Resumen: Capítulo 2 – Procesos en la Producción de Aceros

Colpaert, H. 2018. Metallography of Steels – Interpretation of Structure and the Effects of Processing.
ASM International.

La definición de acero al carbono debe ser tratada cuidadosamente. Los aceros al carbono se
caracterizan por contener un 2 % en carbono, porcentaje que corresponde a la máxima solubilidad
del carbono en la estructura FCC. Por encima de esta razón, se tiene aceros de menor punto de
fusión y mejores para vaciado. Otros elementos afectan el comportamiento también. Se puede
reducir el contenido de carbono hasta un máximo de decenas de ppm para alcanzar aceros
virtualmente libres de intersticios.

La búsqueda de mejores propiedades en las aleaciones del hierro ha llevado al mejoramiento de los
procesos de refinación del material. Los dos factores que han posibilitado la mejora han sido:

- El uso de carbón coque, en hornos más grandes, que incrementa la eficiencia térmica al
proporcionar mayores temperaturas
- El uso de carbón en exceso (más que el necesario para la reducción con oxígeno), que
aumenta la solubilidad de éste en el hierro y le baja a aquél la temperatura de fusión
considerablemente.

2.1 Procesos de Reducción

Las dos vías principales para refinación del mineral de hierro son el alto horno y los procesos de
reducción directa. El metal está en estado oxidado en el mineral, por lo que se requiere de un
proceso de reducción.
2.1.1 El Alto Horno
Es el proceso clásico para reducción de minerales de hierro. Aquí, el mineral puede pasar hasta 12
h para llevarse a cabo la refinación (depende de la respuesta del sistema). Se reduce el óxido de
hierro por gases generados de la combustión del carbón coque y carbón en polvo. Se inyecta aire
rico en oxígeno en la parte inferior del horno para oxidar parte del carbón, aumentando la
temperatura, luego los gases reaccionan con los óxidos para reducirlos. Se recoge el líquido en un
crisol. El hierro obtenido tiene impurezas de fósforo y azufre, así como silicio y manganeso en
algunas condiciones; se le llama pig iron y no suele ser usado como materia prima, sino que requiere
de mayor refinación. En la escoria se acumula el resto de las impurezas y la separación de fases con
el hierro líquido es favorecida por las diferencias en densidad y tensión superficial. Los procesos
dentro del alto horno son complejos; algunas representaciones macroscópicas de las reacciones y
equilibrios termodinámicos aparecen a continuación.

2.1.2 Procesos de Reducción Directa

Estos procesos parten de una reducción en estado sólido del metal. Por este medio se produce una
masa sólida, porosa, con la forma aproximada de su fuente original puesta en el reactor. A esto se
le llama hierro reducido directamente o hierro esponja. Se puede beneficiar el proceso al carburar
el hierro esponja, produciendo una dada proporción de cementita Fe3C, lo cual permite bajar la
temperatura de fusión del hierro en el Horno de Arco Eléctrico, contribuyendo además con la
energía del combustible de carbón en el proceso y aumentando el rendimiento de la reducción
directa. Una proporción importante de impurezas quedan retenidas en el producto final, al ser éste
sólido. Se utiliza actualmente en procesos de refinación de acero, principalmente en hornos
eléctricos.

2.2 Siderurgia
La refinación del acero se propone reducir el contenido de solutos indeseables o impurezas, así
como incrementar la temperatura del metal para mantenerlo líquido mientras se baja el contenido
de carbono. Los métodos actuales superan en este propósito a los métodos de forja y desbaste
usados anteriormente.

2.2.1 Convertidores de Oxígeno

En los hornos básicos de oxígeno (BOF) se sopla oxígeno sobre el metal líquido, produciendo una
escoria rica en óxidos de hierro; luego se da la formación de una emulsión compuesta de metal
líquido, escoria y gas, donde las reacciones de refinación suceden muy rápidamente. En la industria
son estándar los tiempos de soplado de 20 min y tiempos de entre 35 y 40 min entre un ciclo de
fundición y otro, lo cual es un indicador de la productividad del horno. En este último intervalo se
realiza todas las operaciones de control para el funcionamiento del horno.

En los convertidores BOF no es posible realizar el soplado desde el fondo del horno (técnica de
Bessemer, Siglo IXX). Esto sí se puede llevar a cabo en los convertidores básicos de proceso rápido
de oxígeno (Q-BOP), que lo posibilitan al utilizar enfriamiento local con hidrocarburos de los escapes
de soplado.
Las principales reacciones en el proceso son de oxidación, debido al soplado de oxígeno, así como
aquéllas de la escoria debidas a la adición de cal (CaO) a la carga, en conjunto con subproductos de
oxidación. La solubilidad del oxígeno en el hierro líquido es muy importante en lograr las altas tasas
de refinación. Esta solubilidad (e.g. 0.2 % a 1600 °C) en líquido no es igual en el hierro sólido, por lo
cual el proceso de desoxidación debe ser cuidadoso para evitar defectos en el acero producido.

Los procesos de conversión parten de equilibrios termodinámicos y situaciones ideales, pero no las
alcanzan en la práctica (Tabla 2.1). La eficiencia se ve especialmente afectada por el equilibrio
carbono-oxígeno disueltos en el hierro, así como el oxígeno y los óxidos de hierro. Un contenido de
FeO alto en la escoria resulta en pérdidas de hierro en el proceso. El Q-BOP tiene una ventaja
significativa sobre el BOF (Fig. 2.9). Otras relaciones pueden favorecer la eliminación de impurezas,
como sucede con el fósforo por una mayor oxidación metálica y mayor contenido de FeO. Se puede
emplear el principio de Le Châtelier para comprender mejor el progreso de las reacciones de
refinación. Se utiliza escorias básicas para procurar mejores reacciones de eliminación de fósforo y
azufre.
2.2.2 El Horno de Arco Eléctrico
Los EAF son la tecnología de preferencia para producir aceros que requieren una refinación más
cuidadosa (bajo P y S). Han alcanzado tiempos entre ciclos de menos que 50 min con cargas 100 %
sólidas. La contribución energética de las reacciones de oxidación llega al 35 % de la energía
invertida y se aprovecha el oxígeno en proporciones semejantes que en los convertidores. Por estas
razones, este proceso requiere de operaciones metalúrgicas secundarias en hornos cucharón,
aliviando los hornos principales EAF. Ofrecen las ventajas de:

- Alta eficiencia energética

- Puede producir casi cualquier tipo de acero, gracias al control del calor independientemente
de las reacciones
- Puede operar con cargas sólidas, así como proporciones sustanciales de pig iron líquido.
- Se puede interrumpir la producción sin complicar el proceso ni afectar el resto de la planta.
- Son viables en capacidades desde decenas hasta centenas de toneladas.
- No tienen restricción en la fracción de chatarra que pueden incluir en la carga.

*La calidad de la chatarra tiene un efecto considerable en los residuos finales de siderurgia.

2.2.3 Desoxidación
Se debe reducir el contenido de oxígeno en el producto sólido a niveles aceptables después de la
refinación. Para evitar la formación del óxido de hierro de bajo punto de fusión se debe mantener
el contenido de O por debajo del límite de solubilidad en hierro sólido.

Por su mayor afinidad con el O, os desoxidantes más comunes son: Al, Si y Mn. Estos aditivos pueden
generar subproductos sólidos o líquidos, que deberán ser sustraídos tanto cuanto sea posible
durante el procesamiento posterior del acero, para evitar que se formen inclusiones no metálicas
en el producto sólido final. No es posible evitar la formación de estas inclusiones por completo,
debido a que las solubilidades de estos óxidos decrecen conforme baja la temperatura. El proceso
de desoxidación se lleva a cabo, generalmente, durante el vertido de acero al horno secundario
cucharón, lo cual obedece al uso eficiente de los hornos principales para fundición y descarburación.
2.2.4 Procesos Secundarios de Siderurgia
Éstos son necesarios para evitar la sobrecarga y la ineficiencia en los sistemas principales, sean BOF,
Q-BOP o EAF, ayudando a las operaciones de homogenización química y térmica, sustracción de
inclusiones, etc. La desgasificación por vacío o dilución en gas inerte, son utilizadas para remover
CO del acero fundido; puede hacerse en un horno secundario o por circulación continua, así como
durante el vaciado de lingotes. Los procesos de descarburación con O al vacío (VOD) y con Ar y O
(AOD) favorecen la oxidación de carbono por encima de la oxidación del cromo o silicio por la baja
presión efectiva del CO.