TECNOLOGICO NACIONAL DE MEXICO

INSTITUTO TECNOLOGICO DE CERRO

AZUL

INGENIERIA PETROLERA

CATEDRATICO:
M.C. ANGEL ARCADIO CRUZ

ALUMNO:
ADRIAN ALBERTO SANTIAGO GUEMEZ

SEMESTRE: 5

TRABAJO:
INVESTIGACION (3.5 VALVULAS DE CONTROL,3.6MANGUERAS Y
CONECTORES)

ASIGNATURA:
HIDRAULICA
 3.5 VALVULAS DE CONTROL
¿Qué son las válvulas hidráulicas y cómo funcionan?

Las válvulas hidráulicas son dispositivos esenciales en diversas industrias,

especialmente en el ámbito hidráulico. Estos equipos están diseñados para satisfacer
las necesidades de diferentes procesos que utilizan una variedad de equipos y
herramientas en campos tan diversos como la aeronáutica, la metalurgia, la minería, la
industria química, la petrolera, la construcción, y las tareas náuticas, entre otros.
Una válvula hidráulica se puede definir como un mecanismo que encausa, dirige o
bloquea el flujo de un fluido (generalmente aceite) hacia un sistema hidráulico. Estas
válvulas son multifuncionales y se pueden clasificar en varios tipos según su
funcionamiento: válvulas hidráulicas direccionales, válvulas de control de presión y
válvulas de control de flujo.
Así mismo, su funcionamiento puede variar dependiendo del tipo de válvula, pero en
términos generales, el proceso es el siguiente:

 Inicio del proceso: cuando la cámara (elemento en la parte superior de una

membrana) está conectada al exterior, el fluido (generalmente aceite) bajo
presión dentro de una tubería empuja la membrana hacia arriba. Esto abre la
válvula y permite que el fluido comience a fluir.
 Control de flujo: las válvulas de control de flujo varían la velocidad de un
actuador (por ejemplo, un cilindro) dependiendo de la cantidad total de flujo. Esto
permite controlar el tiempo en que se llena o se vacía el actuador.
 Control de presión: las válvulas de control de presión, también conocidas como
válvulas limitadoras de presión, limitan la presión en un circuito o bomba. Esto
se hace para evitar que la presión exceda un límite seguro, lo que podría causar
daños al sistema o incluso accidentes.
 Dirección del flujo: las válvulas hidráulicas direccionales dirigen el sentido del
fluido. También pueden bloquear el flujo, lo que permite controlar la dirección en
la que se mueve el fluido dentro del sistema.
 Intervención de accesorios: dependiendo del sistema y las necesidades
específicas, pueden intervenir accesorios o componentes específicos, como los
pilotos. Estos dispositivos trabajan a partir de la señal que emite un sensor para
modificar el comportamiento de las válvulas en una instalación determinada.
 Tipos de válvulas hidráulicas y sus aplicaciones
Existen varios tipos de válvulas hidráulicas, cada
una con sus propias aplicaciones específicas:
 Válvulas de control de presión: estas
válvulas, también conocidas como válvulas
limitadoras de presión, se utilizan para limitar
la presión en un circuito o bomba. Existen
varios subtipos de estas válvulas, incluyendo
las válvulas de alivio, que evitan que se supere
la presión máxima de un sistema; las válvulas
reguladoras de presión, que mantienen
constante la presión de salida; y las válvulas de secuencia/descarga, que
cambian el caudal de baja presión por otro sin presión cuando se recibe aceite
de mando de un circuito de alta presión.

 Válvulas de control de flujo: estas válvulas se utilizan para regular la velocidad

de un actuador, lo que depende de la cantidad total de flujo. Existen dos tipos
principales de estas válvulas: las estranguladoras, que dependen de la presión
para funcionar y tienen influencia directa en el caudal de un fluido; y las
reguladoras, que dependen del caudal de un fluido y no de su viscosidad.

 Válvulas direccionales: también conocidas como válvulas distribuidoras, estas

válvulas se utilizan para controlar la dirección del flujo de un fluido. Pueden
poner en marcha o detener el paso de un componente específico y también se
utilizan para maniobrar otras válvulas. Existen varios subtipos de estas válvulas,
incluyendo las rotativas, las de asiento y las de corredera.

 Válvulas Check o de cierre: estas válvulas se utilizan para cerrar el paso de un

fluido hacia un determinado sentido, al mismo tiempo que permiten que el fluido
circule libremente en el sentido contrario.
Cada una de estas válvulas tiene aplicaciones específicas en diferentes industrias y
sistemas hidráulicos, y su elección depende de las necesidades específicas de cada
sistema.
 Accionamientos de las válvulas
El accionamiento de las válvulas se puede descomponer en cuatro tipos:
Accionamiento manual – Se realiza generalmente mediante un pulsador, palanca o pedal.
Accionamiento mecánico – Se realiza neumáticamente por el pulsador, rodillo, muelle o
enclavamiento mecánico.
Accionamiento neumático – Se realiza neumáticamente por presión, por depresión, por presión
diferencial, por accionamiento a baja presión o por servopilotaje.
Accionamiento eléctrico – Se realiza mediante un electroimán o relé, o bien mediante un imán
servopilatado.
En esta tabla podemos observar los diferentes accionamientos de las válvulas distribuidoras.
 Valvulas de cierre y control de caudal hidraulico

