Chancado y Molienda

OPERACIONES DE
CHANCADO Y MOLIENDA
PROFESOR INGENIERO CIVIL METALURGICO
ADRIANO CASTILLO VEGA

Mail: castilloadriano@gmail.com
Contacto: +56981310777
EL COBRE
INTRODUCCIÓN
El cobre es un pilar de la civilización: estaba presente cuando la Edad de Piedra

quedó atrás, fue una herramienta importante para inventores, artesanos y artistas
durante milenios, sirvió para hacer realidad el vértigo del progreso durante los
últimos dos siglos, y es un elemento clave para el futuro de la humanidad.
La forma de presentación mas común del cobre en estado puro es como un metal
rojizo. Pero también tiene otras facetas: participa en unas 450 aleaciones y por cierto
, aparece como componente de la naturaleza: el cobre es indispensable para la vida
animal y vegetal en la Tierra.
En la tabla periódica de los elementos el cobre tiene su propio símbolo químico

“Cu”. Su número atómico es 29, su masa atómica es 63.546, su punto de fusión es
de 1.083 grados centígrados, su punto de ebullición es de 2.567 grados centígrados
y es definido como un metal de transición.
La dispersión con que aparece el cobre hace necesario someter los minerales
extraídos a procesos productivos con la finalidad de obtener un metal puro.
En el principio de la historia del cobre los seres humanos lo encontraron en estado

natural y lo adaptaron para diversos usos con simple técnicas de calentamiento y
martilleo.
El cobre aparece vinculado en su mayor parte a minerales sulfurados, aunque también

se lo encuentra asociado a minerales oxidados.
Estos dos tipos de minerales requieren de procesos productivos diferentes, pero en

ambos casos el punto de partida es el mismo: la extracción del material desde las
minas a rajo abierto o subterráneas, lo que requiere la fragmentación y el trasporte del
material identificado por estudios geológicos realizados en la etapa previa de
exploración.
Por lo tanto, según la naturaleza química con que se presenta el cobre en la mena,
se puede obtener por:
 PIROMETALURGIA (minerales sulfurados)
 HIDROMETALURGIA (minerales oxidados)

HIDROMETALURGIA PIROMETALURGIA
OXIDOS SULFUROS
CHANCADO CHANCADO
Clasificacion
AGLOMERADO MOLIENDA
Y CURADO CLASIFICACIÓN
Soluciones ácidas Reactivos
LIXIVIACIÓN FLOTACIÓN
Ripios Relaves
EXTRACCIÓN POR FUNDICIÓN

SOLVENTES
ELECTROOBTENCIÓN REFINACIÓN
ELECTROLÍTICA
CATODOS
ELECTROOBTENCIÓN CATODOS
ELECTROREFINACIÓN
PROCESOS HIDROMETALURGICOS
Los procesos de hidrometalurgia pertenecen a una rama de la

metalurgia en la que el mineral de interés se obtiene a partir de
una solución. En la metalurgia del cobre, los procesos de
hidrometalurgia se aplican en la línea de los minerales oxidados,
en los que se realiza la lixiviación en pilas o bateas. La lixiviación
es entonces la disolución química y es una propiedad que
presentan muchos minerales frente a determinados sistemas
acuosos conteniendo ácidos.
El procesamiento de menas de cobre oxidadas y ciertos tipos de
sulfuros, para la obtención de cátodos de cobre de alta pureza, se
realiza a través de un proceso hidrometalúrgico que incluyen las
etapas de : preparación y pretratamiento de mineral (chancado,
aglomerado y curado); lixiviación de las especies útiles, usando
reactivos químicos o acción bacterial; lavado y separación de
residuos sólidos; purificación y concentración de la especie útil
presente en la solución proveniente de lixiviación, por medio de la
extracción por solventes; y finalmente la etapa de precipitación del
cobre disuelto en la etapa de electroobtención.
Desde el punto de vista de interacciones tenemos los siguiente:
PROCESO DE MENAS DE COBRE
..
MINA CHANCADO
AGLOMERACIÓN
Solución Solución
irrigada colectada
LECHO DE MINERAL
Ácido
PAD DE RECOLECCIÓN DE SOLUCIÓN
Agua
Solución de Refino EXTRACCIÓN Solución Rica

POR SOLVENTES
ELECTRO
RECUPERACIÓN
METAL
Punto de vista del
metalurgista:
• Pérdidas por exceso de gruesos. Efecto a nivel de
partícula: E = 1/d2.
• Pérdidas por exceso de finos: efecto a nivel de
lecho: canalizaciones, distribución desuniforme,
etc.
Punto de vista del
mantenedor:
• Consumo de repuestos.
• Consumo de Energía.
• Requerimientos de mantención.
Punto de vista del
operador
• Disponibilidad de la Planta.
• Continuidad operacional.
CONMINUCION

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INTRODUCCIÓN
La trituración es la primera etapa mecánica en el proceso de la conminución, en la cual

el principal objetivo es la liberación de los minerales valiosos de la ganga.
Generalmente la trituración es una operación en seco y normalmente se realiza en dos
o tres etapas. Los trozos de mena extraídos de la mina pueden ser tan grandes como
1.5 m y éstos son reducidos en la etapa de trituración primaria hasta 10 – 20 cm en
máquinas trituradoras de trabajo pesado.
Las trituradoras primarias comúnmente están diseñadas para operar el 75 % del
tiempo disponible, principalmente debido a las interrupciones causadas por la
alimentación insuficiente a la trituradora y por demoras mecánicas en la trituradora.
El producto de la trituradora primaria en la mayor parte de las menas metalíferas puede
ser triturado y cribado satisfactoriamente y la planta secundaria generalmente consiste
de una o dos etapas de reducción de tamaño con trituradoras y cribas apropiadas.
Por lo tanto los objetivos que persigue la reducción de tamaño son los siguientes:
1. Liberar las partículas de especies de valor produciéndose una separación del

mineral estéril y facilitando los procesos de concentración.
2. La subdivisión aumenta la superficie específica de los sólidos, lo que permite

acelerar los procesos químicos y difusionales.
3. Permite mejorar las recuperaciones de interés
Como este proceso de reducción de tamaño depende de diferentes características del

mineral y del proceso mismo, el producto es en realidad una mezcla de partículas de
diferentes tamaños y se utiliza el término distribución de tamaño o granulometría para
caracterizarlo. En la práctica esta operación se lleva a cabo a través de varias etapas
de reducción de tamaño y clasificación.
IMPORTANCIA ECONÓMICA DE LA REDUCCIÓN DE TAMAÑO
En la etapa de reducción de tamaño los costos más relevantes del proceso global de
beneficio de mineral corresponden a esta etapa. Esto hace necesario que la
operación sea realizada eficientemente con el fin de controlar adecuadamente los
costos de operación y por consiguiente los costos globales del proceso.
En general el consumo de energía se distribuye de la siguiente manera:
OPERACIÓN KWH/TON %
Conminución 17.2 80.4

Concentración 1.5 7.0
Eliminación de colas 1.2 5.6
Abastecimiento de agua 1.5 7.0

