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Estructuras compuestas 222 (2019) 110901

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Resistencia de un compuesto cementoso ignífugo de nanopolímero t

ecológico a entornos físicos y químicos
Su­Jin Lee, Ah­Hyeon Eom, Suzy Ryu, Jong­Pil Won
Departamento de Ingeniería Civil y Ambiental, Universidad Konkuk, Seúl 05029, República de Corea

INFORMACIÓN DEL ARTÍCULO ABSTRACTO

Palabras clave: Se evaluó la durabilidad de un compuesto cementoso ignífugo de nanopolímero ecológico en diversos entornos de deterioro por aceleración. El
Compuesto cementoso compuesto, una mezcla a base de mortero de cemento y polímero, en la que una parte del cemento fue sustituida por nanoarcilla, chamota y humo
Durabilidad de sílice, tiene un diseño ecológico ya que utiliza subproductos industriales reciclados y produce menos emisiones de CO2 . La durabilidad del
Incombustible compuesto ecológico se examinó con respecto a su deterioro físico bajo repetidos ciclos de congelación y descongelación, y su deterioro químico
Nano­arcilla a través de la penetración de iones sulfato y cloruro. Este estudio revisó más a fondo la relación entre las propiedades mecánicas y la estructura
Polímero
interna del compuesto examinando su estructura de poros, empleando absorción de gas nitrógeno. El composite tenía una mayor resistencia a la
Sulfato
compresión temprana y un volumen total de poros más pequeño en comparación con un composite cementoso polimérico convencional. La
resistencia a la flexión del compuesto cementoso ignífugo de nanopolímero ecológico fue entre un 5,12% y un 56,5% mayor que la del compuesto
convencional. En términos de la durabilidad del compuesto después de haber sido expuesto a ambientes de deterioro acelerado, el compuesto
preparado mostró > 90% de resistencia a la compresión residual, independientemente de las condiciones ambientales, lo que confirma que el
compuesto cementoso ignífugo de nanopolímero ecológico es resistente. a la exposición química y al congelamiento y descongelamiento repetidos.

1. Introducción
En términos de incendio, la seguridad humana es un factor clave en el diseño de edificios
residenciales, públicos e industriales [1– 3]. El hormigón no es combustible, no aumenta la
carga de fuego y detiene la propagación del fuego, por lo que se considera un material protector
que no requiere protección contra incendios adicional [2,3]. Una vez expuesto a altas
temperaturas, el hormigón sufre cambios tanto físicos como químicos, en los que el
desconchado es la reacción más comúnmente observada. Para edificios, oficinas y estructuras
residenciales, se han especificado normas de diseño para el desconchado y sus efectos, como
el Eurocódigo2. Sin embargo, para estructuras cerradas como túneles, estructuras
subterráneas, subestructuras de puentes o estructuras propensas a sufrir daños por incendios
de hidrocarburos, se requiere protección adicional contra incendios para la supervivencia y
escape de los ocupantes [2,3].
La severidad del desconchado de la superficie en concreto calentado aumenta a
velocidades de calentamiento más altas, con menor permeabilidad de la pasta de cemento y
mayor densidad de la matriz de cemento, y para concreto de alta resistencia. Específicamente,
el desconchado ocurre cuando la presión de vapor interna de un material cementoso aumenta
más rápido de lo que puede liberarse al ambiente externo.
mento [1,2]. Desde una perspectiva de protección contra incendios, el agua evaporable
presente en la matriz de cemento debe convertirse en vapor para que se descascarille.
ocurrir. Por lo tanto, la temperatura del hormigón no aumentará hasta que el agua evaporable
interna se elimine por completo [1,2]. En otras palabras, el bloqueo térmico en el hormigón
prolonga el tiempo necesario para que se evapore el agua interna, suprimiendo así el
desconchado de la superficie.
Este mecanismo se ha aplicado a materiales ignífugos mediante aislamiento recubierto o
pulverizado, o la instalación de paneles prefabricados ignífugos para retrasar la transferencia
directa de calor a la superficie de una estructura cuando se produce un incendio [3– 6] . Entre
estas opciones, el composite cementoso ignífugo proyectado reduce la transferencia de calor
y, además, garantiza una resistencia específica tras la exposición a altas temperaturas. Debido
a esta ventaja, el compuesto cementoso ignífugo proyectado cumple con un nivel específico
de desempeño estructural durante un incendio, dependiendo de la intensidad del mismo, lo
que conduce a un material más seguro que extiende el tiempo disponible para la evacuación
durante los accidentes. Sin embargo, el compuesto cementoso ignífugo pulverizado
convencional tiene una menor fuerza de adhesión, lo que provoca exfoliación y eliminación del
sustrato [3– 6].
En consecuencia, en un estudio anterior, se diseñó un compuesto cementoso ignífugo de
nanopolímero ecológico con una resistencia de 40 MPa para asegurar la resistencia al
desconchado y la estabilidad térmica de una estructura de concreto, y mejorar su capacidad
de unión con su sustrato [7] . Algunas partes del cemento unitario fueron sustituidas por
chamota, nanoarcilla y