Las válvulas de cierre y control de caudal hidráulico son componentes esenciales en sistemas
hidráulicos, ya que permiten regular el flujo de fluido y cerrar o abrir el paso según sea necesario.
Aquí se explica el principio de funcionamiento general de una válvula que cumple estas funciones:
1. Cuerpo de la válvula: La válvula consta de un cuerpo que alberga los componentes internos
y proporciona la estructura para la conexión al sistema hidráulico.
2. Pasaje del fluido: En el cuerpo de la válvula, hay pasajes a través de los cuales fluye el fluido
hidráulico. Estos pasajes están diseñados para permitir el flujo controlado del fluido.
3. Elemento de control de cierre: Para la función de cierre, la válvula tiene un elemento que
puede bloquear o permitir el paso del fluido. Esto puede ser una compuerta, una esfera o
algún otro tipo de mecanismo que, cuando se activa, cierra el paso del fluido.
4. Elemento de control de caudal: Para la función de control de caudal, la válvula también
tiene un mecanismo que regula la cantidad de fluido que puede pasar a través de la válvula.
Esto puede lograrse mediante una abertura ajustable o una restricción que se puede
modificar.
5. Actuador: Para cambiar la posición de los elementos de control, se utiliza un actuador. Este
actuador puede ser manual, eléctrico, neumático o hidráulico, dependiendo del diseño y la
aplicación de la válvula.
6. Perillas, palancas o dispositivos de ajuste: Para las válvulas que permiten ajustar
manualmente el caudal o cerrar la válvula, se pueden incorporar perillas, palancas u otros
dispositivos de ajuste para que el operador pueda modificar la posición de la válvula según
sea necesario.
7. Indicadores de posición: Algunas válvulas pueden tener indicadores de posición para
mostrar visualmente si la válvula está abierta, cerrada o en una posición intermedia. Esto es
especialmente útil para los operadores que necesitan supervisar y controlar el sistema.
Cuando se utiliza una válvula de cierre y control de caudal en un sistema hidráulico, se ajusta la
posición de los elementos de control para lograr el flujo deseado o cerrar completamente el paso del
fluido. Estas válvulas son fundamentales para controlar la velocidad de actuadores hidráulicos,
regular la presión en ciertos puntos del sistema y proporcionar una parada segura del flujo cuando es
necesario.
FUNCIONAMIENTO Y PARTES DE LAS VÁLVULAS DE CONTROL HIDRÁULICO

En el esquema de la figura inferior se observa un corte de una válvula de control hidráulica, por
encima de ella un selector, un tubo de conexión 1 a 2, y otro tubo de conexión 1 a 3. En la figura la
posición del selector vincula 1 con 2, siendo 1 la cámara superior de la válvula y 2 la tubería aguas
arriba de la válvula. El diafragma (en negro) es el obturador que produce el cierre de la válvula. El
área de la parte superior del diafragma es aproximadamente 3 veces superior que su área inferior
donde se produce el sellado o cierre de la válvula. Las fuerzas que actúan sobre el diafragma son:
- De arriba hacia abajo sobre el diafragma: F SUP = P1 x 3A
-De abajo hacia arriba sobre el diafragma: F INF = P2 x A
Siendo P1 similar a P2 y para el ejemplo de valor unitario, y lo mismo el área, resulta que F SUP = 3
y F INF = 1. Entonces tenemos una resultante de 3-1=2 que producirá el cierre de la válvula. Se
observa entonces que las válvulas de control hidráulico cierran cuando transmitimos la presión de
línea a la cámara superior, la diferencia de áreas entre la parte superior e inferior del diafragma y por
lo tanto de fuerzas, cierran la válvula.

En el siguiente esquema, el selector superior vincula la cámara superior con la atmósfera,

despresurizando la cámara superior. Como habíamos visto en el ejemplo anterior las fuerzas
resultantes en este caso serán:
- De arriba hacia abajo sobre el diafragma: F SUP = 0 x 3A (presión relativa a la atmósfera)
-De abajo hacia arriba sobre el diafragma: F INF = P2 x A
Siendo P2 para el ejemplo de valor unitario, y lo mismo el área, resulta que F SUP = 0 y F INF = 1.
Entonces tenemos una resultante unitaria que producirá la apertura de la válvula:

Hasta aquí hemos visto el esquema de

funcionamiento de la válvula de control hidráulico
para las posiciones abierto y cerrado. A continuación
veremos las distintas posibilidades de
funcionamiento para regulación de presión, caudal o
nivel, cuando la válvula no se encuentra ni abierta ni
cerrada sino modulando, es decir en una posición
de cierre parcial para lograr la regulación requerida.
Esto se logra con la incorporación de un dispositivo
de control mecánico que opera de forma hidráulica
llamado piloto.
En la figura de abajo a la izquierda observamos una válvula de control diferente a la anterior, en este
caso el cierre no lo produce el diafragma directamente sino que lo produce un disco de cierre
vinculado al diafragma por intermedio de un vástago, pero las fuerzas que actúan son similares al
ejemplo anterior. En este ejemplo vemos al piloto en posición cerrada.

A continuación en la figura de abajo a la derecha, vemos al piloto abierto en posición intermedia. El

piloto posee un resorte regulable que permite modificar la presión dentro del piloto y en el circuito de
control de la válvula.