Total 21.4 100
Se observa que más del 80 % de la energía se consume en Conminución, por lo

tanto, cualquier mejoramiento en la operación de conminución se traducirá
necesariamente en una importante economía en el proceso.
Para qué reducir de
tamaño ?... Rocas Mineralizada
Especie Valiosa
OBJETIVO
Especie Valiosa
Roca
Mineralizada
Liberar las especies mineralizadas de las rocas que las

contienen, mediante la fragmentación de éstas a tamaños
suficientemente pequeños.
Para qué moler ?...
Ocluido
Asociado a
ganga
Finamente
100% liberado
Diseminado
MECANISMOS DE FRACTURA
Operación Tamaño HP/Ton Equipo
Tronadura Infinito - Operaciones mineras
Chancador Mandíbula o
Trituración Primaria 200 mm – 100 mm 0,35
giratorio
Chancador de cono (Molino

Trituración secundaria 100 mm - 10 mm 0.3 – 3
SAG, en húmedo)
Molino de Martillo o rodillos

Trituración terciaria 10 mm. – 1 mm 3-6
(Molino SAG, en húmedo)
Molino de barras (Molino

Molienda primaria 14 mallas 10
SAG, en húmedo)
Molienda secundaria 35 - 150 mallas 10 Molino Bolas
150 mallas - 10
Molienda terciaria 10-30 Molino Bolas (remolienda)
micrómetros
ETAPAS DE REDUCCIÓN DE TAMAÑO
La operación de conminución se aplica a partículas de minerales de

distintos tamaños, desde rocas de un metro hasta polvos del orden de
micrones.
Como los problemas que se encuentran en estos extremos son
diferentes, también lo son los equipos, para lo cual es conveniente dividir
la operación en dos etapas principales de acuerdo al rango de tamaño
que se lleva a efecto:
a) Trituración: tamaños grandes desde 60 – 70” de diámetro hasta 3/8”.
b) Molienda: tamaños pequeños desde milímetros hasta micrones

CHANCADO

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CIRCUITOS DE CHANCADO
La trituración puede ser en Circuito abierto o cerrado, dependiendo del tamaño del
producto. En la trituración en circuito abierto, el material fino de la criba se combina
con el producto de la trituradora y entonces es enviado a la siguiente operación.
A) Trituración en circuito abierto
Alimentación
Trituradora primaria Criba Trituradora secundaria
Producto
Si la trituradora está produciendo alimentación para molino de bolas es buena

práctica usar trituración en circuito cerrado, en la cual los finos de la criba es el
producto terminado. El producto de la trituradora es reciclado a la criba de manera
que cualquier material grueso será recirculado.
• Circuito Abierto: En este caso el equipo de chancado no tiene
carga circulante, el material pasa por el equipo y avanza a la
etapa de chancado siguiente. Estos equipos, en alguna
Plantas, están precedidos de parrillas fijas que separan los finos
hacia la descarga de los equipos. Se utilizan circuitos abiertos
en el chancado Primario y Secundario, siendo el chancado III el
que trabaja en circuito cerrado y define la calidad
granulométrica del producto de la Planta de Chancado.
B) Trituración en circuitos cerrado
Alimentación
(+)
Trituradora primaria Criba Trituradora secundaria
(-)
Producto
La operación en circuito cerrado permite la compensación por desgaste que tiene

lugar sobre los revestimientos y generalmente da mayor libertad para responder a los
cambios en los requerimientos de la planta.
• Circuito Cerrado: En este caso el equipo de
chancado trabaja con un equipo de
clasificación, ya sea entregado su producto al
harnero ( circuito cerrado directo) o bien
recibiendo el grueso del harnero (circuito
cerrado inverso). En este último caso el
producto del chancado previo se alimenta al
harnero
EQUIPOS DE CHANCADO

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EQUIPOS DE TRITURACIÓN
TRITURADORAS PRIMARIAS
Los tipos, tamaños y número de trituradores empleados en un sistema completo de

reducción varían con factores tales como: el volumen de mineral que debe ser
procesado, tamaño de la mina, dureza del mineral y de su roca soporte y tamaño
requerido para el producto final.
Las trituradoras primarias son máquinas de trabajo pesado, usadas para reducir la
mena como sale de la mina hasta un tamaño apropiado para el transporte y para la
alimentación de las trituradoras. Estas generalmente son operadas en circuito
abierto con o sin cribas limpiadoras (parrillas). Hay varios tipos principales de
equipos utilizados en operaciones metalíferas, tal como se puede ver a
continuacion:
En el contexto del procesamiento de minerales, el término “reducción de tamaño o
trituración” comprende las siguientes operaciones unitarias:
Chancadores Molinos rotatorios

 Chancadores de mandíbula  Molinos autógenos (AG)
 Chancadores rotatorios  Molinos Semi-autógenos (SAG)
 Chancadores de cono  Molinos de barras
 Rodillos de molienda de alta  Molinos de bolas
presión
 Chancadores de impacto
Molinos de Agitación Procesos de Clasificación

 Molinos de torre  Harneros
 Molinos de aguja vertical  Tamices
 Molinos de aguja horizontal  Hidrociclones
 Otros clasificadores
 Trituradoras de Mandíbula
La forma característica de esta clase de trituradora con dos placas, que se abren
y se cierran como quijada de animal. Las quijadas están colocadas en un ángulo
agudo entre ambas.
 Variables y Parámetros de Operación de un Chancador de Mandíbula
Las principales variables y parámetros de operación del chancador de mandíbula
son:
 Granulometría de alimentación
 Granulometría de descarga
 Velocidad de alimentación
 Nivel de llenado
 Amperaje del motor

 Trituradoras Giratorias
La trituradora giratoria consiste principalmente de una gran flecha o árbol con un
elemento de molienda cónico de acero duro (cabeza de trituración), asentado en un
casquillo excéntrico. El árbol o flecha está suspendido de una “araña” y a medida que
gira, normalmente entre 85 y 150 rev/min , se mueve siguiendo una trayectoria cónica
dentro de la cámara de trituración fija, o coraza, debido a la acción giratoria del
excéntrico.
Al igual que en la trituradora de quijada, el movimiento máximo de la cabeza ocurre
cerca de la descarga.
La trituradora giratoria se considera como un número infinitamente grande de
trituradoras de quijada, cada una de un ancho infinitamente pequeño. Puesto que la
trituradora giratoria, a diferencia de la de quijada, tritura durante todo el ciclo tiene una
capacidad mucho más alta que una trituradora de quijada de la misma abertura de
alimentación y comúnmente la prefieren las plantas que manejan producciones muy
altas. En las minas con velocidades de trituración arriba de 900 t/h, siempre se
escogen trituradoras giratorias.
Las trituradoras varían en tamaño hasta aberturas de alimentación de
1830 mm y pueden triturar menas con un tamaño superior a 1370 mm
a una velocidad de 5000 t/h con una descarga de 200mm.
Comparación de las trituradoras primarias
Para decidir si se debe usar una trituradora de quijada u una giratoria

en una planta en particular, el factor principal es el tamaño máximo
de la mena que la trituradora debe manejar y la capacidad necesaria.
Las trituradoras giratorias en general, se usan donde se necesita una

alta capacidad.
Los costos de capital y de mantenimiento de una trituradora de quijada son
ligeramente menores que los de una giratoria, pero se compensan con los costos
de instalación que son más bajos en la giratoria, puesto que ocupa casi 2/3 del
volumen y tiene casi 2/3 del peso de una trituradora de quijada de la misma
capacidad.
Las cimentaciones o bases de la trituradora de quijada necesitan ser mucho más
fuertes que las de las giratorias, debido a los esfuerzos
alternados de trabajo.
El tipo de material que se va a triturar también determina la trituradora que se va a

