Molienda 2011

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INSTRUCCIONES ÁREA DE MOLIENDA PTUR
DE USO
Te invito a visitar los distintos módulos
que describen los elementos y el
funcionamiento de este sistema,
conjuntamente con las Pantallas
asociadas al Monitoreo de los
Procesos.
INSTRUCCIONES DE USO
La estructura de este Manual se basa en la interacción de

Hipervínculos que nos permite navegar por los diferentes módulos
que conforman el proceso de MOLIENDA DEL PROYECTO DE
TRANSICIÓN UJINA ROSARIO de CMDIC.
A continuación de describen los objetos que cumplen esta función :
Dlapositiva anterior. Diapositiva siguiente.
Vuelve a Menú. Fin de la Presentación.

Diagrama General del Proceso de Molienda
Manuales de Procedimientos
Sistema de Control Distribuido del Proceso de Molienda

A planta de Pebbles
A Flotación
Cintas transportadoras
Cintas elevadoras
Molinos de Bolas
Molinos SAG
Bombas Centrífugas
Batería de Ciclones
Alimentadores de correa vistos desde el DCS
La correa de alimentación del Molino SAG (141-CV-1035) transporta el mineral desde
los feeders hasta el molino SAG. Esta correa tiene 1.830 mm. de ancho, 195 m de
largo, y cuenta con un motor de 300 kW. equipado con transmisión de velocidad
variable. La correa tiene una capacidad de diseño de 4.560 tmph. Numerosos pullcord
están ubicados a lo largo de la correa. Los dispositivos de seguridad instalados para
la protección de la correa incluyen sensores de desalineamiento (desplazamiento
lateral), sensores de corte en la correa, y detectores de velocidad cero. Otros
instrumentos de seguridad tal como switches de nivel alto que detienen la Correa si el
chute de alimentaci6n del molino SAG está obstruido, están considerados como
enclavamientos de equipos en condiciones de proceso especificas.
En su trayectoria hacia el Molino SAG, el mineral chancado pasa sobre un Pesómetro

instalado en la correa de alimentación del molino SAG. El Pesómetro es importante no
solo por los balances metalúrgicos, sino que también porque controla el tonelaje de
alimentación hacia los molinos, La señal de el tonelaje de pesaje de este pesómetro
es usada por el controlador de peso para determinar la velocidad de los feeders de
alimentación de el stock pile.
RECARGA DE BOLAS
Antes que la correa de alimentación del Molino SAG salga del túnel, y después del
pesómetro, pasa por debajo del sistema de alimentación de bolas al molino SAG, que
consiste de 2 silos de 350 toneladas de capacidad cada uno, ambos contienen bolas
de 5 pulgadas. Cada silo está equipado con una válvula rotatoria de bola. Las bolas de
molienda son periódicamente agregadas sobre el material en la correa de alimentación
del Molino SAG por el alimentador de bolas. El mineral y las bolas de molienda se
descargan en el chute de alimentación del molino SAG, donde además Se agrega
agua de proceso y lechada de cal.
ANALIZADOR DEL TAMAÑO
Hay un analizador del tamaño de partículas montado sobre la correa de alimentación

del molino SAG para determinar la distribución del tamaño de la alimentación hacia el
molino. El analizador del tamaño de partículas consiste en una cámara de video que
toma fotografías de la alimentación sobre la correa a medida que ésta pasa por debajo.
La señal de la cámara es digitalizada por un computador especializado, que luego
calcula el tamaño de las partículas sobre la correa. La información convertida de la
imagen se presenta al operador en una variedad de formatos estadísticos, para indicar
las distribuciones de tamaño del mineral e información de las tendencias.
Correa de Alimentación al molino SAG vista desde el DCS
I
M
A
G
E
N
Molino SAG 141-ML-1011

El molino SAG tiene un diámetro externo de 11.6 metros y una

longitud efectiva de 6.1 metros (EGL de 40 por 22 pies). El molino no
cuenta con sistema de transmisión piñón corona sino que es accionado por
un motor de anillo de velocidad variable, con una potencia instalada 21.000
Kw, (28162 Hp) enfriado por ventilador. El rotor de este motor está
conectado al molino, y el estator está construido en un círculo alrededor
del molino. La velocidad del molino SAG puede variarse; esto regula la
acción de cascada en el molino y proporciona un medio de control al
tonelaje de molienda.
El mineral, los reactivos, las bolas de molienda, y el agua se
mezclan actúan en cascada en el molino, y el tamaño del mineral es
reducido hasta que fluya a través de las parrillas descarga del molino. El
agua de proceso se agrega en el chute de alimentación en proporción al
peso de mineral fresco que se alimenta desde el stock pile. Ver la Sección,
Lazos de Control: Molienda y Clasificación en el molino SAG - Control de
Flujo de Adición de Agua en un Molino SAG. Un controlador en el DCS
ajusta el flujo de agua automáticamente para igualar los cambios de
tonelaje de mineral fresco y produce una densidad de pulpa especificada
en el molino SAG.
Normalmente, la densidad de la pulpa (también llamado porcentaje de
sólidos) en el molino SAG es del orden de un 75 por ciento de sólidos
(75% es equivalente a una proporción de 7.5 gramos de mineral por 2.5
gramos de agua).
La carga de un Molino SAG consiste de mineral fresco, bolas de
molienda de acero, retorno de pebbles, y agua. El molino gira
violentamente, volcando su contenido para provocar una acción de ruptura
del material. La carga total del molino ocupa cerca del 22% del volumen
del molino, aunque está diseñado para manejar un total de carga hasta Un
30% del volumen del molino. Las bolas de molienda por si solas
normalmente ocupan casi el 15% del volumen del Molino. El molino está
diseñado para contener un volumen máximo de bolas de Un 15%. Estos
volúmenes de llenado son aproximados, y el volumen óptimo depende del
resultado de la experiencla de planta.
Ventajas y desventajas de la Molienda S.A.G
Ventajas Desventajas
- Menor costo de capital total de la - Mayor consumo de energía

planta - mayor inestabilidad operacional
- Menor costo global de la operación - Menor disponibilidad de la
- Fácil manejo de material húmedo o planta
duro
- Proceso más simple
- Alta capacidad por molino
- Bajo requerimiento de mano de obra
- Menor consumo de acero
LOS REVESTIMIENTOS
El Molino está recubierto con revestimientos de acero con cromo

molibdeno resistente al desgaste para proteger la carcasa. En una etapa
inicial, el Molino tiene 30 filas de revestimientos del tipo alto, de 14 pulgadas y
30 cubre valle de 10 pulgadas, en un ángulo de 25 grados con respecto a la
vertical; el espesor de la placa del revestimiento es normalmente de 4
pulgadas.
Los revestimientos están acondicionados con levantadores (lifters)

que ayudan a subir la carga durante la rotación del molino. La carga es
levantada casi a los dos tercios del camino de subida en el arco de rotación de
la carcasa, antes que el mineral caiga en el pie de la carga. La molienda en el
molino es una combinación de esfuerzos de ruptura del mineral a través de
una acción de volcado, compresión y contracción del mineral por medio de las
bolas, y de abrasión por efecto de las partículas rozando unas con otras y
contra las bolas.
LOS REVESTIMIENTOS
MECANISMO DE MOLIENDA
Los mecanismos de molienda que actúan sobre las partículas son

determinados en gran medida por el movimiento del molino y por la
composición de los medios moledores. Debido a la rotación y el roce
existente, los medios moledores son levantados hasta alcanzar una altura
máxima desde la cual caen hacia el piso del molino. La carga del molino
presenta una superficie inclinada en cuyo punto más alto emergen los
medios de molienda y caen rodando hasta el punto más bajo en donde
vuelven a entrar.
Con el movimiento, la carga se expande, permitiendo que la pulpa
(partículas finas y agua) penetre en los medios moledores. La serie de
impacto entre los medios de molienda a medida que caen rodando, es el
método principal de transmitir compresión a las partículas.
A velocidades de rotación bajas, los medios moledores tienden a rodar
suavemente produciéndose una cascada. Esta cascada favorece la
abrasión, generando una cantidad de finos y produciendo el desgaste de
las corazas. A medida que la velocidad aumenta, algunos de los medios se
separan de la carga en el punto más alto y al caer desarrollan una
trayectoria parabólica.
MECANISMO DE MOLIENDA
Este movimiento se denomina catarata y conduce a la conminución por

impacto, produciendo partículas más gruesas y un menor desgaste de las
corazas. A una velocidad aún mayor, la carga tenderá a pegarse en la
coraza, se dice entonces que se ha centrifugado, en este caso se reduce
drásticamente la ruptura por impacto y sólo actúan los mecanismo de
abrasión y compresión.
El tipo de movimiento de la carga depende de la velocidad con que se rota
el molino y de los levantadores de carga que tenga la coraza. Debe
notarse que en la zona de catarata misma no ocurre fractura y
consecuentemente debe ser reducida a un mínimo.
SISTEMA DE MEDICIÓN DE IMPACTO
El molino SAG está provisto con sensores (micrófonos) de ruido, con

acondicionadores de señal, y un convertidor de señal que constituye el
sistema de medición de impacto. Hay dos sensores acústicos (sensores de
ruido), uno a cada lado de La carcasa del molino. Estos instrumentos se usan
para monitorear el sonido de rocas y bolas que impactan en los
revestimientos de La carcasa del molino. Los sensores de ruido están
conectados a un transmisor de señal en terreno cerca del molino SAG. Los
cables del transmisor de señal Se conectan a un convertidor de señal de
audio que proporciona una señal de 4 a 20 mA. de nivel de impacto al
sistema de control del molino SAG.
El sonido emitido por el molino SAG durante La operación varía su intensidad
en La medida que La cantidad y el tamaño promedio del material va
cambiando en el molino. Un nivel alto de sonido indica un molino con poca
carga, lo que produce una disminución en La eficacia de La molienda. Un
Molino con baja carga también causa una excesiva rapidez en el desgaste de
los medios de molienda y de los revestimientos del molino. La máxima
producción y mejor operación se obtienen en un molino a una carga
intermedia y a sin nivel de sonido bajo. (el Molino suena pero no golpea).
SISTEMA DE DRENAJE DE PULPA DEL MOLINO SAG
El molino tiene un espacio en su descarga formado por las parrillas y La

carcaza revestida con acero con cromo - molibdeno. La pulpa fluye a través
de las parrillas en los sectores y en La cavidad donde los levantadores de
pulpa (en efecto, pesadas paletas) elevan La pulpa a medida que el molino
gira. Cuando La pulpa alcanza La cima de su rotación, evacua a través del
muñón de descarga.
Mineral y agua, ahora en forma de pulpa, fluyen a través de las parrillas de
descarga del molino SAG y hacia afuera a través del muñón de descarga.
Después que La pulpa sale del muñón del molino SAG, descarga en el
trommel. El trommel tiene forma de barril y está conectado al muñón de
descarga del molino. La malla del trommel tiene ranuras tipo slot. El material
más pequeño que estas aberturas, pasa a través de La malla del trommel,
directamente a un canal que transporta la pulpa al sumidero del molino SAG.
Este material no sólo contiene el mineral más fino producto de La molienda,
sino que también La mayor parte de La porción de agua de La pulpa de
descarga del molino SAG. Una vez dentro del cajón de bombas ciclones, este
material está listo para entrar en La próxima etapa de molienda.
SISTEMA DE DESCARGA DEL MOLINO SAG
sistemas motriz, lubricación y freno del molino SAG
Sistema Motriz
El molino SAG puede ser operado de diferentes modos. Estos son el modo Normal, de Deslizamiento
(Inching) y de Avance lento (Creeping). El modo Normal se usa para el funcionamiento de rutina del
Molino. El modo de Deslizamiento y de Avance lento se usan para trabajos de mantenimiento del molino
y coma ayuda para liberar una carga pegada (o cementada).
Sistema de Lubricación del Molino SAG

Los descansos están equipados con un sistema de lubricación exclusivo. El sistema de lubricación es
alimentado desde un depósito de aceite de Lubricación específico. El sistema de lubricación del
descanso se ilustra en la Figura 3.1.3.6 Vea La Sección 3.2, Sistema de Lubricación de los descansos
del Molino SAG, para una explicación más detallada del sistema de lubricación de los descansos.
Sección 3.2 Principios de operación “Lubricación de los descansos de los Molinos. (El sistema de
lubricación es idéntico para los tres Molinos) Detalles ver en sección planos.
Sistema de Freno del Molino SAG

El molino SAG está equipado con frenos ajustables que se usan para detener el molino en forma rápida
y que evitan que el molino se mueva durante el mantenimiento. Los frenos funcionan de La misma
manera que el sistema de frenos de discos de un automóvil pero aplicados en reversa, es decir, los
frenos del molino Se accionan al soltar La presión hidráulica del freno. En un automóvil, los frenos son
accionados al aplicar una presión hidráulica. Vea La Sección 3.2, Sistema de Frenos de un Molino SAG,
para una explicación más detallada del sistema de frenos de un molino SAG.
CARGUÍO DE BOLAS DE UN MOLINO SAG.
Las bolas de molienda Se cargan al molino para reemplazar aquellas que se desgastan
durante La operación normal. También pueden alimentarse para aumentar La carga de
bolas corno respuesta a un mineral más duro entregado por La mina. Las bolas son
transportadas por camión y se descargan en dos silos de almacenamiento de 350
toneladas. Ambos silos almacenan bolas de 5 pulgadas. Periódicamente, el sistema de
recarga es operado para agregar bolas al molino. Cada silo de bolas está provista con un
alimentador rotatorio que descarga las bolas a La correa de alimentación del molino SAG.
Las bolas cargadas al molino se cuentan automáticamente y se totalizan.
Clasificación de pulpa en el molino SAG
El molino SAG tiene 2 etapas de clasificación:
Parrillas interiores: Estas parrillas efectúan La primera clasificación y determinan el

tamaño de partículas de la descarga del molino SAG. El área libre de abertura es de
10,5% y consiste de un solo alto de parrilla con ranuras de longitud variable y ancho de
50,1mm (2,0 pulgada).
Trommel: En esta aplicación especifica, un tambor trommel es usado para conseguir

una clasificación final del producto del molino SAG. (Final significa que el producto que
pasa por la malla está listo para ir a La etapa siguiente, que es el molino de bolas.) Se
usa un trommel largo de gran capacidad, debido a que el diseño ha tornado en cuenta
que el trommel deberá clasificar toda La producción del molino SAG.
Clasificación: La clasificación es el proceso de separación de partículas de varios

