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DESARROLLO DE UN MÉTODO DE DISEÑO ESTRUCTURAL PARA PAVIMENTO DE HORMIGÓN

PERVIVO

NORBERT J. DELATTE
Profesor Asociado, Universidad Estatal de Cleveland
Cleveland, Ohio, EE. UU.

JUAN CLARO
Estudiante, Universidad Estatal de Cleveland
Cleveland, Ohio, EE. UU.

ABSTRACTO

A medida que se amplía el uso del pavimento de hormigón permeable, es inevitable que comience a

considerarse para pavimentos de servicio mediano y pesado. La expansión a estas aplicaciones se ve obstaculizada

por el hecho de que hasta la fecha no existe un método racional para el diseño estructural de pavimentos

permeables. El diseño estructural de los pavimentos debe basarse en las propiedades del material, y esas

propiedades del material deben poder medirse mediante métodos de prueba estandarizados. Esta presentación

revisará el estado actual de la práctica en el diseño estructural de pavimentos de concreto permeable y delineará una

metodología para avanzar en el desarrollo de un nuevo método de diseño estructural más apropiado. Los métodos

de diseño deben identificar los mecanismos de falla para los pavimentos de concreto permeable, así como las

propiedades de la capa y el espesor y los detalles de las juntas necesarios para evitar la falla. Se analizan las formas

de adoptar las herramientas de software disponibles, como ACPA StreetPave y FHWA DRIP 2.0, para el diseño de

pavimentos de hormigón permeable. El diseño estructural también debe integrarse con el diseño hidráulico.

_______________________________________________________________________________

Palabras clave:hormigón permeable; acera; diseño de pavimentos; fuerza compresiva; porosidad

Delatte y Cleary 1
Introducción

En muchas regiones, los desarrolladores están limitados en la cantidad de cubierta impermeable permitida

en un sitio. Esto ha llevado a un creciente interés en los pavimentos permeables o porosos, pavimentos que permiten

un flujo rápido de agua hacia ya través de la estructura del pavimento. Ferguson [1] describe diferentes tipos de

pavimentos porosos, incluido el hormigón permeable. La figura 1 muestra la permeabilidad de un proyecto de

demostración de pavimento de hormigón permeable construido en Cleveland, Ohio, en agosto de 2005. Este

pavimento obviamente proporciona un drenaje excelente. Los procedimientos para el diseño y la construcción de

pavimentos de hormigón permeable están siendo desarrollados actualmente por el Comité ACI 522 [2]. La Asociación

de Promoción del Cemento del Sudeste ha puesto a disposición una amplia información sobre el hormigón

permeable en la web [3].

El concreto permeable es una mezcla de cemento Portland, agregado grueso, agua y aditivos, con

poco o nada de agregado fino. La estructura de poros contiene vacíos interconectados que permiten el paso

del agua y el aire. También se le llama hormigón sin finos o permeable. Se ha utilizado para estacionamientos,

entradas de vehículos, aceras/pasillos, calles, arcenes de caminos y otras áreas de tráfico ligero. Se está

adoptando ampliamente como un sistema de pavimento para el manejo de aguas pluviales, en respuesta a la

Agencia de Protección Ambiental (EPA), que reconoce el concreto permeable como una Mejor Práctica de

Manejo (BMP) [4].

Los estacionamientos de concreto permeable también se pueden usar para obtener créditos

LEED. “LEED”, por “Liderazgo en Energía y Diseño Ambiental”, es un sistema que reconoce el

desempeño ambiental de los edificios en cuatro niveles: Certificado, Plata, Oro y Platino [5].

Las capas superficiales de pavimento de hormigón permeable se colocan encima de una subbase permeable

bien compactada. El agua que pasa por el sistema puede depositar aceites, grasas y otros contaminantes no

deseados en la capa superficial, la subbase o el suelo [1]. Los sistemas de pavimento permeable pueden ser abiertos

o cerrados. Los sistemas abiertos, preferidos para la recarga de aguas subterráneas, permiten que el agua pase al

suelo subyacente. Los dos casos de estudio discutidos en este documento representan sistemas cerrados, donde se

coloca una membrana impermeable debajo de la subbase para dirigir el agua a las tuberías. Esto representa un

enfoque particularmente conservador si existen preocupaciones sobre la calidad del agua en el suelo o sobre el

aumento de los niveles de humedad debajo de los pavimentos adyacentes. La Figura 2 ilustra un sistema cerrado.