usar. Las trituradoras de quijada trabajan mejor que las giratorias sobre material
arcilloso o plástico debido a su carrera más grande. Se ha encontrado que las
giratorias son particularmente apropiadas para materiales duros y abrasivos.
TRITURADORAS SECUNDARIAS
Las trituradoras secundarias son mucho más ligeras que las máquinas primarias de
trabajo pesado. Puesto que toman como alimentación la mena ya triturada en las
trituradoras primarias, el tamaño máximo de alimentación normalmente será menor de
15 cm de diámetro y son más fáciles de manejar debido a que la mayor parte de los
constituyentes dañinos en la mena, tales como restos de metal, madera, arcilla y lamas
ya se extrajeron. Las trituradoras secundarias también operan con alimentación seca y
su propósito es reducir la mena hasta un tamaño apropiado para la molienda.
Las trituradoras terciarias son del mismo diseño que las secundarias, excepto porque
tienen una descarga más reducida.
Las trituradoras de cono se ocupan de la mayor parte de la trituración secundaria de

las menas metalíferas, aunque para algunas aplicaciones se usan los molinos de barras
o rodillos trituradores.
Trituradora de cono
La trituradora de cono es una giratoria modificada. La diferencia fundamental es que

el árbol más corto de la quebradora de cono no está suspendido, como en la giratoria.
Puesto que no se necesita una gran abertura, la armadura de trituración o “tazón” se
extiende o se ensancha hacia fuera, lo que permite el aumento de la mena quebrada al
ofrecer un área transversal creciente hacia el extremo de descarga. Por lo tanto, la
trituradora de cono es una excelente trituradora controlada. El ensanchamiento del
tazón permite un ángulo de la cabeza más grande que en la trituradora giratoria, ya
que conserva el mismo ángulo entre los miembros de trituración.
(a) (b)
Formas de cabeza y tazón de la trituradora giratoria a) y de cono b)

Chancador de cono secundario
Trituradora de Cono Symons
Este es el tipo de trituradora de cono que más se encuentra en la operación. Se fabrica

en dos formas: la estándar para trituración secundaria normal y la de cabeza corta
para trituración fina o servicio terciario. Difieren principalmente en la forma de las
cámaras de trituración. La de cono estándar tiene revestimientos “escalonados” que
permiten una alimentación más gruesa que en la de cabeza corta.
La placa de distribución sobre la parte superior del cono ayuda a centralizar la
alimentación, distribuyéndola a una velocidad uniforme a toda la cámara de
trituración.
Ajuste de la trituradora
El ajuste de la trituradora depende del tamaño del producto que se requiera. En la

mayoría de los casos, la taza deberá ajustarse para que la abertura entre los
elementos trituradores en el lado cerrado mida la distancia un poco menor que el
tamaño más del producto deseado. Además del reajuste de la taza cuando se cambia
el tamaño del material, también es necesario reajustar la taza para compensar el
desgaste de las piezas que realizan la trituración.
El ajuste de la trituradora se cambia ya sea bajando o elevando la taza en el anillo de
ajuste, haciendo girar el conjunto de la taza hacia la derecha para bajarla o hacia la
izquierda para elevarla.
Bajando la taza se disminuye el ajuste y elevando se aumenta. Frecuentemente el
ajuste se revisa en la práctica dejando caer pequeñas piezas de plomo dentro de la
cámara de trituración y midiendo su diámetro después de salir.
Chancador Primario
54 “
75”
FULLER TRAYLOR
Movimiento Giroscópico del Chancador
Eje
Principal
Tolva de Vaciado
CHANCADOR PRIMARIO
CHANCADOR GIRATORIO
El “Rey” de la Reducción es el chancador giratorio :
Alta capacidad.
Alta eficiencia.
Adecuada reducción.
Boca de admisión adecuada.
Bajo consumo de energía específica.

CHANCADO
SECUNDARIO Y
TERCIARIO
Chancador de
Cono
Estándar
Cabeza Corta
CABEZA CORTA STANDARD
• Chancador
MP 1000
• Metso
17-08-2018 63
Chancador
Hidrocono
Sandvick
TRITURADORA DE CONO
Esta formada por una cámara de trituración de forma anular
en la cual gira en forma excéntrica un cono triturador de gran
superficie que hace el papel de mandíbula móvil. Este está
apoyado en la parte inferior. En la parte superior del cono
tiene un plato distribuidor del material a través de la cámara
de trituración.
• Su designación se hace por medio del
diámetro del cono. Se construyen desde 2 pies
de diámetro hasta 7 pies. Sus capacidades
varían en cada caso de acuerdo a su máxima
abertura de la garganta (Sal), desde 16 - 60 t/h
hasta 750 - 1000 t/h en las grandes.
• Su construcción en forma de cono
convergente, hace aumentar su superficie de
molienda y su área de descarga o de la
garganta.
• Se construyen de dos tipos de cabeza larga o
estándar y de cabeza corta, la que se
caracteriza por tener un cono de trituración
más inclinado, disminuyendo el tamaño del
producto.
• Estos chancadores pueden ser utilizados en
las etapas secundaria y terciaria, por su
gran versatilidad. Pueden producir
productos gruesos, menores a 3 pulgadas
(76 mm), hasta finos menores a 6 mm (1/4”).
• Las colpas alimentadas para los
chancadores tipo estándar pueden ser de
hasta 12 pulgadas, con razones de
reducción de hasta 6:1. El tamaño más fino
recomendado es de ¾”.
• Los chancadores de cabeza corta, short
head, son usados como terciarios, para
producir tamaños inferiores a 1/4 “.
• Siempre se usan en conjunto con harneros
vibratorios, para clasificar, antes o después, los
materiales, en circuitos abierto o cerrados ( se verá
en Clasificación).
• La cámara de chancado está recubierta
con material antiabrasivo. Estas cámaras de
chancado se encuentran en varios tipos,
según el material a procesar:
o Fina.
o Media.
o Gruesa.
o Extra gruesa.
• El tamaño del producto que se desea
obtener se regula ajustando el setting de la
descarga, el que se debe efectuar una vez
por turno, al menos. Se debe tomar la
medición en cuatro puntos diferentes,
separados 90 grados, para abarcar toda el
área de descarga.
Factores que afectan la operación de los
chancadores de cono.
• A. Selección adecuada del tipo de cámara
para el tipo de material a procesar: Limita el
tamaño máximo de material que puede entrar
al chancador, y el tamaño mínimo que se
puede obtener en la descarga. También limita
la capacidad de proceso del chancador. Para
ello se debe realizar pruebas con varios tipos
de cámaras y revestimientos, hasta llegar a la
combinación que den los resultados deseados.
Se debe usar la experiencia del proveedor.
B: Distribución uniforme del material dentro de la
cámara de chancado.
1.Capacidad reducida 1.Capacidad máxima.