Autor correspondiente.
Dirección de correo electrónico: jpwon@konkuk.ac.kr (J.­P. Won).

https://doi.org/10.1016/j.compstruct.2019.110901 Recibido el
30 de marzo de 2019; Aceptado el 22 de abril de 2019
Disponible en línea el 23 de abril de
2019 0263­8223/ © 2019 Elsevier Ltd. Todos los derechos reservados.
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S.­J. Lee, et al.
Humo de sílice para mejorar la resistencia y el rendimiento ignífugo del
compuesto. Comparado con un cementoso ignífugo convencional.
composite, el composite modificado mostró una compresión residual
mejora de la resistencia del 111,3% y la conductividad térmica fue
reducido al 27,4­70,6%, lo que confirma su desempeño como material ignífugo [7].
En el compuesto descrito anteriormente, los tres aglutinantes son altamente siliciosos.
materiales que tienen sílice (SiO2) como componente principal y se espera reactividad
puzolánica. La nanoarcilla es un material puzolánico natural,
y el humo de sílice es un subproducto, ambos se utilizan para mejorar la resistencia de
composites cementosos convencionales [2,8­13]. Junto con la rápida
hidratación causada por las partículas de cemento, estos materiales provocan una reacción
puzolánica con el hidróxido de calcio (Ca(OH)2, CH) liberado del
matriz de cemento; la reacción puzolánica produce hidrato de silicato de calcio (CSH), que
mejora las propiedades mecánicas de los compuestos cementosos [1,14].
El uso de materiales puzolánicos presenta tres ventajas técnicas [1].
Primero, las reacciones puzolánicas ocurren a una velocidad de reacción significativamente más lenta.
que la hidratación rápida, que conduce a una liberación de calor relativamente más lenta
y desarrollo de fuerza. En segundo lugar, la reacción puzolánica consume cal, lo cual es
esencial para garantizar la durabilidad de la pasta de cemento endurecida. En tercer lugar,
el producto de la reacción llena eficazmente los poros capilares, lo que reorganiza la
distribución del tamaño de los poros del cemento.
composites y mejora la resistencia y la estanqueidad de los composites cementosos.
La chamota es una arcilla calcinada (caolinita) a más de 1000 °C, está asociada a sílice
y alúmina (Al2O3); 43,9% para sílice y 34,9% para
alúmina en este estudio utilizada para mejorar el rendimiento a prueba de fuego de
composites cementosos convencionales. Este es incluso un material con alto contenido de
silicio tanto como los materiales de puzolana, pero es un material inerte debido a la
temperatura de calcinación [15,16].
Además, las partículas de sílice dentro de la nanoarcilla y la arcilla calcinada, como
como chamota, espesan la matriz del cemento rellenando los poros directamente
con partículas a nanoescala (efecto de embalaje) [17­21]. Sílice a nanoescala
(nano­sílice) atrae productos de hidratación en su vecindad para acelerar
la reacción, siendo la reactividad inducida por una alta energía superficial;
Esto se llama efecto de siembra, que proporciona sitios de nucleación para
crear productos de hidratación [8]. Así, estos materiales, de forma directa y
De manera indirecta, hacen más densa la matriz del cemento y mejoran las propiedades
mecánicas del cemento, específicamente su durabilidad [1,14].
En este estudio, se ha examinado la durabilidad del compuesto cementoso ignífugo de
nanopolímero ecológico después de exponer el compuesto.
a diversos entornos de deterioro acelerado. La durabilidad del
El compuesto ecológico se evaluó bajo deterioro físico que implica ciclos repetidos de
congelación y descongelación, y deterioro químico en el que el compuesto estuvo expuesto
a sulfato de sodio al 5%.
(Na2SO4) y soluciones de cloruro de sodio (NaCl) al 5%. La relación
entre la estructura de poros del compuesto y las propiedades mecánicas fue
confirmado.
2. Experimental
2.1. Compuesto cementoso ignífugo de nanopolímero ecológico
El compuesto cementoso ignífugo de nanopolímero ecológico
se produjo sustituyendo chamota, nanoarcilla y humo de sílice por un
porción de la unidad de cemento de un cemento polimérico convencional
compuesto. La mezcla convencional de composite cementoso polimérico.
era una combinación de polímeros en polvo o en emulsión y materiales cementosos, con
mayor resistencia a la tracción, resistencia al impacto,
y resistencia a la corrosión en comparación con el mortero de cemento general.
Las propiedades coloidales hidrófilas inherentes al polímero utilizado mejoran
la estanqueidad y la capacidad de retención de agua, lo que resulta en una excelente
durabilidad y excelente trabajabilidad sin segregación, a través de
