Autoevaluación Tema 1: Introducción a los Sistemas de Autocontrol

1. ¿Qué es un Sistema de Autocontrol?

El Sistema de Autocontrol se define como el conjunto de actuaciones,

procedimiento y controles que, de forma específica y programada, se realizan en la
empresa para asegurar que los alimentos, desde un punto de vista sanitario, sean seguros
para el consumidor final.
El Sistema de autocontrol, deberá estar documentado, lo constituyen de forma
general, los Planes Generales de Higiene y el Plan de Análisis de Peligros y Puntos de
Control Críticos.

2. Objetivo de los Sistemas de autocontrol en la industria agroalimentaria

Garantizar la seguridad e inocuidad de los alimentos.

3. En una empresa alimentaria ¿Quién es el responsable de la seguridad

alimentaria?

El operador económico

4. A raíz del Reglamento (CE) 178/2002., cuáles son las competencias de la

Autoridad Sanitaria?

Aunque también se incluyen las competencias a desarrollar, en este ámbito, por

las autoridades competentes en cada caso; reservando para las mismas, velar por el
cumplimiento de la legislación alimentaria, mediante el control y la verificación de que
los explotadores de empresas alimentarias y empresas de piensos cumplen los requisitos
pertinentes de la legislación, en todas las etapas de la producción, la transformación y la
distribución.

5. El sistema de autocontrol ¿es un sistema preventivo o de inspección en

seguridad alimentaria?
 El autocontrol supone un cambio en la forma de abordar los problemas.
Es PREVENTIVO: impide que los peligros potenciales inseparables de nuestra
actividad se transformen en un riesgo para la salud de los consumidores.Se basa en
la prevención, en vez de en la inspección y la comprobación del producto final.

6. ¿En qué principios se basa la metodología del Sistema de autocontrol?

Las especificaciones del sistema de autocontrol está basada en la metodología

HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point).

Identificar, evaluar y mantener bajo control los peligros que de forma significativa
pueden afectar la inocuidad de los alimentos

7. Principios del análisis de peligros y puntos de control críticos (APPCC)

 Principio 1 Hacer un análisis de peligros.

 Principio 2 Determinar los puntos de control crítico (PCC).
 Principio 3 Establecer un límite o límites críticos.
 Principio 4 Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC.
 Principio 5 Establecer las medidas correctoras que se deben adoptar cuando la
vigilancia indica que un determinado PCC no está controlado.
 Principio 6 Establecer procedimientos de comprobación para confirmar que el
Sistema de APPCC funciona eficazmente.
 Principio 7 Establecer un sistema de documentación sobre todos los
procedimientos y los registros apropiados para estos principios y su aplicación

8. ¿Cómo surgió la metodología APPCC?

Surgió en la nasa en los años 60, para garantizar la salubridad de los alimentos de
los astronautas en las primeras misiones espaciales.

9. Estructura del sistema de autocontrol

A) Datos de Identificación del Sistema de autocontrol y de su actividad.

 B) Planes Generales de Higiene PGH
C) Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico APPCC.

10. Objetivo de los Planes Generales de Higiene

Desarrollar en todas las empresas agroalimentarias, programas y actividades

preventivas básicas para la consecución de la seguridad alimentaria, que requiere de unos
planes específicos que completen, de manera documentada, su responsable,
procedimientos de ejecución, vigilancia, acciones correctoras y verificación.

11. Objetivo del análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico APPCC.

Asegurar el control de los peligros que resultan significativos para inocuidad de

los alimentos en el segmento de la cadena alimentaria considerado. Es decir, aplicable a
la actividad que desarrolla una industria concreta.

Autoevaluación Tema 2: datos de identificación del sistema de autocontrol

1. ¿Qué información incluye los datos de identificación del Sistema de

Autocontrol?

A. Datos de identificación del sistema de autocontrol y de su actividad.

A.1. Identificación del documento

A.2. Índice del documento

A.3. Equipo responsable

A.4. Términos de referencia

A.5. Descripción de los productos (ficha técnica)

A.6. Flujos de los productos sobre plano

 2. ¿Qué características debe reunir el equipo responsable de un sistema
de autocontrol? ¿Cuáles son sus actividades?
 Nombres de las personas que lo integran
 Tipo de responsabilidad que tienen en el diseño e implantación del Sistema de
Autocontrol.
 Equipo multidisciplinario; desarrolla, mantiene actualizado y revisa el plan de
autocontrol.
 Este equipo tendrá conocimiento y experiencia:
o Productos, los procesos y los peligros implicados en la producción de
la empresa.
o Seguridad alimentaria y en el Sistema APPCC

3. Define:

 Análisis de peligros: proceso de recopilación y evaluación de información

sobre los peligros y las condiciones que los originan para decidir cuáles son
importantes para la inocuidad de los alimentos y, por lo tanto, planteados
en el sistema de análisis de peligros y puntos de control crítico.

 Árbol de decisiones: secuencia lógica de preguntas y respuestas que

permiten tomar una decisión objetiva sobre una cuestión determinada.

 Diagrama de flujo: representación sistemática de la secuencia de fases u

operaciones llevadas a cabo en la producción o elaboración de un
determinado producto alimenticio.

 Fase: cualquier punto, procedimiento, operación o etapa de la cadena

alimentaria, incluidas las materias primas, desde la producción primaria
hasta el consumo final.

 Peligro: agente biológico, químico o físico presente alimento, o bien la

condición en que este alimento se encuentra, que puede causar un efecto
adverso para la salud.
  Riesgo: probabilidad de un efecto perjudicial para la salud y la gravedad de
este efecto, como consecuencia de la presencia de uno o diversos peligros
en los alimentos.

 Plato preparado: Productos obtenidos por mezcla o condimentación de

alimentos de origen animal o vegetal, con o sin adicción de otras sustancias
autorizadas, contenidos en envases apropiados, herméticamente cerrados o
no, según el procedimiento de conservación utilizado y dispuestos para ser
consumidos ya directamente o previo simple calentamiento o tras un
tratamiento domestico adicional.

4. ¿Qué información debe incluir una ficha técnica de producto?

 Descripción del procesado: tiempo, temperatura.

 Presentación (por ejemplo: en bloques, en tarrinas, en latas de conserva,
en estuches de plástico, etc.).
 Envasado (tamaño o peso de las unidades comerciales de venta, número
de piezas por envase, etc.).
 Etiquetado: marca sanitaria, dirección del productor, teléfono del
consumidor, ingredientes, valor nutricional, etc.). Número de lote,
indicando el significado del sistema de loteado (por ejemplo, semana/
línea/día, etc.). Consumo preferente (C/P), fecha de caducidad (F/C), fecha
de envasado (F/E), fecha de fabricación (F/F),etc.

También sería interesante añadir el tiempo de durabilidad que estime la empresa a

cada producto, a ser posible como fruto de la investigación y el modo de empleo donde
indicaremos cuáles son las instrucciones que constan o deben constar para que el
consumidor no tenga dudas a la hora de preparar y consumir el producto.

5. Menciones obligatorias que debe incluir la etiqueta de un producto

alimenticio según el Reglamento 1169/2011.
 Etiquetado:
 Marca sanitaria.
 Dirección del productor.
 Teléfono del consumidor.
 Ingredientes
 Valor nutricional.
 Número de lote, indicando el significado del sistema de loteado.
 Consumo preferente (C/P).
 Fecha de caducidad (F/C).
 Fecha de envasado (F/E).
 Fecha de fabricación (F/F).

También sería interesante añadir el tiempo de durabilidad que estime la empresa a

cada producto, a ser posible como fruto de la investigación y el modo de empleo donde
indicaremos cuáles son las instrucciones que constan o deben constar para que el
consumidor no tenga dudas a la hora de preparar y consumir el producto.

