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Construcción y Materiales de Construcción 261 (2020) 119933

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Efecto del aditivo de autocurado en las propiedades del concreto en condiciones de

clima cálido

José P. Rizzutoa, Mounir Kamalb, Hanaa ElsayadC, Alaa Bashandyb, Zeinab Etmanb,
Mohamed N. Aboel Roosb, Ibrahim G. Shaabana,⇑
aIngeniería Civil y Entorno Construido, Escuela de Informática e Ingeniería, Universidad de West London, Reino Unido
bDepartamento de Ingeniería Civil, Facultad de Ingeniería, Universidad de Menoufia, Egipto
CDepartamento de Ingeniería Civil, Facultad de Ingeniería, Shoubra, Universidad de Benha, Egipto

Destacar

- El aditivo PEG 400 se usó en mezclas de concreto producidas para condiciones de clima cálido.
- Los materiales secos, el agua de mezcla y las temperaturas de curado simularon un clima cálido.
- Se encontró que las propiedades de las muestras de PEG eran superiores a las del hormigón de control.
- Los resultados no pueden atribuirse únicamente a la prevención del escape de agua intersticial por parte de PEG 400.
- Se realizó una propuesta para explicar los resultados con base en información de la literatura.

información del artículo resumen

Historial del artículo: Los climas cálidos prevalecen en muchas regiones del mundo. La temperatura media de verano de las zonas cálidas y áridas oscila entre 40 y 50 °C, con temperaturas
Recibido el 22 de abril de 2020 que superan estos valores bajo la radiación solar directa. El curado del concreto en estas regiones puede ser un desafío debido a la disponibilidad limitada de agua
Recibido en forma revisada el 4 de junio de 2020
adecuada para el curado y/o la rápida pérdida del agua de curado por evaporación. Durante muchos años, los aditivos de autocurado se recomendaron como una
Aceptado el 10 de junio de 2020
alternativa al curado con agua; sin embargo, se han realizado estudios limitados sobre su desempeño en condiciones de clima cálido. En esta investigación se
Disponible en línea el 29 de junio de 2020
estudiaron los efectos de un clima cálido sobre las propiedades frescas y endurecidas del concreto autocurado (SC) y el concreto normal convencional (NC) en clima

cálido. Se añadió a las mezclas SC un agente polimérico de autocurado soluble en agua, polietilenglicol (PEG 400). Los parámetros de prueba fueron materiales secos de
Palabras clave:
concreto (25 o 50 -C) y/o temperaturas del agua de mezcla (5, 20 o 35 -C) en el momento de la mezcla. Las muestras de NC se curaron continuamente con agua a 25 o 50
Climas cálidos
°C, mientras que las de SC se curaron con aire a las mismas temperaturas. Las propiedades probadas fueron la trabajabilidad, la resistencia a la compresión, la
hormigón autopolimerizable
resistencia a la tracción por división y la resistencia a la flexión. Se encontró que SC superó a NC en diversas condiciones. Los resultados no se pueden atribuir
Aditivos para hormigón
Propiedades mecánicas simplemente a la retención de agua de la mezcla por parte del aditivo de autocurado. Se propone una explicación más completa de las observaciones. resistencia a la

compresión, resistencia a la tracción por división y resistencia a la flexión. Se encontró que SC superó a NC en diversas condiciones. Los resultados no se pueden atribuir

simplemente a la retención de agua de la mezcla por parte del aditivo de autocurado. Se propone una explicación más completa de las observaciones. resistencia a la

compresión, resistencia a la tracción por división y resistencia a la flexión. Se encontró que SC superó a NC en diversas condiciones. Los resultados no se pueden atribuir

simplemente a la retención de agua de la mezcla por parte del aditivo de autocurado. Se propone una explicación más completa de las observaciones.

- 2020 Elsevier Ltd. Todos los derechos reservados.

1. Introducción Las temperaturas conducen a un rápido aumento de la resistencia a la compresión en las

Muchos desafíos están asociados con la producción de hormigón en
condiciones climáticas cálidas. Factores como la alta temperatura del aire
ambiente, la alta velocidad del viento, la baja humedad relativa y la radiación solar
directa provocan una rápida evaporación del agua del hormigón fresco. Esto tiene
un efecto negativo tanto en las propiedades del hormigón fresco como en el
endurecido.[1–4].
Almusallam[5]muestras preparadas a temperatura ambiente de 30 y 45 -C en
una cámara especial. Informó una temperatura de lanzamiento más alta.
⇑Autor correspondiente.
edades tempranas, pero en edades posteriores la resistencia disminuye. Kim et al.[6]
exploró el efecto de la temperatura de curado que oscila entre 10 y 50 °C mediante la
prueba de resistencia a la tracción y compresión dividida de muestras preparadas a partir
de diferentes cementos hasta 28 días. Informaron que las resistencias tempranas
aumentaron con el aumento de la temperatura, pero la resistencia a la edad posterior
disminuyó.
Las razones del desempeño deficiente del concreto en climas cálidos
tienen sus raíces en los cambios en la microestructura del concreto. Wang et
al.[7]informaron que el curado a temperatura elevada, durante las edades
tempranas, conduce al deterioro de la zona de transición porque se dificulta
la hidratación tardía del cemento. Zacak et al.[8]