2.Tamaño excesivo del producto 2.Producto uniforme
3.Acción excesiva de los resortes 3.Acción mínima de los resortes
4.Presiones máximas de contacto 4.Presiones menores de contacto
5.Mayor consumo de energía 5.Consumo mínimo de energía
• C: Cantidad de material fino en la alimentación:
• D: Contenido de humedad del material.
• E: Ritmo de alimentación controlado
• F: Falta de energía para fracturar el material.
• G: Problemas con equipos complementarios
TIPOS DE MUESTREO

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División por palas
fraccionadas.
• Este procedimiento consiste en mover toda la pila
de material por medio de una pala mecánica o
manual, reteniendo una muestra correspondiente a
una palada de cada N.
• Consiste en tomar para la muestra una palada de

cada 2, 3, 4, 5 etc. La práctica corriente es tomar
la quinta palada o la décima para la muestra. Este
procedimiento puede emplearse también para
subdividir la muestra bruta, con el fin de obtener
una muestra del tamaño apropiado.
División por
incrementos.
• El procedimiento en este caso consiste: tomar 20
incrementos o más si se quiere alta precisión 40 o
más.
• En el caso de los 20 incrementos se debe:

o Mezclar bien la muestra y esparcirla en una superficie plana dándole una
forma rectangular de espesor uniforme.
o Arreglar el rectángulo en 5 partes iguales a lo largo y 4 a lo ancho.
o Sacar un incremento de cada rectángulo interior usando la pala
adecuada.
o Combinar los incrementos.
División por riffles.
• Este método es uno de los más comunes y eficientes y
sus características son:
• El equipo a emplearse debe seleccionarse de acuerdo

al tamaño de partículas de la muestra a dividir.
• Se deposita la muestra de mineral dentro de una de sus

bandejas y luego se vacía en las ranuras, haciendo que
el mineral pase de forma equilibrada a cada una de sus
bandejas receptoras, luego se toma una de las
bandejas receptoras y se elimina su contenido, el
material que queda en la otra bandeja se sigue
subdividiendo de la misma manera, hasta llegar al peso
deseado.
División por cono y
cuarteo.
• Este es un método muy antiguo, aplicable a cantidades menores de 50 toneladas, las
que las partículas tengan un diámetro no mayor de 5 cm.
• El procedimiento es el siguiente:
• Rolear el material por medio de pala trasladándolo en la losa de un punto otro.
• Luego vaciando cada palada en el apex del cono formado.
• Se divide en cuatro partes iguales (cuarteo se toman entonces dos partes opuestas y
se eliminan, con las otras dos partes se vuelve hacer la pila y el cuarteo.
• El proceso se repite varias veces hasta llegar a obtener el volumen de la muestra

deseada.
• Durante todas estas operaciones debe tenerse en cuenta que el material no se

ensucie recogiendo impurezas del suelo y de que no se pierda nada de la muestra a
través de rendijas de la losa.
División por cortador
giratorio.
• Otro cortador utilizado es el Riffle Giratorio, que otorga
mayor contabilidad. En este aparato el material es
introducido como flujo por medio de un alimentador
vibratorio desde una tolva de alimentación, para ser
distribuido en una serie de cajas ubicadas radialmente
como la figura Nº5.
• El mineral debe cumplir con una cierta granulometría,

por lo general bajo 6#, las cajas receptoras de mineral
están unidas por unas tolvas divisoras de flujo, en total
son 20 cajas receptoras, la velocidad de vibración de la
tolva alimentadora es variable, no así la velocidad de
giro de la mesa.
ANALISIS GRANULOMETRICO

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ANALISIS
GRANULOMETRICO
DIAMETROS DE
ABERTURA DE TAMIZ
Conceptos Básicos y Terminología
TAMAÑO DE PARTÍCULA
d  d1  d2
f1 DEFINICIONES
2
f2
- % Retenido en la Malla ‘i’ (Parcial) :
fi-1
3


- % Retenido en la Malla ‘i’ (Acumulado) :
Ri = f1+ f2+...+fi-1

fi-1
i - % Pasante la Malla ‘i’ (Acumulado) :

 Fi = fi+fi+1+...+fn

fn
n+1
100
80
%
% Pasante
10
10 100 1000 D80 10000
Particle Size, mm
DISTRIBUCIÓN TAMAÑO DE PARTÍCULA
100
80
% Retenido
%
% Pasante
10
10 100 1000 D80 10000
Particle Size, mm
EQUIPO NECESARIO
CANTIDAD MINIMA DE
MUESTRA SEGÚN
TAMAÑO DE PARTICULA
TABLA PARA EL ANALISIS
GRANULOMETRICO
TABLA PARA
REPRESENTACION DEL %
PASANTE
IMPORTANCIA DEL P80
• COEFICIENTE DE CHANCADO
INDICE DE TRABAJO
P80
EL P80 ES EL TAMAÑO DE PARTICULA DE LA MUESTRA EN LA QUE SE
ENCUENTRA EL 80% DEL PASANTE ACUMULADO.
CALCULO:
P-80=TI+[(80-PI)*(TS-TI)]/(PS-PI)
• DONDE:
PI: PASANTE INFERIOR A 80%

PS:PASANTE SUPERIOR A 80%
TS:TAMAÑO SUPERIOR A 80%
TI: TAMAÑO INFERIOR A 80%
INTERPRETACION DE
CURVAS
• La información obtenida en la tabla del análisis
granulométrico debe ser interpretada
gráficamente, esto nos permite obtener datos
como: el cu, cc, p80 (aunque es recomendable
hacerlo por el método de interpolación), además
podemos observar el tipo de suelo o material y su
graduación.
EJEMPLOS
Arena limosa bien graduada

EJEMPLOS
• Cu = D60 / D10 = 10
• En el gráfico del ejemplo se tiene:
• D60 = 0.42
• D10 = 0.04
• Cu = D60 / D10 = 10
• Un suelo con un Coeficiente de uniformidad menor de

3, se considera muy uniforme. En el límite, si un terreno
estuviera formado por esferas perfectamente iguales, su
coeficiente de uniformidad sería 1.
EJEMPLOS
EJEMPLOS
MOLIENDA

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Molienda/ Generalidades
Debido a la intima relación existente entre los

hidrociclones y los molinos rotatorios, se
presenta una breve descripción del proceso de
molienda.
Proceso de Chancado
Partículas “gruesas”,
generalmente mayores que ½
pulgada
Proceso de Molienda
Partículas “finas” generalmente
menores a ½ pulgada (Excepto
Molienda SAG)
Otra clasificación dentro del proceso de reducción de

tamaño, tiene relación con la vía de tratamiento. Se tienen
dos grandes grupos, los cuales se diferencian entre sí, por
las etapas que los componen.
Vía SAG Vía Convencional

Chancado Primario Chancado Primario
Chancado Secundario
Molienda SAG Chancado Terciario
(Primaria-Secundaria) Molienda Primaria
Molienda Secundaria
Remolienda Remolienda
Una tercera clasificación del proceso de reducción de

tamaño dice relación con la secuencia en el proceso
productivo. A grandes rasgos se puede decir que existen
tres (3) tipos:
Molienda Primaria
Molienda Secundaria
Molienda de Repaso
Una última clasificación del proceso de molienda, tiene

relación con el tipo de molino utilizado (según los medios
de molienda). De esta manera se tiene:
Molienda de Barras
Molienda de Bolas
Molienda Autógena o
Semiautógena
Pág.112
Molienda/ Proceso de Molienda
Proceso de Molienda
La molienda es la etapa final del proceso
de conminución o reducción de tamaño
de la mena sulfurada.
La molienda, es una operación unitaria,

que permite la reducción de tamaño de
las partículas de mena, para su posterior
beneficio (generalmente en plantas de
flotación).
La reducción de tamaño se produce por una combinación de

impacto y abrasión. Se puede realizar ya sea vía seca o
húmeda (pulpa)
El principal objetivo de la molienda es

liberar las especies valiosas de la ganga
presente en la mena, para su posterior
concentración.
Por especies valiosas se entiende, por

ej: cobre y molibdeno. Por ganga, se
entiende el material estéril
(principalmente SiO2)
También se considera como un objetivo, específicamente en la