tamaños. En el circuito de un molino SAG un trommel separa el producto de La descarga
del molino SAG en dos porciones: el producto final que atraviesa la malla y el sobre
tamaño (pebbles) que se envían al circuito de chancado de pebbles y luego de vuelta al
molino SAG a través del stock pile. Este trommel evita el traslado de material que es
demasiado grueso para el circuito de molinos de bolas.
Clasificación de pulpa en el molino SAG
La malla del trommel cuenta con paneles de mallas con aperturas de 9 por
32 mm. El material más pequeño que este tamaño de apertura pasa a través de la malla
hacia el cajón de bombas ciclones del molino SAG. El material en sobre tamaño
(pebbles) que no puede pasar por el trommel, descarga en la correa colectora de
pebbles y luego son elevados para ser enviados a un proceso de lavado en dos harneros
vibratorios.
Conceptos y Términos de uso frecuente en la Molienda SAG
Concepto de Velocidad Crítica: La velocidad crítica de un molino, es

la velocidad mínima a la cual la carga se centrifuga y se mantiene
sostenida contra las paredes del cilindro del molino. Su valor es posible
obtenerlo cuando se iguala el peso moledor con la fuerza centrífuga
que se produce debido a la rotación del molino.
Nivel de Llenado y Masa del Mineral Retenido: Es usual que el

volumen que ocupa los medios de molienda, se exprese como una
fracción del volumen total del molino. En la práctica es difícil poder
determinar esta fracción (o nivel de llenado), ya que no es posible
obtener fácilmente el peso de la carga ni conocer su peso específico.
Sin embargo, es posible para el molino y medir la altura desde la
superficie de la carga hasta el punto más alto o hasta el centro.
A veces es más práctico diseñar un sistema que permita medir la altura
desde la superficie de la carga hasta un punto de referencia de fácil
acceso, como por ejemplo, la ranura superior de los revestimientos del
cono de descarga del molino.
Peso Específico de la Carga: Para algunas aplicaciones intensa

conocer el peso específico de la carga. Su valor dependerá en gran
medida de la proporción del mineral grueso y de las bolas de acero que
se tenga en el interior del molino. El agua y los finos también deben ser
considerados pero tienen una menor incidencia, además es bastante
difícil poder conocer esas cantidades. Una adecuada forma de calcular el
peso específico de la carga (DC) es la siguiente:
Peso de mineral + Peso de las bolas + Peso del agua

dc =
Volumen ocupado en el molino
Ángulo de la Carga.
El ángulo de la carga, también llamado ángulo de reposo o ángulo de apoyo, es
un concepto de mucha utilidad cuando se analiza la potencia necesaria para
operar un molino. se define así el ángulo formado por la superficie de la carga
con una línea horizontal cuando el molino se encuentra girando a la velocidad de
operación. Indudablemente el ángulo de reposo está determinado por las
condiciones del molino como son la viscosidad de la pulpa (o densidad), la
velocidad de rotación del molino, la distribución de tamaños de los medios de
molienda y la geometría de los levantadores de carga entre otros.
Es posible mencionar el efecto cualitativo de cada uno de los factores señalados,
sin embargo, no se ha realizado aún un estudio que permita cuantificar dichos
efectos.
Demanda de Potencia en los Molinos
La potencia P necesaria para rotar un molino es una de las variables

operacionales de mayor importancia en molienda autógena. Se hace necesario
entonces conocer de que manera las variables operacionales afectarán su
valor. En ella se muestra un molino de diámetro interior D rotando a una
velocidad N revoluciones por minutos con una carga de mineral, bolas y pulpa
de un peso de W toneladas. Para mantener el molino en rotación debemos
ejercer un torque que es proporcional al producto entre el peso W y la distancia
o brazo b. El punto G es el centro de masa de la carga. Es brazo b es la
distancia entre el punto de masa G y el eje vertical de simetría del molino.
Conociendo como varía estas cantidades con las condiciones de operación
podremos hacer como se ve afectada la potencia. En un primer análisis
podemos establecer lo siguiente:
El producto W * b entrega el torque que se necesita ejercer para mantener el

molino en movimiento.
El brazo b aumenta con el ángulo de reposo. En consecuencia, cualquier factor

que afecte este ángulo afectará del mismo modo a la potencia.
A medida que el nivel del molino aumenta, W se incrementa y disminuye. Si el
molino se encuentra vacío, el factor W es cero, y si está completamente lleno
entonces b es cero, es decir en ambos casos el torque (W*b) es cero. Por lo
tanto, debe existir entre estos dos extremos un nivel de llenado para el cual la
potencia tiene un valor máximo.
Para un peso W constante, si la carga tiene una mayor densidad ocupará
menos volumen y b se incrementará con lo cual la potencla se hace mayor.
Para un volumen de llenado constante, si la carga tiene una mayor densidad
aumenta su peso W y la potencia crece.
Factores que Afectan la Operación de un Molino Semlautógeno
Flujo de Alimentación Fresca
El grado de llenado de un molino semiautógeno, depende del flujo de alimentación de

mineral fresco con que opera. Mientras mayor sea flujo de alimentación, mayor será el
volumen de la carga con que trabaja el molino. Esto se debe a que la molienda y la
descarga de mineral, son procesos cinéticos, en las cuales si las condiciones
operacionales permanecen constantes, las masas de mineral molido y descargado por
unidad de tiempo, son proporcionales a la masa presente en el molino. En consecuencia,,
para igualar (o balancear) un aumento del flujo de entrada, la cantidad de mineral presente
en el molino debe necesariamente aumentar.
Debido a que el volumen de la carga está relacionado con el flujo de alimentación, en la
práctica el nivel de la carga se controla ajustando el flujo de alimentación.
Además de relación mencionada, el volumen de la carga tiene un efecto directo en la
potencia, de tal manera que el flujo de alimentación y la potencia quedan estrechamente
relacionados.
Se puede asumir que la potencia aumenta con el flujo, comenzando desde un valor cero. A
medida que el flujo de alimentación crece, la potencia consumida se incrementa hasta
llegar a un valor máximo. Un flujo de alimentación aún mayor provocará una sobrecarga y
la potencia comenzará a caer rápidamente. En esta condición de sobrecarga, la intensidad
de la acción de la molienda se reduce y la capacidad de tratamiento del molino disminuye.
Frente a esta situación el operador parará la alimentación de sólidos al

molino y permitirá que se vacíe. Luego reanudará la alimentación a una tasa
más baja que permita una operación estable nuevamente.
Distribución Granulométrica en la Alimentación
Otro factor que afecta el volumen de la carga en un molino semlautógeno, es la

distribución de tamaños en la alimentación. La experiencia operacional ha mostrado que
para un flujo de alimentación fijo, el volumen de la carga en el molino es menor, mientras
que mayor es la proporción de mineral grueso en la alimentación. Visto de otra forma,
para un volumen de carga constante, una mayor capacidad de tratamiento se logra
cuando el mineral de alimentación es más grueso. lo anterior se debe a que la capacidad
moledora del molino, está determinada por el medio de molienda, los cuales se forman a
partir de las rocas de mayor tamaño en la alimentación. Si la cantidad de gruesos
alimentada no es suficiente, la intensidad de la molienda en el molino será reducida y la
capacidad del molino decrecerá.
El análisis anterior sólo es válido, en el caso que la dureza del mineral permanezca
constante y los cambios de granulometría correspondan a problemas de segregación
natural en el mineral
Tenacidad del mineral
La tenacidad del mineral que se alimenta al molino, es algo sobre lo cual el operador
no tiene control. Mientras más duro es el mineral, mayor será el tiempo que toma su
reducción de tamaño, por esto para un flujo de alimentación constante, el volumen de
la carga aumentará junto con la dureza del mineral. Si el molino está siendo operado
con un tonelaje inferior a su capacidad máxima, al aumentar el volumen de su carga
consumirá más potencia y el cambio en la dureza compensará con un aumento del
consumo de energía por tonelada de mineral fresco, sin embargo si el molino está
siendo operado a su máxima capacidad, un aumento de la dureza, producirá un
sobrellenado que sólo podrá ser compensado con una disminución del tonelaje
tratado.
Cuando no existe problemas de segregación del mineral de alimentación, las
variaciones en la granulometría pueden considerarse indicadoras de la dureza
relativa del mineral, correspondiendo al mineral más duro una granulometría con
mayor proporción de gruesos.
Densidad y Viscosidad de la Pulpa

La viscosidad y densidad de la pulpa, están muy ligadas. Desafortunadamente la densidad
de la pulpa dentro del molino no puede ser medida directamente, de modo que lo que se
mide y controla es la densidad de la pulpa en la descarga del molino. Es importante notar
que ambas densidades, en la descarga y en el interior del molino, no son las mismas. La
retención de agua en el molino es generalmente menor que la de los sólidos finos, de allí
que la densidad de la pulpa al interior sea mayor que en la descarga.
A través de la densidad de la pulpa en la descarga, es posible controlar el nivel de la pulpa
en el molino. Si se aumenta el agua de la alimentación es posible descargar todos los finos
con mayor rapidez.
En términos de las tasas de descarga lo que ocurre es que, aumentando la densidad, se
incrementa la viscosidad y se reducen las tasas de descarga, provocando un aumento del
volumen de pulpa y de la potencia además de una disminución de la capacidad.
El aumento de la potencia se debe a un leve crecimiento de la masa en el molino y del
ángulo de apoyo de la carga. Una pulpa más densa y viscosa favorecerá un ángulo de
apoyo mayor, lo cual significa una mayor demanda de potencia.
Carga de Bolas
Un factor que influye mucho en la operación de un molino semlautógeno, es volumen
de la carga de bolas. Este volumen se expresa como una fracción del volumen total del
molino y puede variar entre 4 y 15%, siendo el valor más usado un 8%.
Existen dos casos generales en los cuales es deseable agregar bolas en un molino
autógeno:
Cuando se tiene una excesiva acumulación de mineral fino e intermedio, debido a una
falta de colpas grandes en la alimentación al molino, permite formar una carga apta
para moler esos tamaños.
Cuando existe una acumulación de rocas grandes, debido a la incapacidad de la carga
para romper esos tamaños.
En el primer caso una distribución de bolas relativamente fina, con un tamaño máximo
de 3 pulgadas (75 mm.) es preferible. Para el segundo caso una distribución más
gruesa, con bolas de tamaño máximo de 5 a 5 1/2 pulgadas (127 a 140 mm) es más
adecuada. En ambos casos el uso de las bolas incrementará las tasas de molienda de
los tamaños críticos y la capacidad de tratamiento se verá favorecida.
El uso de las bolas incrementará las tasas de molienda de los tamaños críticos y la
capacidad de tratamiento se verá favorecida, además, entregará un producto más
grueso y tendrá una mayor capacidad por unidad de volumen.
Sin embargo, se ha encontrado que para la mayoría de los minerales existe una carga
de bolas óptima, que minimiza la energía específica consumida por el molino. La
energía específica es igual a la potencia P dividida por el flujo de alimentación fresca al
molino F.
DISTRIBUCIÓN DE TAMAÑO DE LA CARGA
La distribución de tamaño de la carga en el molino, está determinada principalmente por

la distribución de tamaños en la alimentación; mientras más gruesa es la alimentación
más gruesa es la carga. Esto afecta la retención de pulpa en el molino, debido a que las
tasas de descarga a través de la parrilla dependen de la permeabilidad de la carga, que
es función de su distribución de tamaños. En términos generales, mientras más gruesa
es la carga más permeable será y mayor serán las tasas de descarga.
variaciones en la tasa de descarga, debido a la distribución de tamaños de la carga,

pueden ser compensados mediante el ajuste de la densidad de la pulpa del molino, de
tal manera que, a medida que la alimentación se torna más gruesa, uno podría
incrementar la densidad de la carga. Sin embargo, la alimentación más gruesa tiende a
aumentar la carga circulante, lo cual implica aumentar la densidad de la carga
automáticamente sin la intervención del operador.
ÁNGULO DE LA CARGA
El ángulo de la carga es un factor determinante del consumo de potencia del molino.
Hasta la fecha, no se han desarrollado estudios que permitan establecer la forma en
que el ángulo de la carga se ve afectado por las condiciones de operación. sin
embargo, es posible establecer en términos cualitativos, que la densidad de la pulpa, el
tamaño y proporción de las rocas de mineral retenido, la velocidad de rotación del
molino y el buen diseño, aumentan el valor del ángulo de la carga. Un valor típico del
ángulo de la carga es 45 º para molinos industriales y 30 º para molinos a escala piloto.
Sistema de Control en Planta SAG
El control de procesos está basado en un sistema computacional, que se

instala atendiendo a una filosofía de control supervisor y control por set-
point, distinguiéndose por ende dos niveles, uno supervisor con la misión
de alcanzar niveles de eficiencia de molienda óptima y prevenir el ingreso
de la operación a la región inestable (llenado del molino) en donde sus
algoritmos fueron diseñados en base a correlaciones experimentales
obtenidas del proceso, y el nivel directo desarrollado en base a técnicas
de override utilizando controladores PID clásicos con ganancias adoptivas
calculadas en línea.
Generalmente se una estrategia de control que debe cumplir con los
siguientes objetivos:
•Maximizar la capacidad de tratamiento del molino SAG,

usando la máxima potencia disponible.
•Mantener la operación del molino SAG en la zona estable.
•Mantener el tamaño de partículas del overflow bajo un

cierto límite.
Sistema de Control en Planta SAG
También se definen objetivos secundarios como mantener el porcentaje

de sólidos dentro del molino y controlar la densidad de alimentación a
ciclones.
Para cumplir estos objetivos la estrategia de control se estructura en dos
niveles: un nivel directo qué genera los puntos de ajuste a los
controladores análogos finales de: alimentación fresca, flujo de dilución al
molino SAG y flujo de alimentación al pozo del molino SAG, y un nivel
superior cuya función es supervisar que la operación se mantenga en una
región estable, actuar en caso contrario y además, actuar en caso de que
se produzcan grandes perturbaciones como partida/parada del chancador
en línea o la molienda secundarla.
INSTRUMENTACIÓN EN EL CONTROL DEL PROCESO
La instrumentación de mayor relevancia en el control del proceso, es la

siguiente:
•Tonelaje alimentación molino SAG.