https://doi.org/10.1016/j.conbuildmat.2020.119933 0950-0618/-
2020 Elsevier Ltd. Todos los derechos reservados.
2 JP Rizzuto et al. / Construcción y Materiales de Construcción 261 (2020) 119933
encontraron que la capa de CSH formada durante el período de hidratación
acelerada es más densa a 45 °C que la formada durante temperaturas más bajas.
Por lo tanto, la difusión de agua e iones a través de esta capa de CSH es más difícil
cuando se forma a mayor temperatura. Por lo tanto, la hidratación adicional de las
partículas de cemento después del fraguado final se vuelve más difícil. ElKhadiri et
al.[9]estudió las distribuciones de tamaño de poro de muestras curadas a
diferentes temperaturas (es decir, 4, 22, 40 y 85 -C). Argumentaron que las bajas
tasas iniciales de hidratación, asociadas con temperaturas inferiores a 22 °C,
dieron como resultado una precipitación controlada de los productos de reacción
en el espacio intersticial, elevando la relación gel/espacio y aumentando la
fracción de volumen demeso-poros (es decir, refinamiento de poros). La
resistencia mecánica se ve positivamente afectada en estas condiciones. Se
observó lo contrario para la hidratación a temperatura más alta.
ACI 305.1-06[10], limita la temperatura máxima del hormigón fresco a
35°C. Se pueden usar varias técnicas para lograr esto, entre ellas: ''dar
sombra a las pilas de agregados, rociar agua sobre las pilas de agregados
gruesos, usar agua fría para producir concreto, sustituir porciones del agua
de mezcla con hielo picado o triturado y enfriar los materiales de concreto
usando agua líquida. nitrógeno". Sin embargo, en los países en desarrollo,
con proyectos de bajo presupuesto, no siempre es posible satisfacer estos
requisitos. Varios estándares[10–13], también considerar que el curado es
uno de los factores que afectan las propiedades del hormigón. Los
principales tipos de curado se pueden dividir en dos grupos. El primero
incluye la aplicación frecuente o continua de agua a lo largo de la
hidratación, en forma de vapor, aspersión, encharcamiento o aserrín, arena,
esteras de algodón y arpillera. Todos estos se conocen como materiales de
cobertura saturados. El segundo grupo incluye la forma de curado que tiene
como objetivo evitar la pérdida de agua del hormigón.[14]. Esto se puede
lograr aplicando membranas sobre el hormigón fresco en forma de papel
reforzado o láminas de plástico.
[15], o empleando varios métodos de autocurado o curado interno[16–18]
ACI.308R-01[dieciséis]establece que “el curado interno se refiere al proceso
mediante el cual se produce la hidratación del cemento debido a la
disponibilidad de agua interna adicional que no forma parte del agua de
amasado”.
Bílek et al.[19]revisó los métodos de autocurado del concreto
argumentando que el curado húmedo o con agua durante largos períodos
(por ejemplo, 28 días) es imposible para muchos procesos de construcción.
Vanisri[20]señaló que el autocurado mitiga los problemas de curado debido
a la negligencia humana, la escasez de agua en áreas áridas, la
inaccesibilidad de los sitios del proyecto y es necesario en áreas donde la
calidad del agua afectará negativamente las características del concreto. En
muchas partes del mundo, el agua dulce es un material costoso y existe la
necesidad de preservar este recurso natural.[21]. Se descubrió que los
productos químicos de autocurado, como el polietilenglicol (PEG) soluble en
agua, son efectivos para mejorar las propiedades físicas del concreto, como
la retención de agua, la absorción de agua y la permeabilidad.[17]. Además,
el curado interno proporciona suficiente agua y una distribución espacial
adecuada, de modo que todas las partes internas de la pasta permanezcan
saturadas y libres de tensiones autógenas.[22]. El uso de este aditivo
permitiría que la hidratación continúe para que el concreto alcance las
propiedades deseadas.
Bashandy et al.[24], Chand et al.[23]y El-Dieb[15]Estudió las propiedades
de las mezclas que contienen uno o dos tipos de aditivos autocurables. Sin
embargo, sus mezclas se prepararon y curaron en condiciones de
laboratorio, y no se aplicó ninguna variación en los materiales de mezcla ni
en las temperaturas de curado. culo[25], Negm El Din et al.[26], Madi et al.
[27]y Kamal et al.[28]estudió el efecto de cambiar las temperaturas del agua
de mezcla y de los materiales secos sobre las propiedades frescas y
endurecidas del hormigón. Sin embargo, sus mezclas no contenían aditivos
de autocurado.
Chand et al.[29]examinó muestras de hormigón de grado 70 con y
sin el aditivo de autocurado PEG 4000. Curaron muestras
convencionales en agua o aire a temperatura ambiente (27 -C) o a
temperatura elevada (50 -C), mientras que las muestras con PEG 4000
fueron curados al aire en las dos temperaturas. Chand et al.[21]estudió el
desempeño de diferentes dosificaciones de varios tipos de aditivos de
autocurado en concreto autocompactante. Sus mezclas se sometieron a dos
condiciones de curado (es decir, temperatura ambiente a 27 °C o
temperatura elevada en un horno a 60 °C). Musa et al.[17]realizó un estudio
experimental utilizando dos métodos de autocurado (inclusión de áridos
LECA o el uso de polietilenglicol de peso molecular 200). Sus muestras
fueron expuestas a cuatro regímenes de curado: aire (25 -C) con humedad
relativa de aproximadamente 65% durante 28 días, aire (50 -C) durante 28
días, dióxido de carbono renovable
(5%) por 6 meses, y ciclos mojado/seco enagua salina (cloruro de sodio al
8%) durante 6 meses donde cada ciclo equivale a dos semanas para estudiar
varios aspectos de durabilidad de las mezclas. Sin embargo, Chand el al.[29],
Chand et al.[21]y Mousa et al.[17]no varió la temperatura de los materiales
de mezcla, por lo que la temperatura del concreto fresco, al momento de
preparar las mezclas, estuvo en condiciones estándar de laboratorio.
2. Importancia de la investigación
Al-Martini y Nehdi (2007)[30]hizo hincapié en la necesidad de estudiar el
rendimiento de las mezclas químicas en climas cálidos, ya que la mayoría de los
datos técnicos se obtuvieron en condiciones normales de laboratorio.
El objetivo de esta investigación es comparar el comportamiento del
hormigón de autocurado (SC), que contiene PEG 400, y el hormigón
convencional (NC), cuando se emplea en condiciones de clima cálido. Es
en estas condiciones que puede haber problemas con el control de la
temperatura de mezcla y/o la temperatura del agua de curado o la
temperatura de las pilas de ingredientes de la mezcla seca. Las
principales variables fueron: temperatura del agua de amasado (5 -C,
20 -C y 35 -C), temperatura del material de concreto seco (25 -C y 50 -C)
y temperatura de curado (25 -C y 50 -C). NC se curaba continuamente
con agua, mientras que las mezclas SC se curaban con aire a estas
temperaturas hasta el momento de la prueba. El asentamiento del
hormigón fresco, junto con la compresión, se medirán las resistencias a
la tracción y a la flexión para comprender el efecto del clima cálido en
las propiedades del concreto con y sin los aditivos de autocurado PEG
400. La combinación de estas variables en el estudio actual cubre el
vacío en la investigación publicada actual con respecto al desempeño
de los aditivos de autocurado en climas cálidos.
3. Programa experimental
El programa experimental se llevó a cabo en el laboratorio de Ingeniería
Civil de la Universidad de Menoufia, Egipto. Los detalles de los materiales
utilizados, especímenes de concreto, métodos de prueba y metodología se
discuten ahora en las siguientes secciones.
3.1. Materiales
El cemento utilizado fue Cemento Portland Ordinario (OPC) CEM I
52,2 N de acuerdo con ES 4756-1[31]. El agregado fino era arena silícea
natural que cumplía con la norma ASTM C-33[32].Tablas 1 y 2 mostrar
las propiedades mecánicas y granulometría del agregado fino. El
agregado grueso era dolomita natural con un tamaño máximo
tabla 1
Propiedades físicas y mecánicas de la arena utilizada.
Descripción Valor
Peso específico, kg/metro3 1730
Gravedad específica 2.63
Absorción (%) 0.78
Proporción de vacíos (%) 33.81
módulo de finura 2.71
 JP Rizzuto et al. / Construcción y Materiales de Construcción 261 (2020) 119933
Tabla 2
Clasificación de arena natural utilizada y agregado fino según norma ASTM.C-33 (2003).
Tamaño del tamiz,milímetro 9.5 4.75
Paso de arena utilizada, 100 100
% Paso (ASTM C33), % 100 95–100
de 10 mm que cumple con la norma ASTM C-33[32]como se muestra en
Tablas 3 y 4. Se usó agua potable limpia para mezclar y curar.
El agente de curado químico, PEG 400, era un polímero fuertemente
hidrofílico, soluble en agua, incoloro, viscoso y de bajo peso molecular.
La información técnica proporcionada por el fabricante se muestra en
Tabla 5. Este material se utiliza en muchas aplicaciones, incluidas las
industrias química y farmacéutica.
[33].
3.2. Probetas de hormigón
La mezcla de hormigón se diseñó para proporcionar una resistencia
característica de 40 MPa en condiciones estándar de acuerdo con BS
8500-1[34]. Se hicieron varias mezclas de prueba para lograr una
mezcla adecuada. Los componentes de la mezcla se muestran en Tabla
6. Las probetas utilizadas en este estudio para determinar la resistencia
del hormigón autopolimerizable y del hormigón convencional fueron
las siguientes:
cubos de hormigonde 100 mm de longitud de lado se utilizaron para determinar la
resistencia a la compresión.
Cilindros de hormigónde 150 mm de diámetro y 300 mm de longitud se
utilizaron para determinar la resistencia a la tracción por hendimiento.
Prismas de hormigónde una sección cuadrada de 100 mm de longitud lateral y
500 mm de longitud total para determinar la resistencia a la flexión.
Para probar las propiedades de cada mezcla curada bajo cada condición
de curado, se prepararon tres muestras. Todos los especímenes anteriores
fueron hechos en moldes de acero. Se utilizó un vibrador eléctrico para
compactar el hormigón y se aplicó un acabado con llana a las superficies
expuestas.
3.3. Preparación y curado de muestras.
Las muestras se prepararon usando agua fría a una temperatura de 5 °C
según las recomendaciones para el hormigonado en climas cálidos, usando agua
del grifo normal a 20 °C o agua calentada a 35 °C para estudiar el efecto del agua
tibia en climas cálidos. Además, los materiales secos de hormigón se mezclaron a
la temperatura normal de laboratorio de 25 °C o se calentaron en un horno
eléctrico a 50 °C para simular pilas de almacenamiento calientes en sitios de
construcción. Los materiales secos se calentaron durante una hora y se mezclaron
inmediatamente una vez retirados del horno.
El curado en húmedo se llevó a cabo para las muestras de NC, mientras
que las muestras con compuestos de autocurado (SC) se curaron al aire. Se
emplearon dos temperaturas de curado, 25-C y 50-C. Este último fue para
simular el curado en climas cálidos. Las muestras de hormigón NC se
mantuvieron en sus moldes durante las primeras 24 h después del vaciado.
Luego se desmoldaron y se sumergieron en agua limpia en tanques donde
se mantuvo la temperatura a 25 -C y 50 -C hasta el momento de la prueba.
Tabla 3
Propiedades físicas y mecánicas de la dolomita utilizada.
Descripción Valor Límite
Gravedad específica 2.64 2.6–2.7 Límites según
Absorción, % 0.76 - 1% ASTM.C-33 (2003)
Valor agregado de trituración (ACV) 17,5% - 30%
3
2.36 1.18 0,61 0.31 0.16
94 80 50 15 0
80–100 50–85 25–60 5–30 0–10
Los especímenes de SC que contenían un agente químico también se mantuvieron en sus
moldes durante las primeras 24 h. A continuación, las muestras de SC se desmoldaron.
Estas muestras que se dejaron curar en aire de laboratorio (25 -C) se sellaron con papel
de aluminio para evitar el secado superficial. Las muestras curadas en horno se
almacenaron a una temperatura de 50 °C hasta el momento de la prueba.
3.4. Procedimientos de prueba
La prueba de asentamiento se llevó a cabo para controlar la consistencia
plástica de las mezclas frescas. La prueba se llevó a cabo de acuerdo con BS EN
12350-2[35]. Se obtuvieron las propiedades del concreto endurecido: resistencia a
la compresión, a la tracción por hendimiento y a la flexión. La prueba de
resistencia a la flexión se llevó a cabo de acuerdo con la norma ASTM C348[36].
4. Resultados y discusión
4.1. Resultados de asentamiento para las mezclas de prueba
Los valores obtenidos de la prueba de asentamiento para mezclas SC y NC a
diferentes temperaturas se registran enTabla 7.
Se puede ver a partir de los valores de la tabla que para los materiales secos
que tienen una temperatura de 25 °C, los valores de asentamiento para las
mezclas SC fueron ligeramente más altos que los de las mezclas NC con un rango
de 6 a 14 % dependiendo de la temperatura del agua de mezcla. Esto está en línea
con los hallazgos de Kushwaha y Parihar.[37], quienes reportaron un aumento del
8% en los valores de asentamiento luego de agregar un 2% de PEG 400 para una
mezcla similar a la empleada en la presente investigación. Otros investigadores
[38–40]informaron aumentos más altos en los valores de asentamiento para
mezclas con aditivos de autocurado, sin embargo, en sus mezclas no se tuvo en
cuenta la reducción del agua de mezcla para mantener constante la relación a/c
efectiva. Knapen y Van Gemert[41]informaron que los polímeros solubles en agua
tienen un efecto plastificante, lubricante e inclusor de aire.
Para materiales secos a 50 -C, el aditivo PEG 400 mejoró aún más el
asentamiento al causar un aumento de entre 11 y 40 % en comparación con las
mezclas de concreto convencionales. Los resultados indican que la mezcla de
autocurado PEG 400 también actúa como un mejorador de la trabajabilidad,
especialmente a temperaturas de mezcla más altas.
Al comparar los resultados de revenimiento de las mezclas preparadas cuando
la temperatura de los materiales secos era de 25 °C con los de 50 °C, se puede ver
que los valores de revenimiento se redujeron drásticamente para la temperatura
más alta en un rango de 65–77 % y 61– 72% para mezclas NC y SC,
respectivamente. Por lo tanto, las mezclas SC fueron algo menos susceptibles a la
reducción del asentamiento a temperaturas más altas en comparación con las
mezclas NC. Ahmed, Khalil y Jumaa[42]Preparó mezclas de concreto normales
durante diferentes momentos del día en el verano de Irak, midiendo la
temperatura y el asentamiento del concreto fresco. Informaron que para
temperaturas de hormigón fresco de 34,1 y 46,6 °C, los valores de asentamiento
fueron de 100 y 40 mm, respectivamente. Esta reducción del 60 % en el
asentamiento con el aumento de la temperatura del hormigón fresco está en línea
con los resultados de la presente investigación.
4.2. Resultados de la prueba de resistencia a la compresión
Se realizó una comparación entre el concreto NC y SC para
investigar el desempeño de PEG 400 en condiciones climáticas
normales y cálidas. Los valores de resistencia a la compresión se
registran en Tablas 8 y 9.
4 JP Rizzuto et al. / Construcción y Materiales de Construcción 261 (2020) 119933