6. Según el reglamento 1169/2011, ¿es obligatorio declarar la presencia de

alérgenos en la etiqueta de un producto alimenticio? En el caso de que sea
obligatorio, cómo deben ser identificados.

Sí, es obligatorio, y deben identificarse en el etiquetado del producto, mediante

ingredientes o coadyuvantes que causen alergias o intolerancias.
Además deben ser identificados con otro tipo de letra, por ejemplo: negrita,
cursiva o mayúscula.

7. Según el reglamento 1169/2011, ¿es obligatorio mostrar en la etiqueta la

información nutricional del producto? En el caso de que sea obligatorio,cómo
deben ser identificados.

Sí, excepto algunos alimentos como productos sin transformar de un solo alimento,
infusiones y té, aromas, gelatina, etc.
 8. ¿El Sistema de Autocontrol obliga presentar un plano de planta con las
dependencias identificadas, maquinaria y dispositivos para la correcta
higiene? ¿Cuál es su función?

El Sistema de Autocontrol obliga a presentar un Plano de planta o croquis, a escala

legible, con las dependencias identificadas, maquinaria y dispositivos para la correcta
higiene. El objetivo controlar y asegurar el correcto funcionamiento la maquinaria y
dispositivos utilizados, como los lavamanos para operarios, elementos para el lavado de
materia prima, etc.

9. ¿Es necesario señalar sobre este plano de planta el flujo de producto, el flujo
de subproductos y el flujo de personal? ¿Cuál es su finalidad?

Sí, es necesario. Tiene como objetivos indicar si existe alguna posibilidad de

contaminación cruzada o carencia de infraestructura y equipos e indicar que todos y cada
uno de los pasos que sigue el producto dentro del proceso: flujos de ingredientes,
producto, personal y residuos.

Autoevaluación Tema 3: peligros que afectan la Seguridad Alimentaria

1. Que se entiende por peligros que afectan la seguridad alimentaria.

Agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien la condición en

que este se encuentra, que puede causar un efecto adverso para la salud.

2. Tipos de peligros que afectan a la Seguridad alimentaria.

 PELIGROS BIOLÓGICOS: Se trata de seres vivos, la mayor parte de

los cuales no se pueden ver a simple vista. Son la causa más frecuente de
las enfermedades transmitidas por los alimentos (ETAS).

 PELIGROS QUÍMICOS, son aquellos que incluyen compuestos

químicos que, cuando son consumidos en condiciones suficientes, pueden
inhibir la absorción y/o destruir nutrientes; son cancerígenos, mutagénicos
 o teratogénicos; o son tóxicos y pueden causar enfermedad severa e
incluso la muerte, debido a su efecto en el cuerpo humano.

 PELIGROS FISICOS, suelen ser trozos de cristal, de metal, efectos

personales, trozos de hueso, vendajes, cabellos, etc. Aunque no suele ser
muy frecuente su presencia, sus consecuencias pueden ser muy graves.

3. ¿Qué condiciones del alimento pueden ser un peligro para la seguridad

alimentaria?

Puede suponer un peligro para la seguridad alimentaria que el alimento se

encuentre expuesto a situaciones extremas de: temperatura, humedad, tiempo ,oxígeno,
etc

 Temperatura: la temperatura adecuada más peligrosa está entre los 5 ºC y los 65

ºC
 Humedad: los microorganismos necesitan agua, en una forma disponible, para
que puedan crecer, desarrollarse y llevar a cabo sus funciones metabólicas.
 Riqueza nutritiva: los alimentos contienen hidratos de carbono, grasas,
proteínas, vitaminas, minerales, agua y otros factores que los microorganismos
necesitan para su crecimiento.
 Tiempo: Si las condiciones son buenas (agua, nutrientes y calor), cuanto más
tiempo pase, más se multiplicarán y más elevado será el riesgo para el
consumidor.
 Acidez: la acidez o alcalinidad de un alimento se mide por el pH, un factor
determinante para controlar el crecimiento bacteriano.
 Oxígeno: Algunas bacterias necesitan oxígeno para crecer (aerobios), mientras
que otras solo pueden hacerlo en ausencia de oxígeno (anaerobios).

4. Tipos de peligros Biológicos.

 Bacterias y/o sus toxinas

 Mohos y levaduras
 Virus
  Parásitos
 Priones

5. Principales bacterias patógenas en los alimentos.

- Salmonella
- Estafilococos (Staphylococcus aureus).
- Clostridium (Clostridium botulinum)
- Listeria monocytogenes
- Coliformes fecales (Escherichia coli)

6. ¿Qué condiciones se deben cumplir para que una bacteria patógena en un

alimento pueda provocar una enfermedad?

 Patógeno presente en cantidad suficiente como para causar una infección o

para producir toxinas.
 Alimento debe ser capaz de sustentar el crecimiento de patógenos o debe
presentar características intrínsecas que favorezcan el desarrollo del agente.
 El alimento debe permanecer en la zona de peligro de temperatura durante
tiempo suficiente como para que el organismo patógeno se multiplique y/o
produzca toxina. Otras condiciones extrínsecas deben prevalecer para que esta
multiplicación y/o producción de toxina sea favorecida.
 Debe ingerirse una cantidad (porción) suficiente del alimento conteniendo el
agente, para que la barrera de susceptibilidad del individuo sea sobrepasada.

7. ¿Qué diferencia hay entre una infección y una intoxicación producida por un
alimento?

La infección transmitida por alimentos es una enfermedad que resulta de la

ingestión de alimentos conteniendo microorganismos patógenos vivos y la intoxicación
causada por alimento ocurre cuando las toxinas producidas por bacterias o mohos están
presentes en el alimento ingerido o elementos químicos en cantidad que afectan a la
salud. Generalmente estos no poseen olor o sabor y son capaces de causar la enfermedad
incluso después de la eliminación de los microorganismos.
 La infestación es la invasión de un organismo vivo por agentes parásitos externos
o internos cuyo objetivo es su supervivencia a costa del huésped que parasitan.

8. Factores que afectan el crecimiento microbiano

 Intrínsecos (dependen de las características del alimento): Aw, acidez (pH),

potencial redox (EH), composición del alimento
 Extrínsecos (depende de las condiciones medioambientales: temperatura,
humedad relativa.)

9. Por debajo de que valor de pH podemos considerar seguridad alimentaria.

Cada microorganismo tiene un pH de crecimiento óptimo, mínimo y máximo, la

mayoría de las bacterias crecen en un pH casi neutro (6.6 a 7.5). Los alimentos con un pH
ácido cuentan con un factor de protección, por lo que pH igual o inferior a 4,5 limita el
desarrollo de microorganismos en alimentos.

Por el contrario, es frecuente observar cómo las frutas se alteran fácilmente por
acción de los mohos y levaduras debido a la capacidad de estos microorganismos de
crecer a pH inferior a 3.5, cifra considerablemente más baja que la óptima para el
crecimiento de gérmenes que causan enfermedad de origen alimentario.

10. Si un alimento tiene una actividad de agua de 0.91 y otro de 0.88 ¿Cuál de los
dos es más seguro desde el punto de vista de la seguridad alimentaria?

En forma similar al pH, las bacterias tienen rangos óptimos de Aw para su

crecimiento, normalmente se desarrollan bien en un Aw por encima de 0.91, por lo cual
desde el punto de vista de la seguridad alimentaria un alimento con una actividad de agua
de 0.88 se considera más seguro que uno con un 0.91 de actividad de agua.

11. Tipos de peligros químicos

 Naturales
o Componentes propios alimento (alcaloides, saponinas, glucósidos)
 o Toxinas producidas por microorganismos (micotoxinas, clostridium
botulinum)

 Agregados (acción del hombre)

o Intencionales (aditivos, antibióticos, plaguicidas).
o Accidentales (agentes de limpieza, lubricantes, migración de sustancias
desde los envases al alimento)

12. Ejemplos de peligros químicos agregados por el hombre intencionadamente

Agregados (acción del hombre).