•Granulometría de alimentación al molino SAG.
•Flujo de agua de dilución al molino SAG.
•Potencia de los dos motores del molino SAG.
•Presión de descansos E/S del molino SAG.
•Nivel de cuba del molino SAG.
•Densidad alimentación ciclones primarios.
•Flujo alimentación ciclones primarios.
•Presión manifold de ciclones primarios.
•Flujo de agua de dilución cuba molino SAG.
•Tonelaje de recirculación sobretamaño del molino SAG.
•Porcentaje de sólido overflow ciclones primarios.
Molino SAG 141-ML-1011 visto desde el DCS
I
M
A
G
E
N
MOLINOS DE BOLAS 141- ML-1012 y 1013

El proceso de molienda de mineral está diseñado para reducir el tamaño del

mineral chancado en preparación para el proceso de concentración por
flotación. El proceso de molienda consume cantidades sumamente altas de
energía eléctrica. El molino SAG es considerado una etapa en el proceso de
conminución (reducción de tamaño de mineral). Los dos molinos de bolas
(141-ML-1012 y 141-ML-1013) constituyen otra etapa, justo después del
molino SAG. El objetivo final del proceso en un molino de bolas es reducir el
mineral de un tamaño de alimentación de un 20 por ciento más grande que
4.200 micrones (4.2 mm.), a un tamaño de producto de 80 por ciento más
fino que 160 micrones. Se ha encontrado que este tamaño es el óptimo como
alimentaci6n para los procesos de flotaci6n aguas abajo en el proceso.
El molino de bolas está diseñado como un sistema de molienda en circuito
cerrado. Esto significa que las partículas de mineral no deben salir de un
circuito de molino de bolas hasta que el tamaño de las partículas sea
suficientemente fino como para permitirles pasar por el rebose (overflow) del
sistema de clasificación de ciclones. La pulpa del rebose (overflow)
finalmente alimentará los procesos de flotación aguas abajo. Los ciclones se
usan para cerrar el circuito. Las partículas que requieren de mayor molienda
se retornan al chute de alimentación del molino de bolas, vía la corriente de
descarga (underflow) del ciclón. El material devuelto a un molino se conoce
como la carga circulante.
Molino de Bolas
El molino de bolas es del tipo de rebalse (overflow), es decir, que no tiene

parrillas en la descarga. Sus dimensiones son de 7,9 por 11,6 mts. (26x38 pies),
No tiene caja de engranajes y es accionado por un motor de frecuencia ajustable
de 20786 Hp (15500 Kw), de velocidad variable, enfriado por agua, del tipo anillo.
El rotor de este motor está adjunto al molino, y el estator está construido en un
circulo alrededor del molino. La velocidad del molino de bolas puede variarse.
Esto regula la acción de caída en forma de cascada del molino y proporciona un
medio de control a la molienda de las partículas de mineral. El tipo de molienda
que ocurre dentro del molino es el siguiente:
* Cuando la velocidad del molino es alta (cercana a la crítica), se

produce una molienda de mayor impacto.
* Cuando la velocidad del Molino es baja, se produce una molienda de
mayor abrasión.
Molino de Bolas
El uso de la mejor velocidad depende del tipo de mineral. Algunos minerales se

quiebran fácilmente, mientras que otros que tienden a formar tamaños críticos
son molidos de mejor forma mediante la abrasión.
La pulpa de mineral y las bolas de molienda en parte actúan en caída de cascada
y en parte rotan dentro de la mezcla de pulpa y bolas.
FLUJO DE DESCARGA DE LOS MOLINOS DE BOLAS
El flujo de descarga del Molino SAG se combina con la descarga de los

Molinos de Bolas (26 x 38 pies). Todos los flujos combinados se diluyen
con agua de proceso en el cajón de las bombas ciclones y luego son
bombeados a cuatro baterías de ciclones. El Overflow de los ciclones
(rebose), pasa a través de un sistema de muestreo en su camino hacia el
cajón distribuidor de alimentación a la Flotación.
La descarga de los ciclones cae dentro del Molino de Bolas. Dos Molinos
de Bolas son usados en circuito cerrado para moler la descarga de los
ciclones. A la descarga de los ciclones se le agrega lechada de cal para
control de pH. La pulpa de rebose de los ciclones es muestreada y
analizada antes de ser enviada al circuito de Flotación.
Molinos de bolas vistos desde el DCS
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CORREA COLECTORA DE GUIJARROS 141-CV-1036

La Línea respectiva del Molino SAG está equipada con sistema de transporte por correa
de recirculación. Las correas transportadoras del sistema tratamiento de pebbles o
guijarros, los cuales son clasificados como producto sobretamaño desde el trommel o
criba rotativa hasta la correa de alimentación de la correa elevadora, esta está
equipadas con instrumentación similar a la de las correas de alimentación del molino
SAG. Estos sistemas están diseñados para recircular el mineral que se descarga de los
molinos SAG y es demasiado grueso para los circuitos para los circuito de molienda del
molino de bolas.
La correa de transferencia 141-CV-1036, recibe el producto sobre tamaño clasificado
por el trommel y lo descarga a un chute de distribución variable, que descarga en las
dos correas elevadoras.
Correa Colectora de guijarros
141-CV-1036
Tag de identificación
Potencia de equipo KW 37
Longitud Mts. 20.8
Ancho Mm 914
(pulg) (36)
Capacidad t/h 603
Velocidad m/s 2.35
Proveedor KRUPP-ROBINS
CORREA ALIMENTADORA DE PEBBLES 141-CV-1036
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Sumidero de recolección producto de Molienda 141-

SU-1021
Sumidero 141-SU-1021
El sumidero 141-SU-1021, recibe los productos de la molienda SAG y de los

Molinos de bolas simultáneamente, y por medio de 4 bombas de piso este
producto es conducido hacia las 4 baterías de ciclones.
SUMIDERO DE PRODUCTO DE MOLIENDA 141-SU-1021
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CORREAS ELEVADORA DE PEBBLES 141-CV-1037 y

141-CV-1038
CORREAS ELEVADORAS 141-CV-1037 Y 1038
El material en sobre tamaño (pebbles) que no puede pasar por el trommel,

descarga en la correa colectora de pebbles y luego son elevados por dos
correas elevadoras 141-CV-1037 y 141-CV-1038 para ser enviados a un
proceso de lavado en dos harneros vibratorios.
Estas correas pueden recibir la carga fraccionada en dos porciones variables,
de 0 a 100% a cada una, debido a un variador de flujo hidráulico que se
encuentra en el chute de descarga de la correa de transferencia 141-CV-
1036.
CORREAS ELEVADORAS 141-CV-1037 Y 1038
CORREA ELEVADORA DE GUIJARROS (DOS UNIDADES)
141-CV-1037 y 1038
Longitud Mts. 33.4
Ancho mm 1219
(pulg.) (48)
Capacidad t/h 603
Altura Mts. 18.5
Velocidad m/s 2.11
Accesorios Inclinadas de capachos
CORREA ELEVADORA DE PEBBLES VISTA DESDE EL DCS
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HARNEROS VIBRATORIOS
HARNEROS VIBRATORIOS
El movimiento vibratorio del harnero Omniscreen es producido por 2 vibradores

montados en los costados del equipo y cada uno conformado por un descanso
mas dos rodamientos de rodillos autocentrantes lubricados con grasa. En los
ejes están conectadas masas excéntricas que giran autosincronizadas una con
respecto a otra, causando la vibración del equipo. Los contrapesos de los
vibradores del lado izquierdo y lado derecho siempre deben girar en sentido
contrario uno con respecto a otro de manera tal que las fuerzas se anulen entre
sí y las fuerzas verticales y longitudinales se sumen entre sí, produciendo
movimiento lineal, superior en eficiencia al tradicional movimiento circular. Los
contrapesos jamás deben girar en el mismo sentido, dado que en este caso las
fuerzas laterales se suman y esto causará la destrucción del equipo. Se debe
tomar especial atención al sentido de giro durante la puesta en marcha.
HARNEROS DE CLASIFICACIÓN DE PEBBLES
La operación de harneado es un proceso mecánico en el que las partículas

son separadas según su tamaño. El material que va a ser harneado se
pone sobre la superficie de un harnero provisto con una malla con aberturas
clasificadas de acuerdo a un tamaño para lograr la separación deseada.
La superficie de harneado cuenta con vibración y esto origina que las
partículas entren en contacto con la superficie del harnero. Las partículas
más pequeñas que las aberturas atraviesan la malla y forman el underzise
del harnero (bajo tamaño). Las partículas más grandes que las aberturas se
mueven a lo largo de la superficie de la malla y descargan como el overzise
del harnero (sobre tamaño). El harnero vibratorio está diseñado para
mantener el material en la superficie de la malla en movimiento y para
permitir que cada partícula sobre el harnero rebote en la malla. La mayoría
de las partículas que son más pequeñas que las aberturas al final caen a
través de la malla y pasan a la próxima etapa del proceso, mientras que las
HARNEROS DE CLASIFICACIÓN DE PEBBLES
Las características más importantes del harnero vibratorio son la frecuencia

y amplificación de la vibración; y la cantidad de agua del lavado que es
crítica para lograr la eficiencia.
Tag de identificación 141-SC-1001 y 1002

Tipo Omniscreen
Ancho Mts. 2.44
ft. (8)
Largo Mts. 3.66
ft. (12)
Potencia Kw. 4 motores de 11.2
HARNEROS VIBRADORES VISTOS DESDE EL DCS
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BATERIAS DE HIDROCICLONES
BATERÍA DE CICLONES
141-CS-1011 al 1014
Tag del equipo
N° de ciclones 12 por cada unidad de

baterías
Tipo Cavex D-26 con

revestimiento de goma
y/o cerámico
Presión de operación PSI 10 a 11,5
Angulo del cono Grado 18°
Proveedor Weir-vulco
CARACTERÍSTICAS
Los hidrociclones son alimentados con un flujo a presión que utiliza una
entrada tangencial. Esto hace que la pulpa en el interior se mueva
siguiendo trayectorias helicoidales concéntricas. Las trayectorias son
hacia abajo para las partículas gruesas que se ubican cerca de las
paredes y hacia arriba para las partículas finas que se ubican cerca del
eje. Es decir existen dos vórtices concéntricos actuando
simultáneamente y con direcciones opuestas. De acuerdo a este
esquema, existe una superficie donde la velocidad vertical se hace cero
y cambia de dirección.
Las partículas en suspensión están afectas a la acción de dos fuerzas
opuestas: una fuerza de arrastre hidrodinámico dirigida radialmente
hacia adentro y una fuerza centrífuga dirigida radialmente hacia fuera.
Dependiendo del tamaño y peso especifico de las partículas, éstas
tenderán a una posición de equilibrio que es más cercana al eje del
ciclón mientras más pequeña o más liviana es la partícula. Las
partículas que se ubican en el radio de acción del vórtice ascendente
serán llevados al Rebose (Over). Aquellas que se ubican a una
distancia mayor serán llevadas al Underflow (Under) . Mientras que
aquellas que se ubiquen en la zona de velocidad vertical cero tendrán la
misma probabilidad de aparecer en el Overflow o underflow.
Batería de Ciclones de Remolienda
Finos
Distribución de
El tamaño de corte de los ciclones es un flujos de un
índice de liberación de la partículas, si no hidrociclón
cumplen esta condición la partícula deberá
Cónico
ser molida, para liberar de la parte no útil de
su estructura. La condición de clasificación
es importante pues cuando una partícula
útil fina ha flotado en la flotación primarla y
entra a la remolienda ésta se hará más fina,
ocasionando una perdida de energía
innecesaria, pero más aun no flotará,
porque su pequeño tamaño no le
proporcionará suficiente energía para
provocar la adhesión partícula-burbuja.
La descarga de los ciclones se recoge en
una batea recolectora. Este flujo se divide e
ingresa por separado a cada molino torre.
Gruesos
Batería de Ciclones de Remolienda
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BOMBAS DE ALIMENTACIÓN BATERÍA DE CICLONES

BOMBAS DE ALIMENTACIÓN A CICLONES
141-PP-1021 a 1024
Potencia del equipo KW 1750

Revoluciones del Motor RPM 1.500
Flujo M3/h 3687
Flujo Máximo M3/h 5.653(Diseño)
Altura TDH Mts 30
Tipo Centrífuga (Veloc.
variable) ASH-550
Proveedor Weir Vulco

La figura anterior muestra un arreglo típico de una bomba del tipo

centrifuga. Su cubierta, ensamble eje está montado en rodamiento y
sujetos al marco. La ilustración del dibujo es de una bomba para usó en
pulpas (mezclas de sólidos y agua).
Para Impedir que la Pulpa escape a través del hueco, entre el árbol y la
caja del impulsor de la bomba, el árbol se encuentra sellado mediante
una empaquetadura que va instalada en una caja de empaque, llamada
prensa estopa.
El eje se envuelve en anillos de material especial auto lubricado
llamado empaque, donde el árbol atraviesa la prensa estopa la
empaquetadura forma un sello. Estos anillos están comprimidos contra
el árbol llenando la caja y mediante un gland prensa estopa, el cual
tiene un cuello que comprime los empaques en el alojamiento de la
prensa estopa. El Agua de sello debe ser limpla y se inyecta en la caja
de la prensa estopa dentro del anillo linterna.
El glánd se aprieta sólo lo necesario para que una pequeña cantidad

de agua limpla pueda atravesar la sello y puede lubrificarlo. La mayoría del agua
del sello, qué debe ingresar cuando la bomba esta en movimiento impide que la
pulpa entre en al sello, donde pudiera causar desgaste rápido de la
empaquetadura y la pista de deslizamiento del eje. La cubierta de la bomba que
está sometida a fuerte roce e impacto de la pulpa que está siendo transportada
está protegida de la abrasión por metal reemplazable o elastómero de caucho.
El movimiento de fluido desde el centro de la bomba causa una área
de baja presión y esta crea succión. Más fluido es arrastrado al interior del ojo de
la bomba. Si no hay bastante altura de cabeza hidráulica, (presión), en el sumidero
o tanque de suministro para alimentar el fluido hacia el ojo de succión de la bomba
lo suficiente como para reemplazar el fluido que se ha bombeado, ocurre la
cavitación. La cavitación causa un desgaste acelerado de los componentes
internos de la bomba. También causa vibración severa que puede dañar cualquier
parte del sistema.
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CORREA DE TRNSFERENCIA DE GUIJARROS 141-CV-

1039
CORREA TRANSFERENCIA DE GUIJARROS
141-CV-1039
Longitud Mts 30.25
Ancho mm 1070
(pulg) (42)
Capacidad t/h 603
Velocidad m/s 1.78
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CORREA DE TRANSFERENCIA DE GUIJARROS 133-CV-040

CORREA DE TRANSFERENCIA DE GUIJARROS 141-CV-1044
El material en sobre tamaño (oversize) de los harneros vibratorios, se recicla a un

chancador de pebbles para su reducción de tamaño y entonces se retorna al molino
SAG a través del stockpile. La función del chancador es reducir el material a un tamaño
más pequeño para que pueda pasar a través del molino SAG y rápidamente ser molido y
evacuado hacia el cajón de las bombas ciclones, y seguidamente pueda ser molido por
bolas más pequeñas en los molinos de bolas.
El sobre tamaño del trommel es enviado a los harneros vibratorios. El sobre tamaño del
harnero vibratorio cae sobre la correa transportadora de pebbles (141-CV-1039). La
correa está provista con un electroimán autolimpiante; ubicado en el extremo de la
correa 133-CV-040.
a. Potenciamiento de actual correa 133-CV-040.
Se extiende en Mts 40.6
Se potencia el motor a Kw 112
Nueva capacidad T/H 1071
CINTAS TRANSPORTADORAS.
Introducción
Funcionamiento
Componentes
Ventajas y desventajas
Clasificación
Características Generales y de Diseño.