Delatte y Cleary 2
Importancia de la investigación

En la actualidad, el uso ampliado del hormigón permeable está a la espera de mejoras en los métodos

de prueba, el control de calidad y el diseño estructural. Debido a que el hormigón permeable tiene una

resistencia a la flexión mucho más baja que el hormigón convencional, se ha utilizado más ampliamente para

estacionamientos y calles y caminos de tráfico ligero. En el futuro, sin embargo, el uso de pavimento de

hormigón permeable probablemente se ampliará al tráfico más pesado. Esto requerirá el desarrollo de

métodos apropiados de diseño estructural de pavimentos, así como medidas de control y garantía de calidad

para garantizar que se hayan logrado las propiedades deseadas del material.

Estudios de casos de proyectos

En el noreste de Ohio, el interés por el hormigón permeable está aumentando. Se han completado

varios proyectos de demostración y está previsto un gran proyecto de demostración adicional para finales de

2006.

Demostración de la Universidad Estatal de Cleveland (CSU)

El 22 y 24 de agosto de 2005 se demolió parte de un estacionamiento asfaltado existente para

para construir un sitio de demostración de pavimento de concreto permeable. Se eliminó una franja de 12 por 50 pies

del estacionamiento existente cerca de una entrada de bajada y se colocaron y compactaron 6 pulgadas de subbase.

el 22Dakota del Norte, la mitad de la franja fue pavimentada con concreto permeable de 6 pulgadas de espesor. Dos días

después, se realizó un seminario y una demostración para aproximadamente 200 participantes, y se colocó la otra

mitad de la sección de prueba. La construcción durante la demostración se muestra en la Figura 3. Se usó una regla

vibratoria hasta que se rompió, y la sección se terminó con una regla manual. Las juntas se mecanizaron con un

rodillo tipo cortador de pizza y el pavimento se curó húmedo bajo plástico durante siete días.

Este proyecto de demostración se construyó como un sistema cerrado, con una membrana de plástico

impermeable para llevar agua a una tubería de plástico perforada que conduce a una entrada de caída (Figura

2). La razón para usar un sistema cerrado fue que el resto del estacionamiento de asfalto existente estaba en

malas condiciones y existía la preocupación de introducir humedad adicional debajo.

Delatte y Cleary 3
 Calle Erie, Kent, Ohio
La demostración de CSU despertó mucho interés en el pavimento de hormigón permeable en el

noreste de Ohio, y el Director de Desarrollo de la ciudad de Kent inició conversaciones con el autor. La Ciudad

de Kent había instalado un proyecto de demostración anterior en un parque en diciembre de 2003 en el

Parque Fred Fuller de la ciudad. Esta instalación tenía solo dos espacios de estacionamiento de ancho y

funcionaba bien.

La Ciudad decidió investigar la repavimentación de Erie Street (que se muestra en la Figura 4) con concreto

permeable. En la actualidad, el agua corre rápidamente por el pavimento y fluye directamente al río Cuyahoga,

arrastrando consigo cualquier contaminante. Un equipo de diseño sénior de CSU asumió esto como su proyecto de

diseño final.

El proyecto se complica por el hecho de que, aunque la calle se utiliza principalmente para la iluminación

tráfico y estacionamiento, las empresas cercanas requieren el servicio de camiones de reparto. El equipo de estudiantes

investigó los patrones de tráfico para estimar el número y las cargas por eje de los vehículos de reparto. Las herramientas de

diseño disponibles no fueron adecuadas para diseñar este pavimento. Por lo tanto, el equipo de estudiantes y los autores

desarrollaron el método que se analiza más adelante en este documento.