REMOLIENDA de concentrados (plantas de flotación), el hecho de aumentar
el área superficial disponible para reacción química (con la lechada de cal).
La mena generalmente se alimenta en forma continua al

molino a través del muñón de un extremo y el producto
molido sale por el muñón del extremo opuesto (excepto en
molinos con descarga periférica).
Alimentación
Descarga
Todos los tipos de molinos pueden utilizarse por vía húmeda

(pulpa) o seca, mediante modificaciones en los sistemas de carga
y descarga
A diferencia del proceso de chancado, que

se efectúa entre superficies relativamente
rígidas, la molienda es un proceso aleatorio
que está sujeto a las leyes de probabilidad.
El grado de molienda de una partícula de

mineral depende de la probabilidad que esta
llegue a una zona en que actúa el medio de
molienda y la probabilidad que ocurra algún
efecto o evento de molienda.
La molienda generalmente se realiza en

molinos de forma cilíndrica o cilindro-
cónica, los cuales giran alrededor de su eje
horizontal.
Los molinos contienen una carga de

cuerpos “sueltos”, conocidos
generalemente como “medios de
molienda”, los cuales permanecen libres
para moverse al interior, a medida que el
molino gira, produciendo de esta manera la
conminución de partículas de mena.
Los principales “medios de molienda” son:
Barras de acero
Bolas de acero
Materiales cerámicos
Guijarros de roca dura o
Guijarros de la misma mena
Dichos “medios de molienda” determinan

la identificación del tipo de molino. Así se
distinguen: molinos de barras, molinos de
bolas, molinos autogenos, semi-
autógenos, etc.
Molino de Bolas
Molino de Barras
Molino SAG
Estructuralmente cada uno de estos

equipos esta compuesto por:
Sistema motriz
Casco cilíndrico o cónico
Extremos
Revestimientos
Casco
Muñones
Sistema
Motriz
Revestimientos
Muñones Extremos
Sistema Motriz
Sistema Piñón-Corona
Usado en los molinos de bolas
y barras hasta potencias del
orden de 7000 hp.
Detalla
Piñón-Corona
Conexión Motor Motor Sistema

Principal Inching
Sistema Gearless (tipo añillo)

Usado en los molinos de SAG, y en los
molinos de bolas de altas potencias
(15000 hp).
Este motor se caracteriza porque el

rotor esta adjunto al cilindro del molino
(solidario al molino) y el estator esta
montado alrededor de éste.
Estator
Rotor
adjunto a Estos molinos tienen la
molino particularidad de ofrecer sistemas de
variación de la velocidad (e incluso
de inversión de giro)
Casco Casco
El casco del molino está diseñado
para soportar impactos y carga
pesada, esta construido de placas
de acero forjadas y soldadas. Tiene
perforaciones para introducir los
pernos de fijación de los
revestimientos.
Las cabezas de los muñones se fijan

al casco mediante grandes flanges
de acero soldados al extremo del
cilindro. Normalmente tiene 1 o 2
escotillas de acceso (manholes)
Flange
Extremos o Cabezales
Extremo de Carga
Los extremos o cabezales de los Molino Bolas
muñones pueden ser de fierro
fundido o nodular para
diámetros menores de 1 metro.
Extremo de Descarga
Molino SAG
Diámetros mayores exigen la
construcción de acero fundido, el
cual es relativamente liviano y
puede ser soldado. Pueden ir
soldados a la carcasa (sin flanges)
o bien unidos a través de flanges.
El cilindro, que incluye los medios de

molienda, es soportado por muñones
huecos fijos a las paredes laterales,
de modo que puede girar en torno a
su eje.
El diámetro del molino determina la

presión que puede ejercer el medio
de molienda en las partículas de
mena. En general, mientras mayor
tamaño de alimentación, mayor
debe ser el diámetro del molino.
La longitud en conjunto con el diámetro determinan el

volumen y por consiguiente la capacidad del molino.
Los molinos se identifican por las

dimensiones internas de diámetro (D)
y longitud (L), en la forma D x L.
Generalmente se considera para

efectos de identificación del molino, el
uso de la longitud efectiva de molienda
(de las siglas en inglés, effective
grinding length, EGL) en vez de la
longitud total (L).
En el proceso de molienda, partículas entre 5 a 250 mm son

reducidas a tamaños entre 10-300 micrones
Vista Elevación Molino Rotatorio Típico
Longitud Muñón
Alimentación Longitud Molino (L)
Diámetro Molino (D)
Longitud Efectiva de
Molienda (EGL)
Extremo Alimentación Extremo Descarga
Revestimientos y Lifters
Los revestimientos y lifters (elementos de
desgaste) son las caras internas de trabajo
del molino y tienen por función.
Proteger el molino (impactos, abrasión)

Transferir energía a la carga (promover
movimiento favorable)
Funciones de transferencia de pulpa
Parrillas: retención, clasificación y
nivel de pulpa
Descargadores de pulpa: (pulp
lifters).
El costo de los revestimientos es relevante

(10-15%) en la estructura de costos
operacionales de la molienda, como se verá
más adelante.
No solo por lo que significa en costos

directos del insumo (acero u otro), sino
además en lo que implican las
detenciones para realizar el cambio de
dichos revestimientos desgastados
(pérdidas de producción, HH, etc.).
Por ende una adecuada elección es extremadamente importante

para maximizar su vida útil y por ende maximizar la producción.
Lifters (Levantadores de carga)

Para evitar que la carga (mineral y
medios de molienda) se deslice “como
un todo” por la superficie interior del
molino, resulta imprescindible el uso de
barras levantadoras ("lifter") ó lainas
corrugadas al interior del molino.
De esta manera puede tener lugar la elevación y caída de

los cuerpos moledores sobre la carga de mineral a ser
reducido de tamaño.
Los revestimientos y lifters (levantadores de

pulpa) pueden tener una gran variedad de
formas, lo cual va directamente relacionado con
el tipo de molino a utilizar.
Efecto caída carga interior

molino para distintos tipos
de revestimientos e igual
velocidad de rotación.
Wave Hi- Rectangular

Lo Smooth Lifter Profile
Shiplap Hi-Lo
Wave Bevel
Rectang Bevel
ular
Lifter
Profile
Sellado de los Espacios entre Revestimientos
En busca de minimizar el tiempo y esfuerzo requerido para la

remoción de los revestimientos desgastados y prevenir la
acumulación de material en las junturas, generalmente se
utiliza una pieza conocida como “WEDGIT”.
El wedgit es un trozo de goma (utilizable en más de un

cambio de revestimientos) de forma triangular instalado
en el espacio entre dos revestimientos.
Beneficios de su uso
Reducción del tiempo de retiro de revestimientos gastados
Eliminación del “torche” de los revestimientos (alto riesgo

para mantenedores)
Wedgit
Movimiento de Carga
Cuando el molino gira, los
medios de molienda son
elevados en el lado ascendente
(ayudado por los lifters), hasta
que se produce una situación
de equilibrio dinámico entre las
fuerzas centrífuga y de
gravedad sobre dichos medios
de molienda, generándose dos
tipos de movimiento:
Catarata (caída libre)

Cascada (rodando)
Caída en Catarata
Zona Vacía
Fc
Zona Fg
Muerta
Zona de Caída en Cascada