 Intencionales. Adicción de aditivos, antibióticos o plaguicidas que puedan
provocar un riesgo perjudicial para el consumidor.

13. Tipos de peligros físicos.

 Propio Alimento (huesos, cartílagos, plumas, semillas).

 Manipuladores (anillos, pendientes, botones, tapas bolígrafo, colillas de
cigarrillo, chicles masticados, pelos).
 Utensilios, equipos o infraestructura (metal, vidrio, tuercas, virutas de
acero, alambres).
 Plagas ambientales (mosca, cucarachas).
 Envases y embalajes (plástico, papel, cartón, madera)

14. Peligros biológicos en frutas y hortalizas.

Ecología microbiana: depende de;

o Hortalizas
- Elevada cantidad de agua (≈ 88%)
- Menor cantidad de azúcares (8,6%)
- pH > 4,5
- Crecimiento de gran cantidad de BACTERIAS
 o Frutas
- Menos cantidad de agua (85%)
- Mayor cantidad de Azúcar (13%)
- pH < 4,5
- Mejor crecimiento de levaduras y mohos

Bacterias: Las bacterias causantes de toxiinfecciones alimentarias son, en su

mayoría de origen fecal:

o Salmonella typhi: fiebres tifoides. Brotes de apio, rábano

o Salmonella spp: salmonelosis. Hortalizas diversas
o Shigella: shigelosis. Col, lechuga.
o Vibrio cólera: a través de agua de regadio, hortalizas, dátiles.
o Listeria monocitogenes: col, champliñones (listeriosis)
o Bacillus cereus: enteritis, judías verdes (hortalizas del suelo)
o E. coli: colitis hemorrágica. Espinacas y brotes de soja
o E. coli O104:H4, crisis de los pepinos que ocasionó pérdidas.

Virus en productos hortofrutícolas:

o Virus de la hepatitis A en productos frescos regados con agua contaminada.

o Norovirus: son los más frecuentes. Produce infecciones gastrointestinales.
o Enterovirus

Virus en productos de IV gama:

o Norovirus humano

Parásitos:

o Entamoeba histolytica: (Disentería amebiana o amebiasis).Contaminación

por portadores humanos o animales, agua o insectos.
o Giardia duodenalis (Giardiasis): Protozoo flagelado. 1,5-20% población
norteamericana portadora (lechuga, fresas…)
 o Cryptosporidium parvum: Protozoo.Transmisión por manipuladores y
materia prima contaminada con aguas fecales.
o Ascaris lumbricoides: Frutas + hortalizas regadas con aguas residuales
urbanas. Empleo de abonos contaminado.

15. Peligros químicos en frutas y hortalizas.

 Naturales:
o Componentes propios alimento (alcaloides).
o Toxinas producidas por microorganismos (aflatoxinas)
 Agregados (acción del hombre)
o Intencionales (plaguicidas)
o Accidentales (agentes de limpieza, migración de sustancias desde
los envases al alimento)

16. Peligros físicos en frutas y hortalizas

 Manipuladores (anillos, pendientes, botones, tapas bolígrafo, colillas de

cigarrillo, chicles masticados, pelos).
 Envases y embalajes (plástico, papel, cartón, madera).
 Residuos de cargas anteriores en los contenedores refrigerados
Autoevaluación Tema 4: PGH; control de agua apta para consumo humano

1. Objetivo del plan general de higiene de control de agua apta para consumo
humano.

Garantizar que el agua que se utiliza en la empresa alimentaria no afecta a la

salubridad y seguridad de los productos alimenticios.

2. ¿Qué criterios sanitarios debe cumplir el agua utilizada en la industria

agroalimentaria con fines de fabricación, conservación o limpieza?

El agua de consumo humano deberá ser salubre y limpia. A efectos de este Real
Decreto, un agua de consumo humano será salubre y limpia cuando no contenga ningún
tipo de microorganismo, parásito o sustancia, en una cantidad o concentración que pueda
suponer un riesgo para la salud humana, y cumpla con los requisitos del Real Decreto
140/2003.
- Criterios de calidad microbiológica
- Criterios de calidad química
- Criterios de calidad física
- Criterios de calidad organoléptica.

3. Tipos de abastecimientos de agua que puede utilizar la industria

alimentaria. ¿Qué características deben cumplir el agua?
 Abastecimiento de una empresa distribuidora autorizada (se incluirá copia
de contrato o documento que avale dicha circunstancia).
 Abastecimiento propio (pozo, manantial)
 Tienen que cumplir los requisitos descritos en el decreto 140/2003.

4. En el caso de un abastecimiento propio que datos se debe incluir en el Sistema

de autocontrol

Aquellas que procedan de abastecimientos propios (pozos, manantiales etc..), en

este caso se deberá incluir en la documentación:
 Localización y características más relevantes de la captación, incluyendo
focos contaminantes del área de captación.
 Descripción de la captación y de su protección.
 Descripción del tratamiento que se realizará, en función de la calidad del
agua captada, para obtener agua apta para consumo.
 Descripción de las conducciones hasta el depósito de regulación.
 Descripción del depósito regulador. Dispondrá asimismo de un desagüe que
permita su vaciado total, limpieza y desinfección.
 Resultados analíticos realizados para comprobar la calidad del agua captada
y tras su tratamiento.

5. Tipos de controles para asegurar la calidad del agua

 Control de desinfección (control de concentración de cloro libre): Se realizará

un control de la presencia de cloro residual libre diariamente al inicio de la actividad.

 Análisis organoléptico:
o Olor: se llevará a cabo la determinación organoléptica (olfativa) por
parte del operario.
o Sabor: se llevará a cabo una determinación organoléptica (gustativa)
por parte del operario.
o Color: se compara ópticamente el agua destilada con el agua problema
observando si el color es igual.
o Turbidez: mediante un examen visual se determinará si el agua
presenta su apariencia translucida característica.

 Análisis de autocontrol:
o Análisis de control completo: este análisis se realizará una vez al año
de acuerdo con el RD 140/2003.
o Análisis de control (grifo y deposito): con objeto de valorar la
influencia de los materiales de construcción de la instalación interior,
así como de otras posibles incidencias que puedan ocurrir en dicha
instalación.

6. ¿Qué controles incluye un análisis de autocontrol?

Los tipos de análisis para el autocontrol son los siguientes:

1. Examen organoléptico: consiste en la valoración de las características

organolépticas del agua de consumo humano en base al olor, sabor, color y
turbidez.

2. Análisis de control: este tipo de análisis tiene por objeto facilitar al gestor y a la
autoridad sanitaria la información sobre la calidad organoléptica y microbiológica
del agua de consumo humano, así como información sobre la eficacia del
tratamiento de potabilización.
 a. Parámetros básicos incluidos en este tipo de análisis: olor, sabor, turbidez,
color, conductividad, concentración del ión Hidrógeno o pH, amonio,
«Escherichia coli» (E. coli) y bacterias coliformes.
b. Parámetros que al menos se determinarán a la salida de la ETAP/depósito
de cabecera o en su defecto a la salida del depósito de regulación y/o
distribución:
 Hierro: cuando se utilice como floculante.
 Aluminio: cuando se utilice como floculante.
 Recuento de colonias a 22 ºC.
 «Clostridium perfringens» (incluidas las esporas).

c. Parámetros en función del método de desinfección:

 Nitrito: cuando se utilice la cloraminación.
 Cloro libre residual: cuando se utilice el cloro o derivados.
 Cloro combinado residual: cuando se utilice la cloraminación.