Bandas y telas
Problemas comunes
INTRODUCCIÓN
Las cintas transportadoras constituyen un método continuo y económico de transporte de grandes

volúmenes de material.
Las Correas Transportadoras están clasificadas como equipos críticos por que representan un alto riesgo
de accidentes debido a sus partes en movimiento o mecanismos giratorios.
Estos equipos son de alta productividad, económicos, seguros y abarcan prácticamente todo el espectro
industrial, minero y siderúrgico. Atienden procesos desde algunos Kg./Hora hasta miles de Ton/Hora.
Si una correa puede ser mantenida en la máxima condición de trabajo en todo tiempo hasta que la cubierta
de caucho muestre la máxima cantidad permisible de desgaste y el bastidor alcance él limite de fatiga, se
puede decir que la correa ha estado bajo buen mantenimiento utilizando su plena capacidad. Por el
contrario, si una correa es usada inapropiadamente, solo se conseguirá que se fatigue y desgaste rápido.
En la mayoría de los casos, los problemas de operación de la correa transportadora pueden surgir de falla
en el diseño para hacer frente a las condiciones de operación de la correa a causa de un insuficiente
suministro de la información requerida, equipo transportador deficiente o prácticas incorrectas de
mantenimiento.
FUNCIONAMIENTO
Para el correcto funcionamiento de una correa transportadora es indispensable que todos los
componentes del sistema de transporte, tanto los estructurales como los no estructurales, sean
perfectamente analizados, teniendo en cuenta que se comportan como una unidad y que los valores de
cada uno de ellos sumados, determinarán el esfuerzo al que la correa será sometida. Será preciso
examinar cada uno de estos componentes para ver como afectan cada uno de ellos a la correa.
COMPONENTES
1- Estructura de Soporte (1) 6- Soporte de la Correa en el Tramo de Retorno (6)

2- Tambor de Accionamiento (2) 7- Sistemas de Limpieza de la Correa (7)
3- Tambor de Reenvío (3) 8- Carga del Transportador (8)
4- Tambor de Estiramiento (4) 9- Descarga del Transportador (9)
5- Soporte de la Correa en el Tramo Portante (5) 10- Distancia de Transición
VENTAJAS Y DESVENTAJAS
VENTAJAS
1. Su costo de operación y mantención es menor respecto de los camiones, y requiere
menos mano de obra menor y menos especializada.
2. Las cintas tienen mayor eficiencia energética, del orden del 75% frente al 45% de
los camiones. Esta diferencia se acentúa aún más al aumentar el desnivel en el perfil
de transporte.
3. La capacidad de transporte de una cinta es independiente de la distancia.
4. La cinta transportadora permite reducir las longitudes de transporte, ya que frente a
una inclinación media remontable del 33% para las cintas, los camiones no superan
el 10%. Además, al suprimir rampas de transporte, los taludes pueden aumentar su
ángulo, mejorando la rentabilidad del proyecto minero.
5. El costo de construcción y mantención de las pistas disminuye por su menor ancho,
longitud e intensidad de circulación.
6. La vida operativa de las cintas es mayor que la de los camiones.
7. Las condiciones ambientales son mejores por la menor emisión de ruidos y polvo.
8. Debido a que el proceso productivo puede ser racionalizado y automatizado, facilita
su supervisión.
9. El sistema de transporte por cinta es válido considerando pequeñas capacidades (300
t/h) hasta grandes niveles de producción (sobre las 25.000 t/h)
DESVENTAJAS
1. Exige mayores inversiones iniciales.
2. Permite poca versatilidad para aumentar o modificar la producción, requiriendo, por
tanto, una cuidadosa planificación.
CLASIFICACIÓN
Las cintas se clasifican en tres grandes grupos, según la movilidad del conjunto:
CINTAS MÓVILES.
Tienen una estructura metálica semirrígida de módulos de
distintas longitudes, generalmente de unos 25 m, montadas
sobre transportadores de orugas que aportan gran movilidad al
sistema.
CINTAS FIJAS O ESTACIONARIAS.

Son las cintas transportadoras de uso más generalizado dentro
de las explotaciones e incluso en las plantas de tratamiento,
parques de homogeneización, etc.
CINTAS RIPABLES O SEMIMÓVILES.

Permiten desplazamientos frecuentes mediante equipos
auxiliares, de forma que desde cada posición se explota un
bloque o módulo de estéril o mineral.
CARACTERÍSTICAS GENERALES Y DE DISEÑO
Las cintas transportadoras están constituidas por los siguientes elementos
1. Bastidores
Corresponden a estructuras metálicas que constituyen el soporte de la banda transportadora y

demás elementos de la instalación que se ubica entre el punto de alimentación y el de
descarga del material. Los bastidores se componen de los rodillos, ramal superior e inferior, y
de la propia estructura de soporte.
CARACTERÍSTICAS GENERALES Y DE DISEÑO
CABEZAS MOTRICES
1.-Tambor de accionamiento con su eje

2.--Cojinetes
3.- Acoplamiento de baja velocidad
4. Reductor
5. Mecanismo antiretorno
6. Acoplamiento de alta velocidad
7. Freno
8.- Acoplamiento hidráulico
9.- Motor
1.- Tambores. Apoyan el accionamiento de la cinta, disminuyendo las tensiones en ella.

2.- Reductores. Se utilizan para suprimir la alineación entre tambores.
3.- Acoplamientos. Se ubican entre el motor eléctrico y el reductor. Sirven para amortiguar las
vibraciones y sobrecargas, y asegurar un arranque progresivo.
4.- Frenos y mecanismos antirretorno. Los más utilizados son los de disco, que se sitúan en el eje del
reductor. En algunos casos, generalmente en cintas descendentes, se montan en el eje del
tambor.
5.- Dispositivos de tensado. Sirven para conseguir los siguientes objetivos:
- Mantener la tensión adecuada en el ramal de retorno durante el arranque
- Acomodar las variaciones de la longitud de la banda debidas a las dilataciones de la misma
- Proporciona un grado de tolerancia en la longitud de la banda instalada.
3. Bandas o telas.
Están formadas básicamente por los siguientes elementos:

Carcasa. Da la resistencia a agentes exteriores (humedad, temperatura) y la estabilidad dimensional
para grandes longitudes. Se construyen de materiales como poliamida o poliéster.
Cables de acero. Mejoran la resistencia de la tela y la estabilidad.
Recubrimientos. Unen los elementos constitutivos de la carcasa. El espesor del recubrimiento de la
carcasa es función del tipo de aplicación de la banda y de la anchura de ésta.
CAUSAS SOLUCIONES
• Una determinada sección de la correa, siempre la misma, sale de alineación.
a) Correa curvada 1) Tratar de corregirla aplicando rodillos
longitudinalmente.("abananamiento") autocentrantes principalmente en el tramo de retorno.
2) En caso de correa nueva y siempre y cuando la
curvatura no exceda los estándares, puede ser
corregida por tensado.
3) Si la curvatura excede los estándares, cambiar la
correa.
b) Empalme fuera de escuadra. 1) Rehacer el empalme.
• La correa sale de alineación en determinado punto del transportador.

a) Rodillos (simple, par o trío) anteriores a ese punto 1) Disponer los rodillos (simple, par o trío) en su
no están perpendiculares a la dirección de marcha. posición correcta.
b) Acumulación de material sobre los rodillos. 1) Colocar rascadores sobre la cara interna de la
correa.
c) Rodillos bloqueados. 1) Sustituir los rodillos bloqueados.
2) Mejorar el mantenimiento y lubricación del
transportador.
d) Estructura fuera de nivel o torcida. 1) Comprobar y corregir el desvío o el desnivel de la
misma.
CAUSAS SOLUCIONES
• La correa tiende a salirse de los tambores terminales (accionamiento y reenvío).

a) Tambores terminales no alineados. 1) Comprobar y corregir la alineación.
b) Acumulación de material sobre los tambores. 1) Colocar rascadores sobre la cara interna de la
correa.
c) Rodillos próximos a los tambores no 1) Comprobar y corregir la alineación. Si es
alineados. necesario emplear rodillos autocentrantes, en el
tramo de retorno antes del tambor de reenvío y
en el tramo portante 15 a 20 metros antes del
tambor de accionamiento.
d) La carga del material no es simétrica respecto 1) Modificar la tolva de carga de modo que el
al centro de la correa material sea conducido y se deposite
regularmente sobre la parte central de la correa
(eje del transportador).
CAUSAS SOLUCIONES
• La correa sale de alineación en uno o más puntos del transportador en forma errática.
a) La correa tiene poca flexibilidad 1) Colocar rodillos autocentrantes.
transversal o carcasa superdimensionada.
2) Inclinar los rodillos laterales de la artesa en
dirección a la marcha de la correa.
3) Disminuir la inclinación de los rodillos
laterales de la artesa, no más de 2º.
4) Aumentar el peso del material sobre la
correa disminuyendo la velocidad de la
misma.
5) Sustituir la correa, instalando otra de
mayor flexibilidad transversal o carcasa
correctamente dimensionada.
b) La carga del material es desuniforme hacia 1) Modificar el sistema de carga.
uno y otro lado de la correa.
2) Colocar rodillos autocentrantes.
CINTAS ELEVADORAS.
Introducción y Funcionamiento
Componentes
Descripción de los componentes
Características de la correa
Características de los cangilones
Tipos de elevadores
Problemas comunes
INTRODUCCIÓN Y FUNCIONAMIENTO
Los elevadores de correa a cangilones son los equipos más comunes y

económicos para el movimiento vertical de materiales a granel. Los cangilones son los
recipientes que contienen el material, tomándolo en la parte inferior del sistema y
volcándolo en la parte superior, para este cometido deben tener una configuración
adecuada.
Los cangilones van montados sobre la correa que es la que trasmite el movimiento del
tambor de accionamiento y la que debe absorber los esfuerzos provocados por esta
transmisión además del peso efectivo del material elevado y el peso propio de los
cangilones.
Las correas utilizadas deben poseer una gran resistencia transversal para garantizar la
sujeción de los bulones del cangilón. Las mismas deben ser seleccionadas en función del
cálculo a realizar de acuerdo a las características de cada elevador.
COMPONENTES
Referencias:
1- Correa
2- Cangilones
3- Tambor de Accionamiento
4- Tambor de Reenvío
5- Cabeza del Elevador
6- Pantalones
7- Pie del Elevador
8- Puertas de Inspección
9- Unidad de Accionamiento
10- Estirador
11- Freno Automático
12- Descarga del Elevador
13- Tolva de Alimentación
14- Puerta de Limpieza
DESCRIPCION DE LOS COMPONENTES
Unidad de Accionamiento
Se encuentra localizada en la parte superior del elevador, está constituida por un motor y un
reductor que puede estar ligado directamente al eje del tambor de accionamiento o a través
de un acople elástico. Toda la unidad se sustenta por una plataforma construida a tal fin.
Tambor de Accionamiento
Es el encargado de transmitir el movimiento a la correa, normalmente fabricado en fundición
o chapa de acero. Pueden tener una pequeña biconicidad a los efectos de centrar la correa
y siempre y cuando el cangilón lo permita. Es altamente recomendable el recubrimiento del
mismo con caucho a los efectos de protegerlo del desgaste producido por la gran cantidad
de polvo que genera el sistema. Este recubrimiento evita también el desgaste prematuro de
la correa y eficientiza el uso de la potencia ahorrando energía. También aumenta el
coeficiente de rozamiento haciendo más difícil un eventual patinamiento. El diámetro del
mismo se calcula en función de la descarga y la velocidad para lograr una operación
eficiente.
Cabeza del Elevador
También localizada en la parte superior del elevador y es una estructura metálica que
contiene al tambor de accionamiento, formando parte de la misma la unidad de
accionamiento, el freno y la boca de descarga. El capot de la cabeza o sombrero debe tener
el perfil adecuado para adaptarse lo más posible a la trayectoria del material elevado en el
momento de producirse la descarga. Esta trayectoria depende de varios factores como ser
el tipo de cangilón, la velocidad de la correa y el diámetro del tambor de accionamiento.
Freno
Es un sistema ligado al eje del tambor de accionamiento. Permite el libre movimiento en el
sentido de elevación. Cuando por cualquier motivo el elevador se detiene con los cangilones
cargados, este sistema impide el retroceso de la correa, evitando así que el material
contenido en los mismos sea descargado en el fondo del elevador.
Los dispositivos más usados son: el de malacate o el de cinta.
Ramal de Subida
Junto con el ramal de bajada une la cabeza con el pie del elevador. Normalmente fabricado
en chapa plegada y soldada de construcción modular. Cada cuerpo se une al siguiente con
bulones. Su largo depende de la altura del elevador. Sus dimensiones deben ser tales que
permitan el paso de la correa y los cangilones con holgura.

Este ramal (también denominado "pantalón") contiene a la correa y cangilones cargados en
su movimiento ascendente. Sobre el mismo normalmente se encuentra ubicada la puerta de
inspección.
Ramal de Bajada
Caben las consideraciones generales indicadas para el ramal de subida. Este ramal
(también denominado "pantalón") contiene a la correa y cangilones vacíos en su movimiento
descendente.
Tambor de reenvío
Se localiza en la parte inferior del elevador. Sobre el eje del mismo se encuentra montado
normalmente el dispositivo de estiramiento. Su construcción se recomienda que sea
aleteada o tipo "jaula de ardilla" para evitar que el material derramado se introduzca entre el
tambor y la correa provocando daños a la misma. Su diámetro es generalmente igual al
tambor de accionamiento o menor que el mismo.
Dispositivo de Estiramiento
Como su nombre lo indica este dispositivo permite el tensado de la correa para lograr un
perfecto funcionamiento del sistema. Este dispositivo puede ser de dos tipos: a tornillo (el
más usual) o automático (para elevadores de grandes capacidades).
Pie del Elevador

