PROCESO LINEA

CONCENTRACIÓN
 En general, en algunos procesos mineros del cobre:

• ¿Por qué chancamos?

•¿Chancamos y molemos, o solo
chancamos, o solo molemos?
•¿Por qué?
 En general, en algunos procesos mineros del cobre:

• ¿Por qué concentramos?

•¿El concentrado es un producto
tecnológico (listo para usar)?
•¿Por qué?
 PROCESO LINEA PIROMETALURGICA

La línea Concentración del cobre, típica para sulfuros

primarios de cobre, contempla los siguientes procesos:

• Chancado
• Molienda y clasificación
• Flotación
• Espesamiento
• Filtración
• Fundición
• Electro refinación
 Chancado
Molienda
Flotación

Electrorefinación

Fundición Espesamiento y Filtración

 PROCESO LINEA PIROMETALURGICA

Por áreas, la línea concentración, contempla:

• Reducción de tamaño ( Chancado, molienda y

clasificación)
• Concentración (Flotación, espesamiento y filtración)
• Pirometalurgia (Fusión, conversión, piro refinación)
• Refinación electrolítica (Electro refinación)
PROCESO LINEA PIROMETALURGICA
PROCESO LINEA PIROMETALURGICA
 PROCESO LINEA PIROMETALURGICA

Etapas en el proceso de chancado (Reducción, Liberación)

De acuerdo a los requerimientos del proceso y equipos involucrados,
se puede llevar a cabo distintas etapas de chancado para reducir tamaño.
Chancado
con molienda
Chancado con
convencional
molienda SAG
(solo molino
de bolas)
 PROCESO LINEA PIROMETALURGICA

Molienda
Objetivo: Reducir el tamaño de partículas a un tamaño tal
que asegure la liberación del material de interés para ser
recuperado por flotación diferencial.

Los Molinos son cilindros rotatorios que se clasifican

según su forma y medio de Molienda para conseguir la
máxima liberación del material de interés.

Mecanismos de molienda : Impacto, cizalle, abrasión.

GENERALIDADES DEL PROCESO DE MOLIENDA

La etapa de molienda es la continuación del proceso de

conminución (reducción de tamaño) que partió en la etapa
de trituración, y tiene como propósito reducir el tamaño de
las partículas minerales

Esta tamaño nos

permite obtener
recuperaciones
requeridas el la
flotación.
Molienda
Existen tres tipos de Molinos, siendo estos:

Molino de Barras

Molino de Bolas

Molino SAG (Semi Autógeno)

Molienda. Molino de bolas
Molienda. Molino de barras
Molienda. Molino SAG
 GENERALIDADES DEL PROCESO DE MOLIENDA

La molienda, la realizan los materiales alojados en la parte interna de los molinos,

es decir las Bolas y/o colpas del mismo mineral de mayor tamaño que aquel que
se va a moler.
En virtud al movimiento circular del molino, genera un efecto de caída libre de
esos materiales desde la parte superior del equipo y al golpear contra el mineral
en el fondo del molino provoca la reducción de tamaños o Conminución

Efecto catarata
 PROCESO LINEA PIROMETALURGICA

En general, en el procesamiento de minerales la molienda se

realiza en húmedo y sólo en caso de excepcionales es seca, tal
como, minerales solubles y otros minerales industriales empleados
en la industria química.

Las ventajas de la molienda húmeda son las siguientes:

•No produce polvo, lo que favorece las condiciones ambientales

de trabajo.
•Es energéticamente más eficiente, 30 a 50% menos de energía
que la molienda seca.
•Permite un contacto íntimo con los reactivos de flotación.
•Fácil transporte de los productos.
 PROCESO LINEA PIROMETALURGICA
Diagrama de Operación Molienda

¿QUE ES UNA PLANTA DE

MOLIENDA?
PROCESO LINEA PIROMETALURGICA
 PROCESO LINEA PIROMETALURGICA
CIRCUITOS DE MOLIENDA Y CLASIFICACIÓN

1. Circuito Abierto.
2. Circuito Cerrado.
3. Circuito Cerrado Directo.
4. Circuito Cerrado Inverso.

Circuito abierto molino de bolas.