Tabla 4
Clasificación para dolomita natural usada y agregado grueso según ASTM.C-33 (2003).

Tamaño del tamiz,milímetro 25 19 9.5 4.75 2.36

Aprobación de dolomita utilizada, % 100 98 25 1 1
Aprobación (ASTM C33), % 100 90–100 20–55 0–10 0–5

Tabla 5
Información técnica del polietilenglicol (PEG), proporcionada por el fabricante.

Promedio hidroxilo Densidad del líquido, PH a 25 -C, 5% Número promedio de Fusión o Solubilidad en agua al Viscosidad
molecular número, miligramos g/cc 20 -C Solución acuosa Repetición Ox etileno Rango de congelación -C 20, % en peso a 100 -C
peso KOH/g

380 a 420 264 a 300 1.1255 4.5–7.5 8.7 4a8 Completo 7.3

Tabla 6
Cantidades de lotes de proporciones de mezcla convencionales y de autocurado.

Ingredientes concretos Cemento Agua WC* Agregado grueso Agregado fino PEG como agente de autocurado (%)**

Mezclas Convencionales (NC) 450 155 0.4 1172 614 –

Mezclas Autocurables (SC) 450 149 0.4 efectivo 1172 614 1.5
*
Por peso.
**
PEG 400 reemplazó el agua de mezcla para mantener una constante efectiva de w/c.

Tabla 7 En el estudio, la inclusión del agente de autocurado tuvo un efecto más

Valores de asentamiento para hormigón NC convencional y SC autopolimerizable. pronunciado en la resistencia a la compresión, probablemente porque sus
Tipo/Temperatura de materiales secos Temperatura del agua de mezcla depresión (milímetro) mezclas de concreto normales se curaron con aire y no con agua como en la
investigación actual. Chand el al.[23]estudiaron muestras con y sin
NC / 25-C 5-C 130
20 -C 155 compuestos autocurables de dos pesos moleculares (PEG 200 y PEG 4000)
35 -C 110 preparadas y curadas a temperatura ambiente. Informaron que sus
SC/25-C 5-C 140 muestras de mortero con 0,5 % de PEG 200 y 1,0 % de PEG 4000 exhibieron
20 -C 165
una resistencia a la compresión de 28 días que es casi igual a la del concreto
35 -C 125
NC / 50 -C 5-C 45 curado húmedo convencional. Vaisakh et al.[44]mezclas normales curadas
20 -C 55 con agua y mezclas curadas con aire con PEG 400. Informaron un aumento
35 -C 25 del 5,41 % en la resistencia a la compresión debido a la inclusión de PEG 400
SC/50-C 5-C 50 en las mezclas de Grado 50. Estos informes están en línea con los resultados
20 -C
de la investigación actual.
sesenta y cinco

35 -C 35
DeFigura 2se puede ver que cuando la temperatura de los materiales secos
fue de 50 °C, las mezclas SC exhibieron resistencias mucho más superiores en
comparación con las contrapartes NC, ya que los aumentos fueron del 77,2 al 90,9
4.2.1. Efecto de la inclusión de PEG 400 en la resistencia a la compresión del
% y del 44,4 al 81,5 % a los 7 y 28 días de edad, respectivamente.
hormigón
varios investigadores[15,45–48]descubrió que los compuestos de autocurado
La inclusión del aditivo de autocurado ha resultado en un aumento de la
reducen la evaporación del agua del concreto en comparación con el concreto
resistencia a la compresión en todas las condiciones. El aumento porcentual
convencional, lo que conduce a una mayor hidratación y una mejor resistencia a la
se puede ver enFigura 1para los materiales secos a 25 -C, y a Figura 2para
compresión. Las mezclas empleadas en estos informes fueron preparadas en
materiales secos a 50 -C. EnFigura 1, con la temperatura de los materiales
condiciones de laboratorio. Por lo tanto, los resultados de la investigación actual,
secos de 25 °C, las mezclas SC exhibieron resistencias que fueron más altas
donde las temperaturas de los materiales secos fueron de 25 -C, están en línea
que las contrapartes NC en un 3,2–11,9 % para varias temperaturas del agua
con los informes anteriores. Sin embargo, los resultados de la investigación actual,
de mezclado y temperaturas de curado a los 7 días de edad. A la edad de 28
que simulan pilas de almacenamiento en sitios calientes a 50 °C, brindaron nuevas
días para las mismas condiciones, los aumentos de fuerza fueron menores,
pruebas de que el rendimiento de las mezclas curadas al aire con aditivos de
del 1,3 al 9,1 %. Musa et al.[43]mezclas estudiadas con y sin polietilenglicol,
autocurado mejora en condiciones de clima cálido, en comparación con las
preparadas y curadas en aire de laboratorio a 25 -C. Informaron que las
mezclas preparadas en condiciones de laboratorio. Las razones de esta
muestras con un 2 % de agente de autocurado exhibieron un aumento de la
observación necesitan más investigación y no pueden atribuirse únicamente a la
resistencia a la compresión del 32,5 % a los 28 días en comparación con las
retención de agua.
muestras sin esta mezcla. en su

Tabla 8
Desarrollo de la resistencia a la compresión con el tiempo para especímenes NC, SC cuando la temperatura del material seco fue de 25 -C.