Impacto
Zona de Abrasión
Pie de Carga
La magnitud del elevamiento que sufren los medios de

molienda depende de la velocidad de rotación del molino y
del tipo de revestimiento.
A velocidades bajas o con

revestimientos lisos, los medios de
molienda tienden a caer en cascada,
resultando una molienda
principalmente abrasiva (producto
fino y alto desgaste de
revestimientos). Simulación Computacional
Movimiento Interior Carga
En cambio a velocidades de rotación altas y en presencia

de revestimientos apropiados, los medios de molienda
caen en catarata sobre la carga (describiendo una serie de
parábolas). Aquí se produce molienda por impacto y un
producto más grueso con menos desgaste de los
revestimientos.
La velocidad crítica (Cs) del molino es la

velocidad mínima a la cual la capa
exterior de medios de molienda, se
adhiere a la superficie interior del cilindro Fc
debido a la fuerza centrífuga.
Fg
A esta velocidad la fuerza centrífuga es
justo balanceada por el peso de los
medios de molienda.
La velocidad de los molinos, normalmente se expresa como

porcentaje de la velocidad crítica, siendo el rango de operación
entre 65 – 82% de Cs
Pág.138
Dependiendo de las unidades, la velocidad crítica queda

expresada como:
42,3
Cs  (rpm)
Dinterior (mt)
76,63
Cs  (rpm)
Dinterior (pies)
100% Cs
50% Cs 80% Cs
60%Cs 70% Cs
Caída carga interior molino,
para distintas velocidades de
rotación e idéntico tipo de
revestimiento
Consideraciones sobre Cs
Velocidades bajas se utilizan, generalmente
cuando no puede obtenerse capacidad total
del molino. Se consume poca potencia y el
producto de molienda es fino (exceso de lamas)
Velocidades muy altas generalmente se utilizan

para molienda gruesa con alta capacidad. Alto
consumo de potencia, y posible daño a zona de
revestimientos del molino.
A la velocidad crítica teóricamente los medios

de molienda caen fuera del pie de carga (sobre
el revestimiento)
Circuitos de Molienda
Los circuitos de molienda, se utilizan para reducir el tamaño de las
partículas de mena, al tamaño requerido para su posterior beneficio.
La molienda puede ser húmeda o

seca (en seco se requiere cuando
hay potenciales reacciones no
deseadas del mineral con el agua).
La molienda seca produce menos

consumo de acero (revestimientos y
medios de molienda) generando una
alta fracción de finos (deseable en
algunos casos)
Menor consumo especifico de energía.

Mayor capacidad específica
Posibilita uso de harneado en húmedo
La mayor parte de las menas o clasificación por hidrociclones (mejor
sulfuradas se procesan vía control de producto)
húmeda, las ventajas son: Elimina problema ambiental (polvo en
suspensión)
Posibilita el uso de sistema de transporte
sencillos (bombas, canaletas, cañerías,
etc.)
Sirve de base como alimentación
directa a proceso siguiente (flotación)
La tendencia general en la
industria minera es hacia la
simplificación de los diagramas
de flujo (flowsheets), usando
pocos circuitos en paralelo con
equipos de gran tamaño.
Esto se debe principalmente a los ahorros en capital y

costos de operación y mantenimiento asociado.
Los equipos principales
utilizados en los circuitos de
molienda son:
Molinos Rotatorios
Equipos de clasificación
Bombas
Correas transportadoras
Los circuitos en paralelo aumentan la flexibilidad del sistema, puesto

que cada unidad individual puede detenerse, o la alimentación
puede variarse, sin mayor impacto en el diagrama de flujos.
La molienda en una sola etapa es difícil de realizar, ya que se

requiere usar bolas relativamente grandes, para moler la
alimentación gruesa, las cuales pueden no ser eficientes para
tamaños finos.
La molienda en multi-etapas, (molinos en serie), se utiliza para

producir el tamaño adecuado, procesando el material
sucesivamente en distintos molinos.
En operaciones en circuito cerrado no se intenta alcanzar toda la

reducción de tamaño en una pasada por el molino. El énfasis se
concentra en tratar de sacar el material desde el circuito tan pronto
alcance el tamaño deseado, aumentando de esta manera la
capacidad (hasta 35% de aumento en circuito cerrado versus circuito
abierto).
La molienda en circuito cerrado reduce el tiempo de residencia de

las partículas en cada paso, eliminando el exceso de molienda
(generación de finos, lamas, etc. que afectan el proceso de
flotación) e incrementando la energía disponible para molienda útil.
El material retornado al molino se

denomina “carga circulante” y se
expresa como un porcentaje de la
alimentación fresca (ó producto).
La carga circulante óptima, para un circuito en particular,

depende de la capacidad del clasificador y del costo de
transporte de dicho flujo hasta el molino (bombeo de
altos flujos generalmente). Comúnmente está en el rango
de 100 - 400%, llegando a valores cercanos a 600% en
casos particulares.
La molienda tiene un
gran impacto en la
estructura de costos
del procesamiento de Energía Consumida
Concentradoras de Minerales Sulfurados
minerales. (Kwh/ton)
Flotación
16%
Molienda Chancado
71% 13%
Valores
Referenciales
Generalmente es la etapa limitante que determina la capacidad

de las plantas de beneficio.
Además como se explicó anteriormente, desde el punto de

vista energético la molienda es una operación altamente
ineficiente, ya que sólo una parte muy pequeña de la energía
suministrada se emplea efectivamente en la reducción de
tamaño.
La energía se ocupa principalmente en:
Deformación elástica de la máquina

Deformación elástica de las partículas antes de la fractura
Ruido, calor y vibraciones entre otras
Se puede decir que las plantas de molienda se caracterizan,

en general, por:
Altos costos de capital

Energía
Alto costo de Remuneraciones
34%
mantenimiento 3%
Baja eficiencia energética

Alto consumo de acero Servicio de Bolas
(bolas, barras, lifters, etc.)
Apoyo 16%
22%
Agua Lifters y Revest.
Depreciación
4% 11%
10%
Estructura de Costos Planta de

Molienda (Valores Referenciales)
TIPOS DE MOLINOS

Contacto: +56981310777
EL MARAY
EL TRAPICHE
MOLINO DE BARRAS
MOLINO DE BARRAS
Los molinos de barras generalmente se utilizan en

aplicaciones industriales de molienda húmeda.
Para los rangos de aplicación de molienda más fina en

estos molinos (P80 entre 2000 mm y 500 mm) se
acostumbra a emplear los molinos de barras que
descargan por rebalse.
MOLINO DE BARRAS
Para el rango de molienda más gruesa (P80 > 2000 mm) se
emplean normalmente los molinos de barras que tienen
un sistema de descarga periférica central, lo que
significa que descargan por el centro de la carcaza.
La última aplicación se efectúa cuando el producto de

molienda requerido no puede contener más que una
cantidad ínfima de material extremadamente fino, tal
como sucede en las especificaciones de arenas.
MOLINO DE BARRAS
A objeto de prevenir que las barras se traben en el

molino, se recomienda utilizar una relación LR/D entre
1,4 y 1,6 (siendo LR la longitud de la barra).
Cuando esta razón es menor que 1,25 el riesgo de

trabamiento de la carga en el molino aumenta
considerablemente.
MOLINO DE BARRAS
El tamaño de los molinos creció hasta el límite físico de
los molinos de barras, impuesto por la longitud máxima
de las barras, sin que éstas pierdan su rectitud. Las
dimensiones límite pueden establecerse en unos 6
metros de longitud y unos 4 metros de diámetro (13’ x
20’ D x L) con una potencia del orden de 1500 kW.
El nivel de llenado del molino varía entre 30 y 40%.
El porcentaje de velocidad crítica varía entre 60 y

70%.
La razón L/D varía entre 1,3 y 1,6.

