UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO

FACULTAD DE INGENIERÍA GEOLOGICA Y

METALURGICA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALURGICA

SIDERURGIA

TRABAJO ENCARGADO
PRESENTADO POR:

NORA CHURATA MESTAS

DOCENTE:

GERMAN COILLO COTRADO

Semestre: VIII

PUNO – PERU
 TRABAJO DE SIDERURGIA

1. METODO DE FABRICACION DEL ACERO A PARTIR DEL MINERAL DE

HIERRO

Del mineral de hierro al acero

El hierro se encuentra normalmente en la naturaleza sólo como mineral, en

combinación química con otros elementos. Los minerales de hierro se
componen, sobre todo, de combinaciones de hierro y oxígeno (óxidos) que
se hallan mezclados con impurezas. Para obtener el hierro hay que disolver
esta unión química. A fin de separar el oxígeno del hierro, es decir, para
reducir el mineral de hierro, se necesita una sustancia apropiada que se
combine con el oxígeno del mineral, por ejemplo, el coque, el carbón, el gas
del carbón o el hidrógeno. Las gangas se aglutinan formando la escoria.
Para el proceso de reducción se requiere calor.

Vista de un alto horno

La reducción se realiza normalmente en el alto horno. Durante el proceso

se produce arrabio líquido. En los procedimientos de reducción directa se
produce esponja de hierro sólida. En cuanto a las cantidades producidas,
hoy en día estos últimos procedimientos tienen menos importancia.

El alto horno es un horno de cuba que trabaja en forma continua y que

posee un revestimiento interior constituido por ladrillos refractarios. Las
dimensiones del alto horno dependen de las cantidades que se planea
producir. Los altos hornos de grandes dimensiones permiten elaborar más
de 11.000 toneladas de arrabio por día.
En un primer paso de trabajo, en su camino desde arriba hacia abajo del
alto horno, los productos para el alto horno se precalientan y se secan. A
continuación, las uniones químicas del hierro con el oxígeno contenidas en
el mineral de hierro se van reduciendo (disolviendo) paso a paso. En la
parte superior del alto horno, esto se produce gracias al monóxido de
carbono, un gas que se genera debido a la combustión del coque en la
parte inferior del alto horno. En esta parte inferior, el carbono del coque
reduce los óxidos restantes a temperaturas de 1400 a 1600 ºC. Abajo del
todo, en el crisol, se recogen el arrabio líquido y la escoria, que por ser más
ligera flota sobre éste. A intervalos alternativos, se hace fluir ambas
sustancias a través de orificios de salida, que se cierran nuevamente tras
cada sangría. El arrabio contiene un porcentaje de carbono del 3 al 4 %.

La proporción de carbono superfluo y de impurezas existentes en el arrabio

se elimina en el paso siguiente, es decir, durante la obtención del acero.

El proceso de la combustión del carbono y de una parte de los elementos

adicionales innecesarios se conoce con el nombre de afino. Al término de
dicho proceso se obtiene acero con un contenido mínimo de carbono, cuyo
porcentaje puede predefinirse de manera precisa en función del tipo de
acero.

Otras sustancias adicionales para la obtención del acero, además del

arrabio y la esponja de hierro sólida, son:

 la chatarra,
 los fundentes (cal, bauxita, espato, mineral de hierro) y
 aditivos de aleación.

Los procedimientos de afino antes más comunes, como el

procedimiento Bessemer, el procedimiento Thomas y el
procedimiento Siemens-Martin, carecen de importancia hoy en
día.

¿Cómo se produce el acero?

El acero se elabora primordialmente por la transformación del hierro fundido

en forma de arrabio. La tarea de la transformación del arrabio en acero se
reduce a la extracción de las cantidades sobrantes de carbono, silicio,
manganeso y las impurezas nocivas que contiene. Esta tarea se puede
llevar a cabo porque el carbono y las otras impurezas, bajo la acción de
altas temperaturas, se unen con el oxígeno de un modo más enérgico que
el hierro y pueden extraerse con pérdidas insignificantes de hierro. El
carbono del arrabio al reaccionar con el oxígeno se transforma en gas
monóxido de carbono (CO) que se volatiliza.