La temperatura Materiales secos 25 -C

agua de mezcla 5-C 20 -C 35 -C

Curación 25 -C 50 -C 25 -C 50 -C 25 -C 50 -C

Edad/mezcla del concreto Años CAROLINA DEL NORTE CAROLINA DEL SUR CAROLINA DEL NORTE
CAROLINA DEL SUR CAROLINA DEL NORTE CAROLINA DEL SUR CAROLINA DEL NORTECAROLINA DEL SURCAROLINA DEL NORTE
CAROLINA DEL SUR CAROLINA DEL NORTE CAROLINA DEL SUR

Resistencia a la compresión (MPa) a la edad (días) 7 21 23.5 27 29 27 28.5 30 32 28 30 31.5 32.5

28 38.5 42 35 36 40.5 44 37.5 38 38 40 33 35
 JP Rizzuto et al. / Construcción y Materiales de Construcción 261 (2020) 119933 5

Tabla 9
Desarrollo de la resistencia a la compresión con el tiempo para especímenes NC, SC cuando la temperatura del material seco fue de 50 -C.

La temperatura Materiales secos 50 -C

agua de mezcla 5-C 20 -C 35 -C

Curación 25 -C 50 -C 25 -C 50 -C 25 -C 50 -C

Edad/mezcla del concreto Años CAROLINA DEL NORTECAROLINA DEL SUR CAROLINA DEL NORTE CAROLINA DEL SUR CAROLINA DEL NORTE CAROLINA DEL SUR CAROLINA DEL NORTECAROLINA DEL SUR CAROLINA DEL NORTECAROLINA DEL SUR CAROLINA DEL NORTE CAROLINA DEL SUR

Resistencia a la compresión (MPa) a la edad (días) 7 8 15 11 21 11 19.5 12 23 9 17 12 22

28 18 26 16.5 25 19 28 17 26 15 25 13.5 24.5

7 días 28 días CAROLINA DELCAROLINA

NORTE DEL SUR

agua de mezcla

% de reducción de la resistencia a la compresión

% de aumento en la resistencia a la compresión

a 5°C agua de mezcla

agua de mezcla
11.9 agua de mezcla agua de mezcla a 35°C
a 20°C 60,5 59,1
a 20°C agua de mezcla a 5°C
53,2 52,9 53.1 54.7
9.1 a 35°C
8.6
7.4 7.1 38.1 37.5
6.7 6.1 36.4
5.6 30.6 31.6 30
5.3

2.9 3.2
1.3

25 50 25 50 25 50 25 50 25 50 25 50
Temperatura de curado, ° C
Temperatura de curado, ° C

Fig. 3.Porcentaje de reducción en la resistencia a la compresión a los 28 días para

Figura 1.Porcentaje de aumento en la resistencia a la compresión debido a la inclusión de PEG 400 cuando
muestras con y sin PEG 400 cuando la temperatura de los materiales secos aumentó de
los materiales de la mezcla seca estaban a 25 °C.
25 a 50 -C.

es comparable a la observada en la presente investigación para

7 días 28 días mezclas NC.
Fue interesante observar que la reducción de la resistencia fue
% de aumento en la resistencia a la compresión

agua de mezcla agua de mezcla

a 5°C
87,5 90,9
77.3
51.5
44.4
25 50
Temperatura de curado,° C
Figura 2.Aumento porcentual en la resistencia a la compresión debido a la inclusión de PEG 400 cuando los
materiales de mezcla seca estaban a 50 °C.
4.2.2. Efecto del aumento de la temperatura de los materiales secos sobre la
resistencia a la compresión de las mezclas PEG 400
Al comparar la fuerza de las mezclas preparadas con materiales secos a
50 -C (Tabla 9) con los preparados con materiales secos a 25 -C (Tabla 8),
queda claro que el aumento de la temperatura de los acopios del sitio tuvo
un efecto perjudicial sobre la resistencia a la compresión del hormigón. El
porcentaje de reducción en la resistencia a la compresión debido al aumento
en el material de mezcla seca de 25 a 50 °C se muestra enFig. 3. A los 28
días, cuando se aumentó la temperatura de los materiales secos de 25 -C a
50 -C, las mezclas NC perdieron entre 52.9 y 60.5% de su resistencia a la
compresión. Kamal et al.[28] registró una resistencia a la compresión de 39.5
MPa para mezclas preparadas con materiales secos a una temperatura de
25 -C, agua a una temperatura de 20 -C y agua curada a una temperatura de
25 -C. Cuando Kamal et al.[28]aumentó la temperatura de los materiales
secos a 50 -C, manteniendo todas las demás condiciones iguales, la
resistencia a la compresión registrada fue de solo 20 MPa. Esta reducción del
49% en la resistencia a la compresión mostrada en las mezclas preparadas
por Kamal et al.[28]
comparable para todas las mezclas NC, independientemente de la
agua de mezcla
a 20°C temperatura del agua de mezcla (que fue de 5, 25 o 35 °C), porque los
a 35°C
91.7 materiales secos suelen constituir más del 90 % de la mezcla. peso concreto.
88,9
83,3 81,5 Parece que la temperatura de las pilas de almacenamiento es más
66.7 importante que la temperatura del agua de mezcla.
52,9 La inclusión de los aditivos de autocurado PEG 400 (es decir, SC) resultó
47.4
en una pérdida de solo 30–38,1 % cuando la temperatura de los materiales
secos aumentó de 25 °C a 50 °C. Una vez más, la reducción fue comparable
para todas las mezclas SN independientemente de la temperatura del agua
de mezcla. Los resultados de la investigación actual, por lo tanto, indican
25 50 25 50
que el aumento en las temperaturas de los materiales de mezcla secos
redujo la resistencia a la compresión en un promedio de 55.6 o 34% para las
mezclas NC y SC, respectivamente. Nasir et al.[49], mezclas de hormigón
preparadas a 25, 32, 38 ó 45 -C. Estas mezclas se curaron al aire libre en el
caluroso verano de Arabia Saudita cubriéndolas con arpillera húmeda.
Controlaron la temperatura del hormigón durante el vaciado cambiando la
temperatura del agua de mezcla y de los materiales secos. Nasir et al.[49]
reportaron que la resistencia del concreto de cemento Portland a los 28 días
se incrementa con el aumento de su temperatura de vaciado hasta 32 -C. Si
la temperatura de fundición supera este umbral, la resistencia se reduce.
Para muestras con materiales cementicios suplementarios, esta
"temperatura umbral de colada" se incrementó a 38 °C. En la investigación
actual, las mezclas SC perdieron menos fuerza cuando se prepararon con
materiales secos más cálidos. Parecería que PEG 400 probablemente afecta
la "temperatura de colado umbral" causando un efecto similar a los
materiales cementicios suplementarios, definitivamente a través de un
mecanismo diferente. Las razones de esta observación se explicarán con
más detalle en las siguientes secciones.
4.2.3. Efecto del aumento de la temperatura del agua de amasado sobre la
resistencia a la compresión de las mezclas PEG 400
En la investigación actual, las mezclas de concreto se prepararon usando
temperaturas de agua de mezcla de 5, 20 o 35 -C.Tabla 10espectáculos
6 JP Rizzuto et al. / Construcción y Materiales de Construcción 261 (2020) 119933