3. Análisis completo: tiene por objeto facilitar al gestor y a la autoridad sanitaria la

información para determinar si el agua de consumo humano distribuida respeta o
no los valores paramétricos definidos.

7. ¿Con que frecuencia se realizan los controles de desinfección y organolépticos

en una industria alimentaria? ¿Cómo se realiza la toma de muestra?

Depende del tipo de abastecimiento, el examen organoléptico se realizará, al

menos, dos veces por semana siempre y cuando no se realice otro tipo de análisis en ese
periodo y se realizará un control de la presencia de desinfección y de cloro residual libre
diariamente al inicio de la actividad. Si proviene de la red pública diario o semanal,
dependiendo de los datos históricos.

Estos controles se realizan de la siguiente forma:

- Control de desinfección: controlando el cloro residual. Se utiliza un

método por colorimetría, anotando los resultados en el registro de
vigilancia y acciones correctoras. Un valor adecuado esta entre 0,2 y 0,1
 mg/l. La frecuencia de vigilancia será la especificada en el registro de
ejecución, aunque suele estar entre diaria y semanal.

- Examen organoléptico: se analiza la turbidez, el color, el olor y el sabor y

los resultados se anotan en el registro de vigilancia y acciones correctoras.
La frecuencia de vigilancia es la especificada en el registro de ejecución ,
suele ser semanal.

8. ¿Qué aspectos se vigilan en este plan para comprobar la calidad del agua que
utiliza la empresa?

Se vigilará el cloro libre residual y las características organolépticas del agua

utilizada para la limpieza de la materia prima, y para la limpieza de todas las superficies
en contacto con el alimento de acuerdo con las especificaciones incluidas en el
procedimiento de ejecución.

También se vigilará que los análisis de autocontrol se han realizado por el

laboratorio.

9. ¿Con que frecuencia se realiza la vigilancia?

La frecuencia de vigilancia es la especificada en el registro de ejecución

10. En el caso de una incidencia durante la vigilancia del plan, ¿Qué

acciones correctoras se podrían tomar?
Cuando las determinaciones de cloro residual libre, caracteres organolépticos,
análisis de control en grifo o completo presenten alguna anomalía o incidencia. Se toman
una seria de medidas correctoras que se llevarán a cabo según sea el caso:

 Comunicar al Ayuntamiento o empresa de abastecimiento el problema para que lo

subsane, cuando el agua sea valorada como no apta en la vigilancia.
 No iniciar la elaboración de productos hasta que el agua no sea apta para
consumo.
 Utilizar agua embotellada, si se va a usar como ingrediente del alimento, como
solución transitoria y urgente.
  Si el problema es frecuente se instalará un depósito intermedio con un dispositivo
clorador automático.
 Si el problema consistiera solo en que el agua no presenta CRL y el agua se va a
usar solo para tareas de limpieza y desinfección, se añadirá hipoclorito sódico al
agua en la dosis recomendada por el fabricante para conseguir su desinfección.

11. ¿Cuál es la finalidad del procedimiento de verificación del agua?

Comprobar el correcto desarrollo del plan. Asegurar que el agua cumple con la
categoría de “apta para el consumo”, según el R.D. 140/2003.

12. ¿Cómo se realiza la verificación en el plan de control de agua apto para

consumo humano?

Se examinarán los registros de ejecución , vigilancia, las incidencias detectadas,

así como las medidas correctoras aplicadas al caso. Al revisar los registros estos deberán
estar bien cumplimentados completos y actualizados a la fecha. Se revisarán los
resultados de los análisis de “control en grifo” y “completo” en el caso de que sea
preceptiva su realización.

Todos los registros del sistema de autocontrol llevan un apartado para registrar la
verificación, al final de los mismos, especificándose: fecha de la verificación, nombre del
responsable, resultado de la verificación y firma del responsable. Si de la verificación se
deduce que no se cumple el objetivo se pondría en marcha un plan de mejora y se
registrarían las posibles modificaciones sufridas por el mismo.

13. ¿Cuánto tiempo deben permanecer guardados en la empresa los registros

generados en este plan?

Todos los registros se mantendrán archivados al menos 2 años.

Autoevaluación Tema 5: PGH: Limpieza y Desinfección

1. Objetivo del plan general de higiene limpieza y desinfección.

 Asegurar que el estado de limpieza y desinfección de locales, equipos y útiles de
la empresa alimentaria, previenen cualquier posibilidad de contaminación.

2. Qué diferencia hay entre limpiar y desinfectar.

- Limpiar es un proceso en el que la suciedad se disuelve o suspende,
generalmente en agua ayudada de detergentes.
- Desinfectar consiste en destruir la mayor parte de los microorganismos de las
superficies mediante agentes químicos.
Ningún proceso de desinfección puede ser totalmente eficaz si no va precedido de
una cuidadosa limpieza.

3. En la redacción del procedimiento de ejecución del plan de limpieza y

desinfección que aspectos fundamentales hay que considerar.
1. Riesgo sanitario
- ¿Se manipulan en esta zona productos sin envasar?
- ¿Este equipo o utensilio a limpiar entra en contacto directo con el
alimento?
- El alimento que se elabora en esta fábrica. ¿ Es un alimento de riesgo? (aw
elevada y/o un pH elevados) 4
- ¿Se trata de un alimento que se va a consumir en fresco?
- ¿Se trata de un alimento de consumo inmediato?
- ¿Se trata de un alimento que corre el riesgo de sufrir rupturas en la cadena
del frío?¿es un alimento que corre el riesgo de mantenerse a altas
temperaturas?
- ¿es un alimento destinado a poblaciones de riesgo como niños, ancianos,
etc?

2. Tipo de operaciones que se realizan: descripción de todas las instalaciones,

maquinaria y útiles, que se utilizan en la elaboración del alimento y
determinar cuáles son críticos, para prestarles una mayor atención.

3. Producto alimenticio que se elabora: la composición de la suciedad

depende mucho del tipo de alimento que se elabora:
 Productos vegetales (hidratos de carbono)
 Productos cárnicos (proteínas y lípidos)
  Productos lácteos (proteínas , lípidos y azúcares)

4. ¿Cómo se evalúa el riesgo de un local, equipo o útil empleado en la industria

alimentaria?.
Con las preguntas,
1¿Se manipulan en esta zona productos sin envasar? 2. ¿Este equipo o utensilio a
limpiar entra en contacto directo con el alimento? 3. El alimento que se elabora en
esta fábrica: ¿ Es un alimento de riesgo? ( se considera un alimento de riesgo el
que tiene una aw elevada y/o un pH elevados) 4. ¿Se trata de un alimento que se va
a consumir en fresco? 5. ¿Se trata de un alimento de consumo inmediato? 6.¿Se
trata de un alimento que corre el riesgo de sufrir rupturas en la cadena del frío? ¿es
un alimento que corre el riesgo de mantenerse a altas temperaturas? 6. ¿es un
alimento destinado a poblaciones de riesgo como niños, ancianos, etc?
Se evalúa en función de los siguientes 4 niveles de riesgo:
• Nivel 0 = riesgo nulo
• Nivel 1 = riesgo mínimo
• Nivel 2 = riesgo medio
• Nivel 3 = riesgo severo
• Nivel 4 = riesgo alto

5. Qué criterio se utiliza en la industria agroalimentaria para elegir el

detergente más adecuado para la limpieza.
El mercado existe una gran cantidad de detergentes, su elección depende:

a) Tipo de suciedad (hidratos de carbono, proteínas, lípidos, sales minerales)

b) Material en que está construido el equipo,
c) Superficie a limpiar,
d) Si las manos entran o no en contacto con la solución,
e) Si se utiliza lavado manual o mecánico
f) Características químicas del agua (dureza).

6. ¿De qué naturaleza son los detergentes usados para la eliminación de

materia orgánica?
 Detergentes alcalinos: indicados para eliminación de suciedad de tipo orgánico
(grasas, proteínas). Sirven eficazmente para eliminar la suciedad de suelos, paredes,
techos, equipos y utensilios.

7. Tipos de detergentes alcalinos

Podemos distinguir: para disolución, para saponificación y abrasivos.

8. ¿Para qué tipo de suciedad se utiliza un detergente ácido?

Detergentes ácidos: actúan como desincrustantes favoreciendo la eliminación de

los residuos calcáreos. Su uso alternado con detergentes alcalinos logra la eliminación de
olores indeseables y la disminución drástica de los recuentos microbianos.

9. ¿En qué consiste un método de limpieza de 5 pasos?

1. Pre-limpieza: retirar la suciedad más grosera, mediante un arrastre mecánico por

agua o con utensilios de limpieza
2. Limpieza: hay que aplicar detergentes y/o desengrasantes para desprender y
disolver la suciedad y la grasa, fritando si es necesario. Se debe utilizar la dosis
recomendada por el fabricante y se recomienda utilizar agua caliente
3. Aclarado: Hay que aclarar el detergente con abundante agua potable, para
eliminar los restos de detergente y de suciedad disuelta
4. Desinfección: Se aplican productos químicos para eliminar los microrganismos
presentes o reducir el número a niveles admisibles. Se debe utilizar la dosis
recomendada por el fabricante
5. Aclarado: hay que retirar el desinfectante con abundante agua potable, para
eliminar los restos de estas sustancias químicas en materiales y superficies en
contacto con

10. ¿Cómo y con qué frecuencia se realiza la vigilancia de este plan?

La vigilancia se llevará a cabo después de realizar cualquier tarea de L+D y las

medidas correctoras. Por lo que se realizará diariamente al final de la jornada de
producción.
 11. En el caso de una incidencia durante la vigilancia del plan, ¿Qué
acciones correctoras se podrían tomar?
 Repetir el proceso de limpieza, hasta no observar restos de suciedad visible.
 Disminuir el tiempo transcurrido entre cada operación de limpieza.
 Cambiar el procedimiento de limpieza.
 Cambiar los productos de limpieza, sus dosis de uso o sus tiempos de
actuación.
 Recordar al personal que realiza la limpieza, las prácticas correctas al respecto,
aprendidas en el plan de formación.
 Si se valora que la inocuidad del producto se ha podido ver afectada, no será
comercializado y si ya se ha comercializado, se procede a la retirada y
destrucción inmediata de los productos afectados.

12. ¿Cómo se realiza la verificación en el plan de limpieza y desinfección?

Se revisan los registros de los procedimientos de ejecución y vigilancia y acciones
correctoras. En aquellos casos en que se estime necesario, se llevará a cabo también
controles de superficies para verificar una correcta limpieza y desinfección. Estos
análisis comprueban la existencia;

Se revisarán las hojas de los registros tanto de acciones de ejecución como de

vigilancia y acciones correctoras.

13. ¿En qué consiste el análisis de superficie? ¿Qué tipo de laboratorio lo

puede realizar?
El análisis de superficie consiste en revisar la existencia de Enterobacteriaceas,
Aerobios mesófilos y Listeria monocytógenes, en las diferentes superficies.
Las superficies a muestrear son las zonas de procesado, almacenamiento de
envases, cámara frigorífica, laboratorio y servicios, debiendo valorar cada empresa la
necesidad de incluir otras superficies. Los análisis serán encomendados a un Laboratorio
autorizado por la Conserjería de Salud.

Autoevaluación Tema 6: control de plagas

 1. Objetivo del plan general de higiene control de plagas
Evitar la existencia de cualquier plaga en las empresas alimentarias, así como la
contaminación y el deterioro de los alimentos provocado por insectos, roedores y otros
animales indeseables trasmisores de enfermedades.

2. ¿En qué consiste un control integral de plagas?

Consiste en el empleo de un conjunto de medidas preventivas y de control que evitan
la aparición de plagas y minimizan el uso de biocidas.
Pueden incluir:
 Métodos físicos: modificación de las condiciones ambientales y estructurales,
evitando la entrada y proliferación de una plagas.
 Métodos químicos: aplicación de sustancias químicas para acabar con las
plagas.
 Métodos biológicos: sistemas presa-depredador o agentes patógenos
selectivos de la plaga a controlar

3. Condiciones de la industria agroalimentaria que favorece la aparición de

plagas.
Las infestaciones por plagas se producen cuando en el establecimiento existen:

1. Zonas que permiten la entrada de vectores.

2. Zonas con condiciones adecuadas donde se refugian y reproducen.
3. Alimentos y agua o humedad disponible para su desarrollo.

4. Aspectos a considerar para realizar de forma adecuada un diagnóstico de la

situación

Información previa:
 Características medio ambientales pueden influir en la aparición de plagas.
 Diseño de las instalaciones puede favorecer la aparición de plagas
 Eliminación de plagas anteriormente.
 Características de la actividad alimentaria pueden influir en la aparición de
plagas.
 Infección

 Características del establecimiento pueden influir en la aparición de plagas.

 Características del entorno pueden influir en la aparición de plagas.
 Identificación de plagas durante la inspección.

5. ¿Quién es el responsable del plan de control de plagas?

Es común que las actividades de este plan se realicen tanto por personal del propio
establecimiento (actividades preventivas) como por empresas especializadas autorizadas
(actividades de erradicación o control).

6. Para redactar el procedimiento de ejecución que tipo de actividades hay que

considerar.

1. Actividades de prevención (impedir acceso y anidamiento de plagas): para que sea

eficaz debe haber una interrelación con otros planes preventivos.

2. Actividades de eliminación y control de plagas: Se desarrollan cuando se detecta

la aparición de plagas en el establecimiento alimentario y tienen por finalidad su
erradicación o su control (medidas físicas y, si es preciso, tratamientos químicos).

7. Ejemplos de actividades preventivas

 Medidas pasivas: evitar la entrada de vectores por medios físicos o que dificultan su
asentamiento y proliferación, como barreras físicas (telas mosquiteras, filtros),
mantenimiento de instalaciones (reparación de grietas, grifos), saneamiento del
medio (limpieza y desinfección) o buenas prácticas de manipulación ( control de la
higiene de las materias primas).

 Medidas activas: eliminan los vectores antes de su entrada en la industria

( fumigación de exteriores, repelentes en puertas y ventanas, trampas mecánicas,
cebos o pegamentos).
8. Ejemplos de actividades de control
 Colocación de cebos, tratamiento para el ratón de campo, tratamiento
Biocida/plaguicidas, etc.

9. ¿Quién puede llevar a cabo las actividades de control de este plan?

La aplicación solo puede realizarse por personal especializado que posea la
capacitación legalmente establecida (carné de tratamientos DDD). Las empresas de
control vectorial deben estar autorizadas por un organismo competente

10. ¿Cómo y con qué frecuencia se realiza la vigilancia de medidas preventivas

de este plan?
Se vigilan las medidas preventivas, como la observación de signos de infestación,
revisión de documentos y/o registros de diferentes planes.
La inspección será visual donde se revisan los registros de ejecución y los registros
de incidencias de diferentes planes, informes de la empresa contratada etc.
En el caso de medidas preventivas pasivas de forma visual y revisando los PGHLD,
mantenimiento, gestión de residuos, buenas prácticas que permiten comprobar la correcta
limpieza, estado de mantenimiento de la planta, gestión de residuos, que eviten la
aparición de vectores en el interior de la industria. Se realiza según lo establecido en el
procedimiento de ejecución (semanal, quincenal…). Depende del histórico de la
industria.
En el caso de las medidas preventivas activas de forma visual, comprobando la
eficacia de fumigación de exteriores, repelentes de puertas y ventanas, adecuado
funcionamiento de lámparas insectocutoras. Se realiza según lo establecido en el
procedimiento de ejecución (semanal. quincenal…). Depende del histórico de la
industria.

11. En el caso de encontrar una incidencia durante la vigilancia de medidas

preventivas. ¿Qué acciones correctoras se podrían tomar?
Cuando exista una incidencia o no conformidad en el proceso de vigilancia, se
realizarán una o varias de las siguientes acciones correctoras, según proceda:
- En las instalaciones: Ej: Se sustituirán las telas mosquiteras por otras nuevas, se
sustituirá el insectocutor por otro nuevo, etc…).
- En el producto: Ej: Se valorará la inocuidad del producto y, si procede, se retirará
de la cadena alimentaria.
 - Sobre la plaga: Ej: Se avisará a la empresa biocida para la aplicación de
tratamientos biocidas, en caso de que se observen evidencias.
- Sobre los registros de aplicación de tratamientos: Ej: que no se hubieran
realizado, firmado, etc.

12. ¿Cómo se realiza la verificación de medidas de control de este plan?

Se lleva a cabo comprobación visual del estado de las barreras y zonas de posible
anidamiento, la observación de signos de infestación, la colocación de trampas y la
revisión de documentos y/o registros. Además, verifica que las acciones correctoras se
han llevado a cabo.

13. ¿En el caso de colocación de cebos es necesario presentar un plano donde se

indique su colocación? ¿Dónde se pueden colocar las trampas?
En caso de colocación de cebos, se debe incluir un plano de las instalaciones
indicando donde están distribuidos los cebos.
 Colocar el cebo cerca de las madrigueras , contra las paredes o a lo largo de los
caminos utilizados por ratas o ratones. En dichos lugares colocar varias
estaciones de cebado separadas entre sí por no más de 2 m de distancia.
 Para los roedores es conveniente colocar el cebo en "estaciones" de cebado,
dichas estaciones deberían tener entre 3 y 6 cm de diámetro y estar ubicadas en
paredes opuestas para que los animales puedan ver una ruta de escape cuando
ingresen.
 Para las cucarachas se coloca en un lugar estratégico y de transito común.
 Para las hormigas el cebo se coloca cerca de los senderos de estas.

Autoevaluación Tema 7: PGH; control de proveedores

1. Objetivo del control de proveedores.

Asegurar que los suministros (materias primas y aditivos) no incorporen peligros
significativos que se mantengan en el alimento, tras el procesado efectuado por la
empresa alimentaria.
 2. Indique qué aspectos fundamentales hay que considerar en la redacción del
procedimiento de ejecución de este PGH de proveedores.
 Responsable del establecimiento de especificaciones.
 Listado de proveedores.
 Especificaciones de compra de suministros/ Detalles contrato proveedor
( certificado proveedor).
 Método valoración peligros establecido en especificaciones y criterios de
aceptación suministros.
 Sistema de Clasificación de proveedores.

3. ¿Qué datos deben incluirse en el listado de proveedores?

Nombre, razón social o denominación, CIF/NIF, producto suministrado, RGS,
domicilio/país, dirección contacto, teléfono de contacto, teléfono contacto emergencias
(24 h) y responsable, correo electrónico, transportista. Debe incluirse en Registros.

4. ¿Qué características deben considerarse cuando se establecen las

especificaciones de compra de los suministros (frutas y/o hortalizas, otros
ingredientes, aditivos, productos L+D, envases…) que entran en fábrica?

 Denominación del producto: comercial y científica, variedad.

 Origen del producto: localidad, parcela/finca procedencia, datos agricultor.
 Otros: estado de maduración, BPA, cantidad, fecha envasado o consumo
preferente.
 Estado sanitario (LMR, criterios microbiológicos, daños mecánicos, alergenos,
OMG…)
 Temperatura de recepción producto y estado higiénico transporte
 Tipos de envase, dimensiones, peso.
 Documentación que acompaña suministro: albaranes, trazabilidad, cuadernos de
campo…
 5. ¿Existe alguna diferencia entre las especificaciones de compra de los
suministros y los certificados de proveedores?

Las especificaciones de compra son los requisitos que se solicita a todos los
proveedores de forma detallada, y el certificado de proveedores contienen todas las
especificaciones de compra, punto por punto, pero firmadas por el proveedor, es decir,
el proveedor de origen se comprometa a entregaros los suministros con los requisitos
previamente pactados.
Se podría decir coloquialmente que es lo mismo, pero uno certificado firmado y
otro no.

6. ¿Cómo se evalúan los peligros que pueden contener la materia prima y el

resto de los suministros que entran a fábrica?

 Comprobaciones directas sobre la materia prima o el resto de los

suministros (por un método previamente descrito por nosotros): inspección
visual producto, cantidad, temperatura producto, higiene medio transporte,
fecha caducidad, aspecto envase.

 Revisión documentación obligatoria entrada fábrica: albarán entrada, forma

parte listado proveedores homologado, trazabilidad producto

 Analítica de control de materia prima

7. ¿En qué consiste el sistema de clasificación de proveedores?

Consiste en establecer el procedimiento que se va a seguir para asegurar que los
proveedores suministren materias primas inocuas. Para ello se debe:
 Describir faltas leves y graves y procedimiento actuación en cada caso,
debe establecerse qué se considera falta leve y qué se considera falta grave por
parte del proveedor.
 Clasificación proveedores y medidas correctoras.
o Alto riesgo: < 6 meses proveedores y/o algún incumplimiento
detectado.
o Riesgo medio: 6-12 meses proveedores sin incumplimiento
detectado.
 o Bajo riesgo.

8. ¿Qué tipo de acciones pueden realizarse para vigilar que este plan se está
llevando a cabo bien?
Primero se ha de definir quién será el responsable del plan, el cual debe
realizar comprobaciones directas sobre suministros/proveedores (aspecto visual del
producto, pH, cantidad, temperatura, documentación, etc.). La inspección será
visual por parte del personal responsable de recepción o documentación de entrada.
Se realizará con una frecuencia determinada y todo deberá constar anotado en un
registro. Finalmente, se determinarán las acciones correctoras en caso de que fuese
necesario.
Además definir para cada incidencia encontrada lo que se hace (rechazo
producto, custodia producto, aviso proveedor por incumpliendo, baja proveedor,
etc.)

9. ¿Con qué frecuencia se realiza la vigilancia de este plan?

Cada vez que llega un LOTE a la industria.

10. En el caso de una incidencia durante la vigilancia del plan, ¿Qué acciones
correctoras se podrían tomar?
Si se detecta algún incumplimiento higiénico-sanitario: rechazo producto, custodia
del producto en cámara, aviso proveedor, amonestación o baja del proveedor

Comentar incidencias en documentación , en inspección visual de suministros ,

inspección visual transporte, incidencias temperatura conservcion, etc.

11. ¿Cómo se realiza la verificación de medidas de control en este PGH?

La verificación de este plan se realiza mediante comprobaciones sobre el

procedimiento de vigilancia, eficacia de las medidas correctoras tomadas, análisis en
laboratorio eventual de materias primas, revisión de cuaderno de campo, llevando a
personal de la empresa ver el campo (auditorias).
 Autoevaluación Tema 9: PGH Formación de manipuladores de alimentos

1. Objetivo formación manipuladores

Garantizar que todos los manipuladores de alimentos disponen de una
formación adecuada en higiene de los alimentos de acuerdo con su actividad laboral,
y que se aplican los conocimientos adquiridos.

2. ¿Quién tiene la potestad de formar a los manipuladores de alimentos? ¿De qué

forma podría hacerlo?

La potestad para formar a los manipuladores la tiene la propia empresa y

podría realizar la formación sin autorización de ninguna administración o también se
puede formar mediante otras entidades que ofrezcan este servicio.

3. Defina manipulador de alimentos

Toda persona que manipula directamente alimentos envasados o no

envasados, equipos y utensilios utilizados para los alimentos o superficies que entren
en contacto con ellos y que se espera por tanto que cumplan con los requerimientos de
higiene de los alimentos durante todas las etapas de la industria agroalimentaria.

4. Indique qué aspectos fundamentales hay que considerar en la redacción del

procedimiento de ejecución de este PGH manipuladores.

En la redacción del procedimiento de ejecución del PGH de formación de

manipuladores de alimentos se deben considerar cuatro aspectos fundamentales:
 Debe especificarse la persona o empresa que impartirá la formación ya sea
interna o externa.
 Definir los puestos de trabajo a través de la redacción de una lista donde se
identifique cada uno de estos y se describa las diferentes actividades.
 Deben quedar recogidas el conjunto de los contenidos de la formación
diferenciándose entre los comunes a toda la plantilla y los específicos de las
diferentes actividades concretas.
  Debe quedar recogido el responsable de este plan.

5. ¿Qué contenidos deben contemplarse de forma obligatoria en la formación de

manipuladores de alimentos?

Básicos y genéricos a toda la plantilla:

 Higiene alimentaria y conocimientos sistema autocontrol.

 Prácticas correctas higiene (BPF o BPM) e incorrectas según puesto
laboral.

6. ¿Deben recibir todos los formadores de alimentos la misma formación?

No (Una básica común sí).
Deben recibir tanto una formación genérica para todos como una formación
específica en función del puesto laboral que desempeñan.

7. ¿Qué tipo de acciones pueden realizarse para vigilar que este plan se está
llevando a cabo bien?

Comprobaciones directas sobre realización prácticas correctas de higiene de

los trabajadores mediante inspección visual por parte de personal responsable sobre el
cumplimiento de actitudes y prácticas correctas de higiene de manipuladores y
establecer para cada puesto qué aspectos concretos se deben vigilar (BPM).

8. ¿Con qué frecuencia se realiza la vigilancia de este plan?

Criterio general: Anualmente o cada vez que se incorpore un nuevo trabajador. La

frecuencia puede variar según el criterio de la industria ya que debe ser la adecuada
para asegurar las buenas prácticas de higiene de los manipuladores y así evitar
posibles errores en la cadena.

9. En el caso de una incidencia durante la vigilancia del plan, ¿Qué acciones

correctoras se podrían tomar?
 Corrección in situ, nuevo curso. Además de vigilancia posterior de
reincidencias y reiteraciones para tomar medidas de retirada de trabajo o penalización
económica en el salario.

10. ¿Cómo se realiza la verificación de medidas de control en este PGH?

Para implementar la verificación del PGH se examinarán diferentes registros,

principalmente el registro de formación, los historiales de formación de cada
trabajador y las incidencias detectadas y sus medidas correctoras y las evaluaciones
de actividades formativas.

Autoevaluación Tema 8: PGH. mantenimiento de la cadena de frío

1. Objetivo mantenimiento de la cadena de frio.

El objetivo de Plan de mantenimiento de la cadena de frío es garantizar el
mantenimiento del producto durante todas las etapas, desde la recepción del mismo en
las instalaciones hasta su entrega al cliente para evitar la aparición de peligros de tipo
biológico. Debe incluir un programa de control de temperaturas.

Garantizar la inocuidad y seguridad de aquellos productos alimenticios que no

pueden almacenarse con seguridad a temperatura ambiente, mediante un control de la
temperatura de los mismos en todas las fases o etapas a las que son sometidos, a fin de
reducir eficazmente en ellos la multiplicación de microorganismos patógenos o la
formación de toxinas.

2. Indique qué aspectos fundamentales hay que considerar en la redacción del

procedimiento de ejecución de este PGH mantenimiento de la cadena de frio.

 Responsable
 Especificaciones del producto que necesita frío
 Temperaturas óptimas de conservación en frío de frutas y hortalizas
 Listado de equipos y/o instalaciones que necesitan un control de la temperatura y
tipo de dispositivos de control de temperatura que se utilizan en cada equipo/sala.
  Acuerdo de Transporte Internacional de mercancías perecederas y vehículos
especiales utilizados para este transporte (ATP).
 Especificaciones del producto que necesita frio
 Establecimiento de limites críticos o temperaturas máximas permitidas
 Listado de equipos y/o instalaciones que necesitan control de temperatura y tipo de
dispositivos de control de temperatura que se utiliza en cada equipo/sala
 Relacionar PGH de mantenimiento, L+D y BPM necesarias

3. ¿Qué se entiende por cadena de frío?

Es una cadena de suministro de temperatura controlada, que garantiza al

consumidor que el producto de recibe se ha mantenido dentro de un intervalo de
temperaturas seguras durante producción, transporte, almacenamiento y venta.
Preservando así su calidad, propiedades y características.

4. Tipo/clase de vehículos que se pueden utilizar según Acuerdo Transporte

Internacional de mercancías perecederas. ¿Qué condiciones deben cumplir estos
vehículos para transportar alimentos bajo cadena de frío?

Condiciones para transportar alimentos bajo cadena de frio:

 Condiciones del vehículo: tipo, clase, estructura y materiles adecuados,

autorización o certificado, conformidad o placa del fabricante y distintivo con
siglas, inscripción RGSEAA.
 Condiciones higiénicas: L+D, certificado manipulador y ausencia de plagas.
 Condiciones del producto: estiba, compatibilidad adecuada, temperatura correcta,
etiquetado y documentación.

Según el Acuerdo de Transporte Internacional de mercancías perecederas, los tipos de

vehículos son:

Vehículos isotermos: la caja está construida con paredes aislantes, incluyendo puertas,
piso y techo, que permiten regular los intercambios de calor con el exterior. Se utilizan en
trayectos cortos o cuando la temperatura ambiente es muy próxima a la exigida para el
producto transportado.
  Vehículos isotermos: la caja está construida con paredes aislantes, incluyendo
puertas, piso y techo, que permiten regular los intercambios de calor con el
exterior. Se utilizan en trayectos cortos o cuando la temperatura ambiente es muy
próxima a la exigida para el producto transportado.

 Vehículos refrigerantes: Vehículo isotermo que, con ayuda de una fuente de frío
(hielo hídrico con o sin adición de sales, placas eutécticas, hielo carbónico, gases
licuados, etc.), distinta de un equipo mecánico, permite bajar la temperatura en el
interior de la caja vacía y mantenerla después con una temperatura exterior media
de 30 a 7ºC (Clase A), a -10ºC (Clase B), -20ºC (Clase C) y 0ºC (Clase D), como
máximo.

 Vehículos frigoríficos: vehículo isotermo que incorpora un dispositivo de

producción de frío eléctrico o mecánico, que permite, con una temperatura media
exterior de 30ºC, reducir la temperatura del interior de la caja vacía y de
mantenerla de forma permanente entre 12 y 0ºC (clase A), 12 y -10 ºC (clase B),
12 y -20ºC (clase C).

5. ¿Qué tipo de acciones pueden realizarse para vigilar que este plan se está llevando
a cabo bien? mantenimiento de la cadena de frio

 Control visual de los termómetros de los equipos de frio

 Revisando gráficos o informáticos

 Revisando la documentación del sistema (registros termómetros)

 Aspecto visual de la materia prima y productos.

6. ¿Con qué frecuencia se realiza la vigilancia de este plan? mantenimiento de la

cadena de frio

Indicada por el responsable del plan, a diario vigilancia visual termómetros y productos
y cuando corresponda plan mantenimiento.