Operan en circuito abierto.
MOLINO DE BARRAS
F80 P80
Circuito Abierto
MOLINO DE BARRAS
P80
F80
P80
T80
MOLINO DE BOLAS
MOLINO DE BOLAS
Los molinos de bolas se utilizan generalmente en todas
aquellas aplicaciones industriales en que se requiera
obtener ya sea un producto con granulometría
intermedia (P80 entre 500 mm y 75 mm) o un producto
más fino (P80 < 75 mm).
Dependiendo de las características propias del material

a moler y de la granulometría final requerida, existen
diversos diseños de molinos y de mecanismos de
descarga tales como rebalse o parrilla.
Configuraciones Típicas
CIRCUITO DIRECTO
Overflow
7
P80
5
Alimentación
Ciclones
Underflow
6
F80 1 2
Alimentación Fresca
4
8 3
Agua Agua
5
Configuraciones Típicas
CIRCUITO INVERSO
Overflow 7
P80
Alimentación 6 Underflow
Fresca
F80 1 4 2 Agua
Agua 3
Alimentación
Ciclones
5
Ejemplo
CIRCUIT0 DUAL
2
DESCARGA POR PARRILLA
P80
Cámara
Parrilla
F80 Molienda
MOLINO SEMIAUTÓGENO
CIRCUITO SABC - 1
F80
P80
CIRCUITO SABC - 2
F80
PI
80
P80II
CIRCUITO SABC – 1 - 2
F80
PI P II
80
80
SAG- CIRCUITO CERRADO
P80
F80
CIRCUITO DE
MOLIENDA
IMPORTANCIA !!!
La liberación de especies minerales –etapa previa

inevitable para su adecuada separación y
concentración- es sin lugar a dudas el proceso unitario
de mayor relevancia práctica en todo el circuito de
beneficio de minerales, porque:
Demanda la principal inversión de capital.
Incide fuertemente en los costos unitarios del

proceso global.
Determina la capacidad máxima de tratamiento y
en consecuencia, determina también en gran
medida la rentabilidad de la operación.
Datos generales sobre consumo de
energía y acero en molinos.
Etapa Consumo Acero (Kg/ton) Energía (kWh/ton)
Primaria 0,15 - 0,30 3-6
Secundaria 0,50 – 1,0 6 - 15
Terciaria 0,50 – 1,0 10 - 30
2
Minera Escondida Ltda.
BHP Copper
Date -
File Reference - 01.01.01 #BHP
179
Ciclones
SAG M. bolas 18 pack
38’ x 20’ Distribuidor 25’ x 40’ 33”
26,000 Presurizado 18,000 diam.
HP o HP
Harnero
10’ x 24’
M. bolas Ciclones
25’ x 40’ 18 pack
18,000 33”
Correa
Magnetos HP diam.
retorno
Correa By- Ciclones

pass 18 pack
M. bolas
Chancador 33”
25’ x 40’
18,000 diam.
HP
Chancador
de pebbles Over flow
hidrociclones
Alimentación
rougher
180
HIDROCICLONES

Contacto: +56981310777
CLASIFICACIÓN
Los procesos de flotación son mucho más sensibles a la
dispersión del tamaño de partícula que los procesos
gravitacionales.
Por lo tanto, a medida que se extendió esta vía de

concentración se hizo imprescindible el control del
tamaño de partícula, lo que dio lugar a los circuitos
cerrados, con la inclusión de un clasificador que
controla el tamaño de partícula que finalmente debía
enviarse a la etapa de concentración.
Al comienzo se utilizaron clasificadores de rastrillo. Su

principal inconveniente fue su elevado costo de
mantenimiento y baja capacidad de tratamiento.
A medida que aumentaba el tamaño del molino de bolas,
también lo hacía el tamaño de los clasificadores, el
espacio requerido por éstos, su complejidad mecánica,
su peso y como consecuencia su costo. Eran equipos
eficientes pero limitados en su capacidad.
Las razones mencionadas provocaron el advenimiento

del hidrociclón como clasificador convencional. Con
este tipo de clasificadores no había limitaciones para el
tamaño de los molinos de bolas, los cuales crecieron
rápidamente hasta alcanzar los 20 pies de diámetro y 30
pies de longitud con accionamientos del orden de 5000
kW de potencia. En la actualidad han sido superadas
estas dimensiones (dos molinos de bolas de 26’ x 38’
que acompañan un SAG de 40’ x 24’ en Collahuasi).
CIRCUITOS UNITARIOS
Los circuitos barras – bolas (un molino de barras con dos
molinos de bolas) se expanden rápidamente, pero
además, esta ausencia de limitación en el tamaño que
imponían los clasificadores mecánicos, trae como
consecuencia que comiencen a surgir circuitos
constituido exlusivamente por molinos de bolas; es
decir, circuitos unitarios.
Estos circuitos, basados únicamente en molinos de bolas

requieren una alimentación más fina, con tamaños
máximos preferentemente en el entorno de los 6000 a
9000 mm, lo que provocó un inevitable desarrollo
paralelo en los circuitos de trituración.
CIRCUITOS UNITARIOS
Antes del advenimiento de los molinos unitarios los
circuitos de chancado estaban constituidos por un
chancador primario de mandíbulas en circuito abierto y
un chancador secundario de cono “estándar”, en
circuito abierto o cerrado con un harnero.
Después del advenimiento de los molinos unitarios la

necesidad de una granulometría más fina obliga a
instalar una tercera e inclusive una cuarta etapa de
chancado en circuito cerrado con harneros.
HIDROCICLÓN
Flujo Superior
Torbellino secundario
Torbellino primario
Alimentación
Flujo inferior
El flujo de alimentación a un hidrociclón forma un
torbellino primario a lo largo de la superficie interior de
la pared de las partes cilíndrica y cónica del hidrociclón
, dirigiéndose al exterior a través del vértice cónico. Al
ser éste estrecho, solamente una parte de la corriente
es evacuada como flujo inferior (undeflow),
transportando de preferencia las partículas gruesas.
La mayoría del líquido (que ha sido limpiado por la

sedimentación de los sólidos en el torbellino primario, o
bien que transporta las partículas finas sobrantes con
él) es forzado a abandonar el ciclón a través de la tobera
del flujo superior (overflow) formando un torbellino
secundario ascendente.
Existe alguna evidencia que el diseño del inlet puede
influenciar la eficiencia de clasificación. La mayoría de
los inlets son rectangulares, pero el ingreso de la pulpa
se puede hacer de dos formas: “involute” y “tangential”.
El diseño “involute” con su radio de entrada más grande

reduce la turbulencia y asi mejora la clasificación y
reduce el desgaste.
Efecto de la erosión generada por la turbulencia en la
zona de alimentación en ciclones para una alimentación
tangencial de la pulpa.
Geometría de cabezal de hidrociclón que ofrece una
trayectoria natural del flujo de pulpa, utilizando una
entrada en forma de espiral sin uniones ni cambios
bruscos de ángulos y ningún borde de 90°.
Vista planta ciclón alimentación Tangencial Vista planta ciclón alimentación Involuta
En usos comparables, los ciclones con alimentación involuta,