el cambio porcentual en la resistencia a la compresión debido al aumento de la
temperatura del agua, en relación con la resistencia a la compresión cuando la
temperatura del agua de mezcla era de 5 °C. Se puede ver que el uso de agua de
mezcla más caliente aumenta la resistencia a la edad de 7 días en diversos grados
dependiendo de la temperatura de los materiales de mezcla secos, la temperatura
de curado y el tipo de mezcla. Sin embargo, este efecto fue menos pronunciado a
los 28 días, cuando el agua de mezcla estaba a 20 °C, y se observó una reducción
en la resistencia a la compresión cuando el agua de mezcla estaba a 35 °C. Una
tendencia similar fue reportada por Naganathan y Mustapha[50]quienes
encontraron que el agua de mezcla más caliente aumenta la resistencia a la
compresión en edades tempranas, pero la resistencia se reduce a los 28 días.
Tabla 10muestra claramente que se observó una reducción significativamente
mayor en la resistencia cuando la temperatura de los materiales secos era alta (es
decir, 50 °C). Madi et al.[27]encontraron que cuando los constituyentes secos del
concreto estaban a temperaturas suaves (23 -C), la resistencia a la compresión no
se ve afectada significativamente por las diferentes temperaturas del agua de
mezcla. Sin embargo, cuando los constituyentes secos del concreto estaban a una
temperatura relativamente alta (45 °C), el enfriamiento del agua de la mezcla a (5
°C) contribuyó a un aumento en la resistencia a la compresión de 28 días de hasta
5 MPa. Esto está en línea con los hallazgos de la investigación actual.
En general, la inclusión de los aditivos autocurables PEG 400 resultó en
una menor reducción de la resistencia a la compresión en las mezclas SC en
comparación con las mezclas NC, cuando la temperatura del agua de mezcla
se incrementó de 5 -C a 35 -C (verTabla 10). En realidad,Tabla 9 muestra que
las mezclas SC lograron casi la misma resistencia a la compresión cuando se
curaron a 50 °C, independientemente de la temperatura del agua de curado.
La discusión anterior, basada en investigaciones previas, y los resultados en
Tablas 8–10indican que el efecto de la temperatura del agua de mezcla es
marginal, en comparación con la temperatura de los materiales secos.
4.2.4. Efecto del aumento de la temperatura de curado sobre la resistencia a la
compresión de mezclas PEG 400
En esta investigación, las mezclas NC se curaron con agua a 25 °C o 50 °C,
mientras que las mezclas SC se curaron con aire a 25 °C o en un horno a 50 °C.
Tabla 11muestra la relación entre la resistencia a la compresión cuando la
temperatura de curado era de 50 °C y cuando era de 25 °C. Se puede observar que
a la edad de 7 días, el curado a 50 °C dio como resultado un aumento en la
resistencia a la compresión de las mezclas NC y SC (proporción ˃ 1 enTabla 11). La
tendencia se invirtió para los resultados a los 28 días (proporción < 1 enTabla 11).
Hameed[51], curaron muestras en agua a temperatura ambiente o en un horno a
60 °C durante 7 días e informaron que las muestras curadas en horno exhibieron
mayores resistencias a la compresión. De manera similar, Al-Amoudi et al.[52]
mejorado por curado en caliente. Naganathan y Mustapha[50]encontraron
que el aumento de la temperatura del agua de curado (entre 20 y 50 °C)
conduce a una pérdida progresiva de la resistencia a la compresión
alcanzada a los 28 días para mezclas normales. Chand et al.[21]mezclas
preparadas de hormigón normal que contienen PEG 4000 (un agente de
curado de mayor peso molecular) y curadas en aire o agua a 27 °C o en un
horno a 60 °C hasta la prueba. Informaron que el curado en horno aumentó
la resistencia a la compresión de las muestras en las primeras edades en
comparación con las curadas al aire a temperatura ambiente, pero en
edades posteriores se observó lo contrario.
El concreto SC preparado con materiales secos 20 -C, agua de amasado a
35 -C y curado en horno a 50 -C, exhibió una retención de resistencia
ligeramente mejor a los 28 días (0.88) en comparación con las mezclas NC
curadas en agua tibia a 50 -C. -C (0,87). Para otras temperaturas del agua de
mezcla, las proporciones de resistencia de las mezclas SC fueron
ligeramente más bajas que las mezclas NC. Esto indica que cuando la
temperatura de curado es alta, el PEG 400 funciona marginalmente mejor
cuando también se combinó en la mezcla con agua más caliente.
Los índices de resistencia a 28 días enTabla 11, para las mezclas preparadas
cuando los materiales secos estaban calientes a 50 °C, indican que la inclusión de
PEG 400 condujo a índices de retención de resistencia ligeramente más altos para
las mezclas SC (es decir, 0,96, 0,93, 0,98) en comparación con las mezclas NC (0,92,
0,89 0,9), cuando la temperatura de curado se incrementó de 25 -C a 50 -C. Esto
confirma que PEG 400 funciona mejor hasta cierto punto cuando la temperatura
de mezcla inicial es alta. Sin embargo, el efecto de la temperatura de curado
exhibido en esta investigación parece ser menos importante que otras variables
de prueba.
Chand et al.[21]informaron que las muestras que contenían PEG 4000
curadas a 60 °C exhibieron una mayor resistencia a la compresión a los 28
días que aquellas curadas al aire a 27 °C, pero su resistencia a la compresión
fue menor que aquellas curadas con agua a 27 °C. Explicaron los resultados
estudiando la pérdida de peso de las muestras curadas al aire y en el horno.
Observaron que las muestras con PEG 4000 retenían más agua y, por lo
tanto, se lograba una mejor hidratación. los resultados enTablas 8 y 9
muestran que las mezclas SC curadas en horno a 50 -C exhibieron una
mayor resistencia a la compresión en comparación con las mezclas NC
curadas con agua a 25 -C en algunos casos. Esto está en línea con los
hallazgos de Mousa et al.[17] quienes prepararon muestras con y sin PEG
200 curadas al aire húmedo (65% HR, 25 -C) o en un horno a 50 -C.
Informaron que las muestras de PEG 200 curadas a 50 °C exhibieron una
mayor resistencia a la compresión en comparación con todas las demás
muestras. Las razones del rendimiento mejorado durante el curado a
temperatura elevada se explorarán más a fondo en las siguientes secciones.
4.3. Resultados de la prueba de resistencia a la tracción por división

muestras de mortero curado con cemento Portland o cementos adicionados a 25,

40, 55 y 70 -C. También observaron que la fuerza a edades tempranas era Los resultados de la resistencia a la tracción por hendimiento para
las mezclas con y sin el autocurado PEG 400 preparadas en diferentes

Tabla 10
Cambio porcentual en la resistencia a la compresión debido al aumento de la temperatura del agua de mezcla.

La temperatura Materiales secos 25 -C

agua de mezcla 5-C 20 -C 35 -C

Curación 25 -C 50 -C 25 -C 50 -C 25 -C 50 -C

Edad/mezcla del concreto Años CAROLINA DEL NORTE CAROLINA DEL SUR CAROLINA DEL NORTE CAROLINA DEL SUR CAROLINA DEL NORTE CAROLINA DEL SUR CAROLINA DEL NORTE CAROLINA DEL SUR

Cambio porcentual a la edad (días) 7 – – – – 28.6 21.3 11.1 10.3 33.3 27.7 16.7 12.1
28 – – – – 5.2 4.8 7.1 5.6 1.3 4.8 5.7 2.8
La temperatura Materiales secos 50 -C

agua de mezcla 5-C 20 -C 35 -C

Curación 25 -C 50 -C 25 -C 50 -C 25 -C 50 -C

Edad/mezcla del concreto Años CAROLINA DEL NORTE CAROLINA DEL SUR CAROLINA DEL NORTE CAROLINA DEL SUR CAROLINA DEL NORTE CAROLINA DEL SUR CAROLINA DEL NORTE CAROLINA DEL SUR

Cambio porcentual a la edad (días) 7 – – – – 37.5 30 9.1 9.5 12.5 13.3 9.1 4.8
28 – – – – 5.6 7.7 3 4 16.7 3.8 18.1 2
 JP Rizzuto et al. / Construcción y Materiales de Construcción 261 (2020) 119933 7

Tabla 11
Relación entre la resistencia a la compresión cuando la temperatura de curado es de 50 °C y cuando la temperatura de curado es de 25 °C.