Otras impurezas se transforman en óxidos (SiO 2, MnO, y P2O5) que tienen

una densidad menor que la del metal fundido y por tanto flotan formando la
escoria.

Para la transformación del arrabio a acero se utilizan dos métodos

generales.

1) El método de los convertidores.

2) El uso de hornos especiales.

PROCESOS MODERNOS DE OBTENCIÓN DE ACERO

 Por soplado, en el cual todo el calor procede del calor inicial de los
materiales de carga, principalmente en estado de fusión.
 Con horno de solera abierta, en el cual la mayor parte del calor
proviene de la combustión del gas o aceite pesado utilizado como
combustible; el éxito de este proceso se basa en los recuperadores de
calor para calentar el aire y así alcanzar las altas temperaturas eficaces
para la fusión de la carga del horno.
 Eléctrico, en el cual la fuente de calor más importante procede de la
energía eléctrica (arco, resistencia o ambos); este calor puede
obtenerse en presencia o ausencia de oxígeno; por ello los hornos
eléctricos pueden trabajar en atmósferas no oxidantes o neutras y
también en vacío, condición preferida cuando se utilizan aleaciones que
contienen proporciones importantes de elementos oxidables.
2. ¿Qué elemento puede reemplazar al coque para realizar el proceso de
reducción?; indicar los proceso

El elemento que puede reemplazar al coque, puede ser, el gas natural o

carbon, se indica el prceso en los siguentes diagramas de flujo:
VIAS DE FABRICACION DEL ACERO 1

VIAS DE FABRICACION DEL ACERO 2

3. Composición química del cemento y como se podría utilizar las
escorias de los altos hornos en la fabricación del cemento

Los cementos están compuestos de diferentes materiales (componentes)

que adecuadamente dosificadas mediante un proceso de producción
controlado, le dan al cemento las cualidades físicas, químicas y resistencias
adecuadas al uso deseado.

Existen, desde el punto de vista de composición normalizada, dos tipos de

componentes:

 Componente principal: Material inorgánico, especialmente seleccionado,

usado en proporción superior al 5% en masa respecto de la suma de
todos los componentes principales y minoritarios.
 Componente minoritario: Cualquier componente principal, usado en
proporción inferior al 5% en masa respecto de la suma d e todos los
componentes principales y minoritarios.

COMPOSICIÓN QUÍMICA

Análisis químico.-

La tabla muestra los porcentajes típicos en que se presentan los

compuestos en el cemento y las abreviaturas con las que suelen ser
denominados:

TABLA DE PORCENTAJES TÍPICOS DE INTERVENCIÓN DE LOS ÓXIDOS

Oxido Porcentaje Abreviatur

componente Típico a
Cal combinada CaO 62.5% C

Sílice SiO2 21% S

Alúmina Al2O3 6.5% A

Hierro Fe2O3 2.5% F

Cal Libre CaO 0%

Azufre SO3 2%
Magnesio MgO 2%
Álcalis Na2O y K2O 0.5%
 Perdida al Fuego P.F. 2%
Residuo insoluble R.I. 1%

Los cuatro primeros componentes nombrados en la tabla no se encuentran

libremente en el cemento, si no combinados formando los componentes
potenciales, conocidos como “compuestos Boguea”

Los compuestos Bogue, sus fórmulas químicas y abreviaturas simbólicas

son los siguientes: Silicato tricálcico 3CaO · SiO2 = C3S

Silicato dicálcico 2CaO.SiO2 = C2S

Aluminato tricálcico 3CaO.Al2 O3 = C4 AF

Ferroaluminato tetracálcico 4CaO.Al2O3.Fe2O3 = C4AF

Estos compuestos o “Fases”, como se les llama, no son compuestos

verdaderos en el sentido químico; sin embargo, las proporciones calculadas
de estos compuestos proporcionan información valiosa en la predicción de
las propiedades del cemento. Las fórmulas utilizadas para calcular los
compuestos Bogue se pueden encontrar en la ASTM C150.