Efectos reductores de agua o aire arrastrado inducidos por tensioactivos [22]. La perlita
expandida es un agregado liviano con excelente aislamiento y
2
Estructuras compuestas 222 (2019) 110901
rendimiento a prueba de fuego; como tal, la adición de perlita ayuda a mantener
Resistencia para retrasar el colapso cuando el compuesto cementoso está expuesto.
al fuego ya que actúa como material aislante y de relleno sustituyendo
arena. La fibra de polipropileno (PP) controla la tensión de tracción y las grietas mediante
limita la contracción por secado y mejora la resistencia al impacto, la fatiga y la abrasión una
vez aplicado a los compuestos de cemento como refuerzo. También es un material ignífugo
que reduce el desconchado aliviando la
Estrés térmico interno de los compuestos de cemento a través de la ventilación del vapor.
al fundirse cuando los compuestos de cemento fueron expuestos a altas
Temperaturas y la temperatura alcanzó el punto de fusión de la fibra de PP.
[4,5].
Con estas características básicas, el nanopolímero ecológico ignífugo
compuesto cementoso, en el que parte del peso unitario de cemento se
sustituido por chamota, nanoarcilla y humo de sílice, reduce la necesidad de cemento con
altas emisiones de CO2 y añade un toque ecológico.
aspecto mediante la incorporación de subproductos industriales reciclados.
El humo de sílice tiene un tamaño de partícula inferior a 1 μm, de modo que llena el
microporos de la matriz de cemento para mejorar la estanqueidad, durabilidad,
y resistencia química. Además, desde el punto de vista del largo plazo
rendimiento, imparte excelentes propiedades de contracción para controlar y
prevenir grietas [23]. La nanoarcilla tiene una estructura de placa con una extensión
superficie de contacto entre polímeros; mejora el rendimiento mecánico del compuesto de
cemento al rellenar la matriz de cemento [17­21].
La chamota, una arcilla refractaria obtenida calcinando caolín natural, es una
Material inerte de baja conductividad térmica que mejora la calidad térmica.
resistencia al impacto de los compuestos de cemento [24]. Así, este estudio empleó
Chamota para mejorar las prestaciones ignífugas de las convencionales.
Mezcla de control que depende de la perlita para la protección contra incendios. Basado en el
resultados de estudios previos, la mezcla óptima para el eco­amigable
El compuesto cementoso ignífugo de nanopolímero utilizado en este estudio incluyó 12 %
en peso de chamota, 5,6 % en peso de humo de sílice y 0,5 % en peso de nanoarcilla.
[7]. Cabe señalar que estos tres sustitutos tienen nano­sílice como
su sustancia principal. Se sabe que la nanosílice tiene un impacto directo en
el rendimiento mecánico y la durabilidad del compuesto de cemento mediante
mediante su efecto de empaquetamiento, reactividad puzolánica y efecto de siembra
[8­13]. En este estudio se ha evaluado el rendimiento mecánico y
Durabilidad de un cemento cementoso ignífugo de nanopolímero ecológico.
compuesto midiendo su reducción de rendimiento después de haber sido expuesto
a entornos de deterioro acelerado. Para describir los resultados de las pruebas, el compuesto
cementoso polimérico convencional se denomina "control", y el nanopolímero ecológico se
denomina "control".
El compuesto cementoso ignífugo se conoce como 'NPM'.
2.2. Propiedades mecánicas
2.2.1. Fuerza compresiva
La resistencia a la compresión del NPM se probó según ASTM.
C109 [25]. Las muestras preparadas tenían 50 mm × 50 mm × 50 mm de
tamaño y se curaron en una sala de curado a 23 ± 2 °C con humedad relativa del 50%
durante 24 h. Después del curado inicial, las muestras fueron
Se desmoldó y se curó en húmedo a temperatura constante.
de 23 ± 2 para edades específicas. La resistencia a la compresión del NPM fue
medido a los 7, 14 y 28 días; Para garantizar la precisión, tres muestras.
Se midieron dos veces en cada edad.
2.2.2. Fuerza flexible
La resistencia a la flexión del NPM se probó según ASTM C348.
(carga del punto central) [26]. Muestras de 40 mm × 40 mm × 160 mm pulg.
El tamaño se preparó y curó en las mismas condiciones que las muestras.
para el ensayo de resistencia a la compresión. La resistencia a la flexión del NPM fue
medido a la misma edad que el utilizado para las mediciones de resistencia a la compresión.
2.2.3. Distribución del tamaño de los poros
La relación entre la porosidad de la matriz del cemento y la
La resistencia del compuesto de cemento se puede identificar midiendo la
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Distribución de poros de un compuesto de cemento. Una mayor porosidad implica que la