 PROCESO LINEA PIROMETALURGICA
CIRCUITOS DE MOLIENDA Y CLASIFICACIÓN

Circuito Abierto Molino

Circuito Cerrado Directo Molino Circuito Cerrado Inverso Molino

PROCESO LINEA PIROMETALURGICA
Circuito cerrado inverso
Molienda Convencional Molienda SAG
Incluye chancado secundario y terciario más Sólo chancado primario más chancado de pebbles sin
molienda en barras molienda en barras
Nivel volumétrico de los medios de Molienda Menor cantidad de medios de molienda de 14% con
es del orden de 45% del volumen disponible respecto al volumen interno del molino.
en el interior de un molino de bolas.

Tamaño de bola máximo es Tamaño de bola máximo 5-

Capacidad de tratamiento menor Mayor Capacidad de tratamiento por causa de bajas
leyes
Se alimenta de la descarga de un molino barras Requiere una cantidad de material grueso con la
o a un SAG, por lo cual no requiere un acopio suficiente calidad y competencia de una bola para
de gruesos impactar y reducir el material menos grueso

Mayor número de operadores por circuito Casi el 50% menos de personal operador

Menor consumo de energía por circuito Un 64% más de consumo de energía

Menor consumo de revestimientos Considerablemente más caro

Mayor costo de operación Costo de operación de un circuito semiautógeno es el
90% del convencional
Recordemos………..

En general, en algunos procesos mineros del cobre:

• ¿Por qué concentramos?

•¿El concentrado es un producto
tecnológico (listo para usar)?
•¿Por qué?
 PROCESO DE FLOTACION

¿ POR QUÉ SE USA EL PROCESO

DE FLOTACIÓN?
Surge en 1905 como proceso alternativo!

Hace posible la explotación económica de yacimientos

de baja ley que antes eran reservas de tipo marginal!

Permitió aumentar leyes en concentrados disminuir

perdidas en las colas y relaves!
Reduce los costos y aumenta la recuperación!
PROCESO DE FLOTACION
PROCESO DE FLOTACION
 FUNDAMENTOS DEL PROCESO DE FLOTACION

INTRODUCCIÓN

Dentro de las etapas del proceso productivo, la etapa

de flotación es una de las operaciones unitarias más
relevantes; ya que es el punto donde se separa la
partícula útil de la ganga.
 FUNDAMENTOS DEL PROCESO DE FLOTACION

¿ En qué consiste un proceso de flotación?

Es una técnica que aprovecha la diferencia entre las

propiedades superficiales entre la especie de valor y la ganga.

Específicamente se basa en la naturaleza hidrofóbica (o

aerofilica) de la superficie, lo que permite que las partículas
sean mojadas por agua o por aire .
 FUNDAMENTOS DEL PROCESO DE FLOTACION

ASPECTOS FÍSICO - QUÍMICOS

El sistema de flotación es una sistema heterogéneo, que está
formado por:
Fase sólida (minerales útiles y no útiles).

Fase líquida (agua con reactivos de flotación disueltos).

Fase gaseosa (burbujas de aire).

 FUNDAMENTOS DEL PROCESO DE FLOTACION

ASPECTOS FÍSICO - QUÍMICOS

Uno de los fenómenos más significativos en la flotación es la
mojabilidad superficial de los sólidos.
Sólidos Hidrofóbicos (aerofílicos): que no se mojan.

Sólidos Hidrofílicos (aerofóbicos): que si se mojan.

 FUNDAMENTOS DEL PROCESO DE FLOTACION
La flotación es un proceso de separación de materiales de distinto origen que se
efectúa desde sus pulpas acuosas por medio de burbujas de gas y a base de sus
propiedades hidrofílicas e hidrofóbicas. La fracción hidrófobas que flota se
incorpora a una fase espuma la que es removida del sistema. La fracción que
contiene el material (que a menudo es la que ha flotado), se denomina como
concentrado. La fracción que no contiene la especie de valor se denomina como
cola o relave.

Concentrado

Cola o
relave
 FUNDAMENTOS DEL PROCESO DE FLOTACION

Las partículas hidrofóbicas se van a pegar a la burbuja de aire y pasar a la espuma

mientras que las partículas hidrofílicas se van a mojar y caer al fondo de la máquina
de flotación

BURBUJA DE AIRE

Partícula Hidrofóbica (mineral sulfuro)

 FUNDAMENTOS DEL PROCESO DE FLOTACION

Terminología

Hidrofóbico

Hidrofílico

Aerofílico
 FUNDAMENTOS DEL PROCESO DE FLOTACION
ETAPAS DEL GENERALES DEL PROCESO DE FLOTACIÓN

1.- Se realiza una molienda húmeda hasta alcanzar tamaños de partícula

apropiados.

2.- La pulpa así obtenida, se diluye con agua hasta tener una consistencia de 20 a
40 % de sólidos en peso.

3.- Se agrega un reactivo “colector” que hace que al mineral valiosos sea repelente
al agua y otros reactivos que puedan ayudar a conseguir dicho efecto.

4.- Se agrega un reactivo “espumante” para lograr mantener una espuma estable a
la cual se adhieren los sólidos.

5.- Se introduce aire a la pulpa.

6.- Se obtiene concentrado por la parte superior de la celda y cola o relave por la
parte inferior.
 FUNDAMENTOS DEL PROCESO DE FLOTACION

ÍNDICES DE OPERACIÓN
Los índices que se utilizan para evaluar una operación de concentración son:

RECUPERACION :
Es la razón entre la masa del material útil obtenido en el
concentrado y la masa del material útil de la alimentación.

LEY DE CONCENTRADO :

Es el porcentaje en peso de mineral útil contenido en el

concentrado en relación al peso de concentrado
 FUNDAMENTOS DEL PROCESO DE FLOTACION

Circuito de Flotación
Circuito Rougher o primario

Se llama así a los circuitos recuperadores en los cuales se elimina gran

parte de la ganga, y se prioriza la recuperación por sobre la ley. Debido a
que se opera con la mayor granulometría posible compatible con el
proceso, el concentrado Rougher está constituido por middling, por lo
tanto, son de bajas leyes y deben continuar a otras etapas de
enriquecimiento. A este circuito llega la alimentación fresca desde
molienda y, a menudo, concentrados escavenger o colas de limpieza. Las
colas rougher pueden ser colas finales o bien, alimentadas a circuitos
escavenger.
 FUNDAMENTOS DEL PROCESO DE FLOTACION

Circuito de Flotación

•Circuito Scavenger o barrido

En estos circuitos el objetivo es aumentar la recuperación desde las colas o

relaves rougher. Producen colas finales del proceso y un concentrado que
puede juntarse a la alimentación de flotación, o a una etapa de remolienda y
posterior tratamiento.
 FUNDAMENTOS DEL PROCESO DE FLOTACION

Circuito de Flotación
•Circuito Cleaner o limpieza

Estos circuitos pretenden aumentar la ley de los concentrados rougher o

escavenger, a fin de alcanzar un producto con las características que
requiere el mercado, o la etapa del proceso siguiente (en el caso de
concentrados de cobre, los requerimientos de fundición). Normalmente,
se requiere de un mayor grado de liberación que el circuito rougher
(remolienda).
 Flotación

Los reactivos principales para la flotación tenemos:

Reactivos Colectores: proporcionan propiedades hidrofóbicas a las especies

minerales, es decir tienen la misión de impregnar las partículas de sulfuros del
mineral para que se separen del agua y se peguen en las burbujas.

Reactivos Espumantes: permiten la formación de una espuma estable y resistente,

de tamaño apropiado de burbuja

Reactivos Modificadores: se utilizan para regular las condiciones de

funcionamiento de colectores y aumentan su selectividad.

Reactivos depresantes: destinados a provocar el efecto inverso al de los reactivos

colectores para evitar la recolección de otros minerales como la pirita, que es un
sulfuro que no tiene cobre.

Otros aditivos: como la cal sirven para estabilizar la acidez de la mezcla en un

valor de pH determinado, proporcionando el ambiente adecuado para que ocurra
todo el proceso de flotación.
 Flotación
La combinación de diferentes etapas de flotación permite configurar los
circuitos de flotación.
FUNDAMENTOS DEL PROCESO DE FLOTACION

CIRCUITOS DE FLOTACION
Alimentación Colas
Primaria Barrido

Limpieza

Concentrado
 PROCESO DE FLOTACION

Rougher

Scavenger
Cleaner

Cleaner
columnar
 Flotación

Las celdas de flotación se pueden clasificar en:

• Mecánicas: es el tipo más común, caracterizada por un impulsor mecánico que

agita la pulpa y la dispersa.

• Neumáticas: carecen de impulsor, utilizan aire comprimido para agitar y airear la

pulpa.

• Columnas: se caracteriza por tener un flujo en contracorriente de las burbujas de

aire con la pulpa y de las burbujas mineralizadas con el flujo de agua de lavado.
 Flotación
Celdas Mecánicas
Flotación
 Flotación
Celdas Neumáticas
 Flotación
Columnas de Flotación
Flotación
FUNDAMENTOS DEL PROCESO DE FLOTACION
FUNDAMENTOS DEL PROCESO DE FLOTACION
FUNDAMENTOS DEL PROCESO DE FLOTACION
FUNDAMENTOS DEL PROCESO DE FLOTACION
 Clasificación

over
vortec

under
Clasificación
 ESPESAMIENTO

INTRODUCCIÓN

Los métodos más utilizados para procesar minerales, tales como la flotación,
requieren que el mineral, reducido a un determinado rango de tamaño de partículas, se
encuentre mezclado con agua. Una vez obtenido el concentrado y el relave, o la
solución y el residuo, es necesario separar los sólidos del fluido.

OBJETIVO DE LA OPERACIÓN DE ESPESADORES

“AUMENTAR LA CONCENTRACION DE SÓLIDOS DE LA PULPA DE DESCARGA”

 ESPESAMIENTO

La eliminación de agua del concentrado se efectúa mediante el

espesamiento, filtración y el secado. La eficiencia del espesamiento se mide, en
este caso, a través del porcentaje de sólido logrado en la descarga, el que debe ser
el máximo posible. Para la filtración y secado, la humedad residual debe ser
mínima. Mientras más eficiente es cada una de estas etapas, mejor será el
rendimiento económico de la empresa.
 ESPESAMIENTO

¿Espesaje o clarificación?
La clarificación o decantación, se provoca la remoción de partículas sólidas desde
flujos relativamente diluidos.

• El espesaje tiene por objetivo principal el de aumentar la concentración de

sólidos de la pulpa de descarga.
 ESPESAMIENTO

Se denomina espesamiento o espesaje a la operación de separar,

mediante el mecanismo de sedimentación, parte del agua, de modo de obtener
por una parte, una pulpa de mayor concentración de sólidos en la descarga
(underflow) y por la otra, un flujo de agua clara (overflow).

“La sedimentación es la remoción de partículas sólidas que se

encuentran suspendidas en un líquido, mediante decantación
gravitacional”
 ESPESAMIENTO
Se denomina espesamiento o espesaje a la operación de separar,
mediante el mecanismo de sedimentación, parte del agua, de modo de obtener
por una parte, una pulpa de mayor concentración de sólidos en la descarga
(underflow) y por la otra, un flujo de agua clara (overflow).

En la figura se muestra un equipo de espesamiento:

 ESPESAMIENTO

SEDIMENTACION DE PARTICULAS

Una partícula sólida, aislada, en un fluido de menor densidad, tiende

a caer aumentando su velocidad hasta llegar a una velocidad de equilibrio entre
las fuerzas de gravedad y las fuerzas de resistencia del fluido. Esta velocidad
de equilibrio se denomina velocidad de sedimentación. La velocidad de
sedimentación es función del diámetro de la partícula que sedimenta , del peso
específico relativo entre el sólido y el fluido , y la viscosidad del fluido.
 ESPESAMIENTO

SECCIÓN DE UN ESPESADOR TÍPICO.

 ESPESAMIENTO

Al realizar en laboratorio un ensayo de sedimentación discontinua en una probeta a

partir de una suspensión homogénea, se aprecia lo siguiente:
 ESPESAMIENTO

Floculación

• Agente floculante: junta y coagula el material fino, aumentando velocidad de

sedimentación.

• Convencionalmente las rastras sirven como mecanismos floculantes. Su

movimiento lento a través de la suspensión induce a los flóculos a formar
sólidos coloidales y semicoloidales. La velocidad de rotación de las paletas
es insuficiente para deshacer los flóculos, pero si lo suficiente para asegurar
la colisión y adhesión de las partículas.
ESPESAMIENTO
ESPESAMIENTO
Espesamiento
Espesamiento
Espesamiento
Espesamiento
 ESPESAMIENTO

PARAMETROS Y VARIABLES DE OPERACION

Las variables más relevantes son:

• Presión hidráulica de giro de las rastras.

• Amperaje del motor de la rastra (Torque eléctrico)
• Torque mecánico de la rastra
• Altura de la rastra
• Amperaje de la bomba de traspaso (descarga)
• Porcentaje de sólidos en la descarga, flujo de descarga (alimentación: 15-25%;
descarga: 40-60%)
• Nivel de agua clara.
ESPESAMIENTO
 FILTRACION

La filtración es un método de separación de fluidos

desde los sólidos que se basa en hacer pasar aquellos a
través de una pantalla finamente perforada que retiene los
sólidos.

Los procesos y equipos del área de filtrado, son parte

fundamental del proceso productivo, por cuanto son los
encargados de darles la última característica al producto
final, y por otra, también disponen definitivamente el descarte
de los relaves.
 FILTRACION
Que se entiende por Filtración

La filtración es un método físico que se utiliza para separar mezclas

heterogéneas, en este tipo de mezcla uno de los componentes es
una sustancia líquida y otra sólida.
Fluido con sólido

Medio filtrante
Fuerza

Elementos que intervienen en la filtración

 FILTRACION

Los Medios filtrantes se pueden dividir en dos grupos:

 Los que actúan formando una barrera delgada que permite el paso
sólo del fluido y no de las partículas sólidas en suspensión en él.
Ejemplo: filtros de tela, los de criba y el papel de filtro común de los
laboratorios.
 Los que actúan formando una barrera gruesa al paso del fluido.

Ejemplo: filtros de lecho de arena, los de cama de coque, de

cerámica porosa, etc.
Medio filtrante Medio filtrante
delgado grueso

Poros gruesos
Poros pequeños

Partículas retenidas por

Los finos intersticios
 FILTRACION
Fuerza de filtración
FILTRACION
FILTRACION
FILTRACION
 PROCESO LINEA PIROMETALURGICA

Pirometalurgia
PROCESO LINEA PIROMETALURGICA
 PROCESO LINEA PIROMETALURGICA

El proceso Pirometalúrgico contempla:

Fusión
Conversión
Piro refinación
Diagrama de Proceso
Reacciones de Conversión

N2
Gases
Metal Blanco
Aire O2

SO2

Cu2S N2
FeS
Fe3O4
+ O2
Metálico
Cu
As, Bi, Pb, etc.

Fe3O4

Cu2S
SiO2
FeS
Cu2O Escoria
FeO
Reacciones de Conversión

Condición ideal
conversión continua

AIRE AIRE AIRE AIRE

t = 0 min t = 60 min t = 120 min t = 150 min t = 180 min

Cobre Blister Esc. sobreoxidada

Bulcheteo
Metal Blanco

t = fin soplado
PROCESO LINEA PIROMETALURGICA
 Chancado
Molienda
Flotación

Electrorefinación

Fundición Espesamiento y Filtración

Ventajas y desventajas en los procesos hidrometalúrgicos
(comparativo).

Ventajas:

• Los metales pueden ser obtenidos directamente en forma pura desde la

solución.
• Los problemas de corrosión son relativamente menores, con respecto al
proceso de pirometalurgia.
• Los procesos generalmente son a temperatura ambiente.
• El manejo de los productos y materiales es relativamente fácil.
• Se prestan para el tratamiento de menas de baja ley.
• No producen grandes problemas de contaminación ambiental.

Desventajas:

• La separación entre la ganga y la solución puede ser dificultosa.

• Los procesos hidrometalúrgicos son relativamente lentos.
• Cantidades muy pequeñas de iones contaminantes pueden afectar el
proceso posterior
 Ventajas y desventajas en los procesos pirometalurgicos
(comparativo).

Ventajas

• Bajos requerimientos energéticos.

• Reductores baratos
• Las altas capacitaciones específicas conducen a bajos costos de inversión y obra de
mano.
• La separación del metal y sus residuos constituye un proceso simple y barato.
• Los metales preciosos son ampliamente recuperados como subproductos.
• El descarte de desechos sólidos es simple.

Desventajas

• Costosos tratamientos de los polvos y gases nocivos

• Costosos recuperaciones y tratamientos de los gases