Se encuentra ubicado en la parte inferior del elevador y contiene al tambor de reenvío. Son
partes integrantes del mismo la tolva de alimentación y el dispositivo de estiramiento. Esta
parte de la estructura se encuentra regularmente provista de puertas de inspección y de
limpieza.
Boca de Descarga
El nombre indica su función.
Tolva de Alimentación
Puerta de inspección
Puerta de Limpieza
CARACTERÍSTICAS DE LA CORREA
Estructuralmente y en términos generales las correas utilizadas en elevación son iguales a las
utilizadas en transporte. No obstante debe tenerse muy en cuenta al momento de su
selección, la mayor robustez que deben poseer. No olvidemos que su resistencia longitudinal
se va a ver afectada por el perforado al que es sometida para la fijación de los cangilones a
través de los bulones y debe poseer mayor resistencia transversal para lograr una correcta
sujeción de los mismos.
A la hora de la selección de una correa elevadora y por lo expresado en el párrafo anterior, no

solo es importante realizar el cálculo de tensión de la correa sino que la misma deberá
dimensionarse en función de su robustez, de su capacidad para soportar el arrancamiento de
los cangilones, de su porcentaje de estiramiento como así también la forma de estirarse en
función del tiempo de uso, sus resistencias químicas y físicas, su capacidad para disipar la
energía estática siempre presente en estos sistemas de elevación, su necesidad de
ignifugancia, y cualquier otro factor particular del sistema en estudio y que pueda influir de un
modo determinante en la selección de la correa.
Cada modelo de correa posee una resistencia nominal al arrancamiento de los cangilones que
se expresa en una proyección máxima que los mismos deben tener. Este es un dato que
aporta el fabricante como así también el de porcentaje máximo de estiramiento y la forma de
producirse el mismo a través del tiempo de uso. En función de este último punto es siempre
CARACTERÍSTICAS DE LA CORREA
recomendable la utilización de correas con urdimbre (sentido longitudinal) de poliester, fibra

que tiene un menor porcentaje de estiramiento (normalmente no mayor de un 1,5%) y el mismo
se produce en los primeros meses de uso, luego del cual la correa ya no se estira.
Respecto a las dimensiones de la correa se recomienda observar los siguientes requisitos en
cuanto al ancho de la misma: debe ser de 10 mm. a 25 mm. más ancha que el cangilón de
cada lado. (Entre 20 mm a 50 mm más ancha en total que el largo del cangilón). La distancia
del borde de la correa al lateral del pantalón debe ser como mínimo de 50 mm para elevadores
de hasta 30 metros de altura y de 75 mm para los de mayor altura, a fin de evitar rozamiento
lateral.
Es también importante tener en cuenta el diámetro mínimo de tambor que la correa soporta
como elevadora y que también es un dato aportado por el fabricante para cada modelo.
Durante el proceso de perforado de la correa para el alojamiento de los bulones del cangilón,
es importante tener en cuenta que los agujeros deben ser del mismo diámetro que los bulones
a utilizar y que deben estar alineados y escuadrados (ángulo de 90º) respecto a la línea central
de la correa, para evitar distorsiones en el funcionamiento (vaivén).
CARACTERÍSTICAS DE LOS CANGILONES
Dentro del sistema de elevación son los elementos que alojan a la carga en su carrera
ascendente. Según su construcción, pueden ser metálicos de chapa soldada o estampados,
de material plástico, de fibra, de acero inoxidable o de fundición. Existen infinidad de formatos
y dimensiones, cada fabricante de elevadores normalmente cuenta con un diseño particular.
Existen también grandes fábricas de cangilones de diferentes materiales y con diseño
estandarizado. Las medidas básicas con las cuales se define un cangilón, son tres: Largo,
profundidad y proyección (ver Figura 2). En el proceso de selección de los mismos, se
aconseja seguir las indicaciones del fabricante respecto a la velocidad de la correa y al diseño
del capot o sombrero del elevador, fundamentalmente en los elevadores centrífugos donde el
"momento" de descarga del cangilón es factor determinante de la eficiencia del sistema y está
íntimamente ligado a la velocidad de la correa y diseño del capot indicados.
Figura 2
CARACTERÍSTICAS DE LOS CANGILONES
Los cangilones son fijados a la correa a través de bulones especiales de cabeza plana y de
gran diámetro (ver Figura 3). Es aconsejable el uso de arandela bombeada y tuerca
autofrenante. El cangilón debe poseer un porción embutida anular a la perforación y que
permita el alojamiento de la cabeza del bulón y de la correa para que dicha cabeza no
sobresalga de la superficie interna de la correa (ver Figura 4), hecho que puede provocar
aflojamiento de los mismos como así también pérdida de adherencia al tambor de mando
cuando el mismo no se encuentra recubierto.
Figura 3 Figura 4
TIPOS DE ELEVADORES
A) ELEVADORES DE DESCARGA CENTRÍFUGA
Como su nombre lo indica la descarga del cangilón se efectúa por fuerza centrífuga al
momento de girar la correa sobre el tambor de mando. Los cangilones van montados en una o
varias filas según su diseño. La carga se efectúa normalmente por dragado del material
depositado en el pie del elevador. La velocidad de la correa es alta (entre 1,2 a 4 m/seg.). El
"paso" entre cangilones normalmente es de 2 a 3 veces su proyección. Existe una variante a
este sistema, donde los cangilones son "sin fondo" y el espaciamiento es mínimo (entre el 10%
y el 11% de su profundidad); cada un número determinado de cangilones sin fondo se intercala
uno de igual perfil pero con fondo. Con este último sistema se logra una verdadera "columna"
de material que permite diseñar elevadores de menores dimensiones para una misma
capacidad de elevación. Estos elevadores se utilizan en materiales que fluyen libremente y
secos (granos, azúcar).
B) ELEVADORES DE DESCARGA POR GRAVEDAD
Los cangilones están instalados en forma continua, sin espaciamiento entre ellos y la descarga
se efectúa por gravedad utilizando la parte inferior del cangilón precedente como tolva de
descarga. La carga se realiza directamente desde tolva (no por dragado). La velocidad de la
correa es baja (entre 0,5 a 1,0 m/seg.)
Estos elevadores se utilizan en materiales frágiles, muy húmedos o de alta granulometría (café,
arcilla, piensos).
CAUSAS SOLUCIONES
• Arrancamiento de cangilones.
a) Los cangilones tocan el fondo del 1) Acortar la correa.
pozo de noria.
2) Cambiar la correa.
b) Cabeza del bulón del cangilón muy 1) Reemplazar por bulones de cabeza más grande.
pequeña.
c) Pozo de noria con material atorado. 1) Proceder a la limpieza del mismo para permitir el libre paso de
los cangilones.
d) Correa subdimensionada en cuanto a 1) Cambiar la correa por otro modelo adaptado a tal fin. El valor
proyección máxima de cangilón que de proyección máxima de cangilón debe ser brindado por el
puede soportar. fabricante de la correa.
• Los cangilones tocan los laterales del elevador.

a) Correa curvada longitudinalmente, 1) Si al cabo de un tiempo de funcionamiento el defecto no se
"abananamiento". corrige, se debe reemplazar la correa
b) Cangilones con igual largo que el 1) Reemplazar por cangilones de menor largo.
ancho de la correa.
c) Unión de la correa fuera de escuadra. 1) Rehacer la unión conservando la escuadra.
d) Carga no centralizada. 1) Corregir la alimentación.
CAUSAS SOLUCIONES
• Estiramiento excesivo de la correa.
a) Correa subdimensionada. 1) Cambiar la correa.
b) Sobrecarga de los cangilones por sobre lo 1) Reducir la carga de los cangilones ajustando la
especificado. alimentación
• Desgaste excesivo de la correa del lado de los tambores.

a) Patinamiento constante de la correa sobre el 1) Tensar la correa en caso de verificarse la falta de
tambor motriz. tensión adecuada.
2) Aumentar el diámetro del tambor motriz.
3) Engomar el tambor motriz.
• Rotura (corte) de la correa.

a) Correa subdimensionada 1) Cambiar la correa.
b) Atascamiento de la correa y quemado de la 1) Implementar sistemas de controles de "velocidad
misma por el tambor motriz en funcionamiento. cero".
2) Trabajar siempre con la correa debidamente
tensada.
3) Evitar las atoraduras de material en el pozo de
noria manteniendo una alimentación adecuada.
c) Material elevado o ambiente del elevador 1) Cambiar la correa y seleccionar el modelo
agresivos para la correa utilizada. adecuado al material que se debe elevar.
MOLINO DE BOLAS
Clasificación de los Molinos de bolas

Acción de caída en Cascada
Sistema de frenos
Carguio de bolas
Bolas Utilizadas
Factores que afectan la eficiencia de molienda
MOLINOS DE BOLAS
Estos equipos son los más utilizados para molienda secundaria y terciaría (remolienda), y
consisten en un molino cilíndrico rotatorio, el cual se especifica indicando su diámetro D y
su largo L en pies. La molienda secundaria y terciaría se efectúa en molinos cuyo medio
de molienda son bolas de acero, las cuales ocupan alrededor del 40% al 50% del
volumen del molino. Esta operación se realiza en húmedo a un porcentaje de sólidos que
varía entre 60% y 70%, pulpas muy densas impiden el movimiento libre de las bolas,
pulpas muy diluidas lavan las partículas pegadas a las bolas disminuyendo la eficiencia y
consumiendo mucho acero.
Generalmente los molinos de bolas operan en circuito cerrado con un

clasificador, lo que se conoce como circuito cerrado molienda-clasificación. El equipo más
común que se utiliza en la clasificación es el hidrociclón cuya función es la separación de
los componentes de la mezcla de partículas que existe en la descarga del molino, en dos
fracciones de acuerdo al tamaño. La fracción gruesa retorna como carga circulante al
molino y la fracción fina constituye el producto final de la etapa de reducción de tamaño y
se envía a flotación.
TIPOS DE MOLINOS
Los tipos de molinos empleados en plantas de beneficio de minerales de cobre son:
Molinos de bolas
Molinos de barras
Molinos semiautógenos (sag).
Los molinos de barras actualmente han ido quedando obsoletos ya que no hay una
compensación entre los elevados consumos de energía y acero (barras y revestimiento),
con la poca eficiencia que este equipo presenta (baja razón de reducción).
El equipo más utilizado en molienda es el rotatorio que corresponde a un cilindro que se

especifica indicando su diámetro D y su largo L en pies.
En los molinos primarios se utilizan barras de acero como medio de molienda y se

denominan Molinos de Barra . La molienda secundaria y terciaría se efectúa en molinos
cuyo medio de molienda son bolas de acero y se denominan Molinos de Bolas .
TIPOS DE MOLINOS
La necesidad de reducir el número de etapas de las operaciones de reducción de tamaños, y

disminuir los costos de mantención de equipos y gastos de medios de molienda (corazas,
barras y bolas) ha requerido el desarrollo de los Molinos Autógenos y Semiautógeno (SAG),
con los cuales es posible reemplazar las etapas de trituración secundaria y terciaría y
molienda primaria, considerando como medio de molienda principal las partículas de gran
tamaño proveniente del chancador primario (6-8 pulgadas) .
FUNCIONAMIENTO
El efecto combinado de caída en cascada y la rotación interna reduce el

tamaño de la partícula de mineral, En general, la eficacia de la molienda es
aproximadamente un 30 por ciento, es decir, de todo el material más grueso
que el tamaño deseado que entra en el molino de bolas, sólo
aproximadamente se muele el 30 por ciento. El resto del material es devuelto
al molino después de la clasificación; esto se llama la carga circulante.
Debe mencionarse que, mientras las partículas están en el molino, una parte
de las partículas es sobre molida y los underflow (descargas) de los ciclones
llevan una cierta cantidad de finos de vuelta al molino (esto se conoce como un
corto circuito de finos).
Normalmente, no se agrega agua en la alimentación a los molinos de bolas, ya
que la densidad de la pulpa que proviene de la descarga del ciclón es
aceptable. Sin embargo, puede agregarse agua al cajón recolector de
descargas del ciclón (underflow), si fuese necesario. La adición de agua
normalmente se hace cuando se requiere lavar el molino, sobre todo durante la
ejecución de un mantenimiento.
FUNCIONAMIENTO
El mineral más agua, ahora en forma de una pulpa, rebalsa por el

trunnion de descarga del molino de bolas y fluye a través de un
trommel de tipo magnético, donde son captados los chips y scrap de
bolas, para ser evacuados fuera del proceso.
La pulpa mineral, ahora sin partículas metálicas, fluye dentro del cajón
de bombas de alimentación de ciclones. Aquí se agrega agua a la
pulpa para ajustar la densidad de pulpa antes que la pulpa diluida sea
bombeada a un sistema de clasificación de ciclones. Las partículas
minerales son clasificadas en los ciclones. Las partículas de mineral
más pequeñas y la mayoría del contenido de agua de la pulpa de
alimentación del ciclón, salen por la línea de rebalse del ciclón
(overflow). Este material deja el circuito de molino de bolas y pasa al
próximo proceso aguas abajo (flotación). Las partículas más grandes y
parte del agua salen por los spigot de descarga de los ciclones y fluye
por gravedad de vuelta al chute de alimentaci6n del molino de bolas.
FUNCIONAMIENTO
SISTEMA DE FRENO DEL MOLINO DE BOLAS.
El molino de Bolas está equipado con frenos ajustables que se usan para
detener el molino en forma rápida y que evitan que el molino se mueva
durante el mantenimiento. Los frenos funcionan de la misma manera que el
sistema de frenos de discos de un automóvil pero aplicados en reversa, es
decir, los frenos del molino Se accionan al soltar la presión hidráulica del
freno. En un automóvil, los frenos son accionados al aplicar una presión
hidráulica.
CARGUÍO DE BOLAS DE UN MOLINO DE BOLAS
Las bolas de molienda Se cargan al molino para reemplazar aquellas que se

desgastan durante la operación normal. Las bolas son transportadas por camión y
se descargan en dos silos de almacenamiento de 350 toneladas. Ambos silos
almacenan bolas de 3 pulgadas. Periódicamente, el sistema de recarga es
operado para agregar bolas al molino. Cada silo de bolas está provisto con un
alimentador rotatorio de bolas. Los alimentadores de bolas descarga sobre la
correa de descarga de los bin (140-CV-013) la cual a su vez alimenta la correa de
transferencia de bolas 140-CV-014 y esta descarga sobre la correa de carga de
bolas de los molinos 140-CV-015.
Un contador óptico ubicado en la descarga del cada bin de bolas, Se usa para
determinar la cantidad de bolas cargadas por cada Molino. Las bolas son
desvladas en la correa 140-CV-015 por medio de una compuerta de distribución
accionada por un pistón de aire hacia los 2 molinos de bolas existentes 140-ML-
003 y 004 y los dos Molinos de bolas nuevos 141-ML-1012 y 1013. Durante la
operación iniclal de la planta, la carga de los molinos de bolas será una carga
balanceada equivalente al 33% de su volumen total, posteriormente su recarga se
realizará con bolas mono tamaños de 3”.
Carguío de Bolas de un Molino De Bolas
El control de adición de bolas es entregado por ciclos batch cada hora. El

operador fija en el controlador una tasa de desgaste en gramos de acero por
tonelada de mineral, de acuerdo a la cantidad de mineral tratado durante una
hora, el procesador determina la cantidad de bolas a cargar y automáticamente
coloca ese dato como set-point en el controlador de cantidad y da el partir al
alimentador de bolas. Las correas y los alimentadores comienzan en secuencia
y se detienen cuando el ciclo está completo. El controlador de cantidad
compara el punto de ajuste (set-point) con el número de bolas contadas, y
detiene los ciclos cuando el número de bolas real agregado es mayor o igual
que el punto de ajuste.
TIPOS DE BOLAS UTILIZADAS
Normalmente la molienda primarla requiere una carga de bola graduada de