estructura interna del compuesto de cemento es menos densa, lo que conduce a una menor
resistencia [1,14]. Especialmente en el hormigón armado (CR), sustancias nocivas que
provocan la corrosión del material de refuerzo.

penetrar a través de los poros, impactando directamente la durabilidad del concreto. La

absorción de gas nitrógeno es un método utilizado para identificar el área superficial específica
y la distribución del tamaño de poro de una matriz de cemento al vacío. En este estudio, se
realizaron experimentos de absorción de gas nitrógeno con un sistema Nova 2200e
(Quantachrome Instruments, EE. UU.) para determinar el área de superficie específica y la
distribución del tamaño de poro del NPM.

2.3. Durabilidad

2.3.1. Congelación y descongelación repetidas

La congelación y descongelación repetidas de un compuesto de cemento induce una
presión expansiva a través del agua libre interna congelada, que al fracturarse aún más
destruye la matriz de cemento debido a la tensión de tracción impulsada por dicha presión
[1,14] . En este estudio, se utilizaron 15 muestras (tamaño: 50 mm × 50 mm × 50 mm), 3 por
ciclo, para evaluar la resistencia del NPM a la congelación y descongelación. Las muestras
preparadas se curaron en una sala de curado (temperatura: 23 ± 2 °C; humedad relativa: 50 ±
5%) durante 24 h. Después del curado inicial, las muestras se desmoldaron y se sometieron a
curado húmedo a una temperatura constante de 23 ± 2 °C durante 14 días antes de realizar
más pruebas, de acuerdo con la norma ASTM C666 [27 ] . En total se realizaron 300 ciclos de
congelación y descongelación. Cada ciclo consistió en congelar muestras de 4 °C a ­18 °C y
descongelarlas a 4 °C. La temperatura se midió en el centro de la muestra. El tiempo requerido
para cada ciclo de congelación­descongelación estuvo en el rango de 2 a 5 h; Se permitió una
tolerancia de tiempo del 20% para la descongelación en agua (Procedimiento B).

