INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Unidad Profesional “Adolfo López Mateos”

INGENIERÍA EN COMUNICACIONES Y ELECTRÓNICA

ACADEMIA DE COMPUTACIÓN

Confiabilidad, duración y garantía de calidad

Profesor:
Guzman Lopez Rene
Presentan:
Ramirez Ramirez Brian Yamil
Tellez Espíndola Eric Izay
Hernandez Quintero Diego Mauricio
Simon Reyes Yael Cristian
Silva Faro Adrian Uriel

CIUDAD DE MÉXICO MAYO 2024

INDICE.
 1. Confiabilidad en la calidad de productos…………………… pág. 2

2. Formas de falla…………………………………………………… pág. 5

3. Confiabilidad de sistemas…………………………………… pág. 15

4. Costos de Durabilidad y vida esperada…………………… pág. 17

1. Confiabilidad en la calidad de productos

Confiabilidad:

1
La confiabilidad se refiere a la posibilidad de que un elemento, dispositivo, producto,
método o sistema funcione correctamente o ejecute su tarea después de un período
específico de tiempo o uso, bajo condiciones determinadas. Aspectos asociados
incluyen la seguridad, disponibilidad y riesgo.
Este concepto se aplica a diversas situaciones, ya sea un simple material como una
base de algo más complejo como un motor de avión. Los procesos pueden variar,
desde la manufactura hasta los comerciales. A un nivel más alto, un proceso es una
serie de pasos diseñados para producir un producto o servicio de manera consistente.
Un proceso confiable es aquel que produce resultados consistentes cada vez que se
lleva a cabo. Cualquier elemento, desde un material hasta un sistema completo, puede
experimentar fallas, conocidas como modos de fallo. A menudo, hay múltiples modos
de fallo, que pueden competir entre sí o incluso combinarse.
La confiabilidad toma puntos como:
 La confiabilidad se mide mediante recursos destructivos
 Incluye pruebas de velocidad, a temperaturas y a límites por parte del OCM
 Se revisa periódicamente hasta cada lote de producto
Calidad
La calidad se fundamenta en la felicidad y satisfacción tanto de los clientes internos
como externos. La calidad abarca todas las características y funciones de un producto
o servicio que determinan su capacidad para satisfacer necesidades explícitas o
implícitas.
Se define la calidad como el cumplimiento de una especificación en un momento
específico:
 Esta especificación puede ser una ficha técnica, un SCD, una ficha de
especificación JAN o un requisito documentado por el cliente.
 Se evalúa únicamente mediante programas o condiciones de prueba
establecidos por el OCM para productos estándar, manteniendo la especificación
original del OCM.
 Es importante destacar que la calidad no equivale a confiabilidad.
Confiabilidad en la calidad
La confiabilidad es una medida crucial en la calidad de los productos, especialmente en
industrias como la automotriz, aeroespacial, electrónica y de dispositivos médicos,
donde la seguridad y el rendimiento son fundamentales. Los ingenieros utilizan técnicas
como el análisis de riesgos, pruebas de vida aceleradas, análisis de confiabilidad y
mantenimiento preventivo para mejorar y garantizar la confiabilidad de los productos.
Además, se pueden aplicar estándares y normativas específicas para evaluar y mejorar
la confiabilidad de los productos en diferentes industrias.

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Pasos para garantizar la confiabilidad
1. Definir los requisitos de confiabilidad : Describe el proceso inicial para definir
los requisitos de fiabilidad de un producto. Esto incluye identificar las
necesidades del cliente y del mercado, así como las normativas y
especificaciones técnicas pertinentes.
2. Diseño para la confiabilidad: Diseño del producto para que cuente con la
confiabilidad durabilidad y robustez, utilizando métodos y herramientas para
lograrlo. Se deben de aplicar:
a. Principios de diseño para la confiabilidad (DFR)
b. Minimizar la redundancia, modularidad y estandarización para posibles
futuras fallas.
c. Utilizar técnicas como el modo de falla y el análisis de efectos (FMEA) o
análisis de árbol de fallas (TLC) o diagrama de bloques de confiabilidad
(RBD)
3. Prueba de confiabilidad: Probar la confiabilidad del producto, utilizando
métodos herramientas para verificar su robustes en diferentes condiciones y
escenarios. Algunos de estas técnicas son:
a. (ALT) pruebas de vida acelerada
b. (RGT) pruebas de crecimiento de fiabilidad
c. (RDT) pruebas de demostración de confiabilidad
4. Analizar los datos de confiabilidad: Analizar los datos de confiabilidad
recopilados del diseño y las pruebas del producto utilizando diversos métodos y
herramientas. Se utilizan métodos estadísticos como análisis, modelado,
estimación y predicción de confiabilidad para cuantificar y comparar el
rendimiento, distribución, función y tendencia de confiabilidad del producto.
5. Implementar mejoras de confiabilidad: implementar las mejoras de
confiabilidad identificadas a partir del diseño, las pruebas y el análisis del
producto. Se utilizan métodos como la acción correctiva, preventiva y de mejora
continua para abordar y resolver problemas de confiabilidad, fallas o defectos.
Se utilizan técnicas como:
a. Gestión y optimización de confiabilidad para planificar y ejecutar
actividades, tareas y recursos de confiabilidad en el proceso de
investigación y desarrollo.
6. Supervisar el rendimiento de la confiabilidad: monitorear el rendimiento de
confiabilidad del producto después de su lanzamiento al mercado. Se utilizan
técnicas como la supervisión, auditoría y comentarios de confiabilidad para
recopilar y evaluar datos, comentarios o quejas de los clientes, usuarios o partes
interesadas. Además, se emplean técnicas como el mantenimiento, revisión y
actualización de la fiabilidad para mantener y mejorar la fiabilidad del producto a
lo largo de su ciclo de vida.
Ejemplo de calidad y confiabilidad