10 cm. hasta 5 cm. de diámetro, mientras que la molienda secundarla
generalmente requiere bolas de 5 a 2 cm. de diámetro.
Las bolas usadas son construidas de fundiciones o acero forjado, o de
aleaciones especiales. Su característica más importante es su dureza ya
que aumenta la capacidad del molino y disminuye el desgaste.
Generalmente las bolas son esféricas, pero últimamente se han
desarrollado medios moledores cilíndricos, cónicos u otras formas
irregulares.
Algunos factores que inciden en el aprovechamiento de energía de un
molino de bolas son:
FACTORES QUE AFECTAN LA EFICIENCIA DE MOLIENDA
La carga de bolas: varía entre un 40 a 50 % del volumen interno del molino,

alcanzando un máximo en 50 %, en una zona en que la eficiencia no varíe mucho con la
carga.
Velocidad de rotación: se opera de modo de obtener un movimiento de catarata y así

aumentar la molienda por impacto 80 %, astillamiento 10 % y abrasión 10 %. Se trabaja
normalmente en un 77% de la velocidad crítica.
Porcentaje de sólido: se recomienda trabajar con densidad de pulpa tan alta como sea
posible, pero obteniendo una viscosidad adecuada; si es muy alta puede actuar como
amortiguador de los impactos. Si es muy baja, disminuye la probabilidad de contacto del
mineral con las bolas y así hay mayor consumo de metal, se opera normalmente entre
70 - 75 % de sólidos, lo que da un mejor aprovechamiento de la energía.
Las bolas se cargan inicialmente de modo de simular la distribución de bolas de
equilibrio. Como la molienda depende del área superficial del medio de molienda, las
bolas grandes se agregan sólo para moler las partículas mayores y más duras en la
alimentación. En un determinado instante existe un amplio rango de bolas (collares) y en
operación continua sólo se agregan las bolas del tamaño mayor requerido.
Las bolas más pequeñas dejan el molino con el producto y quedan retenidas en parrillas
o harneros colocados en la descarga.
CLASIFICACIÓN DE LOS MOLINOS DE
BOLAS
Los molinos de bolas se clasifican por la potencia, más bien que por la capacidad; los
molinos de bolas más grandes comúnmente en operación tienen 5,5 metros de
diámetro por 7,3 metros de longitud y son impulsados por motores de 4000 KW. La
molienda se efectúa en los puntos de contacto de las bolas y las partículas de mena y
en un tiempo dado, se puede alcanzar cualquier grado de finura. El proceso de
molienda es completamente al azar, la posibilidad de que una partícula fina golpeada
por una bola es la de una partícula gruesa. Por lo tanto, el producto de un molino de
bolas en circuito abierto presenta una gran variedad en el tamaño de las partículas y la
sobremolienda de cuando menos algo de la carga constituye un problema. La molienda
en circuito cerrado en los molinos que proporcionan un bajo tiempo de residencia para
las partículas, casi siempre se usa en las últimas etapas para vencer esta
sobremolienda.
LA EFICIENCIA DE MOLIENDA
La eficiencia de molienda depende del área superficial del medio de molienda. Así, las
bolas deben ser tan pequeñas como sea posible y su carga se gradúa de manera que
las bolas grandes sean justo lo bastante pesadas para moler las partículas más grandes
y más duras de alimentación. Una carga preparada consiste de una gran variedad de
tamaños de bola en que las nuevas bolas que se agregan al molino generalmente tienen
mayor tamaño del necesario. Las bolas finas dejan el
Varios factores influyen sobre la eficiencia de la molienda en los molinos de bolas. la
densidad de la pulpa de la alimentación debe ser tan alta como sea posible y compatible
con la facilidad de fluir a través del molino. Es indispensable que las bolas estén
cubiertas con una capa de mena; una pulpa demasiado diluida aumenta el contacto de
metal a metal, produciendo un consumo de acero elevado y una eficiencia reducida de
molienda. Los molinos de bolas deben trabajar entre 65 y 80% de sólidos por peso. La
viscosidad de la pulpa aumenta con la finura de las partículas, por consiguiente los
circuitos de molienda fina requieren menores densidades de pulpa.
LA EFICIENCIA DE MOLIENDA
molino con el producto de la mena y se extraen al pasar la descarga del molino sobre
harneros. Se han propuesto carlas fórmulas para la relación de tamaño de bola a tamaño
de mena requerida pero ninguna es enteramente satisfactoria.
La alimentación de mineral a los molinos puede ser en seco o con agua, dependiendo del
proceso subsiguiente y de la naturaleza del producto a obtener. La molienda en seco es
necesaria cuando se desea evitar que ocurran cambios físicos o químicos mediante el
agregado de agua. Esta ocasiona un menor consumo de corazas y reduce la molienda
media, con lo cual existirá una alta proporción de finos en el producto.
VENTAJAS DE LA MOLIENDA HÚMEDA
La molienda húmeda se usa generalmente en las operaciones del

procesamiento de minerales a causa de un menor costo. Las ventajas de la
molienda húmeda son:
•Alta capacidad por unidad de volumen del molino.
•Más bajo consumo de potencia del molino por tonelada de

producto.
•Permite el uso del cribado húmedo o clasificación para el control

total del producto.
•Elimina el problema de la contaminación por polvos.
•Hace posible la utilización de métodos simples para la

manipulación y transporte, tales como bombas, cañerías y canales.
Control de la tasa de alimentación del Molino SAG.
Control automático
Un pesómetro en la corea de alimentación del molino SAG mide el peso de una
longitud dada de la correa y lo multiplica por la velocidad de la correa (SE-1195)
para determinar la tasa de alimentación del molino. El controlador de la tasa de
alimentación (WIC-1195-1) compara este valor con el punto de referencia
ingresado por el operador. La salida del controlador de la tasa de alimentación
medida del molino y el punto de referencia. Es enviada luego a los tres
controladores de velocidad de los alimentadores de correa de velocidad
variable a través de tres controladores de proporción de peso (WFY-1165. wFY-
1175 y WFY-1185).
El operador puede influir en el modo en que la señal de salida del controlador
de peso es enviada a cada controlador de velocidad del alimentador de correa.
Se ajusta un índice de proporción de peso. Este índice es multiplicado por la
salida del controlador de peso y el valor resultante pasa a ser la señal
trasmitida al controlador de velocidad del alimentador. La velocidad de cada
alimentador puede entonces cambiarse independientemente de los otros
alimentadores.
Por ejemplo, si la tasa de peso medida es inferior al punto de referencia, el
controlador indicador de peso responde aumentando las velocidades de los
alimentadores de correa. Cada alimentador de correa se acelera
proporcionalmente, sobre la base de los valores proporción prevlamente
ingresados por el operador. El resultado es un aumento en la carga de mineral
hacia el molino SAG.

Por el contrario, si la medición de la tasa de peso está por encima del punto de
referencia, el controlador indicador de peso responde disminuyendo la
velocidad de los alimentadores de correa. Cada Alimentador de correa se
desacelera proporcionalmente. sobre la base de los valores proporción
previamente ingresados por el operador. El resultado es una disminución en la
carga de mineral hacia el molino SAG.
Debido al tamaño del molino SAG, la carga aumenta o disminuye lentamente.
El operador debe observar atentamente la presión del cojinete del molino y la
demanda de energía para asegurarse de que el molino esté manteniendo la
carga correcta y no se este desplazando a una condición de sobrecarga o
subcarga.
referencia cruzada
Línea de molienda Tasa de Controladores de

SAG alimentación de proporción/desviación
mineral fresco del alimentador de
correa WFY
(WQIT/WIC)
140-ML-001 1195-1 1165
1175
1185
140-ML-002 2195-1 2165
2175
2185
Variable de Controlador Dispositivo de
proceso Control
Peso de la
Controlador Punto de referencia de
alimentación del Peso
indicador de peso
Molino SAG
WIC-1195-1
WQIT-1195
Punto de referencia de la Controlador de Accionamiento de

proporción proporción de la velocidad ajustable
peso de alimentador
WFY-1165 de correa 140-FE-003
Punto de referencia de la Controlador de Accionamiento de

proporción proporción de la velocidad ajustable
peso de alimentador
Controlador de Accionamiento de
Punto de referencia de la
proporción de la velocidad ajustable
proporción
peso de alimentador
LAZO DE CONTROL TASA DE ALIMENTACIÓN DEL MOLINO
SAG
AFD
H
PI
1430 H
-1
HM HM
HM
PI
Pesómetro 1430
PI
Unidad Unidad Unidad -1
140-SL-002 H 1430
de energía de energía de energía -2
Hidráulica Hidráulica Hidráulica WE
IT
1195 Molino SAG
1425
-2 140-ML-001
SE
1195 WY
1195 WIC WIC
1195 1195
WFY WFY WFY WQIT Cajón de Alimentación

1165 1175 1175 1195 De ciclones
140-SU-001
WIC
1195
Control de Alimentación de Bolas al Molino SAG
El Objetivo del sistema de control de la alimentación de bolas de acero del molino

SAG es mantener el peso deseado de carga de bolas durante toda la operación.
Si el Molino SAG contiene muy pocas bolas de Molienda, no puede moler en forma
eficiente las partículas grandes de mineral. Por lo tanto, se descarga más material
grueso que se acumula como carga circulante, disminuyendo la eficiencia de
molienda y obligando al operador a reducir el tonelaje de mineral fresco de
alimentación.
Si se alimenta con demasiadas bolas, existe el peligre de dañar los revestimientos
cuando se haya un nivel bajo de mineral en el molino.
El objetivo es mantener la carga de bolas que puede oscilar entre 13 y 15%, el
peso de bolas que deben agregarse diaria o semanalmente por lo general se
calcula en base a las toneladas que se han procesado a contar de la última adición
de bolas. Este calculo se basa en la perdida histórica del peso de bolas por
mineral procesado (Gramos de acero/Ton de Mineral Procesado)
Hay dos Tamaños de bolas que se usan en Collahuasi. Las bolas se almacenan en
cualquiera de los dos buzones que cada Línea posee.
Línea de Molienda Línea de Molienda Línea de Molienda
1 2 3
Buzones de Buzones de Buzones de
Almacenamiento de Almacenamiento de Almacenamiento de
Bolas del Molino SAG Bolas del Molino SAG Bolas del Molino SAG
140-BN-017 y -018 140-BN-019 y -020 140-BN-021 y -022
Alimentadores de Alimentadores de Alimentadores de

bolas de acero del bolas de acero del bolas de acero del
Molino SAG Molino SAG Molino SAG
140-FE-009 y 010 140-FE-011 y 012 140-FE-013 y 014
Instrumentación de Instrumentación de Instrumentación de

conteo de Bolas conteo de Bolas conteo de Bolas
QX/QIT/QIC-1200 y- QX/QIT/QIC-2200 y- QX/QIT/QIC-3200 y-
1201 2201 3201
Control automático
La bolas son alimentadas desde uno u otro de los dos buzones por medio de un
alimentador rotatorio. Las bolas se descargan en un chute y luego sobre la correa de
alimentación del molino SAG. Las bolas son contadas a medida que pasan a la correa
que alimenta al molino SAG.
El operador de la planta ingresa la cantidad de bolas por tonelada métrica de mineral
que se va a cargar al molino en el controlador indicador de cantidad (QIC-1200 o
1201). Luego el operador selecciona la tolva desde la cual van alimentadas las bolas
y hace funcionar el alimentador rotatorio. A medida que es transportado al molino
SAG, las bolas son descargadas y contadas a medida que pasan a la correa de
alimentación, en proporción al peso de la alimentación al SAG.
Diagrama De Bloques
variable de
Controlador Dispositivo de Control
proceso
Peso de la Alimentador
Controlador indicador
alimentación
del molino SAG
de Cantidad de Bolas
QCI-1200 y 1201 140-FE-009 y -010
WCL-1195
Número de Bolas
contadas Punto de
referencia
QX/QIT-1200
y-12001
LAZO DE CONTROL
ALIMENTACIÓN DE BOLAS DE ACERO AL MOLINO SAG
Buzones de Alimentación de Bolas al Molino SAG 140-BN-017 y -018
H H
Alimentador de Bolas
Alimentador de Bolas de acero al Molino
de acero al Molino SAG 140-FE-010
SAG 140-FE-009
QX QIT QC
QX QIT QC
1201 1201 1201
1200 1200 1200
Pesómetro de la corea de
alimentación al Molino SAG
WE
1195
ST
1195
WY
1195
WQIT WQI WCL WIT

1195 1195 1195 1195
LAZO DE CONTROL DE FLUJO
DE AGUA DE DILUCIÓN DEL MOLINO SAG
El lazo de control de flujo de agua de dilución del Molino SAG mantiene el porcentaje
de Sólidos, o densidad, deseados en el molino SAG. En parte la eficiencia de la
molienda es una función de la densidad de la pulpa del molino. Para controlar la
densidad, se agrega agua automáticamente en proporción a la alimentación total de
mineral al molino (Guijarro recirculado y alimentación fresca). Los pesómetros
proporcionan la tasa de alimentación de mineral. El caudal de agua hacia el chute de
alimentación se mide por medio de un medidor de flujo y se controla por medio de
una válvula automática de control de flujo de agua. El control de flujo de agua de
dilución hacia el molino SAG Nº1 se analiza adelante. El control de flujo para los
demás molino son idénticos.
TABLA DE referencia CRUZADA
Molino SAG Nº1 Molino SAG Nº1 Molino SAG Nº1