En consecuencia, el proceso de congelación y descongelación requirió 4 h en este estudio.

Estas condiciones se definen como 'severas (clase F2)' en la directriz ACI 318 del America Fig. 1. Propiedades mecánicas del compuesto cementoso ignífugo de nanopolímero
Concrete Institute [28]. La resistencia del NPM a la congelación y descongelación rápida se ecológico con el tiempo: (a) resistencia a la compresión y (b) resistencia a la flexión.
evaluó midiendo la resistencia a la compresión al final de 25, 50, 100, 200 y 300 ciclos.
(OH)2, similar al sulfato, para producir un producto de reacción expansivo, oxicloruro de calcio
(3Ca(OH)2∙CaCl2∙12H2O) [1,14,32]. En este estudio, las muestras curadas, en las mismas
2.3.2. Sulfato El condiciones descritas en la Sección 2.3.2 para la exposición a sulfatos, se sumergieron en una
sulfato penetra en el compuesto de cemento endurecido y luego reacciona con el Ca(OH)2 solución de NaCl al 5% durante 90 días. La resistencia a la compresión de las muestras
liberado del compuesto para producir yeso (CaSO4∙2H2O); A esto le sigue una reacción con expuestas se midió cada 30 días para determinar la resistencia del compuesto al cloruro.
C3A6H20 producida por la hidratación de C3A o C4AF presentes en el compuesto de cemento
endurecido, para producir etringita, un cristal en forma de aguja con un enorme contenido de
agua cristalina que se expande ampliamente para dificultar las propiedades mecánicas del
compuesto de cemento endurecido [ 1 ,14,29– 34]. Este producto de reacción expansible afloja
3. Resultados y discusiones
la microestructura dentro de la matriz del cemento y permite que el sulfato penetre y se difunda
dentro del compuesto de cemento, lo que eventualmente conduce a una durabilidad reducida.
3.1. El compuesto cementoso ignífugo de nanopolímero ecológico
En este caso, se utilizaron pruebas de deterioro acelerado para investigar la resistencia del
NPM al ataque de sulfatos. Se prepararon muestras cilíndricas de ø100 mm × 200 mm y se
3.1.1. Resistencia a la compresión
curaron en una sala de curado a 23 ± 2 °C con una humedad relativa de 50 ± 5% durante 24 h,
La resistencia a la compresión del NPM se muestra en la Fig. 1 (a). Cada mezcla completó
y se curaron adicionalmente en un tanque de agua a temperatura constante a 23 ± 2 °C durante
su desarrollo de resistencia después de 14 días, como lo indica la resistencia a la compresión
28 días. Las muestras completamente curadas se sumergieron en una solución de Na2SO4 al
equivalente de todas las muestras después de 28 días.
5% , según lo prescrito en ASTM C1012. durante 90 días [35].
Sin embargo, la resistencia a la compresión de la mezcla de NPM fue un 13,8% mayor que la
de la mezcla de control a una edad temprana (7 días). Esto surge del desarrollo de resistencia
inicial atribuible a la nanosílice proporcionada mediante la adición de nanoarcilla, humo de
Se realizaron mediciones de resistencia a la compresión de las probetas sumergidas cada 30
sílice y chamota.
días para evaluar su resistencia al sulfato.
La nanosílice, en particular, llena directamente los poros dentro de la matriz de cemento con
su efecto de empaquetamiento y también ofrece un efecto de siembra al proporcionar un sitio
2.3.3. Cloruro En el
de nucleación para los productos de reacción de hidratación del cemento para acelerar la
caso del deterioro de las estructuras RC, los iones cloruro penetran en el compuesto de
hidratación de las partículas de cemento a una edad temprana. . Nuestros resultados indican
cemento endurecido e inducen la corrosión del refuerzo interno de acero. La barra de refuerzo
que la estructura de poros de NPM es más densa que la del control. La estructura de poros
de acero corroída pierde su estructura
mejorada debería mejorar la transferencia de carga, para mejorar aún más la resistencia a la
capacidad de carga por la presión de expansión inducida por la corrosión, acelerando así el
compresión.
deterioro de las estructuras de RC. El deterioro se presenta en forma de exfoliación y
eliminación del recubrimiento de hormigón con el tiempo.