La temperatura Materiales secos 25 -C

agua de mezcla 5-C 20 -C 35 -C

Curación 25 -C 50 -C 25 -C 50 -C 25 -C 50 -C

Edad/mezcla del concreto Años CAROLINA DEL NORTE

CAROLINA DEL SUR CAROLINA DEL NORTE CAROLINA DEL SUR CAROLINA DEL NORTE
CAROLINA DEL SUR CAROLINA DEL NORTE CAROLINA DEL SUR CAROLINA DEL NORTE
CAROLINA DEL SUR CAROLINA DEL NORTE CAROLINA DEL SUR

Relación de resistencia a la compresión a la edad (días) 7 – – 1.29 1.23 – – 1.11 1.12 – – 1.13 1.08
28 – – 0.91 0.86 – – 0,93 0.86 – – 0.87 0.88
La temperatura Materiales secos 50 -C

agua de mezcla 5-C 20 -C 35 -C

Curación 25 -C 50 -C 25 -C 50 -C 25 -C 50 -C

Edad/mezcla del concreto Años CAROLINA DEL NORTE

CAROLINA DEL SUR CAROLINA DEL NORTE CAROLINA DEL SUR CAROLINA DEL NORTE
CAROLINA DEL SUR CAROLINA DEL NORTE CAROLINA DEL SUR CAROLINA DEL NORTE
CAROLINA DEL SUR CAROLINA DEL NORTE CAROLINA DEL SUR

Relación de resistencia a la compresión a la edad (días) 7 – – 1.38 1.4 – – 1.09 1.18 – – 1.33 1.29
28 – – 0,92 0,96 – – 0.89 0,93 – – 0.90 0.98

las condiciones se muestran enTabla 12. Los valores de la resistencia a la Los resultados de la presente investigación son comparables a trabajos previos
tracción por hendimiento se vieron afectados por las diferentes condiciones para las mezclas preparadas en condiciones de laboratorio.
de manera similar a la resistencia a la compresión. La discusión anterior, Goel et al.[54]investigó el efecto de los regímenes de curado en la
relacionada con la resistencia a la compresión, indicó que estudiar el efecto resistencia a la tracción del hormigón. Informaron que a los 28 días, las
de la inclusión de PEG 400 y el efecto de la temperatura de los materiales muestras curadas en aire de laboratorio lograron un 36,7 % menos de
secos en el desempeño del PEG 400 sería suficiente para evaluar la resistencia a la tracción por división en comparación con las muestras
efectividad de las mezclas SN en clima cálido. Otras variables como la curadas con agua. Los resultados de la investigación actual indican que PEG
temperatura del agua de amasado y la temperatura de curado fueron de 400 supera la reducción esperada debido a la ausencia de curado húmedo y
menor importancia. mejora aún más la resistencia a la tracción por división en comparación con
la obtenida en condiciones de curado estándar.
Tabla 13muestra que el rendimiento de PEG 400 fue mejor en las
muestras que se prepararon cuando la temperatura de los materiales secos
4.3.1. Efecto de la inclusión de PEG 400 en la resistencia a la tracción por hendimiento del
fue de 50 -C, en comparación con las preparadas a 25 -C. Los autores no
hormigón
pudieron citar ningún estudio realizado sobre las propiedades mecánicas del
Tabla 13muestra el cambio porcentual en la resistencia a la tracción por
hormigón de autocurado preparado a temperaturas cálidas durante el
división de las mezclas debido a la inclusión de PEG 400. Cabe señalar que
vaciado para comparar. Las razones de esta observación se explorarán más
en esta investigación las mezclas SC se curaron con aire y las mezclas NC se
a fondo.
curaron con agua. Todos los resultados muestran una mejora en la
resistencia a la tracción por división debido a la utilización de la mezcla de
autocurado, especialmente cuando la temperatura de los materiales secos 4.3.2. Efecto del aumento de la temperatura de los materiales secos sobre la resistencia a la
era alta a 50 °C. tracción por división de las mezclas de PEG 400
se puede ver desdeTabla 13que el aumento de la resistencia a la tracción EnTabla 14, se muestra el efecto del aumento de la temperatura de los
por hendimiento debido a la inclusión de PEG 400 para muestras preparadas materiales secos durante las mezclas sobre la resistencia a la tracción de las
en condiciones de laboratorio fue del 10,8 %. Musa et al.[43]mezclas mezclas. Puede verse que la resistencia a la tracción se redujo en diferentes
estudiadas con y sin polietilenglicol, preparadas y curadas en aire de grados a temperaturas más altas. Sin embargo, la reducción fue menor para las
laboratorio a 25 -C. Informaron que las muestras con un 2 % de agente de mezclas SC en comparación con las mezclas NC, como se observó enSección 4.2.2
autocurado exhibieron un aumento del 14,8 % en la resistencia a la rotura anterior para la resistencia a la compresión. El porcentaje de reducción en la
por tracción a los 28 días en comparación con las muestras sin esta mezcla. resistencia a la compresión debido al aumento de la temperatura de los
En su estudio, la inclusión del agente de autocurado tuvo un efecto más materiales secos fue mayor que el observado para la resistencia a la tracción por
pronunciado en la resistencia a la tracción por división, probablemente hendimiento. Un efecto similar fue observado por Deghfel et al.[55]para concreto
porque sus mezclas de concreto normales se curaron con aire, no con agua, compactado con rodillo típico en climas cálidos.
como en la investigación actual. Por lo tanto, el efecto de PEG 400 fue más Kamal et al.[28]registró una resistencia a la tracción de división de
pronunciado en su estudio en comparación con la investigación actual. Del 3,57 MPa para mezclas preparadas con materiales secos a una temperatura
mismo modo, Kumar et al.[53]prepararon mezclas con y sin 0,5% PEG 400. de 25 -C, agua de amasado a una temperatura de 20 -C y agua de curado a
Sus mezclas fueron a/c = 0,42 y grado M40, que son similares a las mezclas una temperatura de 25 -C. Cuando Kamal et al.[28]aumentó la temperatura
en las investigaciones actuales. Informaron que la inclusión de PEG 400 de los materiales secos a 50 -C, manteniendo todas las demás condiciones
aumentó la resistencia a la tracción por división en un 13 %. Una vez más, iguales, la resistencia a la tracción por división registrada fue de solo 2,86
sus muestras de hormigón normales también se curaron con aire, no con MPa. Esta es una reducción de casi el 20% en la resistencia a la tracción por
agua como en la investigación actual. Por lo tanto, los división y es comparable a la reducción de NC en similares

Tabla 12
Resistencia a la tracción por división para especímenes NC y SC a los 28 días para diferentes temperaturas del agua de mezclado cuando la temperatura de los materiales secos era de 25 °C o 50 °C.

La temperatura agua de mezcla 5-C 20 -C 35 -C

Curación 25 -C 50 -C 25 -C 50 -C 25 -C 50 -C

materiales secos CAROLINA DEL NORTE CAROLINA DEL SUR CAROLINA DEL NORTE CAROLINA DEL SUR CAROLINA DEL NORTE CAROLINA DEL SUR CAROLINA DEL NORTE CAROLINA DEL SUR CAROLINA DEL NORTE CAROLINA DEL SUR CAROLINA DEL NORTE CAROLINA DEL SUR

Resistencia a la tracción de división (MPa) 25 -C 3.4 3.9 2.9 3.6 3.7 4.1 3.4 3.9 3.2 3.7 2.8 3.4
50 -C 2.5 3.3 2 2.8 2.9 3.4 2.2 2.9 2.3 3 1.8 2.7
8 JP Rizzuto et al. / Construcción y Materiales de Construcción 261 (2020) 119933

Tabla 13
Efecto de la inclusión de PEG 400 en la Resistencia a la Tracción del Concreto.

La temperatura agua de mezcla 5-C 20 -C 35 -C

Curación 25 -C 50 -C 25 -C 50 -C 25 -C 50 -C

materiales secos CAROLINA DEL NORTE CAROLINA DEL SUR CAROLINA DEL NORTE CAROLINA DEL SUR CAROLINA DEL NORTE CAROLINA DEL SUR CAROLINA DEL NORTE CAROLINA DEL SUR CAROLINA DEL NORTE CAROLINA DEL SUR CAROLINA DEL NORTE CAROLINA DEL SUR

Aumento de la resistencia a la tracción de división (MPa) 25 -C – 14.7 – 24.1 – 10.8 – 14.7 – 15.6 – 21.4
50 -C – 32 – 40 – 17.2 – 31.8 – 30.4 – 42.1

Tabla 14
Efecto del aumento de la temperatura de los materiales secos de 25 a 50 -C sobre la resistencia a la tracción por hendimiento del hormigón.

La temperatura agua de mezcla 5-C 20 -C 35 -C

Curación 25 -C 50 -C 25 -C 50 -C 25 -C 50 -C

Tipo de hormigón CAROLINA DEL NORTE CAROLINA DEL SUR CAROLINA DEL NORTECAROLINA DEL SUR CAROLINA DEL NORTE CAROLINA DEL SUR CAROLINA DEL NORTE CAROLINA DEL SUR CAROLINA DEL NORTE CAROLINA DEL SUR CAROLINA DEL NORTE CAROLINA DEL SUR

% de reducción en la resistencia a la tracción por división 26.5 15.4 31 22.2 21.6 17.1 35.3 25.6 28.1 18.9 35.7 20.6

condiciones mostradas enTabla 14(reducción de 21,6 para mezclas NC preparadas comparación. Sin embargo, los resultados indican que PEG 400 tuvo un efecto
en condiciones similares). positivo en la resistencia a la flexión en condiciones de clima cálido.

4.4. Resultados de la prueba de resistencia a la flexión

5. Acción de peg 400 en condiciones de clima cálido

En esta investigación, y en la literatura publicada, PEG 400 exhibió un

Los resultados de la resistencia a la flexión de los especímenes se muestran en
rendimiento mejorado, especialmente en condiciones de temperatura más
Tabla 15. Puede verse que la resistencia a la flexión mejoró con la inclusión del
alta. En las siguientes secciones, los autores intentarán explorar las posibles
aditivo de autocurado. Musa et al.[43]encontraron que la resistencia a la flexión se
razones de este comportamiento.
incrementó en 2 y 6.8% cuando se agregó 1 o 2% de PEG 200 a las mezclas
preparadas en condiciones estándar, respectivamente. En la presente
investigación, con 1,5% de PEG, este porcentaje fue de 3,7% para la mezcla 5.1. Microestructura de muestras de PEG curadas a varias temperaturas
preparada en condiciones similares, mientras que este porcentaje fue de 8%,
cuando la temperatura de los materiales secos fue de 50 -C. Una vez más, la Nair y Thachil[56]estudió imágenes de microscopio electrónico de
inclusión de PEG 400 parece mejorar las propiedades mecánicas cuando la barrido (SEM) de muestras con PEG y descubrió que la microestructura de
temperatura de la mezcla fresca es cálida. los compuestos de cemento con PEG era más homogénea, con menos
También se puede ver desdeTabla 15el cambio de materiales secos, el agua de microfisuras y vacíos. Argumentaron que el PEG actúa como un aditivo
mezcla y las temperaturas del agua de curado afectaron los valores de la reológico y forma una película alrededor de la matriz de cemento.
resistencia a la flexión en diversos grados. Madi et al.[27]realizó un estudio El-Dieb et al.[57]observó que los cristales de Portlandita no tienen bordes
experimental sobre el efecto de la temperatura del agua de amasado en las o esquinas evidentes en las muestras con PEG 6000 y argumentó que la
propiedades mecánicas del hormigón normal. Sus muestras se curaron en el densa microestructura de las muestras con PEG 6000 no permitía el
laboratorio y solo realizaron pruebas limitadas en mezclas con materiales secos crecimiento de los cristales de Portlandita. Chand et al.[23]examinó la
calentados. En general, sus resultados no mostraron un patrón consistente debido microestructura de muestras con y sin agentes de autocurado PEG 200 y
al cambio en la temperatura del agua de mezcla. A modo de comparación, sus PEG 4000. Sus muestras de mortero estaban sujetas a una de tres
datos mostraron que calentar los materiales secos a 45 °C dio como resultado una condiciones de curado (sin curado, curado por inmersión en agua
reducción del 3,5 % en la resistencia a la flexión cuando el agua de mezcla estaba convencional y curado propio/interno). La muestra de mortero no curado
a 45 °C. En la investigación actual, usando agua de mezcla a 35 °C, aumentando la exhibió microfisuras, forma amorfa y pobremente cristalina de hidrato de
temperatura de los materiales secos de 25 a 50 °C, resultó en una reducción de 9,4 silicato de calcio y más cantidades de placas de hidróxido de calcio. Las
y 4,2 % en la resistencia a la flexión para muestras de concreto normales curadas muestras curadas con agua tenían una forma cristalina fuerte de gel de
con agua a 25 y 50 °C, respectivamente. Madi et al.[27]las mezclas tenían 350 kg/m hidrato de silicato de calcio, placas hexagonales de hidróxido de calcio
3 (Portlandita), menos poros y sin microfisuras. Argumentaron que el calor
cemento y emplearon agua de amasado a temperatura de 45 -C, liberado durante el proceso de hidratación en las muestras no curadas
mientras que en la presente investigación el contenido de cemento fue provocó la autodesecación y microgrietas que dieron lugar a una estructura
de 450 kg/m3y el agua de mezcla se calentó a 35ºC. Esto podría explicar de mortero porosa y permeable. En cambio, las imágenes de la
la diferencia en el efecto de aumentar la temperatura de los microestructura de los morteros autocompactantes revelaron la presencia
ingredientes secos sobre la resistencia a la flexión. de C–S–H fibroso denso y vacíos mínimos. Atribuyeron esto a la acción de los
Los autores no pudieron citar ningún dato sobre la resistencia a la flexión de aditivos de autocurado, que bloqueaban los poros impidiendo el
las mezclas de autocurado preparadas y/o curadas en condiciones cálidas para movimiento del vapor de agua hacia

Tabla 15
Resistencia a la flexión para especímenes NC y SC a los 28 días para diferentes temperaturas del agua de mezcla cuando la temperatura de los materiales secos era de 25 °C o 50 °C.

La temperatura agua de mezcla 5-C 20 -C 35 -C

Curación 25 -C 50 -C 25 -C 50 -C 25 -C 50 -C

materiales secos CAROLINA DEL NORTE CAROLINA DEL SUR CAROLINA DEL NORTE CAROLINA DEL SUR CAROLINA DEL NORTE CAROLINA DEL SUR CAROLINA DEL NORTE CAROLINA DEL SUR CAROLINA DEL NORTE CAROLINA DEL SUR CAROLINA DEL NORTE CAROLINA DEL SUR

Resistencia a la flexión (MPa) 25 -C 5.3 5.7 4.7 5 5.4 5.6 5.3 5.4 5.3 5.4 4.8 5
50 -C 4.9 5.3 4.2 4.7 5 5.4 4.9 5.1 4.8 5.1 4.6 4.8
 JP Rizzuto et al. / Construcción y Materiales de Construcción 261 (2020) 119933
la superficie. Esta agua promovió una mayor hidratación para formar C–S–H
denso, pequeñas cantidades de Portlandite y minimizó el volumen de los
poros.
Chand et al.[29]muestras de hormigón de grado 70 preparadas con
y sin el aditivo de autocurado PEG 4000. Curaron muestras
convencionales en agua o aire a temperatura ambiente (27 -C) oa
temperatura elevada (50 -C), mientras que las muestras con PEG 4000
fueron curadas al aire en las dos temperaturas. Los resultados de su
análisis XRD muestran que la fase de Portlandita en las muestras con
PEG 4000 fue del 8,1 % y del 10,1 % para las muestras curadas a (27 °C)
y (50 °C), respectivamente. Ambos valores fueron ligeramente
inferiores a la cantidad formada en muestras convencionales curadas
con agua (11%). Las muestras sin PEG 4000 tenían 18 % y 23,8 %
cuando se curaron a (27 °C) y (50 °C), respectivamente. Por lo tanto, la
cantidad de Portlandita formada en las muestras con PEG 4000 fue
menos de la mitad que en las muestras simples curadas al aire a ambas
temperaturas. Además, las muestras curadas al aire sin PEG,
En opinión de los autores, la prevención del escape de agua de las
muestras que contienen PEG no explica completamente la presencia de una
cantidad menor de cristales de Portlandita, la aparición de cristales de
Portlandita sin bordes o la formación de una microestructura densa en
muestras de PEG incluso a altas temperaturas. curado a temperatura
5.2. Solubilidad de Ca (OH)2en soluciones PEG 400
En odontología, el hidróxido de calcio (Ca (OH)2)Las pastas se han
utilizado en endodoncia en tratamientos de conducto desde 1947. Tradición-
Sin embargo, las pastas eran a base de agua.Wright y Walsh[58] y
Athanasiadis & Walsh[59]encontró que la solubilidad de Ca (OH)2se
mejora en presencia de Polietilenglicol (PEG 400) dando mejores
resultados en los tratamientos. Por analogía, sería seguro concluir que
se deposita menos Portlandita en muestras de concreto con PEG 400,
probablemente debido a la mayor solubilidad de Ca (OH)2
en presencia de PEG 400. Además, la mayor solubilidad de Ca (OH)2también
explicaría por qué algunas de las esquinas de los cristales de Portlandita que se
forman son propensas al desgaste y aparecen sin esquinas en las imágenes SEM.
En hormigón convencional, Portlandita Ca (OH)2Los cristales generalmente se
depositan en la Zona de Transición Interfacial (ITZ) en el concreto, lo que hace que
esta área sea el eslabón más débil en la construcción.
Figura 4.Modelo para replanteo de CSH, a la izquierda sin PEG 400 ya la derecha con PEG 400 basado en Zhou et al.[68].
9
Creta. De hecho, cuando se somete el hormigón a cargas, las trayectorias de
fractura suelen producirse en ITZ[60]. Con menos Portlandita, la ITZ se
fortalece en los compuestos PEG y, por lo tanto, se mejoran las propiedades
mecánicas.
5.3. Reacción de hidratación del cemento en presencia de PEG 400
Poco después de mezclar el cemento con agua C3S comienza a
reaccionar de acuerdo con la reacción:
C3Sþ3:9H!C1:7SH2:6þ1:3 canales
Esta reacción es exotérmica y se acelera cuando se aumenta la temperatura de
la mezcla, lo que conduce a una rápida disponibilidad de Ca (OH)2
en solución[61]. La reacción se ralentiza durante el período de latencia hasta
que Ca (OH)2y CSH comienzan a precipitar[62]. Sin embargo, como se
mencionó anteriormente, la solubilidad de Ca (OH)2se incrementa con la
adición de PEG 400. Bye et al.[63]encontró que en Ca (OH) saturado2
soluciones, cuando Ca(OH)2se evita que precipite, se observa un
alargamiento significativo del período de latencia. Bilek et al.[64]encontró
que las pastas de PEG producen menos calor de hidratación. Hameed et al.
[sesenta y cinco]y Radwan et al.[66]informaron aumentos en los tiempos de
fraguado para muestras con PEG 400, lo que indica una ralentización de las
reacciones de hidratación. Por lo tanto, en presencia de PEG 400, la
hidratación se retarda al prolongar el período de latencia y, por tanto, al
reducir el calor de hidratación desarrollado. Esto permitiría la formación de
una microestructura homogénea densa como se ve en las imágenes SEM,
incluso en condiciones de clima cálido.
5.4. Efecto de PEG 400 sobre la estructura de los productos de hidratación
Mikhailova y Rovnanik[67]encontró que la inclusión de PEG 400 conduce
a la dominación de poros de tamaño pequeño en la matriz de hidratación.
Zhou et al.[68]encontró que PEG 400 modifica elmeso- estructura de la CSH.
Descubrieron que los polímeros de PEG se intercalan y, por lo tanto, rellenan
los defectos de las cadenas de silicato, lo que aumenta la conectividad del
sistema y mejora la ductilidad de CSH, lo que a su vez produce un efecto
positivo en las propiedades mecánicas. Propusieron un modelo en el que las
moléculas de PEG se colocan entre los productos de CSH, paralelas a las
láminas de silicato de calcio vecinas, formando enlaces con láminas en lados
opuestos. Su modelo se muestra enFigura 4. Este arreglo conduce a la
reducción del espacio poroso, el fortalecimiento de los productos de
hidratación.
10 JP Rizzuto et al. / Construcción y Materiales de Construcción 261 (2020) 119933
y contribuye a la mejora observada en las propiedades mecánicas.
5.5. Efecto de la temperatura sobre la viscosidad de PEG 400
Aunque PEG 400 es completamente soluble a 20 -C. Durante el
estudio de las propiedades físicas de PEG 400 para aplicaciones
farmacéuticas, Padmanaban et al.[69]encontró que su viscosidad
relativa disminuye con el aumento de la temperatura. Su estudio cubrió
el rango de temperatura de 303 a 318 -K, que es de aproximadamente
30 a 45 -C. Se puede argumentar que debido a la reducción de la
viscosidad de PEG 400 a temperaturas más altas, esta mezcla se
dispersa de manera más eficiente cuando la temperatura del hormigón
fresco es alta (es decir, los materiales de mezcla secos están calientes).
Por lo tanto, PEG 400 puede contribuir de manera más efectiva a los
procesos mencionados anteriormente en condiciones de clima cálido,
como se ve en los resultados de la investigación actual.
6. Conclusiones
Hay datos publicados limitados sobre el desempeño de aditivos como el
agente de autocurado PEG 400 en condiciones de clima cálido. En esta
investigación se realizaron una serie de experimentos para investigar el
comportamiento del concreto autopolimerizable (SC) con PEG 400, vaciado y
curado en condiciones de clima cálido, en comparación con el concreto
convencional normal (NC). En base a los resultados experimentales
presentados, se pueden extraer las siguientes conclusiones:
1. La inclusión de PEG 400 en el concreto resultó en un aumento en la
trabajabilidad del concreto fresco junto con las resistencias a la
compresión, tensión y flexión en comparación con las mezclas sin
este aditivo en todas las condiciones.
2. Las propiedades mecánicas del hormigón elaborado con materiales secos
mezclados a 50 -C fueron inferiores a las de los materiales secos mezclados a
25 -C. Sin embargo, las muestras con PEG 400 se vieron menos afectadas por
el aumento de la temperatura de los materiales secos.
3. El aumento de la temperatura de los materiales secos de 25 a 50 °C tuvo un
efecto más profundo en las propiedades mecánicas del concreto ensayado, en
comparación con los cambios en la temperatura del agua de mezclado (5, 20,
35 °C) o la temperatura del agua de curado (25 o 50-C).
4. El rendimiento mejorado de las muestras de PEG 400, especialmente en
condiciones de calor, como se ve en la investigación actual, no se puede
atribuir simplemente a la retención de agua en las muestras de PEG 400, lo
que conduce a una mejor hidratación.
5. Los autores postulan que el PEG 400 funciona mejor en condiciones de
calor como resultado de la viscosidad reducida de este material a
temperaturas más altas, el efecto retardador del PEG 400 y el aumento
inducido de la solubilidad de Ca(OH)2,lo que conduce a una mejora en
ITZ. Además, las cadenas PEG 400 se colocan entre las láminas de CSH, lo
que conduce a la refinación de los poros en los productos de hidratación
del cemento. Todas estas acciones contrarrestan los efectos adversos del
clima cálido en la estructura interna del hormigón.
6. El aditivo de autocurado PEG 400 supera todas las dificultades
asociadas con la producción de concreto en clima cálido. Por lo
tanto, se recomienda su uso en hormigón en estas condiciones.
Declaración de contribución de autoría CRediT
José P. Rizzuto:Análisis formal, Investigación.Monir Kamal:
Validación, Administración de proyectos.Hanaa Elsayad:Visualización,
Escritura - revisión y edición.Alaa Bashandy:Conceptualización,
Supervisión.Zeinab Etman:Conceptualización, Supervisión. Mohamed N.
Aboel Roos:Recursos, Curación de datos.Ibrahim G. Shaaban:Redacción
- borrador original.
Declaración de interés en competencia
Los autores declaran que no tienen intereses financieros en
competencia ni relaciones personales conocidas que pudieran haber
influido en el trabajo informado en este documento.
Apéndice A. Datos complementarios
Los datos complementarios a este artículo se pueden encontrar en línea en
https://doi.org/10.1016/j.conbuildmat.2020.119933.
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