140-ML-001 140-ML-001 140-ML-001
Transmisor de peso de la Transmisor de peso de la Transmisor de peso de la
correa de alimentación del correa de alimentación del correa de alimentación del
molino SAG WQIT-1195 molino SAG WQIT-2195 molino SAG WQIT-3195
Transmisor de peso de la Transmisor de peso de la Transmisor de peso de la
correa de transferencia de correa de transferencia de correa de transferencia de
guijarros del Molino SAG guijarros del Molino SAG guijarros del Molino SAG
WQIT-1343 WQIT-2343 WQIT-3343
Módulo de computación Módulo de computación Módulo de computación
(totalización) de la tasa de (totalización) de la tasa de (totalización) de la tasa de
alimentación WY-1259-2 alimentación WY-1259-2 alimentación WY-1259-2
Transmisor/sensor de flujo de Transmisor/sensor de flujo de Transmisor/sensor de flujo
agua de dilución FE/FQIT-1260 agua de dilución FE/FQIT- de agua de dilución
2260 FE/FQIT-3260
Controladores indicadores de Controladores indicadores de Controladores indicadores
proporción de flujo y de flujo de proporción de flujo y de flujo de proporción de flujo y de
agua FIC/FFIC-1260 de agua FIC/FFIC-2260 flujo de agua FIC/FFIC-
3260
Vávula de Control de flujo de Vávula de Control de flujo de Vávula de Control de flujo
agua. agua. de agua.
FV-1260 FV-2260 FV-3260
CONTROL AUTOMÁTICO
Hay dos modos posibles de control automático. En el modo cascada (Cascade), el

operador ingresa un punto de referencia de densidad en el controlador indicador
de proporción de flujo de agua para determinar la densidad deseada de la pulpa
en el molino SAG. En el Modo automático), el operador ingresa un punto de
referencia de flujo de agua al controlador indicador de flujo de agua para mantener
el caudal deseado de agua en el molino SAG.
Modo Cascada.
Los pesómetros (140-SL-002 y 004) Miden la nueva tasa de alimentación de
mineral en la correa de alimentación del molino SAG (140-CV-005) y la tasa de
guijarros recirculados en la correa de transferencia (140.CV-011). Los pesómetros
trasmiten las tasas de alimentación al módulo de computación de tasa de
alimentación (WY-1259-2). El cual suma los dos pesos y trasmite la tasa de
alimentación total al controlador indicador de proporción de flujo de agua
(FFIC.1260). El operador selecciona el modo Cascada en el controlador indicador
de flujo (FIC-1260) e ingresa un punto de referencia de proporción (densidad) el
controlador indicador de proporción de flujo determina el punto de referencia
apropiado de caudal de agua y transmite este valor como punto de referencia
remoto al controlador indicador de flujo de agua (FIC-1260).
El controlador indicador de flujo compara el caudal medido con el punto de
referencia remoto (Calculado). Si el caudal medido es superior al punto de
referencia remoto, la salida de controlador indicador de proporción de flujo le
señala a la válvula de control de flujo de agua, cerrándose ésta parcialmente.
Si el caudal medido es inferior al punto de referencia, la válvula de control de flujo se
abre para aumentar el flujo.
MODO AUTOMÁTICO
En el modo de operación automático (automatic) del punto de referencia del
controlador indicador de flujo de agua (FIC-1260), el operador ingresa el punto de
referencia del caudal de agua requerido. El controlador de flujo compara el flujo medido
con el punto de referencia del operador. Si hay alguna diferencia, la salida del
controlador modula la válvula de control de flujo a una posición más abierta o más
cerrada, según se requiera mantener el flujo del punto de referencia. En este modo, la
densidad del molino SAG puede cambiar si hay un cambio en la tasa de alimentación
hacia el molino.
CONTROL MANUAL
El operador también puede seleccionar el modo de Salida Manual (Manual) en el
controlador indicador de flujo. En este modo, el operador cambia directamente la salida
del controlador indicador de flujo. Esto permite al operador posicionar la válvula de
control de flujo de agua en cualquier lugar de su rango, sin importar la tasa de
alimentación de mineral a el caudal de agua. El control manual del flujo de agua de
dilución del molino sólo se lleva a cabo durante la partida o cuando hay poca variación
en la tasa de alimentación del molino. Por esta razón, no se recomienda el control
manual bajo circunstancias normales.
DlaGRAMA DE BLOQUES
Modo Cascada
variable del proceso Controlador Dispositivo de

control
Módulo de
Tasa de alimentación computación
de mineral nuevo
del Molino SAG
de tasa de
WQIT-1195 alimentación
WY-1259-2
Tasa de Controlador indicador Punto de

alimentación de proporción de flujo referencia
de Guijarros de agua.
recirculados
FFIC.1260
WQIT-1343
Punto de referencia
remoto
Controlador
Caudal de agua Válvula de control
indicador de Flujo. de flujo de agua
FE/FQIT-1260
FIC-1260 FV-1260
MODO AUTOMÁTICO

control
Controlador
FE/FQIT-1260
FFIC-1260 FV-1260
Punto de
referencia
CONTROL DE FLUJO DE AGUA DE rociado DEL TROMMEL
El Lazo de control del flujo de agua de rociado del trommel mantiene el flujo de agua
deseado hacia los trommeles del molino SAG y del molino de bolas. Lavando la pulpa
de descarga a través de los orificios del harnero. El caudal de agua hacia los
trommeles se mide por medio de medidores de flujo y es controlado por válvulas
automáticas de control de flujo de agua. El control de flujo de agua de rociado del
trommel hacia los molinos SAG Nº1 se analiza más adelante. El control del flujo de
agua de rociado hacia el otro molino SAG y hacia los molinos de bolas es idéntico.
Consulte la tabla de referencia cruzada para información sobre los correspondientes
números de tarjeta de los equipos e instrumentos.
Línea Nº1 Línea Nº2 Línea Nº3
Molino SAG Nº1 Molino SAG Nº2 Molino SAG Nº1

140-ML-001 140-ML-002 140-ML-005
Sensor, transmisor, controlador Sensor, transmisor, Sensor, transmisor,
y válvula de control de flujo de controlador y válvula de controlador y válvula de
agua de rociado del molino control de flujo de agua de control de flujo de agua de
SAG rociado del molino SAG rociado del molino SAG
FE/FIT/FIC/FV-1263 FE/FIT/FIC/FV-2263 FE/FIT/FIC/FV-3263
Molino de bolas Molino de bolas Molino de bolas
140-ML-003 140-ML-004 140-ML-006
Sensor, transmisor, controlador Sensor, transmisor, Sensor, transmisor,
y válvula de control de flujo de controlador y válvula de controlador y válvula de
agua de rociado del molino de control de flujo de agua de control de flujo de agua de
Bolas rociado del molino de Bolas rociado del molino de Bolas
FE/FIT/FIC/FV-1315 FE/FIT/FIC/FV-2315 FE/FIT/FIC/FV-3315
CONTROL AUTOMÁTICO
Y MANUAL
CONTROL AUTOMÁTICO
El Modo de operación Automático (Automatic) del punto de referencia
del controlador indicador de flujo (FIV.1263), el operador ingresa el punto de
referencia del caudal de agua de rociado requerido. El controlador de flujo compara el
flujo medido con el punto de referencia del operador. Si hay alguna diferencia, la
salida del controlador modula la válvula de control de flujo a una posición más abierta
a o más cerrada, según sea necesario mantener el flujo del punto de referencia. El
operador debe asegurarse de que se agregue agua suficiente para quitarle
completamente a la pulpa el material de sobretamaño en el trommel.
CONTROL MANUAL
El operador también tiene la posibilidad de seleccionar el Modo de salida
Manual (Manual) en el controlador indicador de flujo. En este modo. El operador
cambia directamente la salida del controlador indicador de flujo. Esto permite al
operador posicionar la válvula de control de flujo en cualquier lugar de su rango, sin
importar el caudal de agua.
DlaGRAMA DE BLOQUES
MODO AUTOMÁTICO
control
Controlador
FE/FQIT-1263
FIC-1263 FV-1263
Punto de
referencia
LAZO DE CONTROL DE FLUJO DE AGUA DE rociado DEL TROMMEL
FIT
FIC
1263
1263
FY
1263
FV FE
1263 1263
Correa de alimentación al
Molino SAG
Agua De
140-CV-005 Proceso
NC
Molino SAG
140-ML-001
Cajón de Alimentación
De ciclones
140-SU-001
CONTROL DE LA DENSIDAD DE ALIMENTACIÓN A LOS CICLONES
El Lazo de Control de la Densidad de Alimentación a los Ciclones mantiene una

densidad constante de la pulpa de alimentación (Porcentaje de sólidos en la pulpa)
hacia las baterías de ciclones al aumentar o disminuir el volumen de agua de
dilución que se agrega a la cuba de alimentación de ciclones. Es necesaria una
densidad constante de la pulpa de alimentación a los ciclones para proporcionar
una operación constante de los ciclones y un tamaño apropiado de las partículas
del mineral entregado al circuito de flotación.
La densidad de la alimentación de ciclones es el factor único más importante para
determinar la distribución de tamaño de las partículas del rebose de ciclones.
Mientras más baja es la densidad de alimentación, más fina es la distribución de
tamaños de las partículas en el rebose. Mientras más alta es la densidad de
alimentación, más gruesa es la distribución de tamaños de partículas en el rebose.
Cambios relativamente pequeños en la densidad de alimentación dan como
resultados cambios notables en la distribución de tamaños en la distribución de
tamaños en el rebose. Cuando se comparan con los cambios en la densidad de
alimentación, otros factores (como la presión de alimentación de los ciclones,
diámetro del ápex y del Vortex) tienen menos efectos en la distribución de tamaños
de las partículas en el rebose del ciclón.
La siguiente descripción se aplica a las densidades de la pulpa de alimentación de
ciclones de las tres secciones.

densidad de la batería de densidad de la batería de densidad de la batería
ciclones:140-CS-1297 ciclones:140-CS-1297 de ciclones:140-CS-
DX/DE/DIT/DIC-1297 DX/DE/DIT/DIC-2297 1297
DX/DE/DIT/DIC-3297
densidad de la batería de densidad de la batería de densidad de la batería
ciclones:140-CS-1298 ciclones:140-CS-1298 de ciclones:140-CS-
DX/DE/DIT/DIC-1298 DX/DE/DIT/DIC-2298 1298
DX/DE/DIT/DIC-3298
Instrumentación de Control de Instrumentación de Control de Instrumentación de Control
flujo de agua de proceso: flujo de agua de proceso: de flujo de agua de
FE/FQIT/FFIC/FY-1266 FE/FQIT/FFIC/FY-1266 proceso:
FE/FQIT/FFIC/FY-3266
válvula de Control de Flujo de válvula de Control de Flujo de válvula de Control de Flujo
Agua de Proceso: Agua de Proceso: de Agua de Proceso:
FV-1266 FV-2266 FV-3266
CONTROL AUTOMÁTICO
Hay dos modos posibles de control automático. En le modo Cascada (Cascada), el

operador ingresa un punto de referencia de densidad en el controlador indicador de
densidad para determinar la densidad de la pulpa deseada hacia los ciclones. En el
Modo Automático (Automatic), el operador ingresa un punto de referencia del caudal
de agua en el controlador indicador de proporción de flujo de agua, para mantener el
caudal de agua deseado hacia la cuba de alimentación de ciclones.
MODO CASCADA
Un esquema de control automático usa controladores de densidad de alimentación
de ciclones para controlar la densidad de alimentación de ciclones hacia las dos
baterías de ciclones. Los indicadores nucleares de densidad /DX/DE- 1297 y 1298)
miden la densidad de la pulpa en las tres líneas de alimentación de la batería de
ciclones. Los Transmisores indicadores de densidad (DIT.1297 y 1298) transmiten
sus señales de densidad a los controladores indicadores de densidad (DIC.1297 y
1298) en el DCS. El operador ingresa los puntos de referencia de densidad deseados
en los controladores indicadores de densidad. Los controladores indicadores de
densidad comparan las densidades medidas con los puntos de referencia y, si hay
alguna diferencia. Aumentan o disminuyen sus valores de salida en forma
consecuente hacia un módulo de computación (DY-1266) en el DCS.
CONTROL AUTOMÁTICO
El Módulo de computación de densidad calcula el promedio de las dos salidas del

controlador de densidad y trasmite esta salida como una punto de referencia de
remoto al controlador indicador ( DY-1266) en el DCS.
El controlador de proporción de flujo compara el punto de referencia remoto con el
caudal de agua de proceso medida. Si el flujo de agua medido es diferente al punto
de referencia remoto. El controlador indicador de proporción de flujo genera una
señal hacia el transductor de flujo (FY-1266). Este transductor convierte la señal de
entrada en presión de aire proporcional hacia el actuador de acuerdo a lo requerido
para modular el flujo de agua hacia el cajón de alimentación de los ciclones
primarios.
Por ejemplo, si las mediciones de densidad son mayores que los puntos de
referencia del operador, la válvula de control de flujo modula a la posición abierta,
agregando agua a la cuba de alimentación reduciendo la densidad de pulpa de
alimentación de los ciclones. Si la suma de las densidades medidas es inferior al
punto de referencia, la válvula de control modula a la posición cerrada, reduciendo el
flujo de agua hacia el cajón de alimentación de los ciclones.
Modo Cascada

control
Densidad de Controlador
Alimentación a ciclones Indicador de
Densidad Punto de
DE/DIT.1297
DIC-1297 referencia
Densidad de Controlador Indicador

Alimentación a ciclones de Densidad
Punto de
DE/DIT.1298 DIC-1298
referencia
Módulo de
Computación Punto de referencia
DY-1266 remoto
Controlador indicador
De proporción de
de proceso de flujo de agua
Flujo
FE/FQIT-1266 FV-1266
FFIC-1266
CONTROL AUTOMÁTICO
Modo automático
La Línea de agua de proceso hacia el cajón de alimentación de los ciclones primarios

está equipada con u medidor de flujo (FE/FQIT-1266). El medidor de flujo mide el flujo
de agua hacia la cuba de alimentación de los ciclones y este valor es transmitido aun
controlador de proporción de flujo (FFIC.1266). El operador puede poner el controlador
indicador de proporción de flujo de agua de proceso en el modo Automático
(Automátic) e ingresar un punto de referencia de caudal. El Controlador compara el
flujo medido con el flujo de referencia y, si hay alguna diferencia, la salida del
controlador modula la válvula de control de flujo (FV-1266) según se requiera para
mantener el punto de referencia.
Por ejemplo, si el caudal medido es inferior al caudal del punto de referencia, la salida
del controlador acciona la válvula de control hacia la posición abierta, aumentando el
flujo de agua a través de la válvula. Si el caudal medido es superior al punto de
referencia, el controlador de flujo acciona la válvula hacia la posición cerrar, reduciendo
el flujo de agua a través de la válvula.
En el Modo Automático (Automatic), el flujo de agua hacia la cuba de alimentación es
controlado en el caudal del punto de referencia. El flujo de agua no cambia si cambian
las otras variables del proceso. Por lo tanto, la densidad fluctúa a medida que varía la
tasa de alimentación
MODO AUTOMÁTICO
control
Controlador
FE/FQIT-1266
FFIC-12636 FV-1266
Punto de
referencia
LAZO DE CONTROL DE DENSIDAD DE ALIMENTACIÓN DE
CICLONES
FIT Flotación
DY
1263
1266 Primarla
FY
1263
DIC FY FI FIT FE
FE FV 1298 1298 1300 1300 1300
1263 1263 Batería de
Ciclones
Agua de FY QX QIT
1263 1200 140-CS-002
1200
Proceso
Flotación
NC Primarla
Chute de
Descarga
Molino SAG
Canaleta de descarga
del trommel del Bomba de alimentación Ciclones
molino de Bolas
Bomba de Piso 140-PP-004
del área de Batería de
Molienda DIC FY FI FIT FE Ciclones
1298 1298 1300 1300 1300
Agua Fresca 140-CS-002
FY QX QIT
1263 1200 1200
Cajón de alimentación de
Ciclones
140-SU-001 Bomba de alimentación Ciclones
140-PP-003
LAZO DE CONTROL DE NIVEL DE LA CUBA DE
ALIMENTACIÓN DE CICLONES
Los objetivos del lazo de control del nivel de la cuba de alimentación de ciclones son
controlar el nivel de pulpa de la cuba de modo de mantener condiciones de
funcionamiento estables de los ciclones y simultáneamente impedir el rebalse de la
cuba. El Nivel de la cuba se controla modulando automáticamente los
accionamientos de velocidad variable de las bombas de alimentación de ciclones.
El operador necesita estar consciente de que los accionamientos de velocidad
variable se deben hacer funcionar de modo que las velocidades de las bombas no se
reduzcan por debajo de un mínimo establecido. Ésta es la velocidad mínima
necesaria para mantener una velocidad mínima de la pulpa en las líneas de
descarga de las bombas de modo que el material grueso no se sedimente y separare
de la pulpa y tape las líneas.
Este lazo de Control está equipado con una desviación de bombas. Esto da al
operador la oportunidad de hacer que las bombas controlen el nivel de la cuba
mientras funcionan a diferentes velocidades. Esto es importante porque los
impulsores y revestimientos de las bombas se desgastan a distintas velocidades. Por
Ejemplo. Si una bomba tiene el impulsor que está cerca del término de su vida útil
en tanto que otra bomba que tiene un impulsor recién instalado, la bomba con
impulsor gastado tiene un diámetro más pequeño y debe funcionar a una velocidad
más alta que la otra bomba para transportar el mismo volumen de pulpa. La bomba
desgastada no es capaz de lograr el mismo rendimiento a la misma velocidad
LAZO DE CONTROL DE NIVEL DE LA CUBA DE
ALIMENTACIÓN DE CICLONES
desgastada no es capaz de lograr el mismo rendimiento a la misma velocidad