En este ejemplo la válvula de control es del tipo reductora de presión, el piloto registra la presión
aguas abajo de la válvula (P2) y actuando sobre el circuito de control modifica la posición del
actuador de la válvula de manera de mantener el valor de P2 constante a lo largo del tiempo,
independientemente de las variaciones de presión aguas arriba (P1) y de las variaciones de
demanda en la línea. Para conocer más sobre la función reducción de presión así como otras
funciones adicionales, pueden ir a la página válvula reguladora de presión.

FUNCIONES DE LAS VALVULAS DE CONTROL

Como mencionamos al principio, existen distintas funciones de control necesarias para operar los
sistemas de transporte de fluidos, a continuación enunciaremos las más importantes:

-Válvula reductora de presión: reduce la presión aguas abajo de la válvula a un valor prefijado de
forma constante e invariable a lo largo del tiempo, independientemente de las variaciones de presión
aguas arriba de la válvula, y también independientemente de las variaciones de caudal o de
demanda en la línea. La regulación de presión se realiza modificando la compresión del resorte
interno del piloto.

-Válvula sostenedora de presión: sostiene la presión aguas arriba de la válvula, es decir que no
permite que la presión descienda por debajo de un valor prefijado, lo realiza independientemente de
las variaciones de presión aguas abajo de la válvula, y también independientemente de las
variaciones de caudal o de demanda en la línea. La regulación de presión se realiza modificando la
compresión del resorte interno del piloto.

-Válvula reductora y sostenedora de presión: combina ambas funciones arriba indicadas, pero da
prioridad a la función sostenimiento de presión. Lo realiza independientemente de las variaciones de
presión aguas abajo de la válvula, y también independientemente de las variaciones de caudal o de
demanda en la línea. La regulación de presión se realiza modificando la compresión del resorte
interno de los pilotos (piloto reductor y piloto sostenedor).

-Válvula reguladora de caudal o flujo: mantiene caudal constante a lo largo del tiempo, es decir
que no permite que el caudal supere el valor consigna, independientemente de las variaciones de
presión aguas arriba de la válvula, y también independientemente de las variaciones de caudal o de
demanda en la línea. La regulación de presión se realiza modificando la compresión del resorte
interno del piloto, que trabaja con la asistencia de una placa orificio.

-Válvula de control de nivel en cisternas: desde el punto de vista del control de nivel pueden ser
modulantes - mantienen nivel constante en la cisterna – y On-Off - abren cuando el nivel alcanza un
mínimo y cierran cuando se alcanza el nivel máximo-. Desde el punto de vista de los dispositivos de
control de la válvula, si la diferencia de altura entre la válvula y el nivel del líquido en la cisterna no es
muy elevada, se utilizan flotadores; en cambio si la diferencia de altura entre la válvula y el nivel del
líquido en la cisterna es elevada, se utilizan pilotos.

Válvulas antirretorno
También llamadas válvulas unidireccionales o de retención. La válvula antirretorno es un elemento de
nuestro circuito hidráulico cuya función es impedir que el fluido, en este caso el aceite hidráulico,
circule en un sentido concreto. De este modo cerramos el paso del aceite que solo tendrá una
dirección y sentido. La finalidad de esto es conseguir que el aceite no circule por un punto por el cual
no queremos que fluya el aceite o retroceda en su paso por los diferentes elementos en nuestro
circuito.
Sin embargo, en el otro sentido no tendremos ningún problema de circulación y el aceite fluirá con
normalidad.
 CÓMO FUNCIONA LA VÁLVULA ANTIRRETORNO

Como podemos observar en la

fotografía, en la primera imagen el aceite
intenta fluir en sentido contrario por lo
que se topa con el antirretorno. El aceite
no ejerce presión contra la bola haciendo
comprimirse el muelle, por lo que el
muelle empuja la bola contra la salida
obturándola y con ello impidiendo el flujo
en ese sentido del aceite.
En la segunda imagen podemos
observar que el aceite ejerce presión en
la bola, la cual comprime el muelle y de
este modo deja pasar el aceite el cual
continúa fluyendo por el circuito sin
ningún tipo de resistencia.

DÓNDE Y CÓMO SE COLOCA LA VÁLVULA ANTIRRETORNO

Las válvulas antirretorno se colocan en
infinidad de circuitos. Generalmente se
ponen para evitar golpes de arietes, pero
sobre todo evitar el retorno del aceite a
la red. Evitando así una de las
principales averías en este tipo de
circuitos.

Otra de las principales funciones es la

protección de las bombas. Podemos
colocar una válvula antirretorno justo
antes de la bomba en la aspiración para
impedir que el aceite retroceda y que
nuestra bomba siempre tenga aceite sin
dificultades incluso en la primera
arrancada. Ya que nos aseguramos que
la tubería que queda entre la válvula y la
bomba conservará el aceite desde el
último trabajo realizado con la bomba.
Adjuntamos una imagen de la colocación de la válvula para este fin concreto y como podemos
observar que esta válvula consigue que la tubería de aspiración de la bomba se mantiene con aceite
para la siguiente arrancada de la misma:
SÍMBOLO VÁLVULA ANTIRRETORNO PARA ESQUEMA HIDRÁULICO

Válvulas de estrangulación hidráulicas

Símbolo de la válvula de estrangulación fija, regulable y unidireccionale:

Hidráulica - Símbolo de la válvula de estrangulación fija, regulable y unidireccionale

La función es sencilla: al reducir la sección transversal del flujo, el caudal volumétrico disminuye y,
por tanto, la velocidad de extensión de un cilindro o la velocidad de rotación de un motor hidráulico
también debe disminuir. Las válvulas de estrangulación no tienen polaridad.
Nota: Las válvulas de estrangulación ajustables tienen un tornillo de ajuste que permite aumentar o
disminuir la sección circular.
Con respecto al acelerador, el caudal depende de:
 La sección transversal de apertura
 La diferencia de presión efectiva. Si la presión aumenta, por ejemplo, debido a la carga del
actuador, esto significa una mayor resistencia hidráulica. La diferencia de presión a la válvula
de estrangulación disminuye inevitablemente y el caudal volumétrico también.
 La viscosidad del aceite utilizado. Esto es particularmente sensible en el caso de un flujo de
alto volumen.