Así, el deterioro de las estructuras de CR está determinado por la resistencia del compuesto 3.1.2. Fuerza flexible
de cemento (mortero y hormigón) a la permeabilidad al cloruro. El cloruro penetrado dentro de La resistencia a la flexión del NPM, que se muestra en la Fig. 1 (b), fue entre un 5,1% y un
la matriz del cemento reacciona con Ca 56,5% mayor que la de la mezcla de control, independientemente de la edad. En contraste con

3
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8.00E­04

7.00E­04 control
MNP
6.00E­04

5.00E­04

4.00E­04
so
n em e)cV
u/rlcoo d(
p
g

3.00E­04

2.00E­04

1.00E­04

0.00E+00
0 10 20 30 40 50 60
Radio de poro (nm)

Fig. 2. Distribución del tamaño de poro de un compuesto cementoso ignífugo de nanopolímero

ecológico.

la resistencia a la compresión, la resistencia a la flexión aumentó con la edad y

fue más pronunciado para la mezcla de NPM. La resistencia a la flexión de
El mortero está determinado por las propiedades de unión de la interfaz entre
la pasta de cemento y el agregado, mientras que para NPM la nanosílice mejoró las propiedades
de unión. Las nanopartículas entre las interfaces se comportan como una barra de refuerzo
mecánica, confiriendo efectivamente resistencia al agrietamiento en
compuestos de cemento convencionales [36]. Así, la adición de nanosílice
asegura la detención de grietas y entrelaza la pasta de cemento y el agregado para
Mejorar la resiliencia, resistencia al corte, resistencia a la tracción y flexión.
Resistencia de los materiales a base de cemento [36­38].

3.1.3. Distribución del tamaño de los poros

La distribución de poros se evaluó para muestras completamente curadas.

(28 días) mediante absorción de gas nitrógeno; los resultados se muestran en
Fig. 2. Para la mezcla de control, no hubo ningún poro con un radio menor que
2 nanómetros; la mayoría de los poros observados en la mezcla de NPM estaban dentro de este
rango. El radio de poro que ocupa el mayor volumen fue de 2,1279 nm para
el control y 1,6389 nm para el NPM. Respecto al poro total
volumen, la mezcla de NPM tenía un volumen de poros que era 88,9% menor que
la de la mezcla de control (Tabla 1). Por lo tanto, los productos de reacción introducidos por la
sustitución de humo de sílice, nanoarcilla y chamota en el
NPM, así como el efecto de empaquetamiento de la nanoescala relativamente pequeña
partículas, mejoró la estructura de los poros del NPM. Para el MNP, el
se redujo el volumen total de poros; sin embargo, la superficie específica fue
5% mayor que el de la mezcla de control, lo que indica una mejora
propiedades mecánicas en comparación con la mezcla de control.