(siendo iguales todos los demás factores). El operador compensa esto mediante un
bombeo a una velocidad mayor que la otra bomba.
La estrategia de control del nivel de pulpa de la cuba es la misma para ambas líneas
de molienda. La estrategia de control de la línea de molienda del molino SAG
140.ML.001 se usa para describir la operación de este lazo de control.
Línea de Transmisor Controlador Controlador Bombas de

molienda / Elemento Indicador de Alimentació
del Molino de nivel. de Nivel desviación n de
SAG LE/LIT LIC de bombas ciclones
HIC
140-ML-001 1270 1270 1270-1 140-PP-003

1270-2 140-PP-004
140-ML-002 2270 2270 2270-1 140-PP-005
2270-2 140-PP-006
140-ML-005 3270 3270 370-1 140-PP-007

370-2 140-PP-008
CONTROL AUTOMÁTICO
Un sensor de nivel sónico (LE-1270) en la cuba de alimentación de ciclones
(140-SU-001) mide el nivel de la pulpa y transmite una señal electrónica a
través del transmisor indicador de nivel (LIT.1270) a un controlador indicador
de nivel (LIC-1270) en el DCS. Este controlador compara la medición con el
valor de referencia ingresado por el operador. Cuando hay una diferencia
entre el punto de referencia y la medición real del nivel, la salida del
controlador cambia para ajustar las configuraciones de los accionamientos
de frecuencia ajustable de las bombas de alimentación de los ciclones
(Conocidos también como accionamientos de velocidad variable). La salida
del LIV-1270 pasa a través de dos controladores manuales indicadores de
desviación (HIC-1270-1 u -2) antes de llegar a las unidades de
accionamiento de velocidad variable. Esto permite que las bombas se
acciones a velocidades ligeramente diferentes para compensar las
diferencias de rendimiento de las bombas. Hay mediciones de flujo y
densidad que se toman en cada una de éstas líneas de alimentación de
ciclones, y el operador puede monitorear las diferencias de flujo de cada
bomba.
CONTROL AUTOMÁTICO
Si el nivel de la cuba es superior al punto de referencia, la salida del
controlador indicador de nivel aumenta la velocidad de la bomba para
aumentar el caudal que sale de la cuba y reducir el nivel de la pulpa. Por el
contrario, si el nivel de la pulpa es menor que el punto de referencia, la
velocidad de la bomba disminuye para reducir el caudal que sale de la cuba
haciendo que el nivel de esta suba.
CONTROL MANUAL
El operador puede seleccionar el modo Manual (Manual) del controlador indicador
de nivel (LIC.1270) y cambiar directamente la salida del controlador. El Modo
Manual (Manual) permite al operador ajustar directamente las velocidades de las
bombas en cualquier lugar dentro de sus rangos de operación, sin importar el nivel
de la pulpa en la cuba. También hay controles en terreno en cada unidad de
accionamiento de velocidad variable que permiten que las velocidades de las
bombas sean controladas manualmente. El operador debe estar conciente de que.
Mientras opera en este modo el nivel de la cuba puede cambiar con las
fluctuaciones de cualquiera de sus flujos de alimentación.
No se recomienda el Control Manual (Manual) de la velocidad de la bomba, a
menos que el nivel de la cuba esté fluctuando demasiado. También use este modo
durante las primeras etapas de la puesta en marcha de la planta
Dlagrama de Bloques
MODO AUTOMÁTICO
variable del proceso Controlador Dispositivo de Control
Nivel de la cuba de alimentación Controlador Indicador

de ciclones De Nivel
Punto de
LE/LIT-1270 LIC-1270 referencia
Controlador indicador manual

De desviación
desviación
HIC-1270-1
Accionamiento de velocidad Motor de Accionamiento de la

variable de la Bomba Bomba de Alimentación De Ciclones
140-PP-003 140-PP-003
Controlador Indicador Manual

De desviación desviación
HIC-1270-2
Accionamiento de velocidad Motor de Accionamiento de la

variable de la Bomba Bomba de Alimentación De Ciclones
140-PP-0034 140-PP-004
LAZO DE CONTROL DE NIVEL DE ALIMENTACIÓN DE CICLONES
LIC
1270
Chute de
Descarga HIC HIC
LIT 1270-1 1270-2
Molino SAG
Canaleta de descarga 1270
del trommel del
molino de Bolas
Bomba de Piso
del área de LE
1270
Molienda AFD AFD
Agua Fresca
M
hacia la batería de Ciclones
140-CS-002
Bomba de alimentación Ciclones

M 140-PP-004
Cajón de alimentación de
Ciclones hacia la batería de Ciclones
140-CS-001
140-SU-001
Bomba de alimentación Ciclones
140-PP-003
CONTROL DE FLUJO DE AGUA DE DILUCIÓN DEL MOLINO DE BOLAS
El Lazo de Control del flujo del agua de dilución del molino de bolas mantiene el
porcentaje de sólidos, o densidad, deseados en el molino de bolas. En parte, la
eficiencia de la molienda es una función de la densidad de la pulpa en el molino. Para
controlar la densidad, el caudal de agua de dilución se controla automáticamente. El
caudal de agua hacia el cajón recolector de descarga de ciclones se mide por medio de
un medidor de flujo de agua. El control del flujo de agua de dilución hacia el molino de
bolas en la línea de molienda Nº1 se analiza más adelante. El control del flujo de agua
de dilución hacia el molino de bolas en la Línea de molienda Nº2 y Nº3 es idéntico.
Molino de Bolas Molino de Bolas Molino de Bolas

140-ML-003 140-ML-004 140-ML-006
Cajón Recolector de la Cajón Recolector de la Cajón Recolector de la
descarga de ciclones descarga de ciclones descarga de ciclones
140-ST-026 140-ST-027 140-ST-028
Instrumentación de control de Instrumentación de control de Instrumentación de control
flujo de agua de proceso flujo de agua de proceso de flujo de agua de proceso
FE/FIT/FIC/FY-1316 FE/FIT/FIC/FY-2316 FE/FIT/FIC/FY-3316
válvula de Control de Flujo de válvula de Control de Flujo de válvula de Control de Flujo
Agua. Agua. de Agua.
FV-1316 FV-2316 FV-3316
CONTROL AUTOMÁTICO
En el modo de operación automático (Automatic) del punto de referencia del
controlador indicador de flujo de agua (FIC-1316), el operador ingresa el punto de
referencia del caudal requerido. El controlador de flujo compara el flujo medido
con el punto de referencia del operador. Si hay alguna diferencia, la salida del
controlador modula una válvula de control de flujo a una posición más abierta o
más cerrada, según sea necesario para mantener el flujo del punto de referencia.
En este modo, la densidad de descarga del molino de bolas puede cambiar si
hay un cambio en la tasa de alimentación hacia el molino.
CONTROL MANUAL
El operador también puede seleccionar el modo de salida Manual (Manual) en el
controlador indicador de flujo. En este modo, el operador cambia directamente la
salida del controlador indicador de flujo. Esto permite al operador posicionar la
válvula de control de flujo de agua en cualquier lugar de su rango, sin importar la
tasa de alimentación del mineral o el caudal de agua. El control manual de flujo
de agua de dilución del molino sólo se lleva a cabo durante la partida, la parada o
cuando hay poca variación en la tasa de alimentación del molino. Por esta razón,
no se recomienda el control manual bajo circunstancias normales.
DIÁGRAMA DE BLOQUES
MODO AUTOMÁTICO
control
Controlador
FE/FIT-1316
FIC-1316 FV-1316
Punto de
referencia
LAZO DE CONTROL DE FLUJO DE AGUA
DE DILUCIÓN DEL MOLINO DE BOLAS
FIC FIT
1316 1316
FY
la> 1316
FV FE
1316 1263
NC
Molino de Bolas
140- ML-103
Cajón de
recolección de
descarga de Reject
ciclones
140-ST-026
Cajón de Alimentación Ciclones

CONTROL DE ALIMENTACIÓN DE BOLAS DEL MOLINO DE BOLAS
El objetivo del control de la alimentación de bolas del molino de bolas es

mantener una correcta carga de bolas en el molino. Mantener la carga
correcta de bolas es una aspecto muy importante de la maximización de la
producción del molino. El número de bolas que se agrega se basa en la
demanda energética del molino, también se puede basar en el peso
aproximado de cada bola y en la tasa aproximada de desgaste de los medios
de molienda del molino, en algunas oportunidades, el supervisor puede pedir
una adición de bolas basado en la medición de una carga de bolas tomada
durante la detención del molino.
Hay dos alimentadores rotarios de bolas y un sistema de trasporte de correa
común para los tres molinos de bolas, las bolas son agregadas
automáticamente por uno de los alimentadores de correa. El operador ingresa
un valor para el número de bolas que se va agregar al molino. Luego, se pone
en marcha el alimentador rotatorio y las bolas se alimentan una por una sobre
la correa de descarga de bolas de acero. Un contador en el chute de
descarga de bolas mantiene un registro de cuantas bolas han sido
agregadas, cuando el Número de bolas alimentadas alcanza el valor
predeterminado, el alimentador se detiene.
CONTROL AUTOMÁTICO
No está previsto el control automático de la adición de bolas del molienda al
molino de bolas.
CONTROL MANUAL
Basado en la demanda de energía del molino, la tasa histórica de uso de bolas
de molienda, o en las instrucciones del supervisor, el operador determina el
Número deseado de bolas que se alimentará al molino de bolas. Este Valor se
ingresa en el controlador indicador de cantidad (QIC-0600 ó QIC-0602) en el
DCS. El operador pone en marcha las correas de alimentación de bolas, ajusta la
paleta desviadora a la posición correcta, abre la compuerta neumática de
deslizamiento que está en el Buzón y el alimentador, y luego pone en marcha el
alimentador rotatorio de bolas seleccionado. Las bolas caen desde el buzón de
almacenamiento de bolas hacia el alimentador, a medida que el alimentador gira,
el alimentador gira continuamente y las bolas se descargan una por una hacia el
chute de descarga de bolas y sobre la correa de descarga de bolas de acero. A
Medida que las bolas caen a través del chute, son detectadas por el contador de
bolas (QX/QIT-0600 ó 0602). El contador suma el número de bolas que pasa y
desconecta el alimentador rotatorio cuando se alcanza el valor predeterminado
DIÁGRAMA DE BLOQUES

control
Controlador
Contador de Bolas Alimentador
indicador de
rotatorio de Bolas.
QX/QIT-0600 ó Cantidad
140-FE-013 ó 014
0602 QIC-0600 ó 0602
Punto de
referencia
LAZO DE CONTROL DE ALIMENTACIÓN DE BOLAS DEL MOLINO
DE BOLAS
Buzón de
almacenamiento de
bolas de acero del
molino de bolas
Buzón de 140-BN-022
almacenamiento de
bolas de acero del
molino de bolas Alimentador
140-BN-021 Rotatorio
QIC QIT
De bolas
0602 0602
140-FE-004
Alimentador Rotatorio
De bolas
140-FE-003
QIC QIT XQ XIT
0600 0600
0602 0602
XQ XIT
0600 0600
Correa transportadora de descarga de bolas de Acero.

140-CV-013

Idioma

Molienda 2011

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Hola…!

Bienvenido al Programa Interactivo

La estructura de este Manual se basa en la interacción de

A continuación de describen los objetos que cumplen esta función :

Dlapositiva anterior. Diapositiva siguiente.

Vuelve a Menú. Fin de la Presentación.

Sistema de Control Distribuido del Proceso de Molienda

En su trayectoria hacia el Molino SAG, el mineral chancado pasa sobre un Pesómetro

Hay un analizador del tamaño de partículas montado sobre la correa de alimentación

Molino SAG 141-ML-1011

El molino SAG tiene un diámetro externo de 11.6 metros y una

- Menor costo de capital total de la - Mayor consumo de energía

El Molino está recubierto con revestimientos de acero con cromo

Los revestimientos están acondicionados con levantadores (lifters)

Los mecanismos de molienda que actúan sobre las partículas son

Este movimiento se denomina catarata y conduce a la conminución por

El molino SAG está provisto con sensores (micrófonos) de ruido, con

El molino tiene un espacio en su descarga formado por las parrillas y La

Sistema de Lubricación del Molino SAG

Sistema de Freno del Molino SAG

El molino SAG tiene 2 etapas de clasificación:

Parrillas interiores: Estas parrillas efectúan La primera clasificación y determinan el

Trommel: En esta aplicación especifica, un tambor trommel es usado para conseguir

Clasificación: La clasificación es el proceso de separación de partículas de varios

Concepto de Velocidad Crítica: La velocidad crítica de un molino, es

Nivel de Llenado y Masa del Mineral Retenido: Es usual que el

Peso Específico de la Carga: Para algunas aplicaciones intensa

Peso de mineral + Peso de las bolas + Peso del agua

Demanda de Potencia en los Molinos

La potencia P necesaria para rotar un molino es una de las variables

El producto W * b entrega el torque que se necesita ejercer para mantener el

El brazo b aumenta con el ángulo de reposo. En consecuencia, cualquier factor

Flujo de Alimentación Fresca

El grado de llenado de un molino semiautógeno, depende del flujo de alimentación de

Frente a esta situación el operador parará la alimentación de sólidos al

Distribución Granulométrica en la Alimentación

Otro factor que afecta el volumen de la carga en un molino semlautógeno, es la

Tenacidad del mineral

Densidad y Viscosidad de la Pulpa

DISTRIBUCIÓN DE TAMAÑO DE LA CARGA

La distribución de tamaño de la carga en el molino, está determinada principalmente por

variaciones en la tasa de descarga, debido a la distribución de tamaños de la carga,

El control de procesos está basado en un sistema computacional, que se

•Maximizar la capacidad de tratamiento del molino SAG,

•Mantener la operación del molino SAG en la zona estable.

•Mantener el tamaño de partículas del overflow bajo un

También se definen objetivos secundarios como mantener el porcentaje

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•Tonelaje alimentación molino SAG.

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