¿Qué es una válvula proporcional hidráulica?

Debido a sus características, la válvula proporcional hidráulica ocupa un lugar destacado en
diferentes sectores, pero ¿qué es exactamente? En términos sencillos, este tipo de válvulas son
componentes diseñados para regular el flujo de un fluido, generalmente aceite o líquido hidráulico, esto
de manera proporcional a una señal de entrada.

Dicha señal de entrada permite un control extremadamente preciso y gradual del flujo de un fluido
dentro de un sistema hidráulico, siendo esta capacidad la que distingue a las válvulas proporcionales y
las convierte en componentes vitales en una amplia gama de aplicaciones industriales y de ingeniería.

¿Para que sirve?

Una válvula proporcional hidráulica es un componente utilizado en sistemas hidráulicos para controlar
el flujo de fluido de manera proporcional a una señal de entrada, generalmente eléctrica o electrónica.
Su función principal es regular con precisión la cantidad de fluido que fluye a través de un conducto o
circuito hidráulico en respuesta a las necesidades específicas del sistema. Esto tiene varias aplicaciones,
como:

1. Control de movimiento: En maquinaria industrial, vehículos pesados y equipo móvil, las

válvulas proporcionales hidráulicas se utilizan para controlar la velocidad y la dirección
de los actuadores, como cilindros y motores hidráulicos, permitiendo movimientos suaves
y precisos.
2. Dosificación y mezcla: En procesos industriales, estas válvulas se emplean para dosificar
y mezclar diferentes fluidos, como aceites, líquidos químicos o lubricantes, en
proporciones precisas.
3. Control de presión: Las válvulas proporcionales pueden regular la presión en un sistema
hidráulico para mantenerla constante, incluso cuando las demandas de flujo y carga
varían.
4. Control de posición: En aplicaciones donde se requiere un control preciso de la posición,
como máquinas herramientas, robots y equipos de ensamblaje, estas válvulas ayudan a
mantener la posición deseada de manera controlada.
5. Control de fuerza: En aplicaciones de maquinaria pesada, las válvulas proporcionales
permiten controlar la fuerza ejercida por actuadores hidráulicos, lo que es fundamental
para tareas como el levantamiento de cargas pesadas.
6. Ahorro de energía: Al regular el flujo de fluido de manera más eficiente, las válvulas
proporcionales contribuyen al ahorro de energía en sistemas hidráulicos al evitar el
desperdicio de energía en forma de calor.

3.6 MANGUERAS Y CONECTORES

 ¿Qué son las mangueras hidráulicas ?

Estas mangueras hidráulicas están fabricadas en caucho sintético resistente a los aceites y con
refuerzos textiles o metálicos. Aplicado en sistemas hidráulicos a alta presión, en carretillas
elevadoras, maquinaria pesada, aceites vegetales y minerales.

¿CUÁL ES LA FUNCIÓN DE UNA MANGUERA HIDRÁULICA?

Estas mangueras hidráulicas de alta presión tienen como misión transportar el líquido o fluido que a
su vez efectuará la transmisión de la fuerza al interior del correspondiente equipamiento hidráulico.

¿CUÁLES SON LAS PARTES DE LA MANGUERA HIDRÁULICA?

 Cubierta: Su principal función es proteger al tubo y el refuerzo de agentes externos.

 Tubo: Su función es transportar el fluido de forma resistente.
 Refuerzo: El refuerzo es el músculo de la manguera. Resistencia necesaria para afrontar la
presión interna o externa. Existen tres tipos básicos de refuerzo: trenzado espiral y helicoidal.

¿Qué son las conexiones hidráulicas?

Son uniones herméticas que permiten conectar o acoplar una línea de fluido hidráulico
hacia otro componente hidráulico. Para una buena conexión hidráulica tendremos en
cuenta dos elementos básicos existentes: Sello o Terminal y Rosca o Brida.

Existen tres tipos de sellos:

1. Sello a través de la rosca: Se produce el sello cuando los hilos cónicos de las
roscas se ajustan entre ellas.
2. Sello a través de un asiento: Se produce el sello al contacto de metal con metal
en un asiento formado por un ángulo (macho y hembra).
3. Sello a través de un o ‘ring: Este es el tipo de sello más recomendado para un
control óptimo y evitar fugas en los sistemas hidráulicos de alta y extrema
presión. Recomendado por llevar un o‘ring el cual es el encargado del sello.

Calibres
Las mangueras hidráulicas vienen en una variedad de calibres, que se refieren al diámetro
interno de la manguera. El calibre de una manguera hidráulica es una de las características
clave que determina su capacidad de manejar la presión y el caudal del fluido hidráulico
en un sistema. Aquí hay algunos calibres comunes de mangueras hidráulicas:

1. Calibre 1/4": Se utiliza en aplicaciones más ligeras o donde se requiere flexibilidad y

espacio reducido.
2. Calibre 3/8": Común en sistemas hidráulicos de tamaño mediano. Es versátil y
utilizado en una variedad de aplicaciones.
3. Calibre 1/2": Se emplea en sistemas hidráulicos de tamaño mediano a grande y es
adecuado para aplicaciones que requieren un mayor caudal.
4. Calibre 5/8": Utilizado en sistemas hidráulicos más grandes, donde se necesita un
mayor flujo de fluido.
5. Calibre 3/4": Adecuado para aplicaciones industriales y sistemas hidráulicos de
mayor tamaño.
6. Calibre 1": Común en sistemas hidráulicos grandes y aplicaciones industriales
pesadas.
7. Calibres mayores a 1": Se utilizan en aplicaciones industriales muy grandes y
sistemas hidráulicos de gran escala.

Es importante seleccionar el calibre adecuado de la manguera según los requisitos

específicos del sistema, teniendo en cuenta factores como la presión de trabajo, el caudal
y las condiciones ambientales. Además, las mangueras hidráulicas suelen estar marcadas
con información relevante, como su calibre, presión máxima de trabajo y cumplimiento de
estándares, para facilitar la identificación y asegurar un uso adecuado.

Materiales
Las mangueras hidráulicas están fabricadas con diversos materiales que ofrecen diferentes
propiedades y características para adaptarse a diversas aplicaciones y entornos. Algunos
de los materiales comunes utilizados en la fabricación de mangueras hidráulicas incluyen:

1. Caucho sintético:
 Nitrilo (NBR): Se utiliza comúnmente en mangueras hidráulicas debido a su
buena resistencia al aceite y al desgaste. Es flexible y adecuado para una
variedad de aplicaciones.
 Neopreno (CR): Ofrece resistencia a la intemperie y a los productos químicos,
lo que lo hace adecuado para entornos más exigentes.
 Hule de silicona: Se utiliza en aplicaciones de alta temperatura y resistente al
ozono.
 2. Termoplásticos:
 Poliuretano (PU): Ligero y flexible, adecuado para aplicaciones que requieren
flexibilidad y resistencia a la abrasión.
 PVC (Policloruro de vinilo): Utilizado en mangueras más ligeras y flexibles,
aunque puede tener limitaciones en términos de resistencia a la temperatura y
a ciertos productos químicos.
 Nylon: Ofrece resistencia a la abrasión y se utiliza en aplicaciones que
requieren durabilidad.
3. Metal:
 Acero inoxidable: Mangueras trenzadas con alambres de acero inoxidable
para proporcionar resistencia a la presión y durabilidad. Se utilizan en
aplicaciones que requieren resistencia a la corrosión.
 Acero trenzado o espiral: Proporciona fuerza estructural a la manguera y se
utiliza en aplicaciones de alta presión.
4. Compuestos híbridos:
 Algunas mangueras hidráulicas utilizan combinaciones de materiales para
aprovechar las ventajas de cada uno. Por ejemplo, mangueras con capas
internas de caucho y capas externas de metal trenzado.

Es fundamental seleccionar el material de la manguera de acuerdo con las condiciones

específicas de la aplicación, incluyendo la temperatura, la presión, la flexibilidad requerida
y la compatibilidad con el fluido hidráulico en uso. Las mangueras hidráulicas suelen estar
marcadas con información sobre el material y sus propiedades, lo que facilita la selección
adecuada para una aplicación determinada.

Rangos
Los rangos normalizados de mangueras hidráulicas se refieren a las especificaciones y estándares que
definen ciertos parámetros clave, como la presión de trabajo, la temperatura de operación y otras
características importantes. Estos estándares son esenciales para garantizar que las mangueras sean
seguras y cumplan con los requisitos de rendimiento en diversas aplicaciones. Algunos de los
estándares normalizados para mangueras hidráulicas incluyen:

1. SAE J517: Publicado por la Sociedad de Ingenieros Automotrices (SAE), este estándar
establece los requisitos para las mangueras hidráulicas, conectores y accesorios. Define
categorías basadas en el tipo de construcción de la manguera y los niveles de presión de
trabajo.
2. ISO 18752: Este estándar internacional establece requisitos para mangueras hidráulicas y sus
conjuntos asociados en términos de clasificación por presión, temperatura y ciclo de vida.
Proporciona una clasificación de las mangueras según sus características de rendimiento.
3. DIN EN 853 (EN 853): Este estándar alemán especifica los requisitos para mangueras
hidráulicas de baja, media y alta presión.
 4. DIN EN 856 (EN 856): Define los requisitos para mangueras hidráulicas de alta presión con
construcción de 4 ó 6 capas de alambre trenzado o espiral.
5. DIN EN 857 (EN 857): Estándar que especifica requisitos para mangueras hidráulicas de baja y
media presión.

Estos estándares proporcionan información detallada sobre la construcción, las dimensiones, la

presión de trabajo, la temperatura de operación y otras características importantes de las mangueras
hidráulicas. La elección del estándar adecuado depende de la aplicación específica y los requisitos del
sistema hidráulico.

Cuando selecciones una manguera hidráulica, es crucial asegurarte de que cumple con los estándares
y requisitos específicos de tu aplicación para garantizar un rendimiento seguro y confiable. Además,
las mangueras hidráulicas suelen tener etiquetas o marcas que indican su clasificación y cumplimiento
con ciertos estándares.
Tablas de presión y velocidad
 Tipos de Conectores Hidraulicos
Existen varios tipos de conectores hidráulicos utilizados en sistemas hidráulicos para unir tuberías,
mangueras y componentes. Estos conectores permiten la transferencia segura y eficiente de fluido
hidráulico entre diferentes partes del sistema. Aquí tienes algunos tipos comunes de conectores
hidráulicos:

1. Conexiones roscadas:
 Conexiones NPT (National Pipe Thread): Son conexiones roscadas comunes en
sistemas hidráulicos. Las roscas pueden ser cónicas o rectas.
 Conexiones BSPT (British Standard Pipe Thread): Otra forma de conexión roscada
utilizada en sistemas hidráulicos, especialmente en equipos europeos.
 Conexiones métricas: Utilizan roscas métricas y son comunes en aplicaciones
hidráulicas en ciertas regiones.
2. Conexiones de brida:
 Bridas SAE (Society of Automotive Engineers): Estándar para bridas comunes en
sistemas hidráulicos. Vienen en varias dimensiones y presiones.
 Bridas ISO (International Organization for Standardization): Estándar internacional
que establece dimensiones y características para bridas hidráulicas.
3. Conexiones rápidas o acopladores rápidos:
 Conexiones de acoplamiento rápido: Permiten conectar y desconectar las mangueras
sin necesidad de herramientas. Son comunes en aplicaciones donde se requiere un
montaje y desmontaje rápido.
4. Conexiones de compresión:
 Conexiones de tubo de compresión: Utilizan anillos de compresión para sellar y unir
tubos. Son comunes en sistemas de tuberías rígidas.
5. Conexiones de anillo o mordaza:
 Conexiones de mordaza: Utilizan un anillo de mordaza para sujetar la manguera al
conector. Proporcionan una conexión segura y son fáciles de instalar.
6. Conexiones de inserción:
 Conexiones de inserción (o push-to-connect): Permiten insertar la manguera en el
conector sin necesidad de herramientas especiales. Son fáciles de usar y adecuadas para
ciertas aplicaciones.
7. Conexiones de rosca JIC (Joint Industry Council):
 Conexiones de rosca JIC: Utilizan roscas UNF y son comunes en sistemas hidráulicos.
Proporcionan una conexión segura y confiable.
8. Conexiones de extremo de manguera:
 Conectores de extremo de manguera: Permiten la conexión directa de mangueras a
componentes del sistema. Pueden tener diversos tipos de extremos, como extremos
rectos, codos o extremos giratorios.
 CONEXIONES RAPIDAS
Las conexiones rápidas en el ámbito de la hidráulica industrial representan un eslabón fundamental en la
eficiencia operativa de sistemas hidráulicos. Estos dispositivos, diseñados para facilitar un acople rápido y
seguro entre componentes, desempeñan un papel crucial en entornos donde la velocidad y la maniobrabilidad
son imperativas. Esta exploración se sumerge en el mundo de las conexiones rápidas, abordando su
funcionalidad, diseño y aplicaciones prácticas. Desde la adaptabilidad en entornos dinámicos hasta la
capacidad de minimizar tiempos de inactividad, se examinan las características que convierten a estas
conexiones en elementos esenciales en sistemas hidráulicos modernos. Este análisis detallado busca
proporcionar una comprensión integral de las conexiones rápidas, destacando su importancia en la
optimización de procesos y asegurando una conectividad fluida en el corazón de la maquinaria industrial.

1. Acopladores Rápidos:
 Descripción: Permiten la conexión y desconexión rápida de mangueras o
tuberías sin herramientas adicionales. Pueden tener un mecanismo de cierre
tipo bola o palanca.
 Aplicaciones: Se utilizan en una variedad de aplicaciones, desde maquinaria
industrial hasta sistemas móviles.
2. Conexiones Tipo Bayoneta:
 Descripción: Utilizan un mecanismo de bayoneta que permite una conexión
y desconexión rápida girando un extremo respecto al otro.
 Aplicaciones: Comunes en sistemas hidráulicos de equipos industriales y
maquinaria.
3. Conexiones Push-to-Connect:
 Descripción: Permiten conectar mangueras simplemente empujándolas en el
conector. Se utilizan comúnmente en sistemas neumáticos y hidráulicos de
baja presión.
 Aplicaciones: Aplicaciones donde la facilidad y rapidez de conexión son
cruciales.
4. Acoplamientos Rápidos Hidráulicos de Alto Flujo:
 Descripción: Diseñados para aplicaciones de alto flujo y alta presión,
permiten la conexión y desconexión rápida sin pérdida significativa de
presión.
 Aplicaciones: Sistemas hidráulicos que requieren un flujo rápido y eficiente.
5. Conexiones Dry Disconnect:
  Descripción: Diseñadas para minimizar las fugas durante la conexión y
desconexión. Se utilizan para aplicaciones donde se deben evitar derrames.
 Aplicaciones: Industrias químicas y petroquímicas, así como en sistemas
hidráulicos sensibles a la contaminación.
6. Conexiones de Desconexión Rápida:
 Descripción: Permiten desconectar segmentos de tubería o manguera sin
necesidad de herramientas.
 Aplicaciones: Útiles en situaciones donde se requiere desconectar partes del
sistema de manera temporal o para realizar mantenimiento.
7. Conexiones de Enganche Rápido para Herramientas:
 Descripción: Diseñadas para conectar herramientas hidráulicas de manera
rápida y segura.
 Aplicaciones: En la industria de la construcción, reparación de carreteras y
otras aplicaciones donde se utilizan herramientas hidráulicas portátiles.

Roscadas
Las conexiones roscadas son un tipo común de conexión utilizada en sistemas
hidráulicos. Estas conexiones implican el uso de roscas, que son surcos helicoidales
tallados en la superficie de los componentes, para unir dos o más piezas. Las
conexiones roscadas en hidráulica se utilizan para garantizar un sellado hermético y
seguro. Aquí hay algunas características y tipos comunes de conexiones roscadas en
hidráulica:
Características Principales:
1. Roscas Cónicas o Rectas:
 Las roscas pueden ser cónicas o rectas, dependiendo del estándar y la
aplicación específica.
2. Sellado:
 Las conexiones roscadas en hidráulica proporcionan un sellado efectivo
cuando se aprietan adecuadamente.
3. Uso de Juntas y Sellos:
 A menudo, se utilizan juntas tóricas, sellos o compuestos selladores para
mejorar la estanqueidad.
Tipos Comunes:
1. Conexiones NPT (National Pipe Thread):
 Utilizan roscas cónicas y son comunes en sistemas hidráulicos en América
del Norte.
2. Conexiones BSPT (British Standard Pipe Thread):
 Tienen roscas cónicas y se utilizan en sistemas hidráulicos en el Reino
Unido y algunas otras regiones.
3. Conexiones Métricas:
 Utilizan roscas métricas y son comunes en sistemas hidráulicos en ciertas
regiones, especialmente en equipos y maquinaria fabricados en Europa.
4. Conexiones JIC (Joint Industry Council):
 Utilizan roscas UNF (Unified National Fine) y son comunes en sistemas
hidráulicos.
5. Conexiones ORFS (O-Ring Face Seal):
 Utilizan roscas UNF y cuentan con un anillo tórico para proporcionar un
sellado hermético. Se utilizan en sistemas de alta presión.
6. Conexiones de Tubo Métricas y Paralelas (Métricas/ISO):
 Comunes en aplicaciones europeas, utilizan roscas métricas paralelas.
7. Conexiones de Tubo Bite-Type:
 También conocidas como conexiones tipo mordaza, utilizan una mordaza
para sujetar la manguera al conector.
8. Conexiones SAE Straight Thread (ST):
 Utilizan roscas rectas y son comunes en sistemas hidráulicos.
 Materiales
Los conectores en hidráulica pueden estar fabricados con diversos materiales para
adaptarse a las condiciones específicas de la aplicación y proporcionar un rendimiento
confiable. Aquí hay algunos materiales comunes utilizados en la fabricación de
conectores hidráulicos:
1. Acero al Carbono:
 Características:
 Resistente y duradero.
 Ampliamente utilizado en aplicaciones hidráulicas.
 Puede oxidarse con el tiempo, por lo que a veces se galvaniza o
recubre para protección contra la corrosión.
2. Acero Inoxidable:
 Características:
 Excelente resistencia a la corrosión.
 Adecuado para entornos agresivos o corrosivos.
 Más caro que el acero al carbono, pero ofrece una mayor durabilidad
en condiciones difíciles.
3. Latón:
 Características:
 Buena resistencia a la corrosión.
 Maleable y fácil de mecanizar.
 A menudo se utiliza en conexiones hidráulicas de menor presión.
4. Aluminio:
 Características:
 Liviano.
 Buena resistencia a la corrosión.
 Utilizado en aplicaciones donde el peso es una consideración crítica.
5. Acero Inoxidable Duplex:
 Características:
  Mayor resistencia a la corrosión que el acero inoxidable
convencional.
 Utilizado en entornos extremadamente corrosivos.
6. Monel:
 Características:
 Aleación resistente a la corrosión en ambientes agresivos,
incluyendo agua de mar y ácidos.
 Costoso pero adecuado para condiciones exigentes.
7. Plásticos de Ingeniería:
 Características:
 Pueden incluir polímeros como el polietileno, el polipropileno o el
poliacetal.
 Utilizados en conexiones de menor presión y en aplicaciones donde
la resistencia química es esencial.
8. Compuestos Híbridos:
 Características:
 Pueden combinar materiales como acero y plásticos para aprovechar
las ventajas de ambos.
 Buscan optimizar la resistencia y la durabilidad.
La elección del material depende de varios factores, como la presión de trabajo, la
temperatura, la compatibilidad química con el fluido hidráulico, la durabilidad requerida
y el entorno operativo. Es importante seleccionar conectores que cumplan con los
requisitos específicos de la aplicación para garantizar un rendimiento seguro y
confiable en sistemas hidráulicos.
ACCESORIOS (FIJOS Y MOBILES)
 Coples: Los coples en el ámbito de la hidráulica industrial son elementos esenciales que
permiten la conexión y desconexión rápida de componentes en sistemas hidráulicos.
Estos dispositivos, también conocidos como acoplamientos rápidos, desempeñan un
papel fundamental al facilitar la unión eficiente de mangueras y conductos sin la
necesidad de herramientas especializadas. Existen diversos tipos de coples, como los de
enganche rápido y los de válvula de retención, cada uno diseñado para satisfacer
necesidades específicas de aplicaciones.
 Los coples en hidráulica se caracterizan por su capacidad para minimizar tiempos de
inactividad al simplificar el mantenimiento y la sustitución de componentes. Además,
estos dispositivos ofrecen ventajas en términos de seguridad al reducir el riesgo de
fugas y derrames durante las operaciones de conexión y desconexión.

