con la
chaqueta interior por donde fluye el aceite caliente que va evaporando la humedad
remanente que se desea eliminar.
5.10.1 Funcionamiento

El secador rotatorio de la planta, tiene como principio de funcionamiento básico la

trasferencia de calor y la conductividad.

Este equipo, en su interior posee tres discos provistos de paletas ubicadas en su periferia
por donde el material comienza a avanzar. Estos discos son calefaccionados internamente
con fluido térmico, al igual que su carcasa (temperatura del fluido entre 180° - 220°C). Al
estar el producto en contacto con las paredes calientes de la chaqueta y de los discos, el
concentrado va poco a poco desintegrándose, debido al contacto que va generando con los
discos y el eje del secador, esto promueve que se vaya extrayendo de mejor manera la fase
líquida que contiene, provocando su evaporación durante el proceso.

El concentrado de molibdeno, con una humedad del 3%, se descarga por gravedad en el silo
de almacenamiento el cual alimentará directamente al sistema de envasado.

El agua evaporada y los gases del concentrado de molibdeno salen por el ducto de vahos 316
que se encuentra en la parte superior del secador, los cuales son conducidos a un sistema
de lavado de gases.
5.10.2 Componentes Principales

317

N° Descripción

1 Salida de gases y vapor

2 Alimentación

3 Sistema motriz

4 Ejes discos rotatorios

5 Descarga lateral
5.11 Envasado de mineral

Al finalizar los procesos metalúrgicos, el mineral ya se encuentra en óptimas condiciones

para ser transportado, ya sea para su posterior almacenamiento o comercialización.
Generalmente, en cada planta se cuenta con un sistema de envasado de mineral, el cual se
encarga de envasar el producto y así facilitar su manejo.

Para envasar el mineral, existe una variedad de equipos que facilitan ese trabajo, como los
sistemas de envasado. Estos sistemas son totalmente automatizados, garantizando un
llenado con la máxima exactitud posible, aun cuando las condiciones del producto puedan
cambiar.

318

Sistema de Envasado
5.11.1 Funcionamiento

Para comprender el funcionamiento de este equipo, describiremos un sistema de envasado

utilizado en una planta de concentrado. Cuando se dispone de material, el proceso se inicia
una vez que se ha instalado el maxisaco en el ducto de carga (chute). El llenado se hace
mediante manipulación automatizada de una válvula que funciona neumáticamente, la cual,
de acuerdo a su apertura, dosifica el material en flujo grueso y fino a la bolsa.

Para evitar la polución, el equipo dispone de un tubo telescópico de llenado que tiene un
sello inflable para evitar la salida del polvo. A su vez, la boca de llenado también cuenta con
un sello inflable que sirve para la sujeción del maxisaco.

319

Es importante evitar las arrugas en el maxisaco, pues estos pueden ocasionar la ruptura del
envase, es por ello que previo al llenado se cuenta con un soplador para inflar el maxisaco,
antes del comienzo de carga.
Este sistema posee un tubo telescópico de llenado, que tiene un sello inflable para evitar la
salida de polvo. La boca de llenado también cuenta con un sello inflable, para sellar éste
contra la boca del maxisaco. Previo al llenado, se cuenta con un soplador para inflar el
maxisaco, cuyo objetivo es evitar que se formen arrugas.

320
Para densificar el material, el equipo cuenta con una mesa, que se levanta mediante 4
pulmones de aire y vibra mediante 2 vibradores eléctricos. La vibración provoca que el
material se acomode ocupando los espacios que existen dentro del envase.
5.11.2 Componentes Principales

321

N° Descripción

1 Tubo telescópico
2 Cabezal de llenado
3 Sensor láser de distancia para ajuste automático de altura
 322

N° Descripción

1 Compuerta corredera
2 Tubo de ingreso
3 Retenedores de sellos
4 Tubo de llenado
N° Descripción

1 Tubo de llenado
323
2 Sello de la boca del saco
3 Retenedor de sello