3.2. Durabilidad del mortero ignífugo de nanopolímero ecológico

3.2.1. Resistencia al hielo y al deshielo

Fig. 3. Durabilidad del compuesto cementoso ignífugo de nanopolímero ecológico en entornos
La resistencia a la compresión relativa del NPM después de haber sido expuesto a
de degradación acelerada: (a) congelación repetida y
En la Fig. 3 (a) se muestran 300 ciclos de congelación y descongelación repetidas . Ambos
descongelación, (b) inmersión en solución de Na2SO4 al 5% y (c) inmersión en NaCl al 5%.
mezclas mostraron una reducción en la resistencia a la compresión a medida que el número
de los ciclos de congelación y descongelación aumentaron. Sin embargo, para el relativo
3.2.2. Resistencia a los sulfatos
Resistencia a la compresión después de 300 ciclos, tanto el NPM como la mezcla de control
La resistencia a la compresión relativa del NPM sumergido en NaSO4 al 5%.
retuvieron el 90% o más de su resistencia a la compresión a los 28 días:
La solución durante 90 días se muestra en la Fig. 3 (b) en función de la inmersión.
90,3% para NPM y 91,4% para el control. Este resultado cumple con el
período. Tanto NPM como las mezclas de control mostraron menores niveles de compresión.
tolerancia al deterioro de la resistencia de 34,5 MPa (5000 psi) para la clase F
fuerza a medida que avanzaba el ataque de sulfato con la inmersión continua.
regulado por ACI 318; por lo tanto, NPM mantuvo suficiente durabilidad bajo
Sin embargo, para la mezcla de control, la resistencia a la compresión medida
congelación y descongelación repetidas [28].
después de 90 días de inmersión fue del 97,5% la de la resistencia a la compresión
medido a los 28 días (antes de la inmersión en solución), que es un 10,4%
tabla 1
aumento de la resistencia a la compresión después de la inmersión durante 60 días.
Estructura porosa de control y cementoso ignífugo de nanopolímero ecológico.
Otros investigadores han informado de esto como un impacto positivo del sulfato en
composicion.
resistencia a la compresión, en la que los espacios dentro del mortero endurecido
Control MNP Comparado con el control (%)
Las muestras se llenan con sulfato [29­32]. En concreto, el sulfato que

11.799 12.356 105.0 ha penetrado en los poros reacciona con la solución de hidratación, en la que
Superficie (m2 /g)
Volumen total de poros (cc/g) 0.036 0.032 88,9 el cristal de etringita se convierte en el sitio de nucleación para un mayor desarrollo de la
Radio de poro (nm) 2.1279 1.6389 79.1 estructura de poros dentro de la matriz de cemento; esto se refiere

4
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S.­J. Lee, et al.
como “etringita pospuesta” [29]. Sin embargo, la fuerza desarrollada a través de
La formación de cristales de etringita crea inmediatamente micro­macro grietas.
y reduce la unión entre la pasta de cemento endurecida y los agregados.
[29­32]. Por lo tanto, la creciente resistencia a la compresión del control
La mezcla observada después de la inmersión durante 90 días es un fenómeno temporal
impulsado por la penetración del sulfato a través de los poros. También es una indicación de
que el sulfato externo ha penetrado en el mortero. Este resultado está relacionado con la
medición de la distribución de poros. en el control
mezcla, el volumen total de poros fue 12,5% mayor que el del NPM
mezcla; por lo tanto, la mezcla de control experimentó una penetración de sulfato relativamente
rápida.
3.2.3. Resistencia al cloruro
La resistencia a la compresión relativa del NPM sumergido en NaCl al 5%.
La solución durante 90 días se muestra en la Fig. 3 (c) en función de la inmersión.
período. Tanto en la mezcla NPM como en la de control, la resistencia a la compresión
disminuyó con la inmersión continua en la solución. La mezcla de control
La estructura, es decir, el mortero polimérico convencional, tuvo una mayor tasa de reducción en
resistencia a la compresión en comparación con la mezcla de NPM. Similar a
En experimentos de exposición a sulfatos utilizando una solución de Na2SO4 al 5% , la
resistencia a la compresión después de la inmersión durante 90 días en la solución de NaCl fue
5,43% más que después de una inmersión de 60 días. Este resultado es
consistente con estudios previos; composites de cemento curados en agua de mar
Desarrollan una mayor resistencia a la compresión que los compuestos de cemento curados.
en agua dulce [39­45]. Se informa que, en presencia de suficiente
cantidad de iones de sodio (Na+), la lixiviación de Ca(OH)2 es menos probable que
lixiviación de otros cationes, como iones calcio (Ca2+). Sin embargo, esto es
También es un fenómeno temporal atribuible a los iones de sodio, como un fenómeno similar.
Se produce un efecto positivo con el sulfato, en el que se libera Ca(OH)2 del
La pasta de cemento se une con NaCl y reacciona aún más con el aluminato.
dentro del cemento para producir la sal de Friedel (3CaO∙Al2O3∙CaCl2∙10H2O),
que eventualmente llena los poros (efecto de bloqueo de poros) [39,41]. Sin embargo, el cloruro
eventualmente crea grietas y acumula cristales de sal,
dando como resultado una resistencia compuesta reducida. Mezclas con alto contenido de sílice.
El contenido para la unión, como NPM, mantiene su concentración de iones de sodio de la
solución de NaCl y produce silicato de alúmina y sodio.
para ayudar en el desarrollo de la fuerza [39,42].
4. Conclusiones
En este estudio se ha evaluado la durabilidad de un composite cementoso ignífugo de
nanopolímero ecológico en el que una parte del
la mezcla a base de mortero polímero­cemento fue sustituida por nanoarcilla,
chamota y humo de sílice. Ambientes de deterioro acelerado
se utilizaron para identificar los factores clave responsables de la durabilidad de
los composites de cemento ecológicos, basados en las propiedades mecánicas del composite
con exposición continua. La durabilidad del compuesto cementoso ecológico se evaluó bajo
ciclos repetidos de congelación y descongelación y exposición a ambientes químicos. Los
resultados son
resumido a continuación.
1. La resistencia a la compresión del nanopolímero ecológico ignífugo.
El composite cementoso a los 28 días fue equivalente al de un composite cementoso
polimérico convencional; sin embargo, la resistencia a la compresión a una edad temprana
fue un 13,8% mayor que la de los
composite cementoso polimérico convencional. Especialmente, la resistencia a la flexión
fue entre un 5,12% y un 56,5% mayor que la del convencional.
compuesto. Este resultado confirma que la nanosílice suministrada por el humo de sílice,
la nanoarcilla y la chamota como aglutinante sustituto del cemento
mejora las propiedades mecánicas acelerando la hidratación y
capacidades de entrelazamiento.
2. Las mediciones de absorción de gas nitrógeno mostraron que el poro total
Volumen del cemento ignífugo de nanopolímero ecológico.
el composite fue un 11,1% menor que el del composite convencional;
la superficie específica fue un 5,01% mayor. Así, el macroporo
La estructura dentro del compuesto de cemento ecológico fue reformada como
5
Estructuras compuestas 222 (2019) 110901
una estructura de microporos.
3. El compuesto cementoso ignífugo de nanopolímero ecológico
mostró suficiente resistencia a ciclos repetidos de congelación y
descongelación. Esto se atribuyó a la estructura de poros mejorada del
compuesto, que fue más capaz de adaptarse al cambio en
volumen. El compuesto ecológico retuvo más del 90% de su resistencia a la compresión a
los 28 días después de 300 ciclos de congelación repetida y
descongelación.
4. El compuesto cementoso ignífugo de nanopolímero ecológico
experimentó una menor reducción en la resistencia a la compresión con respecto al período
de deterioro acelerado que el convencional.
mortero polimérico cuando se expone a ambientes de deterioro químico. Esto significa que
la estructura de poros mejorada proporcionada por el
incorporación de humo de sílice, nanoarcilla y chamota en el composite ecológico protegido
contra sustancias de deterioro externo, como sulfatos y cloruros, durante 90 días.
5. Los resultados de este estudio mostraron que el compuesto cementoso ignífugo de
nanopolímero ecológico conservó su durabilidad en entornos de deterioro acelerado física
y químicamente.
Agradecimientos
Este artículo fue apoyado por la Universidad de Konkuk en 2016.
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