Diseño de pavimento permeable

El pavimento permeable se diferencia del pavimento convencional en que se deben cumplir tanto los

requisitos estructurales como los hidráulicos. De hecho, estos dos criterios son opuestos. Hacer que un

pavimento permeable sea más permeable requiere aumentar la porosidad del hormigón y de la subbase, lo

que debilita la capacidad de carga del pavimento. De hecho, el diseño completo de un pavimento permeable

debe considerar muchos factores, entre ellos:

• Hidráulica e hidrología: la cantidad de agua, de dónde viene y adónde va

• Ambiental: calidad del agua, captura de contaminantes dentro de la estructura del pavimento.

• Geotécnica – valor de soporte y permeabilidad del suelo

• Transporte: tráfico de pesos, volúmenes, geometría

• Diseño estructural del pavimento: espesor de la capa, capacidad de carga, vida de fatiga

• Durabilidad: resistencia a los ciclos de congelación y descongelación, productos químicos descongelantes, abrasión

• Gestión de costes y proyectos.

Se deben considerar los costos e impactos generales del proyecto. Es probable que el pavimento de

concreto permeable cueste más que el asfalto y el concreto convencionales, incluso con materiales mejorados y

Delatte y Cleary 4
procedimientos de diseño. Sin embargo, el costo adicional puede compensarse con ahorros aún mayores en los

sistemas de drenaje y tratamiento de agua.

Diseño estructural

El estado actual de la práctica en el diseño estructural de pavimentos de hormigón permeable sugiere

que se necesita un desarrollo adicional. Tenis et al. [6] sugieren el uso de ACI 330.R [7] y ACI 325.9R [8], pero

ACI 330.R requiere una resistencia mínima a la flexión del concreto de 500 psi y ACI 325.9R no es un

documento de diseño. El borrador del documento 522 del Comité ACI, en el Capítulo 6, sugiere utilizar los

procedimientos AASHTO o PCA si la resistencia del concreto cae dentro de los límites, lo cual es poco probable

[2]. Ferguson sugiere un enfoque empírico: "Seis pulgadas es probablemente el grosor mínimo... Las cargas de

tráfico más pesadas requieren losas más gruesas". [1, pág. 420]. Dado que el procedimiento de diseño AASHTO

es empírico y se basa en tipos de pavimento que tienen muy poca relación con el hormigón permeable, el uso

de cualquier procedimiento AASHTO para el diseño de estos pavimentos tiene muy poca justificación teórica.

Claramente, existe la necesidad de desarrollar un procedimiento con una base teórica más sólida. Si bien 6

pulgadas pueden haber funcionado bien en el pasado, incluido el sitio de demostración del estacionamiento de CSU,

este grosor probablemente no sea suficiente para el sitio de Kent Erie Street.

Los autores investigaron la adaptación del software ACPA StreetPave [9], que es una actualización del

procedimiento de diseño de pavimento de hormigón PCA de 1984 [10] con curvas de fatiga mejoradas. También es

posible ajustar la curva de fatiga de StreetPave en función del grado de fiabilidad deseado, desde un 50 % hasta un

95 %. Este software puede aceptar propiedades típicas de materiales de concreto permeable de 300 a 400 psi de

resistencia a la flexión y parece dar resultados razonables. Debido a que aún no se han realizado pruebas en concreto

permeable para establecer relaciones de fatiga, puede ser necesario usar la curva de fatiga del 95 % hasta que se

haya establecido esta relación. Sin embargo, los ejemplos que se muestran a continuación utilizaron un 85 % de

confiabilidad.

La Tabla 1 ilustra una comparación entre el diseño de un pavimento de concreto convencional, con

una resistencia a la flexión de 550 psi, y pavimentos de concreto permeable con una resistencia a la flexión de

350 y 400 psi. Se debe advertir que este ejemplo representa un tráfico mucho más pesado que cualquier

pavimento de concreto permeable actualmente existente o planeado. Sin embargo, ilustra el punto importante

de que el aumento de la resistencia a la flexión de 350 a 400 psi reduce el diseño

Delatte y Cleary 5
espesor por 1 pulgada. Aunque esta sería una estructura de pavimento costosa, sería posible

obtener ahorros sustanciales en el sistema de aguas pluviales para el proyecto.