3
“TI se compromete a ofrecer soluciones de semiconductores fiables y de alta calidad
que satisfagan las necesidades de nuestros clientes. Nuestro enfoque holístico de la
calidad abarca todos los aspectos de la cadena de suministro de la empresa, desde la
tecnología de procesos y el diseño hasta la fabricación, el envasado, las pruebas y la
entrega.
El compromiso de los empleados, las relaciones con clientes y proveedores, así como
la mejora continua de nuestros procesos, productos y servicios constituyen la base de
nuestra filosofía de calidad en TI. Empleamos una serie de metodologías y sistemas
para garantizar la calidad y la continuidad de las actividades de los clientes, incluso en
las aplicaciones y mercados más exigentes, como la industria automotriz y el sector
industrial.” (“Calidad y fiabilidad | TI.com - Texas Instruments India”)
Aquí se muestran la información disponible para el cliente:

La garantía de calidad de actividades por departamento es un enfoque dentro de

la gestión de la calidad que se centra en asegurar que cada departamento o
unidad funcional de una organización cumpla con los estándares de calidad
establecidos para sus actividades específicas. Este enfoque reconoce que
diferentes áreas dentro de una empresa pueden tener funciones y

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responsabilidades únicas, y por lo tanto, requieren controles de calidad
adaptados a sus necesidades particulares.

Componentes de la garantía de calidad de actividades por departamento:

1. Definición de estándares de calidad departamentales: Cada departamento o

área funcional debe establecer sus propios estándares de calidad, que reflejen
las expectativas y requisitos específicos de sus actividades. Estos estándares
pueden incluir criterios de rendimiento, especificaciones técnicas,
procedimientos operativos, entre otros.

2.Desarrollo de procesos y procedimientos: Se deben desarrollar procesos y

procedimientos específicos para cada departamento, que guíen la realización de
actividades de acuerdo con los estándares de calidad establecidos. Estos
procesos deben ser claros, documentados y fácilmente comprensibles para el
personal del departamento.

3. Capacitación y desarrollo de habilidades: Es fundamental proporcionar

capacitación y desarrollo de habilidades al personal del departamento para
asegurar que estén adecuadamente preparados para cumplir con los estándares
de calidad. Esto puede incluir programas de formación, cursos de actualización,
asignación de mentores, entre otros.
4. Implementación de controles de calidad: Se deben implementar controles de
calidad en cada etapa de las actividades del departamento para garantizar que
se cumplan los estándares establecidos. Esto puede incluir inspecciones,
pruebas, verificaciones y auditorías internas.

5. **Monitoreo y seguimiento del desempeño**: Se debe monitorear

continuamente el desempeño del departamento en relación con los estándares
de calidad establecidos. Esto puede implicar el seguimiento de indicadores clave
de rendimiento (KPI), análisis de datos y retroalimentación de clientes internos y
externos.

6. Mejora continua: Se debe fomentar una cultura de mejora continua dentro del
departamento, donde se busquen constantemente oportunidades para optimizar
procesos, reducir defectos y mejorar la calidad en general. Esto puede implicar
la implementación de acciones correctivas y preventivas, la participación en
proyectos de mejora de procesos y la aplicación de técnicas de gestión de la
calidad como el ciclo PDCA (Planificar, Hacer, Verificar, Actuar).

Beneficios de la garantía de calidad de actividades por departamento:

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 - Mejora de la calidad del producto o servicio en todas las áreas de la
organización.
- Reducción de defectos y desperdicios.
- Aumento de la satisfacción del cliente.
- Mayor eficiencia y productividad.
- Cumplimiento de estándares regulatorios y normativos.
- Fortalecimiento de la reputación de la empresa.

2. Formas de falla
¿Que es una falla?
Es el efecto que se origina o crea cuando un componente, el sistema, un equipo o
algún proceso dejan de cumplir con la función que se espera que realice.

Para efectos de su aplicación, la confiabilidad diferencia los tipos de fallas que se

producen de cierta forma improcedente y que además son ajenas al personal que
realiza las operaciones.

Pasos para realizar el análisis de fallos

1. Recogida de datos
A la hora de llevar a cabo un análisis modal de fallos y efectos, es necesario recopilar
información sobre las circunstancias del fallo del producto. Por tanto, se analizará el
diseño, los métodos de fabricación, las especificaciones de los materiales, los registros
de mantenimiento, así como cualquier otra información relevante.

2. Pruebas no destructivas
En segundo lugar, el producto se analiza visualmente para identificar defectos, grietas y
otras anomalías que puedan haber contribuido al fallo.

3. Pruebas destructivas
Los análisis de falla que se realizan en el laboratorio se utilizan para identificar la
estructura del material, las propiedades mecánicas y las propiedades físicas del
componente que ha fallado. También se investigarán los factores ambientales, como
los materiales corrosivos, los contaminantes o la temperatura que pueda dar lugar a
fallas, como fue el caso del análisis de fallos en placas pcb y sensores de
temperatura que realizamos en Infinitia para resolver el problema.

4. Análisis de los datos

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Utilizando la información analítica junto con la experiencia que ofrece la ingeniería
forense, es posible identificar los mecanismos de fallo y cualquier factor que contribuya
a ello.

5. Acción correctiva
Una vez que se haya descubierto la falla en el producto, será necesario aplicar las
soluciones pertinentes para prevenir la repetición de fallos del producto en el futuro.

Fallas iniciales

En esta etapa se caracteriza por tener una alta tasa de errores, la cual va en declive de
forma acelerada con respecto del tiempo. Se encuentran durante la fase inicial de ciclo
o vida operativa, y básicamente se debe a las deficiencias existentes en el proceso de
fabricación, de la instalación y del control de calidad.

Estas fallas también suelen presentarse por la inexperiencia del equipo por parte del
personal operativo o por el desconocimiento del procedimiento correcto.

Fallas normales

Conocidas también como fortuitas, aunque en esta etapa también se presenten errores,
son menos recurrentes. Estas se producen debido a las causas inherentes del equipo,
es decir, por causas externas al proceso.

Las causas pueden ser: accidentes, mala operación, situaciones impropias y aunque
son imposibles de predecir con exactitud, en general tienden a cumplir con algunas
reglas.

Fallas de desgaste

Este tipo tiene como característica principal, estar constituida por un número creciente
de errores, estos se producen por un desgaste natural del equipo al transcurrir del
tiempo y suelen aparecer al término de la vida útil del elemento o sistema.

En la gran parte de las veces, pueden evitarse con la implementación de un

mantenimiento preventivo, es decir, mediante una sustitución de elementos o partes del
equipo en un intervalo de tiempo que sea previo al desgaste.

Conceptos claves

Confiabilidad: Es la probabilidad de un funcionamiento libre de fallas de un equipo o de

sus componentes durante un tiempo definido y bajo un contexto operacional
determinado.

Disponibilidad: Es una medida del grado mediante el cual el elemento ha estado

operando y es confiable en el inicio de una función, cuando ésta es solicitada en
cualquier momento (aleatorio).

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Distribución de Probabilidad: Son modelos gráficos que permiten relacionar los
posibles valores que puede tomar una variable aleatoria, con la frecuencia de
ocurrencia de cada uno de estos.

Sí, hay varios tipos de fallas que se pueden identificar en la ingeniería. Aquí
tienes algunos de los más comunes:
1. Fallas de diseño: Estas ocurren cuando hay problemas en el diseño inicial del
producto o proceso. Pueden incluir errores de cálculo, malas especificaciones o falta de
consideración de los requisitos del usuario.
2. Fallas de fabricación: Suceden durante el proceso de fabricación del producto.
Pueden deberse a problemas en la cadena de suministro, errores humanos, defectos
de la maquinaria, entre otros.
3. Fallas de funcionamiento: Se producen cuando el producto o sistema no funciona
como se esperaba una vez en operación. Estas fallas pueden ser causadas por una
variedad de factores, como errores de diseño, uso incorrecto o desgaste.
4. Fallas de materiales: Ocurren cuando los materiales utilizados en la construcción o
fabricación del producto no cumplen con los estándares de calidad necesarios. Esto
puede deberse a materiales defectuosos, mala selección de materiales o condiciones
ambientales adversas.
5. Fallas de mantenimiento: A veces, los productos pueden fallar debido a una falta de
mantenimiento adecuado. Esto puede incluir la falta de lubricación, limpieza insuficiente
o inspecciones periódicas descuidadas.
6. Fallas de seguridad: Son aquellas que representan un riesgo para la seguridad de
los usuarios o el público en general. Estas fallas pueden estar relacionadas con el
diseño, la fabricación o el funcionamiento del producto.
7. Fallas sistémicas: Afectan a todo un sistema o proceso en lugar de a componentes
individuales. Pueden ser el resultado de interacciones complejas entre diferentes partes
del sistema.
### Fallas internas:

Las fallas internas son aquellas que se producen dentro del proceso de fabricación o
desarrollo de un producto o servicio, antes de que llegue a manos del cliente. Estas
fallas pueden ocurrir en cualquier etapa del proceso y pueden deberse a una variedad
de razones, como errores de diseño, defectos de fabricación, falta de capacitación del
personal, problemas en la cadena de suministro, entre otros.

#### Ejemplos de fallas internas:

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1. **Errores de diseño**: Cuando el diseño del producto no cumple con los requisitos o
expectativas del cliente, o cuando hay problemas de diseño que afectan la
funcionalidad o la calidad del producto.

2. **Defectos de fabricación**: Fallos en el proceso de fabricación que resultan en

productos defectuosos. Esto puede incluir problemas con la maquinaria, errores
humanos en la línea de producción o materiales de baja calidad.

3. **Fallas de proceso**: Problemas en el proceso de producción que afectan la calidad

del producto final. Esto podría incluir inconsistencias en la temperatura, presión o
tiempo de producción, entre otros.

4. **Falta de capacitación del personal**: Cuando los empleados no están

adecuadamente capacitados para realizar sus tareas, pueden cometer errores que
resulten en productos defectuosos o de baja calidad.

5. **Problemas de control de calidad**: Fallos en los sistemas de control de calidad que

permiten que productos defectuosos pasen desapercibidos y lleguen al siguiente paso
del proceso de producción.

### Fallas externas:

Las fallas externas son aquellas que se detectan una vez que el producto o servicio ha
sido entregado al cliente o usuario final. Estas fallas pueden tener un impacto
significativo en la satisfacción del cliente, la reputación de la empresa y los costos
asociados con la corrección de los problemas.

#### Ejemplos de fallas externas:

1. **Productos defectuosos**: Cuando los clientes reciben productos que no funcionan

correctamente o no cumplen con sus expectativas de calidad.

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2. **Servicio deficiente**: Cuando los clientes experimentan problemas con el servicio
recibido, como retrasos en la entrega, mala atención al cliente o errores en la
facturación.

3. **Problemas de seguridad**: Cuando los productos o servicios representan un riesgo

para la seguridad del usuario, como defectos en los productos que podrían causar
lesiones o accidentes.

4. **Reclamaciones de garantía**: Cuando los clientes presentan reclamaciones de

garantía debido a problemas con los productos o servicios adquiridos.

5. **Pérdida de reputación**: Cuando los problemas de calidad se hacen públicos y

afectan la percepción de los clientes sobre la empresa y sus productos o servicios.
Leyes de falla
Las leyes de falla son modelos matemáticos que describen la tasa de falla de un
producto a lo largo del tiempo. Ejemplos comunes incluyen la Ley de Falla Exponencial,
la Ley de Falla de Weibull, y la Ley de Falla de Arrhenius. Estas leyes ayudan a
predecir la confiabilidad de un sistema en función de datos históricos o conocimientos
sobre los mecanismos de falla.
Las leyes de falla más comunes incluyen:
• Ley de la Tasa de Falla Constante (o Ley de la Mortalidad Infantil):
Esta ley establece que la tasa de falla de un sistema es constante con el tiempo, lo que
implica que la probabilidad de falla por unidad de tiempo permanece constante. Es
típica de sistemas donde la probabilidad de fallo es independiente del tiempo.

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• Ley de la Tasa de Falla que Aumenta con el Tiempo:
Esta ley indica que la tasa de falla de un sistema aumenta con el tiempo, lo que
sugiere que la probabilidad de falla por unidad de tiempo aumenta a medida que
el sistema envejece. Esto es característico de sistemas donde el desgaste o la
degradación aumentan la probabilidad de falla con el tiempo.

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 • Ley de la Tasa de Falla que Disminuye con el Tiempo:
Contraria a la anterior, esta ley sugiere que la tasa de falla de un sistema
disminuye con el tiempo. Es común en sistemas donde los fallos iniciales son
detectados y corregidos durante la operación, mejorando así la fiabilidad con el
tiempo.

Ley de Falla Exponencial:

Esta ley asume que la tasa de falla de un componente es constante con el tiempo y no
está influenciada por el envejecimiento o el desgaste. En otras palabras, la probabilidad
de que un componente falle en cualquier período de tiempo dado es constante. Esta ley
es adecuada para componentes que no experimentan un desgaste significativo con el
tiempo y cuya tasa de falla es aleatoria.
Un modelo matemático para la probabilidad de fallo es definir la variable aleatoria como
el tiempo durante el que el elemento funciona satisfactoriamente antes de que se
produzca la falla. La función confiabilidad será entonces:

• R(t) es la función de confiabilidad (probabilidad de que el sistema funcione

correctamente hasta el tiempo (t)).
• Ni(t) = Número de elementos en funcionamiento en el instante t
• N0 = Número de elementos en funcionamiento inicial
• Nf(t) = Número de elementos averiados hasta el momento t. (Se cumple N0 =
Nf(t) + Ni(t)).

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La probabilidad de que ocurra un fallo antes del instante t es:

Suponiendo que un artículo funciona en el instante t y falla durante los siguientes ∆t (∆t
> 0), entonces la probabilidad condicional de que se produzca una avería entre el
momento t y t+∆t puede escribirse de la siguiente manera:

• De donde podemos hallar el valor de la función confiabilidad

• T = Tiempo de Fallo
• α(t ) = Tasa de fallos

En la siguiente figura se puede observar la representación gráfica de los parámetros

característicos de la distribución exponencial más general

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Analizando cuidadosamente la representación de la curva típica de la evolución de la
tasa de fallos dependiente del tiempo, también conocida como curva bañera, se
pueden distinguir tres etapas.
La primera corresponde a los fallos iniciales (la mortalidad infantil de las estadísticas
demográficas) que se manifiestan prematuramente y se caracteriza por una tasa
decreciente, corresponde, generalmente, a la existencia de dispositivos defectuosos o
instalados indebidamente con una tasa de fallos superior a la normal.
La segunda etapa (la edad adulta) representa los fallos normales y se presentan de
forma aleatoria; su tasa es constante en el tiempo de vida del componente.
La tercera y última etapa (la vejez) se atribuye a los fallos por desgaste donde se ha
superado la vida prevista del componente; en este caso la tasa se caracteriza por un
aumento significativo debido a la degradación.

Ley de Falla de Weibull

El análisis de Weibull es la técnica mayormente escogida para estimar una probabilidad
basada en datos medidos o asumidos. La distribución de Weibull, descubierta por el
sueco Walodi Weibull, fue anunciada por primera vez en un escrito en 1951.
El modelo Weibull tiene una interesante propiedad ligada a que según sean los valores
de, puede presentar tasas de fallo crecientes, decrecientes o constantes. Así, cuando
β=1 el modelo Weibull se convierte en exponencial y presenta tasa de fallos constante.
El modelo exponencial es por tanto un caso particular del modelo Weibull, cuando β>1
el modelo tiene tasa de falla creciente y cuando β<1 presenta tasa de falla decreciente.
El modelo Weibull es muy versátil y en la práctica es uno de los más utilizados.
Para el caso de análisis Weibull las funciones son las siguientes:

Distribución de densidad de probabilidad (PDF)

Distribución de probabilidad acumulada (CDF)

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Parámetro α

Parámetro β

t – es la variable de tiempo.
β – es el parámetro de forma.
η – es el parámetro de escala o característica de vida.
En la Figura se muestra el comportamiento de la distribución Weibull para diferentes
valores de β y η manteniendo el parámetro de localización constante en cero (inicio de
la distribución).

La Función de Confiabilidad Weibull

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La función de confiabilidad Weibull es la razón entre la función de n de distribución y la
función de confiabilidad dadas por:

La Figura muestra la función de confiabilidad para diferentes valores de β y η

Función de tasa de falla Weibull

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La función de tasa de falla Weibull se define de la siguiente manera:

La tasa de falla Weibull para 0<β<1 se inicia en ɣ cuando T=ɣ, después decrece
monótonamente cuando T→∞ y λ→0 , este comportamiento de la distribución Weibull
la hace aplicable en unidades que exhiben tasas de falla que decrecen con la edad, es
decir se identifica con la parte I de la curva típica de fallas.

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 3. Confiabilidad de Sistemas.
La confiabilidad de sistemas es un aspecto fundamental en el ámbito de la calidad en
ingeniería. La calidad se refiere a la capacidad de un producto o servicio para satisfacer
las necesidades y expectativas del cliente, y la confiabilidad es una de las dimensiones
clave de esta calidad.
En el contexto de la ingeniería, la confiabilidad se refiere a la capacidad de un sistema
para realizar su función requerida bajo condiciones específicas durante un período de
tiempo determinado y sin fallos inesperados. Una alta confiabilidad implica que el
sistema es capaz de operar de manera consistente y predecible, lo que contribuye a la
satisfacción del cliente y a la reputación de la empresa.
La ingeniería de confiabilidad se centra en diseñar, construir y mantener sistemas que
sean confiables y que cumplan con los requisitos de calidad establecidos. Esto implica:

1. Diseño robusto: La creación de sistemas que sean capaces de mantener su

rendimiento y funcionalidad bajo una variedad de condiciones operativas y ambientales.
Esto implica considerar la variabilidad en los procesos de fabricación, la incertidumbre
en las condiciones de uso y la capacidad de tolerancia a fallos del sistema.
2. Análisis de riesgos: Identificación, evaluación y gestión de los posibles riesgos que
podrían afectar la confiabilidad de un sistema. Esto incluye la realización de análisis de
modo y efecto de fallas (FMEA), análisis de árbol de fallas (FTA) y otras técnicas para
entender y mitigar los riesgos asociados con el diseño y la operación del sistema.
3. Selección de materiales y componentes confiables: Elección de materiales y
componentes que cumplan con los requisitos de confiabilidad y durabilidad del sistema.
Esto implica considerar la calidad, la resistencia a la fatiga, la vida útil esperada y otros
factores relevantes al seleccionar los materiales y componentes adecuados para el
sistema.
4. Pruebas y validación: Realización de pruebas exhaustivas durante el desarrollo y la
fabricación del sistema para garantizar su confiabilidad y cumplir con los estándares de
calidad. Esto incluye pruebas de funcionamiento, pruebas de estrés, pruebas de vida
útil y otras pruebas relevantes para verificar el rendimiento y la confiabilidad del
sistema.
5. Mantenimiento preventivo: Implementación de programas de mantenimiento
preventivo para detectar y corregir posibles problemas antes de que se conviertan en
fallos. Esto implica llevar a cabo inspecciones regulares, realizar mantenimiento
programado y llevar a cabo actividades de monitoreo para garantizar que el sistema
funcione de manera confiable a lo largo del tiempo.

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6. Mejora continua: Proceso de identificar áreas de mejora en el sistema y realizar
cambios y ajustes para aumentar su confiabilidad y rendimiento. Esto implica recopilar
datos de rendimiento, analizar tendencias, implementar acciones correctivas y seguir
iterando para mejorar la confiabilidad del sistema de manera continua.

La Fiabilidad de sistemas y la Confiabilidad de sistemas son términos relacionados

pero ligeramente diferentes que se utilizan en el campo de la ingeniería y la gestión de
la calidad. Aunque a menudo se usan indistintamente, pueden tener matices
específicos dependiendo del contexto en el que se utilicen.

1. Fiabilidad de sistemas: Este término se refiere a la capacidad de un sistema para

funcionar correctamente y realizar su función prevista durante un período de tiempo
específico y bajo condiciones determinadas. Se centra en la probabilidad de que un
sistema opere sin fallos y es una medida cuantitativa de su rendimiento en términos de
disponibilidad, mantenibilidad y confiabilidad.
2. Confiabilidad de sistemas: La confiabilidad de sistemas es un concepto más
amplio que abarca la fiabilidad como uno de sus componentes. Se refiere a la
capacidad de un sistema para funcionar de manera consistente y predecible,
cumpliendo con los requisitos y expectativas del cliente. Además de la fiabilidad, la
confiabilidad también puede incluir otros aspectos como la seguridad, la durabilidad y la
capacidad de recuperación frente a situaciones inesperadas.
Análisis critico.
El análisis crítico en la calidad de la ingeniería es un enfoque que implica evaluar de
manera exhaustiva y reflexiva cada aspecto de un proyecto de ingeniería con el
objetivo de identificar posibles problemas, deficiencias o áreas de mejora. Este análisis
se realiza desde diferentes perspectivas, como la funcionalidad, la seguridad, la
eficiencia, la durabilidad, entre otros aspectos relevantes para la calidad del producto
final.

En términos prácticos, el análisis crítico implica examinar detalladamente cada etapa

del proceso de ingeniería, desde la concepción y el diseño hasta la implementación y la
producción, buscando identificar posibles fallos o puntos débiles que podrían afectar la
calidad del resultado final. Además, implica la aplicación de técnicas y herramientas
específicas para analizar y evaluar la calidad de los productos y procesos de ingeniería,
como análisis de riesgos, pruebas de laboratorio, simulaciones, entre otros.

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El objetivo final del análisis crítico en la calidad de la ingeniería es garantizar que los
productos y procesos de ingeniería cumplan con los estándares de calidad
establecidos, sean seguros, confiables y cumplan con las expectativas y necesidades
de los usuarios finales. Esto contribuye a la satisfacción del cliente, la reputación de la
empresa y, en última instancia, a la seguridad y el bienestar de la sociedad en general.

Sistemas Serie y Paralelo

En el ámbito de la calidad en ingeniería, los sistemas serie y paralelo son dos enfoques
distintos para garantizar la confiabilidad y la disponibilidad de un sistema o proceso.

1.Sistema en Serie:
- En un sistema en serie, los componentes están conectados uno tras otro, de
manera que si uno de los componentes falla, todo el sistema deja de funcionar.
- Desde una perspectiva de calidad, un sistema en serie implica que la calidad de
todo el sistema está determinada por la calidad de sus componentes individuales.
- Por lo tanto, la fiabilidad del sistema depende críticamente de la fiabilidad de cada
componente.
- La ventaja de este enfoque es que es relativamente simple de entender y analizar,
ya que la confiabilidad del sistema se puede calcular como el producto de las
confiabilidades de cada componente individual.
- Sin embargo, un inconveniente importante es que el sistema es tan confiable como
su componente menos confiable, lo que puede resultar en una baja disponibilidad del
sistema si algún componente falla con frecuencia.

2. Sistema en Paralelo:
- En un sistema en paralelo, los componentes están duplicados y operan
simultáneamente, de manera que si uno de los componentes falla, los demás pueden
seguir funcionando sin interrupción.

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 - En términos de calidad, un sistema en paralelo implica que la calidad del sistema se
basa en la calidad del componente que tiene el mejor desempeño.
- Esto significa que, en general, un sistema en paralelo puede ser más confiable y
tener una mayor disponibilidad que un sistema en serie, ya que no todos los
componentes tienen que funcionar perfectamente para que el sistema funcione
correctamente.
- Sin embargo, este enfoque puede ser más costoso ya que implica duplicar
componentes, y también puede ser más complejo de analizar y mantener.

En resumen, mientras que un sistema en serie maximiza la calidad individual de los

componentes, un sistema en paralelo busca maximizar la disponibilidad y la
confiabilidad del sistema como un todo, sacrificando la redundancia en favor de una
mayor tolerancia a fallos. La elección entre estos dos enfoques depende de las
necesidades específicas de calidad, confiabilidad y costo del sistema en cuestión.

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 4. Costos de durabilidad y vida esperada.
La durabilidad y la vida esperada son aspectos fundamentales en la fabricación de
productos, y su importancia radica en varios aspectos clave:
1. Satisfacción del Cliente: Los consumidores esperan que los productos que
adquieren sean duraderos y tengan una vida útil adecuada a sus necesidades y
expectativas. La durabilidad y la vida esperada influyen directamente en la
satisfacción del cliente, ya que productos que se desgastan rápidamente o fallan
prematuramente pueden generar insatisfacción y afectar la reputación de la
marca.
2. Rentabilidad a Largo Plazo: Los productos duraderos y con una vida útil
prolongada tienden a requerir menos reemplazos y reparaciones, lo que reduce
los costos para los consumidores y aumenta la rentabilidad para las empresas a
lo largo del tiempo. Además, una vida útil prolongada puede conducir a la lealtad
del cliente y a ventas repetidas, generando ingresos continuos para la empresa.
3. Impacto Ambiental: La durabilidad y la vida esperada de un producto están
estrechamente relacionadas con su impacto ambiental. Los productos que se
desechan prematuramente contribuyen al aumento de residuos y a la
explotación de recursos naturales, mientras que los productos duraderos pueden
reducir la necesidad de fabricar y desechar productos con tanta frecuencia, lo
que ayuda a minimizar el impacto ambiental.
4. Imagen de Marca y Reputación: La calidad y la durabilidad de los productos
son factores importantes en la percepción que los consumidores tienen de una
marca. Los productos que son conocidos por su durabilidad y confiabilidad
pueden ayudar a construir una imagen de marca positiva y fortalecer la
reputación de la empresa en el mercado. Por otro lado, productos que fallan con
frecuencia o tienen una vida útil corta pueden dañar la reputación de la marca y
llevar a la pérdida de clientes.

Definiciones.
Durabilidad: Se refiere a la capacidad de un producto para resistir el desgaste, el uso
continuo y las condiciones adversas durante un período prolongado de tiempo sin
perder sus características funcionales, estructurales o estéticas. En el contexto de
productos manufacturados, la durabilidad implica que un producto mantenga su utilidad
y calidad a lo largo de su vida útil prevista, sin requerir reparaciones frecuentes o
reemplazos prematuros.
Vida esperada: Es el período de tiempo estimado durante el cual se espera que un
producto mantenga su funcionalidad y rendimiento satisfactorios bajo condiciones de
uso normales. La vida esperada puede variar según el tipo de producto, su uso previsto

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y la calidad de los materiales y procesos de fabricación utilizados. En general, la vida
esperada se determina mediante pruebas de laboratorio, análisis de datos históricos y
consideraciones de diseño.
Importancia de estos aspectos para los consumidores y las empresas.
Para los consumidores:
 Calidad percibida: Los consumidores valoran la durabilidad y la vida esperada
de los productos como indicadores de calidad y confiabilidad. Productos
duraderos y con una vida útil prolongada suelen percibirse como mejores
inversiones y pueden generar mayor satisfacción del cliente.
 Ahorro a largo plazo: Los productos duraderos pueden ayudar a los
consumidores a ahorrar dinero a largo plazo al reducir la necesidad de
reemplazos frecuentes y reparaciones costosas. Además, una vida útil
prolongada puede significar menos residuos y un menor impacto ambiental.
 Confianza en la marca: La experiencia positiva con productos duraderos puede
generar confianza en la marca y fomentar la lealtad del cliente a largo plazo. Los
consumidores tienden a repetir la compra de productos de marcas que han
demostrado ofrecer productos de alta calidad y durabilidad.
Para las empresas:
 Diferenciación competitiva: Ofrecer productos duraderos y con una vida útil
prolongada puede diferenciar a una empresa de sus competidores en el
mercado. Esto puede ayudar a atraer a clientes preocupados por la calidad y
dispuestos a pagar un precio premium por productos que ofrezcan mayor
durabilidad y valor.
 Rentabilidad a largo plazo: La fabricación de productos duraderos puede
resultar en menores costos de garantía, reparaciones y devoluciones, lo que
contribuye a una mayor rentabilidad a largo plazo para la empresa. Además, una
reputación de ofrecer productos de alta calidad puede abrir oportunidades para
expandir la base de clientes y aumentar las ventas.
 Responsabilidad corporativa: La fabricación de productos duraderos y
sostenibles puede alinear a una empresa con las expectativas de los
consumidores y las tendencias del mercado hacia la responsabilidad corporativa
y la sostenibilidad ambiental. Esto puede mejorar la imagen de la marca y
fortalecer las relaciones con los grupos de interés clave, como clientes,
empleados y comunidades locales.
Los distintos costos.
Costos de fabricación:

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  Inversión en materiales de alta calidad: Esto implica el uso de materiales
superiores que puedan resistir el desgaste y mantener sus propiedades durante
un período prolongado. Los materiales de alta calidad suelen ser más costosos,
lo que aumenta los costos de fabricación inicialmente, pero pueden resultar en
productos más duraderos y de mayor calidad.
 Procesos de fabricación precisos y costosos: Los procesos de fabricación
precisos garantizan la calidad y consistencia del producto final. Esto puede
requerir tecnologías avanzadas, maquinaria especializada y mano de obra
altamente capacitada, lo que contribuye a los costos de fabricación. Sin
embargo, estos procesos son fundamentales para asegurar la durabilidad y la
vida útil del producto.
Costos de mantenimiento:
 Mantenimiento preventivo: Consiste en realizar actividades planificadas para
prevenir el deterioro y asegurar el funcionamiento óptimo del producto a lo largo
del tiempo. Esto puede incluir inspecciones regulares, limpieza, lubricación y
ajustes de componentes. El mantenimiento preventivo puede ayudar a prolongar
la vida útil del producto y minimizar los costos asociados con reparaciones
mayores.
 Reparaciones y reemplazo de piezas: Incluye los costos asociados con la
reparación de componentes defectuosos o desgastados, así como el reemplazo
de piezas que han alcanzado el final de su vida útil. Estos costos pueden variar
según la complejidad del producto y la disponibilidad de piezas de repuesto.
Costos de garantía:
 Reclamaciones por garantía: Implica los costos asociados con las
reclamaciones de los clientes debido a productos defectuosos o que no cumplen
con las especificaciones prometidas. Esto puede incluir el reembolso del precio
de compra, el reemplazo del producto o la reparación gratuita.
 Reparación o reemplazo de productos defectuosos: Incluye los costos de
mano de obra, materiales y envío asociados con la reparación o el reemplazo de
productos que no cumplen con los estándares de calidad o que fallan
prematuramente. Estos costos pueden ser significativos y afectar la rentabilidad
de la empresa.
Costos de obsolescencia:
 Descontinuación de productos: Se refiere a los costos asociados con la
eliminación de productos obsoletos del mercado. Esto puede incluir la liquidación
de inventario, los costos de marketing para promover productos nuevos y la
gestión de la transición para los clientes existentes.

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  Desarrollo de nuevos productos: Implica los costos asociados con la
investigación, el diseño, la ingeniería y la producción de nuevos productos para
reemplazar aquellos que se han vuelto obsoletos. Estos costos pueden ser
significativos y deben considerarse en el ciclo de vida del producto.
Costos de reputación:
 Impacto en la imagen de marca: Los productos que no cumplen con las
expectativas de durabilidad y calidad pueden dañar la imagen de marca de la
empresa y afectar su reputación en el mercado. Esto puede resultar en la
pérdida de clientes y oportunidades de negocio.
 Relaciones con los clientes: La insatisfacción del cliente debido a productos
defectuosos o de baja calidad puede afectar las relaciones con los clientes
existentes y disuadir a nuevos clientes potenciales de hacer negocios con la
empresa. Esto puede tener un impacto negativo en los ingresos y la rentabilidad
a largo plazo.

La clasificación en base a la durabilidad

La clasificación en base a la durabilidad es un aspecto importante en la gestión de la
calidad y la evaluación de productos o activos. Esta clasificación se refiere a la
capacidad de un producto, material o activo para mantener su funcionalidad,
rendimiento y calidad a lo largo del tiempo, bajo condiciones de uso normales o
esperadas. Aquí hay una explicación más detallada:

Importancia de la clasificación en base a la durabilidad:

1. Calidad a largo plazo: La durabilidad es un indicador crucial de la calidad a largo

plazo de un producto. Un producto que conserva su calidad durante un período
prolongado de tiempo es percibido como más confiable y valioso por los clientes.

2. Costos de mantenimiento: Los productos duraderos tienden a requerir menos

mantenimiento y reparaciones a lo largo de su vida útil, lo que puede resultar en
ahorros significativos en costos de mantenimiento y servicio.

3. Satisfacción del cliente: Los productos que mantienen su calidad y rendimiento

durante más tiempo tienden a generar una mayor satisfacción del cliente, ya que
cumplen con las expectativas del usuario a lo largo del tiempo.

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4.Reputación de la marca: La durabilidad de los productos puede afectar la reputación
de la marca. Las marcas que ofrecen productos duraderos y de alta calidad tienden a
ganar la confianza y lealtad de los clientes a largo plazo.

Tipos de clasificación en base a la durabilidad:

1. Durabilidad esperada: Esta clasificación se basa en la expectativa de vida útil del

producto según el fabricante o las especificaciones del diseño. Por ejemplo, un
fabricante puede afirmar que un electrodoméstico tiene una durabilidad esperada de 10
años bajo condiciones normales de uso.

2. Durabilidad real: Esta clasificación se basa en la experiencia real de los usuarios y

en los datos recopilados sobre la vida útil efectiva del producto en el campo. La
durabilidad real puede variar según factores como la calidad de los materiales, el
mantenimiento adecuado y el uso del producto.

3. Clasificación por ciclos de vida: Algunos productos se clasifican según el número

de ciclos de vida que pueden soportar antes de que se deterioren significativamente.
Por ejemplo, las baterías recargables se clasifican por el número de ciclos de carga y
descarga que pueden soportar antes de perder su capacidad.

4. Clasificación por condiciones ambientales: La durabilidad de un producto puede

variar según las condiciones ambientales en las que se utilice. Por ejemplo, un material
puede ser más duradero en condiciones secas que en condiciones húmedas o
corrosivas.

Evaluación de la durabilidad:

- Pruebas de laboratorio: Las pruebas de laboratorio pueden simular condiciones de

uso y desgaste para evaluar la durabilidad de un producto bajo diferentes escenarios.
- Estudios de campo: La recopilación de datos y la observación en el campo pueden
proporcionar información valiosa sobre la durabilidad real de un producto en
condiciones reales de uso.

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