En este análisis, se exploran los diferentes tipos de coples, sus aplicaciones prácticas y
las consideraciones clave en su selección. La comprensión detallada de estos
componentes contribuye a la eficiencia y confiabilidad de los sistemas hidráulicos,
elementos fundamentales en el corazón de la maquinaria industrial.
 Niples: Los niples desempeñan un papel esencial en el entramado de la hidráulica
industrial al facilitar la conexión de mangueras, conductos o componentes en sistemas
hidráulicos. Estos dispositivos, también conocidos como adaptadores o racores, actúan
como intermediarios robustos que permiten la transmisión eficiente de fluidos a alta
presión.

Los niples en hidráulica se caracterizan por su diseño roscado en ambos extremos, lo

que posibilita una conexión segura y resistente entre componentes. Estos elementos
son fundamentales para la versatilidad y modularidad de los sistemas hidráulicos,
permitiendo la configuración personalizada de la red de conducción de fluidos.

Su presencia en aplicaciones industriales abarca desde la conexión de mangueras hasta

la interconexión de componentes clave, desempeñando un papel crucial en la
construcción y mantenimiento eficiente de sistemas hidráulicos. Este análisis busca
explorar los distintos tipos de niples, sus aplicaciones específicas y su contribución a la
funcionalidad y seguridad de los sistemas hidráulicos en el contexto industrial.
 Derivaciones: Las derivaciones en un sistema hidráulico representan puntos
estratégicos donde se ramifican las líneas principales, permitiendo la distribución
controlada del fluido hacia diferentes componentes. Estas conexiones, también
conocidas como “tees” o “y”, posibilitan la creación de rutas adicionales para dirigir el
flujo hidráulico hacia dispositivos específicos.

Las derivaciones son fundamentales para la flexibilidad y adaptabilidad de los sistemas

hidráulicos, ya que permiten la incorporación de componentes adicionales sin interferir
significativamente con el flujo principal. Estos puntos de ramificación se utilizan para
alimentar actuadores, cilindros u otros elementos dentro del sistema, garantizando una
distribución eficiente del fluido.

En este análisis, se exploran las funciones y aplicaciones prácticas de las derivaciones en

sistemas hidráulicos, destacando su importancia en la optimización de la operación y la
 capacidad de personalizar la configuración del sistema según las necesidades específicas
de la aplicación industrial.
 Tee: En el contexto de la hidráulica industrial, la “Tee” representa una conexión crucial
que se asemeja a la letra ‘T’ y desempeña un papel vital en la distribución y dirección del
fluido en un sistema hidráulico. Esta conexión en forma de “T” permite la creación de
ramificaciones, dividiendo el flujo principal en dos direcciones adicionales.

Las “Tees” son esenciales para la versatilidad y modularidad de los sistemas hidráulicos,
ya que posibilitan la incorporación de componentes adicionales, como actuadores,
cilindros o derivaciones. Su diseño permite una conexión eficiente, asegurando un flujo
controlado del fluido hacia diferentes componentes dentro del sistema.

En este análisis, se exploran las funciones y aplicaciones prácticas de las “Tees” en

hidráulica, destacando su importancia en la optimización de la operación y la capacidad
de personalizar la configuración del sistema según las necesidades específicas de la
aplicación industrial.
 Codos de 45° y 90°: Los codos de 45° y 90° en el contexto de la hidráulica industrial son
elementos fundamentales que permiten cambios de dirección en las líneas de fluido en
sistemas hidráulicos. Estos componentes, también conocidos como codos o curvas,
posibilitan ajustes angulares que son cruciales para adaptar y direccionar el flujo del
fluido de manera eficiente.
1. Codos de 45°
- Ofrecen una transición suave y menos abrupta en comparación con los codos de 90°.
- Utilizados para cambiar la dirección del flujo en un ángulo más moderado.
- Reducen la resistencia y la pérdida de carga en la línea de fluido.
2. Codos de 90°
- Proporcionan un cambio de dirección más pronunciado.
- Se utilizan en lugares donde se requiere un cambio de dirección más rápido y
compacto.
- Aunque generan una mayor resistencia, son esenciales en diseños que necesitan
giros más cerrados.
Estos codos desempeñan un papel esencial en la configuración eficiente de sistemas
hidráulicos al permitir la adaptación a la disposición física del entorno. Su selección
cuidadosa contribuye a la reducción de pérdidas de energía y a la optimización del
rendimiento en aplicaciones industriales hidráulicas.
BIBLIOGRAFIA
https://www.hynesur.com/blog/hidraulica/valvulas-antirretorno/

https://learnchannel-tv.com/es/hidraulica/valvulas-de-caudal/valvulas-estranguladoras/

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https://tecniman.es/tabla-de-caudales-y-presiones/
https://www.multiadapters.cl/a.p.mangueras.hidraulicas01.htm
https://www.ingenieriadefluidos.com/valvulas-de-control