En la Tabla 2 se muestra un ejemplo más realista. Los parámetros de diseño permanecen sin cambios, pero

el tráfico se ha reducido al de una calle residencial típica, con solo tres camiones por día durante 20 años. Ninguno de

los pavimentos requiere tacos. El concreto convencional requiere un espesor de 6 pulgadas y el diseño de pavimento

de concreto permeable requiere 7 ½ u 8 pulgadas dependiendo de la resistencia a la flexión. El espesor del concreto

convencional concuerda con ACI 330 para esta categoría de tráfico [7]. Esto sugiere también que el diseño de

pavimento de estacionamiento de concreto permeable de 6 pulgadas que ha sido ampliamente utilizado es

probablemente más o menos equivalente a las 4 pulgadas de concreto convencional sugeridas por ACI 330 [7] para

esta aplicación.

Diseño Hidráulico

El rendimiento hidráulico es un elemento esencial del diseño de pavimentos de hormigón permeable; de lo

contrario, sería considerablemente más fácil y económico construir un pavimento de hormigón convencional. En

áreas de congelación y descongelación, probablemente sea mejor asegurarse de que la subbase sea lo

suficientemente gruesa para retener toda el agua y así mantener el concreto permeable sin saturar.

Tenis et al. [6] sugiere una capa de subbase permeable de 6 a 12 pulgadas. A diferencia de los

pavimentos convencionales, el nivel de compactación de la subbase debe reducirse para mantener el módulo

de reacción k de la subrasante a no más de 200 psi/pulgada, con valores típicos de 150 a 175 psi/pulgada. El

software FHWA DRIP 2.0 [11] se puede usar para diseñar la subbase permeable usando los métodos de

profundidad de flujo o tiempo para drenar. Este software incluye una biblioteca de materiales base drenables,

con una variedad de especificaciones estatales, así como AASHTO #57 y #67. Tanto Ferguson [1] como Tennis

et al. [6] proporcionan amplias discusiones sobre las consideraciones de diseño hidráulico para pavimentos de

hormigón permeable.

En un sistema abierto, el agua drena desde la subbase hacia abajo a través del suelo subyacente. Por lo

tanto, la subbase drenable solo tiene que manejar la diferencia entre el flujo de entrada y el de salida para la

tormenta de diseño. De hecho, es posible que se necesite un diseño y detalles cuidadosos en los pavimentos

inclinados para evitar que el agua se dispare como una fuente en el extremo inferior del pavimento.

Delatte y Cleary 6
Mezclas típicas y propiedades de los materiales

Las propiedades del hormigón convencional dependen tanto del material entregado como de las

técnicas de colocación y compactación. Esto es aún más cierto para el concreto permeable, con el mismo

material que varía en resistencia a la compresión por un factor de cuatro dependiendo de la porosidad en el

lugar. Tenis et al. [6] informan que la porosidad general suele oscilar entre el 15 y el 25 %.

Además, Haselbach y Freeman [12] encontraron diferencias significativas en la porosidad y la

resistencia entre el hormigón en la parte superior e inferior de un pavimento de hormigón permeable

colocado utilizando métodos de construcción típicos. En un núcleo, por ejemplo, la porosidad osciló entre el

13,4 % en la superficie y el 28 % en el fondo. Desafortunadamente, la parte inferior de la losa es tanto la más

débil como la ubicación donde los esfuerzos de flexión son más críticos. Este importante hallazgo merece una

mayor investigación.

Proporciones de mezcla

Las proporciones de mezcla típicas reportadas por Tennis et al. [6] se muestran en la Tabla 3, junto con dos

mezclas probadas en los laboratorios de la CSU. La primera mezcla (CSU sin multas) fue la misma que se usó para la

demostración en el estacionamiento de CSU. A la segunda mezcla de CSU se le agregó una pequeña cantidad de

agregado fino de arena natural para aumentar la resistencia y disminuir la porosidad. Para ambas mezclas de CSU, el

agregado grueso era una piedra caliza triturada No. 8.

Resistencia a la tracción por compresión, flexión y división

Los principios de diseño para pavimentos de concreto se basan típicamente en gran parte en la resistencia a

la flexión del concreto. Tenis et al. [6, pág. 21] tenga en cuenta que “las prácticas normales de inspección de la

construcción que basan la aceptación en las resistencias al asentamiento y al cilindro no son significativas para el

concreto permeable. La resistencia es una función del grado de compactación, y la compactación del concreto

permeable es difícil de reproducir en cilindros. En cambio, generalmente se usa un peso unitario para garantizar la

calidad”.