posee una duración del cabezal de alimentación de 2 – 3 veces
más de vida útil que aquellos que poseen una alimentación
tangencial.
APLICACIONES DEL HIDROCICLÓN
Finos
Gruesos
Circuito Abierto: El ciclón es instalado antes del molino

para deslamar la alimentación al molino.
Producto Final
Arenas
Circuito Cerrado: La alimentación va directamente al

molino, cuya descarga ingresa al ciclón para su
desarenado. El flujo superior es el producto final,
mientras que el inferior regresa al molino (CCD).
Producto Final
Arenas
Circuito Cerrado: Aquí se combinan los dos casos anteriores,

de modo que la alimentación fresca y la descarga del molino
se mezclan y se clasifican conjuntamente con el mismo ciclón,
el cual desempeña las dos funciones de deslamado de los
gruesos y desarenado de los finos a la vez (CCI) también se
conoce como doble circuito.
DESCARGA DEL HIDROCICLÓN
Normal
Roping Spraying
Cuando el underflow es diluido, la descarga tiene la

forma de un amplio paragua o “spray”.
A medida que el contenido de sólidos aumenta en la
descarga, el diámetro del “paragua” disminuye, hasta
que la concentración de sólidos alcanza un valor crítico
y el núcleo de aire colapsa, produciéndose la indeseable
condición de acordonamiento.
HIDROCICLONES DE FONDO PLANO
DIMENSIONES REFERENCIALES
DO
DI
DC
DU
DO = 0.35 DC
DI = 0.25 DC
h = 3 DC
DC
DU = DO / 2
EFICIENCIA DE CLASIFICACIÓN
ton / hr de particulas de tamaño i en la descarga

Ei 
ton/hr de partículas de tamaño i en la alimentaci ón
1.0
0.8
Los Ciclones no son separadores

% to Underflow
0.6 ‘ideales’. En la realidad, una fracción

de la alimentación (Bpf) pasa
directamente a la descarga.
0.4
By-Pass
0.2
d50 Tamaño de Corte
0.0
10 100 1000 10000
Particle Size, microns

BY-PASS
Tiene la misma
TAMAÑO DE CORTE posibilidad de
reportar en el
sobretamaño
½” ½” como en el
bajotamaño del
harnero.
½” Tiene la misma
posibilidad de
reportar en el
sobretamaño
½” como en el
bajotamaño del
harnero.
Ei = 0,5
d50
(d50 )
EL ROL DE LOS CICLONES
Overflow
En molienda en circuito cerrado, el rol
7 específico de los ciclones, es permitir que
5 el molino opere con un mínimo hold-up de
Alimentación partículas finas.
Ciclón
6 Underflow
1 2
4
3 Agua
5
TAREA DE MOLIENDA
P80
F80
CARGA CIRCULANTE
Se define como el cuociente entre el tonelaje de
sólido seco que está siendo recirculado a través del
underflow del ciclón y el tonelaje de sólido seco que
sale del proceso de clasificación en el overflow.
Es conveniente pensar en O’flow

la Carga Circulante como
una propiedad del ciclón,
más que del circuito o
del molino mismo.
U’flow
ton/hr secas
O’flow
ton/hr secas U’flow
ton/hr secas U'flow

CL 
ton/hr secas O'flow
CARACTERIZACIÓN DE LA PULPA
El control de la densidad de pulpa de los diversos flujos
en una concentradora es una actividad cotidiana.
El conocimiento de este parámetro es esencial en la

operación de las diversas etapas del procesamiento de un
mineral:
Molienda.
Clasificación.
Flotación.
Separación sólido – líquido.
Transporte de concentrados y relaves.
Terminología y Conceptos Básicos
CARACTERIZACIÓN DE LA PULPA
Las pulpas minerales de los distintos flujos de un
circuito de molienda pueden ser caracterizadas por una o
más de las siguientes propiedades :
1. Tonelaje Sólido Seco, ton/hr MS 100.00

2. Caudal de Agua, m3/hr MW 70.00
3. Tonelaje de Pulpa, ton/hr MP 170.00
4. Caudal de Pulpa, m3/hr QP 105.71
5. Densidad de Pulpa, ton/m3 RHOP 1.608
6. Porcentaje Sólidos, en volumen PSV 33.78
7. Porcentaje Sólidos, en peso. PS 58.82
ECUACIÓN DE POTENCIA DEL MOLINO
Modelo de Hogg & Fuerstenau
Pnet  Torque  Veloc.Angular


W sin 
 
W
Pnet = f (D, (L/D), Nc, ap, J,)
D = Diámetro del molino, pies.
L/D = Razón largo / diámetro.
Nc = % de velocidad crítica.
ap = Densidad aparente, ton/m3.

J = Nivel de llenado del molino, %.
 = Ángulo de levante, radianes.
Pnet = 0.238 D3.5 (L/D) Nc ap ( J - 1.065 J2 ) sen 

1050
Molino : 12.5' x 16' Nc
1000
Neta, kW
76 %
74 %
Power,
950
72 %
70 %
Potencia
900
Net
kW
850
800
28 32 36 40 44 48 52 56 60
Charge Level,% %
Nivel de llenado,
DENSIDAD APARENTE
Corresponde al cuociente entre el peso total de la carga en el
molino y el volumen aparente ocupado por dicha carga :
P eso( bolas  rocas  pulpa)

ap 
Volumen Aparente de la C arga
Normalmente en t/m3.
LA “RAZÓN DE REDUCCIÓN” (Circuito)
P80
F80
F80 9136
Rr    53,1
P80 172
LA “RAZÓN DE REDUCCIÓN” (Molino)
F80 P80
F80 5698
Rr    5,2
P80 1088
ENERGÍA ESPECÍFICA, kWh/t
E kWh kW
t t /h
Definida como la cantidad de Energía (kWh) aplicada, en

promedio, a cada tonelada de mineral molido.
Equivalente al cuociente entre la Potencia consumida

por el molino y el tonelaje horario que está siendo procesado.
El Descubrimiento Básico :
RELACIÓN ENERGÍA / TAMAÑO
2.0
1.6
1.2
KWH/ton
0.8
0.4
0.0
200 300 400 500 600 700 800
Product Size, P80, m m

“Existe una clara relación
entre el Consumo de Energía
Específica y la Fineza de
Producto resultante”.
Más kWh/ton, menor P80 !

LAS ‘LEYES’ DE LA CONMINUCIÓN
Fred C. Bond (1951)
“La Energía consumida para reducir el tamaño

80% de un Material, D80, es inversamente
proporcional a la raíz cuadrada de dicho
tamaño.”
 1 1 
E  10Wi   
 P F 
 80 80 
Donde,
WI= Indice de Trabajo.
F80= Tamaño 80% pasante en la alimentación, mm.
P80= Tamaño 80% pasante en el producto, mm.

TAREA DE MOLIENDA
 1 1 
E  10Wi    ,kWh/t
 P F 
 80 80 
Por definición, el Indice de Trabajo, Wi, corresponde a la
Energía necesaria, kWh/t, para reducir el mineral desde un
tamaño F80 muy grande hasta 80% pasante 100 mm (P80 = 100
mm).
E2, kWh/ton
E2 Mayor que E1
E1 ,
kWh/ton
LA LEY DE BOND
F. C. Bond estableció una rigurosa metodologia
experimental para determinar el Índice de Trabajo de,
Laboratorio, comunmente llamado Indice de Bond.
También, desde Datos a Escala de Planta, es posible

obtener el mismo índice equivalente.
En tal caso, se denomina Indice de Trabajo Operacional.

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