Escorias de los altos hornos en la fabricación del cemento

Entrando en el campo de la aplicación en el cemento se observa que la

influencia que producen las escorias está vinculada a la composición
mineralógica y química, al proceso de enfriado (vitrificación), a la finura,
distribución del tamaño de partículas, forma de molienda (conjunta o
individual), porcentaje utilizado, curado, (humedad, temperatura, tiempo),
clinker base, aditivos agregados durante molienda, etc.

En general el cemento con escoria se puede elaborar principalmente, por

molienda conjunta de los componentes (Clinker, yeso, escoria) o bien se
puede moler en forma separada cada componente y mezclar los polvos en
un equipo de homogeneización eficiente. La dureza de los constituyentes
de este cemento son diferentes, en el primer caso, el tamaño resultante de
cada componente es diferente, mientras que en el segundo caso es posible
controlar el tamaño y distribución de cada componente, esto sumado al %
que se utiliza, puede cambiar el comportamiento del cemento resultante en
el hormigón.
 Considerando que cada componente del cemento compuesto produce una
influencia determinada sobre la hidratación del ligante, es posible esperar
que el comportamiento del cemento resultante varíe con las proporciones, a
título de ejemplo al aumentar el % de escoria y disminuir el clinker, se
modifica el tiempo de fraguado y el desarrollo de resistencia inicial y final,
con la influencia que producen diversos curados.

4. Investigar los diferentes tipos de ladrillos refractarios que se utilizan

en las construcciones del alto horno y de que material están
construidos las toberas.

a. Tipos de ladrillos refractarios que se utilizan en las construcciones

del alto horno
El ladrillo refractario es un tipo de material cerámico que posee una
serie de características especiales, lo que permite hacer un gran uso de
éste dentro de instalaciones industriales o en trabajos de estufas
domésticas.

Propiedades por contenido

Los ladrillos refractarios utilizados son de dos tipos dependiendo del

contenido de arcilla con sílices o alúminas; también por su contenido en
magnesita y otros componentes. Las propiedades de estos compuestos
permiten que el ladrillo soporte estar a grandes temperaturas. Aunque el
comportamiento de cada uno es muy propio del material.

Ladrillos Refractarios con Alto Contenido de Sílice

Al igual que los anteriores, estos ladrillos están diseñados para estar
expuestos a altas temperaturas, sin embargo, cuando estos son
sometidos a fases alternativas o continuas de calor a frío suelen
dilatarse de manera considerable para su uso industrial. Y estos
continuos cambios de temperatura, así como de forma, afectan el ladrillo
de tal forma que este termina por desintegrarse. Este tipo de ladrillo es
muy útil en zonas en donde las temperaturas a las que se expone son
altas continuas

b. TOBERAS

Una tobera es un dispositivo que convierte la energía térmica y de

presión de un fluido (conocida como entalpía) en energía cinética. Como
tal, es utilizado en turbomáquinas y otras máquinas, como inyectores,
surtidores, propulsión a chorro, etc. El fluido sufre un aumento de
 velocidad a medida que la sección de la tobera va disminuyendo, por lo
que sufre también una disminución de presión y temperatura al
conservarse la energía. Existen diseños y tipos de tobera muy usados
en diferentes campos de la ingeniería, como la de Laval, Rateau, Curtis,
etc.
5. ¿por qué no se puede hacer aleaciones con metales puros?