La mezcla sin finos CSU se usó para hacer 20 muestras cilíndricas usando varias técnicas de

compactación. Se hicieron ocho especímenes usando un compactador giratorio y produjeron porosidades que

oscilaron entre 19 y 24 %, en el rango típico para el concreto permeable de campo. Se fabricaron otros doce

especímenes usando varias técnicas de compactación manual y vibratoria, y las porosidades fueron mucho

más altas (33 – 40 %).

Delatte y Cleary 7
 Tres de los especímenes sin finos se probaron a los 7 días en tensión de división y produjeron resistencias

de 220, 227 y 272 psi. Estos especímenes se dividieron perfectamente en dos mitades. Aunque estos valores fueron

bajos, es posible que las resistencias a la flexión a los 28 días se acerquen a 300 a 350 psi.

Los otros 17 especímenes se probaron en compresión a los 7 días y las resistencias oscilaron entre 360 y

2140 psi. Los resultados se muestran en la Figura 5 y dependieron en gran medida de la porosidad. Sin embargo,

muchos especímenes fallaron al romperse las esquinas, lo que indicó que se obtendrían mayores resistencias a la

compresión con ajustes en el sistema de tapado. Los resultados de probar la mezcla con una pequeña cantidad de

agregado fino produjeron resultados similares a los 7 días, aunque la proporción de vacíos se redujo ligeramente. Se

necesitan más pruebas para establecer tendencias.

Papel de los agregados

Al igual que con otros tipos de concreto, los agregados tienen efectos importantes en el desempeño del

concreto permeable. Se han utilizado varios agregados gruesos, y ocasionalmente agregados finos para aumentar la

resistencia.

Agregados Gruesos

El agregado grueso para concreto permeable generalmente se mantiene en graduaciones estrechas: ASTM

C33 No. 67, No. 8 o No. 89. Generalmente, se han usado agregados de menor tamaño por razones estéticas [6, p. 7].

En contraste con la práctica típica del concreto, a menudo se usan agregados de un solo tamaño. Las dos mezclas de

laboratorio de CSU usaron agregado grueso No. 8.

Schaefer et al. [13, pág. 16] investigó varios agregados gruesos de un solo tamaño, con ½ pulgada, 3/8 de

pulgada y 100 % retenidos en el tamiz No. 4, que son las partículas más finas clasificadas como grava. Se investigaron

la piedra caliza triturada y las gravas de río. Su investigación produjo figuras con tendencias similares a la Figura 5,

aunque las resistencias a la compresión fueron más altas. Los agregados gruesos de mayor tamaño condujeron a

mayores proporciones de vacíos [13, p. 34].

Agregado fino
Se puede agregar agregado fino para mejorar la resistencia, pero hasta la fecha no se han publicado

pautas específicas. La investigación de Schaefer et al. [13, pág. 34] encontró que la inclusión de arena natural

redujo la relación de vacíos y mejoró la resistencia. Como prueba, la segunda mezcla de laboratorio de CSU

utilizó el 10 % de la masa del agregado grueso No. 8. Los otros componentes de la mezcla no fueron

Delatte y Cleary 8
ajustado, porque se asumió que la pequeña cantidad de agregado fino simplemente llenaría vacíos.

Agregado fino liviano

El concreto permeable es una mezcla seca que no se derrumba con una estructura abierta y muy poca agua

libre. Hasta la fecha, el concreto permeable ha requerido siete días de curado en húmedo bajo plástico, y esto

probablemente seguirá siendo una práctica prudente.

Recientemente ha surgido el concepto de curado interno en la tecnología del hormigón. Un método

de curado interno es a través de la dispersión de agregados finos livianos saturados, como pizarra o esquisto

expandido, en toda la matriz de concreto. La investigación realizada por Mack [14] encontró una tendencia

reducida al agrietamiento y una mejor resistencia temprana y a los 28 días cuando se utilizó el curado interno

para concreto de alto rendimiento con especificación ODOT con una relación a/c baja. Este parece ser un

concepto prometedor para el hormigón permeable, aunque no se ha probado hasta la fecha. Los laboratorios

de la CSU comenzarán a probar mezclas con agregado fino liviano en breve.

Desarrollo de grados de concreto permeable

Una forma posible de reconciliar la dificultad de controlar la calidad y determinar las

propiedades de diseño del pavimento para el concreto permeable podría ser especificar diferentes

grados de concreto permeable. Esto se ilustra conceptualmente en la Figura 6. Se definen tres grados de

hormigón permeable:

• Hidráulica: baja resistencia, alta permeabilidad, para aplicaciones no estructurales

• Normal: resistencia y permeabilidad intermedias, para estacionamientos livianos, representada

por la mezcla CSU sin finos

• Estructural: mayor resistencia y menor permeabilidad, para estacionamientos, calles y caminos con

camiones pesados, con pequeñas cantidades de agregado fino convencional o liviano agregado.

El diseño del pavimento podría entonces basarse en las propiedades típicas de los grados normales o

estructurales del hormigón permeable. Las pruebas de construcción luego verificarían que se haya entregado

el grado apropiado de concreto permeable al proyecto, y que la compactación y el curado fueran suficientes

para garantizar que se lograran estas propiedades del material.

Delatte y Cleary 9
 Para aplicaciones de pavimentación, el alto grado de permeabilidad indicado en la Figura 1 es casi

seguro mucho más alto de lo necesario. Como muestran los ejemplos de diseño, aumentar la resistencia a la

flexión de 350 a 400 psi reduce el espesor de media pulgada a una pulgada. Aumentar la resistencia a la flexión

al rango más bajo del concreto convencional, 500 o 550 psi, permitiría reducciones más sustanciales del

espesor del pavimento.

Recomendaciones para futuras investigaciones

Como tecnología relativamente nueva, el pavimento de hormigón permeable presenta una serie de áreas

prometedoras para la investigación.

Diseño de Mezclas

Hasta la fecha, los procedimientos de dosificación de mezclas para concreto permeable se han basado en

gran parte en prueba y error, aunque el Apéndice 6 de ACI 211.3R [15] proporciona un procedimiento. Schaefer et al.

[13] han completado recientemente una investigación de mezclas de hormigón permeable con especial atención a la

resistencia a la congelación y descongelación. Hay que trabajar más en esta área.

Propiedades para Diseño

Los procedimientos de diseño de pavimentos de hormigón, como StreetPave, requieren propiedades del

material como entradas. Como mínimo, son necesarios una resistencia a la flexión y un módulo de elasticidad. Sin

embargo, debido a la dificultad de fabricar probetas de vigas, es más fácil determinar las resistencias a la tracción por

compresión o por división. Es necesario desarrollar correlaciones entre la resistencia a la compresión, la resistencia a

la tracción por división, la resistencia a la flexión y el módulo de elasticidad para el hormigón permeable. Schaefer et

al. [13, pág. 33] encontró que la resistencia a la tracción por hendimiento de las mezclas ensayadas fue de 9.5 a 12.3

% de la resistencia a la compresión. Esto es ligeramente más alto que el rango típico de 7 a 11 % para el concreto

convencional [16].

Control de calidad y garantía de calidad (QC/QA)

Tenis et al. [6] sugiere usar el peso unitario para la inspección y prueba de la construcción, con una

aceptación basada en más o menos 5 pcf del valor objetivo para el diseño de la mezcla. Con el concreto

compactado con rodillo (RCC), otra mezcla de bajo asentamiento, se han obtenido excelentes resultados al

preparar especímenes usando un compactador de asfalto giratorio [17]. Un hormigón permeable

Delatte y Cleary 10
En la Figura 7 se muestra un espécimen hecho con el dispositivo giratorio. Aunque esta es una excelente herramienta de investigación para investigar las

propiedades, probablemente no sea práctica para el control de calidad/control de calidad de campo.

Schaefer et al. [13] usaron varillaje y vibración para producir especímenes cilíndricos. Para RCC, se ha

estandarizado como ASTM C1435 [18] un método de fabricación de muestras de campo utilizando un martillo vibratorio. Tal

vez este método de prueba merezca consideración para el control de calidad/control de calidad del campo de concreto

permeable.

Rendimiento de fatiga

La fatiga del hormigón de cemento Portland convencional se ha estudiado durante muchos años y es

un componente integral de los procedimientos de diseño de PCA y ACPA [9, 10]. Hasta la fecha, no se ha

realizado ninguna investigación similar sobre hormigón permeable, y las relaciones de fatiga convencionales

pueden o no ser válidas para este material. Sin embargo, por el momento, son los únicos disponibles. Las

pruebas de fatiga son costosas y consumen mucho tiempo, pero serán de vital importancia para hacer avanzar

la tecnología.

Actuación conjunta

La transferencia de carga a través de juntas en concreto permeable, hasta la fecha, ha sido proporcionada a través de la

trabazón de los agregados. La investigación es necesaria para determinar el desempeño a largo plazo de las juntas de enclavamiento

de agregados de concreto permeable, y tal vez para investigar la factibilidad de usar pasadores u otros dispositivos de transferencia

de carga en concreto permeable.

Durabilidad de congelación y descongelación

La durabilidad al congelamiento y descongelamiento es una preocupación para todas las clases de concreto en áreas de

escarcha y nieve, y la ubicación del noreste de Ohio para los proyectos mencionados anteriormente se encuentra dentro de esa

categoría. La Figura 8 muestra el sitio de prueba de demostración de CSU después de una sola temporada de congelación y

descongelación. El desempeño del sitio será monitoreado en los inviernos subsiguientes. Es probable que el riesgo de daño por

congelación y descongelación para el concreto permeable se reduzca si el pavimento drena y la superficie no está saturada [19].

Schaefer et al. [13, pág. 39] encontró que las mezclas que contenían arena y/o látex tenían mejor resistencia al

congelamiento-descongelamiento que aquellas que no lo contenían. Una mezcla con grava de río de un solo tamaño y 7 % de arena

solo tuvo una pérdida de masa del 2 % a lo largo de 300 ciclos de congelación y descongelación, lo que demuestra que es

Delatte y Cleary 11
posible desarrollar mezclas duraderas. Al igual que con la resistencia, el grado de compactación tuvo un efecto

importante en la durabilidad.

La Asociación Nacional de Concreto Premezclado ha publicado recomendaciones para pavimentos de

concreto resistentes a la congelación y descongelación. Para áreas de congelación seca y congelación dura,

principalmente en el oeste de los EE. UU., 4 a 8 pulgadas de agregado limpio debajo del pavimento pueden ser toda

la protección necesaria. Para las áreas de congelación húmeda, que representan gran parte del este de los EE. UU., se

aplica la misma recomendación, ya que el suelo no permanece congelado durante períodos prolongados. Se

recomiendan medidas más estrictas para áreas de congelación húmedas duras. Estos incluyen una o más capas de 8

a 24 pulgadas de base de agregado limpio, arrastre de aire de la pasta de concreto permeable y provisión de tubería

de PVC debajo de los desagües [19].

Atasco y Mantenimiento
Los pavimentos de concreto permeable pueden obstruirse con escombros, lo que reduce la

permeabilidad. Tenis et al. [6, pág. 21] sugieren que puede ser necesario un lavado a presión para eliminar los

desechos a intervalos periódicos, aunque no se han establecido recomendaciones detalladas de

mantenimiento. La investigación es necesaria para investigar las tasas y los impactos de la obstrucción, así

como la efectividad de los tratamientos de mantenimiento.

Mejora de la resistencia del hormigón permeable

Los métodos que se han sugerido para mejorar la resistencia del concreto permeable incluyen la

adición de agregados finos, discutidos anteriormente, así como la adición de látex o fibras sintéticas.

Resumen y conclusiones
Claramente, aunque se ha hecho mucho trabajo, se necesita hacer mucho más para desarrollar un método

de diseño estructural para pavimentos de concreto permeable. Los métodos actuales son adecuados para

estacionamientos con tráfico de vehículos livianos, pero hay beneficios ambientales significativos al expandir el uso

de la tecnología para transportar tráfico más pesado.

Agradecimientos

Delatte y Cleary 12
 La Fundación de Investigación RMC de la Asociación Nacional de Concreto Mezclado ha apoyado la

investigación de la CSU a través de un contrato titulado “Pavimento de concreto permeable al cemento

Portland: Investigación de desempeño de campo en estacionamientos y pavimentos de carreteras”. La NRMCA

no ha revisado este documento y no es necesariamente representativo de sus puntos de vista.

Eric Mack, Nader Amer y Aleksandar Mrkajic brindaron una valiosa asistencia en el laboratorio

para la preparación y fabricación de las muestras. El cemento fue proporcionado por St. Marys. Los

agregados para esta prueba fueron calcita, suministrado por Ontario Stone, agregado grueso de

Cleveland y Marblehead y agregado fino de Shalersville suministrado por Cuyahoga Concrete. Master

Builders/Degussa proporcionó aditivos y asesoramiento sobre mezclas de hormigón permeable.

Delatte y Cleary 13
REFERENCIAS
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Delatte y Cleary 14
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Delatte y Cleary 15
Figura 1. Demostración de la permeabilidad del pavimento de hormigón permeable

hormigón permeable
acera

Tubo
base permeable
Impermeable
membrana
Suelo de subrasante (opcional)

Figura 2: Pavimento de hormigón permeable como sistema cerrado

Delatte y Cleary dieciséis

Figura 3. Demostración de la Universidad Estatal de Cleveland

Figura 4. Erie Street en Kent, Ohio

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 2500

2000
Resistencia a la compresión, psi

1500
y = -7563.1x + 3334.9
R2= 0,8025
1000

500

0
0.15 0.20 0.25 0.30 0.35 0.40 0,45
Porosidad

Figura 5. Comparación entre Porosidad y Resistencia a la Compresión, mezcla sin finos

Fuerza baja Alta resistencia

Alta permeabilidad Baja permeabilidad

FORTALEZA

PERMEABILIDAD

Hidráulico Normal Estructural

Calificación Calificación
Calificación

Figura 6. Grados de hormigón permeable propuestos

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Figura 7. Muestra de concreto permeable producida usando un compactador giratorio

Figura 8. Sitio de demostración de CSU después de un invierno en el noreste de Ohio

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Tabla 1. Ejemplo de diseño de tráfico pesado

Tipo de pavimento Convencional Normal Fortaleza Estructural Permeable

Concreto Hormigón permeable Concreto
Fiabilidad 85 %
Vida de diseño 20 años
Tráfico Arterial menor de 4 carriles con 500 ADTT y 2 % de crecimiento
Módulo de subrasante 100 psi/pulgada

reacción k
Fuerza flexible 550 350 400
Espesor de diseño 7,5 con tacos de 1,25 11.5 10.5
pulgadas
Espaciamiento de juntas 15 pies

Tabla 2. Ejemplo de diseño de tráfico ligero

Tipo de pavimento Convencional Normal Fortaleza Estructural Permeable

Concreto Hormigón permeable Concreto
Fiabilidad 85 %
Vida de diseño 20 años
Tráfico Residencial de 2 carriles con 3 ADTT y 2 % de crecimiento
Módulo de subrasante 100 psi/pulgada

reacción k
Fuerza flexible 550 350 400
Espesor de diseño 6 8 7.5
Espaciamiento de juntas 12 pies 15 pies 15 pies

Tabla 3. Proporciones de mezcla de muestra (libras por yarda cúbica)

Rango típico [6] Laboratorio CSU sin multas Laboratorio de CSU con FA

Constituyente/proporción

cementoso 450 – 700 600 600

materiales
Agua 168 168
Agregado grueso 2000 – 2500 2.850 nº 8 2.850 nº 8
Agregado fino 0 – 2500 0 285 arena natural
Relación agua/cemento 0,27 – 0,34 0.28 0.28
Agregado/cemento 4 – 4,5:1 4,75:1 5.2:1
relación

Relación FA/CA 0 – 1:1 0 1:10

Ingredientes MB Delvo, Rheomac VMA, Polyheed 1025

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