7. En el caso de una incidencia durante la vigilancia del plan mantenimiento

de la cadena de frio, ¿Qué acciones correctoras se podrían tomar?
  Registros incompletos -> averiguar causa y completar la información que falte.
 Parte técnico de mantenimiento -> arreglar el equipo/instalación que no
funciones. En función de la naturaleza de la avería, parar la línea de proceso,
cambiar materias primas o productos a otra línea de proceso, rechazo de
producto, reprocesar productos,
 Si la avería es muy grave -> avisar a una empresa externa responsable del
mantenimiento del frio.

8. ¿Cómo se realiza la verificación de medidas de control en este PGH

mantenimiento de la cadena de frio?
 Correcta temperatura de equipos e instalaciones -> contrastar la temperatura de
los instrumentos de medición con el termómetro calibrado.
 Controlar la temperatura del interior del producto -> sonda de temperatura,
termómetros láser…
 Si se toman muestras para análisis de materias primas, producto.
 Seguimiento de la documentación generada en este plan:
o Acreditativas revisiones de empresas externas de mantenimiento de los
equipos de frio
o Acreditativas calibraciones periódicas de lectura y registros sde
temperatura
o Registros de vigilancia y de acciones correctoras.

Autoevaluación Tema 10: APPCC

1. Defina

Inocuidad alimentaria: La inocuidad de los alimentos es la ausencia, o niveles

seguros y aceptables, de peligro en los alimentos que pueden dañar la salud de
los consumidores. La inocuidad alimentaria se refiere a las condiciones y
prácticas que preservan la calidad de los alimentos para prevenir la
contaminación y las enfermedades transmitidas por el consumo de alimentos.
 Enfermedades transmitidas por los alimentos: Un brote de ETA es definida
como un incidente en el que dos o más personas presentan una enfermedad
semejante después de la ingestión de un mismo alimento, y los análisis
epidemiológicos apuntan al alimento como el origen de la enfermedad.

Tipos peligros sanitarios:

 Peligros biológicos: bacterias, virus y parásitos patogénicos,

determinadas toxinas naturales, toxinas microbianas, y determinados
metabólicos tóxicos de origen microbiano.

 Peligros químicos: pesticidas, herbicidas, contaminantes tóxicos

inorgánicos, antibióticos, promotores de crecimiento, aditivos
alimentarios tóxicos, lubricantes y tintas, desinfectantes, micotoxinas,
ficotoxinas, metil y etilmercurio, e histamina.

 Peligros físicos: fragmentos de vidrio, metal, madera u otros objetos que

puedan causar daño físico al consumidor.

2. Sistema APPCC

Definición: documento preparado de conformidad con los principios del

sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos, de tal manera que
su cumplimiento asegura el control de los peligros que resultan significativos
para inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena alimentaria
considerado.

Objetivo: el objetivo del sistema HACCP es identificar, evaluar y mantener

bajo control los peligros relacionados con la seguridad del consumidor que
 puedan ocurrir en la cadena alimentaria, estableciendo los procesos de control
para garantizar la inocuidad del producto.

¿Quién debe aplicarlo?

De obligado cumplimiento para todos los operarios de la cadena alimentaria.

Características:

 Obligatorio, para todos los operadores de la cadena alimentaria.

 El empresario es el responsable de la inocuidad de los alimentos.
 Preventivo (controla procesos, no productos).

3. Ventajas del sistema APPCC

1. Permite demostrar el compromiso con la inocuidad de los alimentos.

2. Transmite un grado de confianza exigido por los consumidores, minoristas

y compradores del sector alimentario.

3. Proporciona a los compradores, consumidores, organismos ejecutivos

gubernamentales y cámaras de comercio una garantía justificada de que se

han implementado sistemas de control para asegurar la producción segura

de los alimentos.

4. Se basa en las normas y directrices del Codex Alimentarius, reconocido

internacionalmente, así como en otras normas nacionales

5. Las evaluaciones periódicas ayudan a supervisar continuamente el sistema

 de seguridad alimentaria.

4. Enumere las etapas necesarias para aplicar el sistema de APPCC

1) Formación de un equipo

2) Descripción del producto y del uso previsto

3) Elaboración de un diagrama de flujo

4) Confirmación in situ del diagrama

5) Análisis de peligros, de riesgos y estudio de sus medidas preventivas/

control en cada fase

6) Determinación de los PCC

7) Establecer Límites Críticos de Control

8) Establecer sistemas de vigilancia

9) Establecer acciones correctoras

10) Establecer procedimiento verificación (comprobación)

11) Sistemas de documentación y registro

5. ¿En qué consiste el análisis de peligros del sistema? APPCC

Realizar un análisis de peligros, consiste en reparar una lista de todas las etapas
del proceso donde los peligros significativos puedan suceder, y describir las
medidas preventivas.

a) Revisar el material recibido

b) Evaluar los peligros en cada operación (etapa) de procesamiento

c) Observar prácticas operacionales reales

d) Tomar medidas o analizar condiciones de la etapa

 e) Analizar las medidas

6. ¿Qué son los puntos de control crítico? Indique la diferencia con los
puntos de control
Punto crítico de control (PCC) es una fase en que puede aplicarse un control y
que es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad
de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.

Es importante entender la diferencia entre PCC y PC. PC es un peligro que no

está relacionado con la inocuidad de los alimentos, por ejemplo, con temas
jurídicos, por no haber cumplido una normativa será un PC.

7. ¿Qué son los límites críticos? ¿Qué tipo de parámetros deben utilizarse
como límites críticos? ¿Son aconsejables los recuentos microbiológicos
como parámetros?
Límite crítico: un valor que separa lo aceptable de lo inaceptable del
proceso en una determinada fase.
Pueden establecerse límites críticos para factores como temperatura, tiempo,
dimensiones físicas del producto, actividad de agua, nivel de humedad, etc
(Parámetros fáciles y rápidos medir).
Los parámetros relacionados con determinaciones microbiológicas u otros
análisis de laboratorio que son demorados, no se aplican como límite crítico,
considerando que el monitoreo del parámetro deberá ser el resultado de lecturas
durante el procesamiento.
Parámetros físico-químicos lo recomendado

8. ¿En qué consiste el sistema de vigilancia en el plan APPCC?

Establecer secuencia planificada observaciones (medida parámetros control)

para comprobar si un PCC está bajo control para detectar si hay desviación
límites críticos y adoptar medidas correctoras a tiempo.
 9. ¿Qué tipo de actuaciones pueden realizarse para verificar que el APPCC
funciona eficientemente?
Las actuaciones que sirven para verificar que el APPCC funciona
correctamente:

 Analizar los documentos del plan HACCP y sus registros

 Evaluar científicamente todos los peligros considerados, para asegurar que se

hayan identificado todos los peligros significativos

 Analizar los desvíos de límites críticos y las acciones correctoras tomadas para

cada desvío.

 Garantizar que todos los PCC estén bajo control.

 Calibrar los equipamientos de medidas para garantir que el monitoreo resulte en

datos confiables y sus registros sean correctos.

 Realizar análisis de laboratorio completo, para certificar el control del peligro y

evaluar la eficiencia de límites críticos establecidos, por programa de colecta de

muestras.

 Evaluar las garantías dadas por los proveedores.

10. Indique con qué frecuencia debe revisarse el plan APPCC o, si por el
contrario, una vez establecido no hay que modificarlo nunca. Razone su
respuesta

El plan de APPCC es un plan abierto a modificaciones. Estas modificaciones se

deberán realizar en el momento en que cambien cualquier equipo, instalación o
personal vinculado a la industria. Básicamente, se modificará siempre y cuando haya
cambios que puedan afectar a la cadena del producto. Por tanto, la frecuencia vendrá
determinada por los posibles cambios así como una frecuencia constante preestablecida
por la industria.