Los metales puros, como el cobre, ofrecen características excelentes para

el cableado eléctrico, tales como conductividad y ductilidad. La
conductividad se refiere a la transmisión de corriente eléctrica y la
ductilidad, a la capacidad de moldear el material en hebras. Por desgracia,
los metales dúctiles no son ideales para aplicaciones en las que se requiere
durabilidad. Los fabricantes de joyería y equipos industriales utilizan
aleaciones para proporcionar un producto más duradero. Por ejemplo el oro
puro suave mide 24 quilates, pero la mayoría de los anillos son de 10
quilates, lo que significa que se mezclan con la plata y cobre, de modo que
no se deforme en el tiempo.
6. ¿COMO SE CLASIFICA EL ACERO POR SU FABRICACION ?
Por composición química

Según la norma UNE EN 10020:2001, y atendiendo a la composición

química, los aceros se clasifican en:

• Aceros no aleados, o aceros al carbono: son aquellos en el que, a parte

del carbono, el contenido de cualquiera de otros elementos aleantes es
inferior a la cantidad mostrada en la tabla 1 de la UNE EN 10020:2001.
Como elementos aleantes que se añaden están el manganeso (Mn), el
cromo (Cr), el níquel (Ni), el vanadio (V) o el titanio (Ti). Por otro lado, en
función del contenido de carbono presente en el acero, se tienen los
siguientes grupos:

I. Aceros de bajo carbono (%C < 0.25)

II. Aceros de medio carbono (0.25 < %C < 0.55)
III. Aceros de alto carbono (2 > %C > 0.55)

• Aceros aleados: aquellos en los que, además del carbono, al menos uno
de sus otros elementos presentes en la aleación es igual o superior al valor
límite dado en la tabla 1 de la UNE EN 10020:2001. A su vez este grupo se
puede dividir en:

I) Aceros de baja aleación (elementos aleantes < 5%)

II) Aceros de alta aleación (elementos aleantes > 5%)

• Aceros inoxidables: son aquellos aceros que contienen un mínimo del

10.5% en Cromo y un máximo del 1.2% de Carbono.

Según la calidad

A su vez, los anteriores tipos de aceros la norma UNE EN 10020:2001 los

clasifica según la calidad del acero de la manera siguiente:

• Aceros no aleados

Los aceros no aleados según su calidad se dividen en:

- Aceros no aleados de calidad: son aquellos que presentan características

específicas en cuanto a su tenacidad, tamaño de grano, formabilidad, etc.

- Aceros no aleados especiales: son aquellos que presentan una mayor

pureza que los aceros de calidad, en especial en relación con el contenido
de inclusiones no metálicas. Estos aceros son destinados a tratamientos de
temple y revenido, caracterizándose por un buen comportamiento frente a
estos tratamientos. Durante su fabricación se lleva a cabo bajo un control
exhaustivo de su composición y condiciones de manufactura. Este proceso
dota a estos tipos de acero de valores en su límite elástico o de
templabilidad elevados, a la vez, que un buen comportamiento frente a la
conformabilidad en frío, soldabilidad o tenacidad.

• Aceros aleados

Los aceros aleados según su calidad se dividen en:

- Aceros aleados de calidad: son aquellos que presentan buen

comportamiento frente a la tenacidad, control de tamaño de grano o a la
formabilidad. Estos aceros no se suelen destinar a tratamientos de temple y
revenido, o al de temple superficial. Entre estos tipos de aceros se
encuentran los siguientes:

I) Aceros destinados a la construcción metálica, aparatos a presión o tubos,

de grano fino y soldables;

II) Aceros aleados para carriles, tablestacas y cuadros de entibación de

minas;

III) Aceros aleados para productos planos, laminados en caliente o frío,

destinados a operaciones severas de conformación en frío;
IV) Aceros cuyo único elemento de aleación sea el cobre;

V) Aceros aleados para aplicaciones eléctricas, cuyos principales elementos

de aleación son el Si, Al, y que cumplen los requisitos de inducción
magnética, polarización o permeabilidad necesarios.

