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INFORME BASADO EN EL MÉTODO ACI-211 PARA EL

DISEÑO MEZCLA DE CONCRETO

CAMILO ANDRÉS LÓPEZ ALBA


E-mail: camilo29051995@gmail.com
Código: 2142802

DAVID STIVEN RODRÍGUEZ GRANADOS


E-mail: davidrodriguez_11@hotmail.com
Código: 2155516

BRAYYAN STIVEN ROJAS SERRANO


E-mail: brayyanrojas@hotmail.com
Código: 2155511

CAMILO ANDRÉS ZORRO SÁNCHEZ


E-mail: candreszorro@gmail.com
Código: 2155517

GRUPO:
Viernes 8-10 am

PRESENTADO A:
ELKIN MAURICIO LOPEZ
Docente Caracterización de Materiales I

RESUMEN

El proceso de diseño para la mezcla de concreto se basa en la utilización de la técnica de ensayo y


error partiendo de unas proporciones iniciales obtenidas de los ensayos de agregados pétreos y de
datos suministrados por la norma ACI 211,con el fin de ir corregir la mezcla para obtener las
características deseadas para el concreto

PALABRAS CLAVE: Diseño, Mezcla, Concreto, Agregados, Ensayo y error

ABSTRACT
The design process for the concrete mix is based on the use of the test and error technique starting
from the initial proportions obtained from the tests of stone aggregates and of data supplied by the
standard ACI 211, in order to correct the Mix to obtain the desired characteristics for the concrete

KEYWORDS: Design, Mixing, Concrete, Aggregates, Testing and Error


1. INTRODUCCIÓN
El concreto es un material heterogéneo, El cemento es un material pulverulento que
compuesto por una parte cementante por sí mismo no es aglomerante, y que,
(cemento + agua) y otra, que podemos mezclado con agua, al hidratarse se convierte
considerar de relleno (los agregados), pero en una pasta moldeable con propiedades
que mejoran notablemente las características adherentes, que en pocas horas fragua y se
del material. Recién preparado tiene un endurece, tornándose en un material de
aspecto de fluido viscoso, propiedad que le consistencia pétrea. El cemento consiste
permite moverse con facilidad rellenando esencialmente en silicato cálcico
completamente las formaletas de las hidratado (S-C-H). Este compuesto es el
estructuras. Una vez se pasa esta primera principal responsable de sus características
etapa de material moldeable, con el tiempo y adhesivas.
bajo condiciones de exposici6n aceptables
El hormigón o concreto convencional,
(temperatura y humedad), el material se
normalmente usado en pavimentos, edificios
convierte en un sólido capaz de mantener su
y otras estructuras, tiene un peso específico
forma y soportar cargas externas, para tal fin
(densidad, peso volumétrico, masa unitaria)
se analizara en el presente informe el diseño
que varía de 2200 hasta 2400 kg/m³ (137
para la mezcla de concreto.
hasta 150 libras/piés3). La densidad del
concreto varía dependiendo de la cantidad y
la densidad del agregado, la cantidad de aire
2. MARCO TEÓRICO
atrapado (ocluido) o intencionalmente
incluido y las cantidades de agua y cemento.
2.1. Concreto
[1]
El Concreto u Hormigón es un material
La principal característica estructural del
compuesto empleado en construcción,
hormigón es que resiste muy bien
formado esencialmente por un aglomerante al
los esfuerzos de compresión, pero no tiene
que se añade partículas o fragmentos de
buen comportamiento frente a otros tipos de
un agregado, agua y aditivos específicos.
esfuerzos (tracción, flexión, cortante, etc.), y
El aglomerante es en la mayoría de las por este motivo es habitual usarlo asociado a
ocasiones cemento (generalmente cemento ciertas armaduras de acero, recibiendo en este
Portland) mezclado con una proporción caso la denominación de hormigón armado,
adecuada de agua para que se produzca o concreto pre reforzado en algunos lugares.
una reacción de hidratación. Las partículas de
2.2. Características físicas del concreto
agregados, dependiendo fundamentalmente
de su diámetro medio, son los áridos (que se Las principales características físicas del
clasifican en grava, gravilla y arena).La sola concreto, en valores aproximados, son:
mezcla de cemento con arena y agua (sin la
-Densidad: en torno a 2350 kg/m³
participación de un agregado) se
denomina mortero. Existen hormigones que -Resistencia a compresión: de 150 a
se producen con otros conglomerantes que no 500 kg/cm² (15 a 50 MPa) para el hormigón
son cemento, como el hormigón asfáltico que ordinario. Existen hormigones especiales de
utiliza betún para realizar la mezcla. alta resistencia que alcanzan hasta
2000 kg/cm² (200 MPa).
-Resistencia a tracción: proporcionalmente En el cemento portland, el más frecuente
baja, es del orden de un décimo de la empleado en los hormigones, el primer
resistencia a compresión y, generalmente, componente en reaccionar es el aluminato
poco significativa en el cálculo global. tricálcico con una duración rápida y corta
(hasta 7-28 días). Después el silicato
-Tiempo de fraguado: dos horas,
tricálcico, con una aportación inicial
aproximadamente, variando en función de la
importante y continua durante bastante
temperatura y la humedad del ambiente
tiempo. A continuación el silicato
exterior.
bicálcico con una aportación inicial débil y
-Tiempo de endurecimiento: progresivo, muy importante a partir de los 28 días. [1]
dependiendo de la temperatura, humedad y
Imagen1: Diagrama indicativo de la
otros parámetros. De 24 a 48 horas, adquiere
resistencia (en %) que adquiere el hormigón a
la mitad de la resistencia máxima; en una
los 14, 28, 42 y 56 días.
semana 3/4 partes, y en 4 semanas
prácticamente la resistencia total de cálculo.
-Dado que el hormigón se dilata y contrae en
magnitudes semejantes al acero, pues tienen
parecido coeficiente de dilatación térmico,
resulta muy útil su uso simultáneo en obras
de construcción; además, el hormigón protege
al acero de la oxidación al recubrirlo. [1]
2.3. Fraguado y endurecimiento
La pasta del hormigón se forma mezclando
cemento artificial y agua debiendo embeber 2.4. Consistencia del hormigón fresco
totalmente a los áridos. La principal cualidad
La consistencia es la mayor o menor facilidad
de esta pasta es que fragua y endurece que tiene el hormigón fresco para deformarse
progresivamente, tanto al aire como bajo el y consiguientemente para ocupar todos los
agua. huecos del molde o encofrado
El proceso de fraguado y endurecimiento es La consistencia se fija antes de la puesta en
el resultado de reacciones químicas de obra, analizando cual es la más adecuada para
hidratación entre los componentes del la colocación según los medios que se
cemento. La fase inicial de hidratación se dispone de compactación. Se trata de un
llama fraguado y se caracteriza por el paso de parámetro fundamental en el hormigón
la pasta del estado fluido al estado sólido. fresco.
Esto se observa de forma sencilla por simple Entre los ensayos que existen para determinar
presión con un dedo sobre la superficie del la consistencia, el más empleado es el cono
hormigón. Posteriormente continúan las de Abrams. Consiste en llenar con hormigón
reacciones de hidratación alcanzando a todos fresco un molde troncocónico de 30 cm de
los constituyentes del cemento que provocan altura, e1 cua1 debe colocarse sobre una
el endurecimiento de la masa y que se superficie lisa y llenarse con hormigón en tres
caracteriza por un progresivo desarrollo de capas, cada una compactada 25 veces con una
resistencias mecánicas. vari11a lisa de 16 mm de diámetro,
redondeada en uno de sus extremos Una vez
compactada la mezcla en el molde y nivelada 6. Estimación del contenido de agregado
la superficie superior, se levanta grueso
verticalmente el cono y se mide la
7. Estimación del contenido de agregado fino
disminución de la altura con respecto a la del
molde. [2] 8. Ajuste por humedad del agregado
La pérdida de altura que se produce cuando 9. Ajustes en las mezclas de prueba [3]
se retira el molde, es la medida que define la
consistencia. 2.6. Tablas de diseño para mezclas de
concreto por la metodología ACI 211
Imagen2: Ensayo de consistencia en
hormigón fresco mediante el Cono de Tabla2: Resistencia de diseño (No se cuenta
Abrams  con datos estadísticos de producción)

Tabla3: Selección del asentamiento (Según


uso de concreto)

Tabla1: Consistencia de los hormigones


frescos

Tabla4: Determinación cantidad de agua y


aire
2.5. Método ACI 211
El documento ACI 211 resume el
procedimiento de diseño de mezclas de
concreto, en 9 pasos que son:
1. Elección del revenimiento
2. Elección del tamaño máximo de agregado
3. Cálculo del agua de mezclado y el
contenido de aire
4. Selección de la relación agua- cemento
5. Cálculo del contenido de cemento
Tabla5: Selección de la relación
agua/cemento (a/c) por criterio de resistencia

Imagen4:: varilla de apisonamiento

Tabla6: Determinación del agregado grueso -Cemento.


método del ACI 211 (b/bo)

Imagen5: Cemento.

-Agregado grueso

3. Materiales y equipo

-Cono de Abrams.

Imagen6: Agregado grueso

Imagen3: cono de Abrams -Agregado Fino

-Varilla de apisonamiento.

Imagen7: Agregado fino.


Se determina el volumen de agregado fino
teniendo en cuenta los datos hallados para la
-Molde para probeta cantidad de agua, cantidad de cemento y
agregado grueso.
Teniendo los volúmenes que se van a usar de
cada material, por medio de la densidad se
halla la masa que se va necesitar de cada uno
y se calcula la cantidad de material para la
preparación de la probeta utilizando la
relación obtenida para 1 m3 .

En un recipiente se mezcla el cemento y los


agregados finos hasta que se obtenga una
mezcla homogénea, después se agregan los
Agregados gruesos y se mezcla con los
agregados finos y cemento hasta obtener otra
Imagen8: Molde para probeta. mezcla homogénea, luego se le agrega la
cantidad de agua calculada y se combinan
todos los materiales hasta obtener la mezcla
4. Procedimiento del concreto.
Usando el cono de Abrams se comprueba el
Para la elaboración de la práctica se tienen en asentamiento que inicialmente se eligió y se
cuenta las tablas de mezclas de concreto, para empieza a llenar el molde para las probetas
escoger el asentamiento se utilizó la el valor llenándolas cada tercera parte y golpearlo 25
de 3 a 8 cm que es el correspondiente a un veces y así hasta que esté totalmente lleno.
concreto de consistencia media y aparte tiene
la resistencia que se busca que es 21MPa o
3000Psi. 5. Análisis y proceso de datos
Utilizando la tabla se estima el contenido de Se tienen los siguientes datos.
aire de acuerdo al tamaña nominal del
agregado grueso, también se estima la 5.1. Datos de entrada
cantidad de agua que se debe mezclar según
 cemento portland tipo I
el porcentaje de aire y al asentamiento.
Se calcula la relación agua cemento mediante ρc=3 Kg/m^3
otra de las tablas teniendo en cuenta la
resistencia de compresión, y se calcula el
 Agua (potable)
porcentaje de cemento teniendo en cuenta la
relación hallada anteriormente.
ρA=1000 Kg/m^3
Se determina el volumen de agregado grueso
que se debe usar, teniendo en cuenta la masa Tabla7: Datos agregado fino
unitaria compactada así como la densidad del
agregado grueso.
AGREGADO FINO
D. Especifica 2,46 Kg/m^3 Vol ( ag )=1−(Vol ( H 2 O ) +Vol ( c ) )
Mod. Finura 2,4
Vol ( ag )=1−(0,2+ 0,12)
Tabla8: Datos agregado grueso Vol ( ag ℜ )=0,68 m3  Agregado fino
AGREGADO GRUESO y agregado grueso
T. M. N. 3/4"
W Unitario Compactado 1666 Kg/m^3 5.2.6. Cantidad Agregado Grueso.
D. Esecifica 2,59 Kg/m^3
T.M.N= 3/4"
Tabla9: Datos concreto 0,66 = b/bo, bo= Peso
CONCRETO Unitario Agregado Grueso
Asentamiento 3" +- 8 cm MF= 2,4”
Resistencia 210 Kg/cm^2
b
w ( Ag )=P . U . A . G×
bo
5.2. Dosificación (1 m^3/concreto) w ( Ag )=1666 × 0,66
5.2.1. Resistencia Prom. De Diseño w ( Ag ) ≡1100 Kg ( Grava )

Sin datos estadísticos Vol ( Ag )=0,42m 3


f’cr=29,3 Mpa 5.2.7. Cantidad Agregado Fino.

5.2.2. Cantidad de Agua Vol ( Af )=Vol ( Agre ) −Vol ( Ag )

Para asentamiento=3” y T.M.N=3/4” se Vol ( Af )=0,68−0,4 2


necesita un: Vol ( Af )=0,2 6
Vol= 0,2 m^3 W ( Af )=0,2 6 ×2460
W= 200Kg W ( Af )=640 Kg
5.2.3. Relación Agua/Cemento (a/c)
Finalmente unimos los resultados en una
Para F´cr= 300 Kg/cm^2 tabla.
a/c= 0,55
Tabla10: materiales para 1 m^3 de concreto
5.2.4. Cantidad De Cemento Cant/1 m^3 de Concreto
Material m (Kg) Vol (m^3)
Cemento 363 0,12
w H 2O 200 Kg
wc= = =363 Kg Agregago Fin 640 0,26
a 0,55 Agregago Grueso 1100 0,42
c Agua 200 0,2
363 Kg≡ 8 Bultos
Vol=0,12 m 3 Tabla11: materiales para 0,007 m^3 de
concreto
5.2.5. Volumen De Agregados.
Cant/0,007 m^3 de Concreto guiasLab/mezclasConcreto/Disenio%20de
Material m (Kg) %20mezclas%20ACI%20211.1%20anio
Cemento 2,54 %202007.ppt
Agregago Fin 4,5
MÉTODO ACI 211 Standard Practice for
Agregago Grueso 7,7 Selecting Proportions for Normal, Heavyweight,
Agua 1,4 and Mass Concrete---Procedure for Mix Design.
ACI 211

6. CONCLUSIONES

 para el caso de la preparación de la


mezcla de concreto el volumen de
agua usado tuvo que ser superior al
volumen determinado con
anterioridad, dado que no daba la
fluidez requerida.
 No se puede afirmar que la
resistencia del concreto será la
estipulada en los cálculos, por motivo
del aumento del volumen de agua a la
hora de la fabricación de la mezcla.
Como se usó más gua de la estipulada
la resistencia variara.
 Elaborar la mezcla bajo la normativa
vigente y con los materiales y
cantidad de los mismos estipulados
garantiza el correcto desempeño del
concreto y la resistencia requerida, y
disminuye el riesgo de falla de la
estructura y por consiguiente las
pérdidas humanas.
7. BIBLIOGRAFÍA

[1] Definición de Concreto u Hormigón


detallado en:
https://es.wikipedia.org/wiki/Hormig
%C3%B3n

[2] Guía practica para el diseño de mezclas


de Hormigón detallado en:
http://www.bdigital.unal.edu.co/40215/1/33
52874.19873.pdf

[3]Diseño de mezclas ACI 211 detallado en:


http://www.uca.edu.sv/mecanica-
estructural/materias/materialesCostruccion/

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