- Aceros aleados especiales: son aquellos caracterizados por un control

preciso de su composición química y de unas condiciones particulares de
elaboración y control para asegurar unas propiedades mejoradas. Entre
estos tipos de acero se encuentran los siguientes:

I) Aceros aleados destinados a la construcción mecánica y aparatos de

presión;

II) Aceros para rodamientos;

III) Aceros para herramientas;

IV) Aceros rápidos;

V) Otros aceros con características físicas especiales, como aceros con

coeficiente de dilatación controlado, con resistencias eléctricas, etc.

• Aceros inoxidables

Los aceros inoxidables según su calidad se dividen en:

- Según su contenido en Níquel:

I) Aceros inoxidables con contenido en Ni < 2.5%;

II) Aceros inoxidables con contenido en Ni ≥ 2.5%;

- Según sus características físicas:

I) Aceros inoxidables resistentes a la corrosión;

II) Aceros inoxidables con buena resistencia a la oxidación en caliente;

III) Aceros inoxidables con buenas prestaciones frente a la fluencia.

Por su aplicación

Según el uso a que se quiera destinar, los aceros se pueden clasificar en

los siguientes:

• Aceros de construcción: este tipo de acero suele presentar buenas

condiciones de soldabilidad;
• Aceros de uso general: generalmente comercializado en estado bruto de
laminación;

• Aceros cementados: son aceros a los cuales se les ha sometido a un

tratamiento termoquímico que le proporciona dureza a la pieza, aunque son
aceros también frágiles (posibilidad de rotura por impacto). El proceso de
cementación es un tratamiento termoquímico en el que se aporta carbono a
la superficie de la pieza de acero mediante difusión, modificando su
composición, impregnado la superficie y sometiéndola a continuación a un
tratamiento térmico;

• Aceros para temple y revenido: Mediante el tratamiento térmico del temple

se persigue endurecer y aumentar la resistencia de los aceros. Para ello, se
calienta el material a una temperatura ligeramente más elevada que la
crítica y se somete a un enfriamiento más o menos rápido (según
características de la pieza) con agua, aceite, etc. Por otro lado, el revenido
se suele usar con las piezas que han sido sometidas previamente a un
proceso de templado. El revenido disminuye la dureza y resistencia de los
materiales, elimina las tensiones creadas en el temple y se mejora la
tenacidad, dejando al acero con la dureza o resistencia deseada. Se
distingue básicamente del temple en cuanto a temperatura máxima (unos
50° C menor que el templado) y velocidad de enfriamiento (se suele enfriar
al aire). La estructura final conseguida es martensita revenida;

• Aceros inoxidables o para usos especiales: loa aceros inoxidables son

aquellos que presentan una aleación de hierro con un mínimo de 10% de
cromo contenido en masa. El acero inoxidable es resistente a la corrosión,
dado que el cromo, u otros metales que contiene, posee gran afinidad por el
oxígeno y reacciona con él formando una capa exterior pasivadora,
evitando así la corrosión del hierro en capas interiores. Sin embargo, esta
capa exterior protectora que se forma puede ser afectada por algunos
ácidos, dando lugar a que el hierro sea atacado y oxidado por mecanismos
intergranulares o picaduras generalizadas. Algunos tipos de acero
inoxidable contienen además otros elementos aleantes, como puedan ser el
níquel y el molibdeno;

• Aceros para herramientas de corte y mecanizado: son aceros que

presentan una alta dureza y resistencia al desgaste;

• Aceros rápidos: son un tipo de acero especial para su uso como

herramienta de corte para ser utilizados con elevadas velocidades de corte.
Generalmente van a presentarse con aleaciones con elementos como el W,
Mo y Mo-Co.
2.4- Sistema de numeración de los aceros según EN 10020

El sistema de numeración para los aceros acorde con EN (Número

estándar: WNr) es la que se está imponiendo en Europa dada la
consolidación de la CEE.

El esquema general del tipo de la numeración de los aceros según esta

norma es como la siguiente: