PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL PERÚ

Estudios Generales Ciencias

Ingeniería Industrial

1IND65 – ESTUDIO DEL TRABAJO

H-0479
Prof. Fernando Ormachea

INFORME: Final

TEMA: Proceso productivo

EQUIPO: El futuro de la ingeniería

INTEGRANTES:

Primer apellido Primer nombre Código ROL %

Vigo Martín 20206424 100%
Luque Juan 20210895 100%
Dávila Matías 20212629 Líder 100%
Untiveros Rhania 20213234 100%
Ayala Favio 20215432 100%
Iquise Nicol 20216314 100%

08 DE julio DE 2023

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 ÍNDICE
1 Informe final……………………………………………………………………………….(1)
1.1 Índice……………………………………………………………………………..(2)

CAPÍTULO 1

2 Descripción de la empresa ………………………………………………………………...(4)

3 Descripción organizacional de la empresa ……………………………………………….(4)
4 Descripción del proceso ……………………………………………………………………(6)
4.1 Identificar el producto componentes y materiales..……………………………(6)
4.2 Describir de manera literal el proceso …………………………………...……..(6)
4.2.1 Identificar tipos de máquina……………………………………..……(7)
4.2.2 Identificar las actividades que agreguen valor……………………….(7)
4.2.3 DOP, DAP y DR ………………………………………………………..(7)
4.2.4 Identificar posibles mermas y desperdicios ………………………...(10)
4.2.4.1 Mermas ……………………………………………………...(10)
4.2.4.2 Desperdicios…………………………………………………(10)
5 Pre Diagnóstico cualitativo de la productividad ……………………………………….(10)
5.1 3 factores que afectan a la productividad …………………………………….(10)
5.2 Proponer 6 indicadores (2 de eficiencia, 2 de eficacia y 2 de productividad).(10)
5.2.1 Indicadores de eficacia ……………………………………………….(10)
5.2.2 Indicadores de eficiencia ……………………………………………..(10)
5.2.3 Indicadores de productividad………………………………………...(11)
6 5S …………………………………………………………………………………………..(11)
CAPÍTULO 2
7 Operación crítica a estudiar ……………………………………………………………..(12)
7.1 Operación crítica elegida……………………………………………………….(12)
7.2 Diagrama bimanual actual……………………………………………………..(13)
7.3 Croquis de la estación de trabajo observada………………………………….(14)
7.4 Diagnóstico preliminar cualitativo …………………………………………….(15)
7.5 Antropometría de la actividad de ensamblaje ………………………………..(16)
7.6 Aplicación del método REBA a una parte de la actividad de ensamblaje (lado
izquierdo) …………………………………………………………………………...(20)
7.7 TIS aplicado a la operación crítica …………………………………………....(21)

2
 8 Análisis y propuestas ……………………………………………………………………(21)
8.1 Problema de métodos y mejoras ………………………………………………(21)
8.2 Descripción e ilustración de las mejoras ……………………………………..(22)
8.2.1 Croquis con el sujetador implementado ……………………………(24)
8.2.2 Croquis con los recipientes implementados ………………………...(24)
8.3 Comparar las ventajas y desventajas de cada mejora ………………………(25)
8.4 Idear y proponer la estación mejorada ……………………………………….(26)
8.4.1 Croquis de la estación mejorada…………………………………….(26)
8.4.2 Diagrama bimanual mejorado ………………………………………(27)
8.4.3 Evaluación REBA mejorada ………………………………………...(27)
9 Medición del trabajo …………………………………………………………………….(28)
9.1 Cronometraje …………………………………………………………………..(28)
9.2 Tiempos Predeterminados …………………………………………………….(29)
CAPÍTULO 3
10 Balance del proceso elegido…………………………………………………………….(31)
11 Análisis de la distribución actual de la planta…………………………………………(32)
11.1 Diagrama TRA ………………………………………………………………..(32)
11.2 Diagrama LBU ………………………………………………………………..(33)
11.3 Plano del DRE …………………………………………………………………(33)
11.4 Plano del DGC ………………………………………………………………...(36)
11.5 Plano del PDD………………………………………………………………….(37)
CAPÍTULO 4
12 Discusión final……………………………………………………………………………(38)
12.1 Observaciones………………………………………………………………….(38)
12.2 Conclusiones……………………………………………………………………(39)
12.3 Recomendaciones………………………………………………………………(39)
13 Anexos ……………………………………………………………………………………(40)
13.1 Video de la operación de ensamblaje ………………………………………...(40)
13.2 Video de cronometraje ………………………………………………………..(40)

3
2.- Descripción de la empresa:
El nombre de la empresa es “Tecnimet S.A” con dirección Cal. Los Álamos MZ. J Lote 11-D
Asoc. Lot. Semi-Rustica Chillón, Puente Piedra 15116. Esta empresa, se dedica a la
fabricación de accesorios de baños y cocinas; sin embargo, el producto con más venta es la
válvula de cisterna. La cual sigue un proceso de producción intermitente.

3.- Describir la organización de la empresa:

- Organigrama:

Dueño de la empresa:
Carlos García Valdivia

Jefe de proyectos:
Giancarlo García

Jefe de Jefe de Jefe de

ensamblaje: Sofía almacenamiento: producción: Luis

Ayudante de Operarios
ensamblaje: involucrados en la
producción:
Óscar

- Características de la empresa:
La empresa Tecnimet S.A. se caracteriza por tener una producción
fluida en sus productos; sin embargo, cuando llegan pedidos con
tiempo específico, la empresa prioriza dichos pedidos y se dispone a
hacer pruebas de calidad con mayor rigurosidad para que su garantía
esté asegurada. Cabe recalcar, que la empresa, a su vez, invierte
esfuerzo y dinero en conseguir máquinas de calidad traídas de otros
países.

- Breve explicación de cada área:

Por otro lado, las áreas principales de la planta de la empresa se
encuentran divididas en tres niveles las cuales son las siguientes:

- Por un lado tenemos a las zona y áreas de uso manual o

coordinaciones:

4
 ● Zona administrativa (oficina): En dicha zona se encuentra la
recepción de la empresa, donde se toman las decisiones del
flujo de la producción y las estrategias para esta misma.
● Zona de empaque en inspección: Esta es la zona en donde se
hacen pruebas con agua a las válvulas de cisterna y luego se
procede a empacar en bolsas con la marca de la empresa, que
son otorgadas por un proveedor.
● Área de productos terminados: Es el área donde se almacenan
en estantes grandes las válvulas de cisterna ya empaquetadas.
● Área de materia prima: Es el área donde se recibe el bronce
para luego ser fundido.
● Área de muestraza: Es el área donde se inspecciona las
condiciones de la materia prima que llega.
● Zona de Crisol: Es la zona donde se funde el bronce a altas
temperaturas.
● Zona de ensamble: Es la zona donde se unen las componentes
de la válvula de cisterna

- Por otro lado tenemos la zonas de manufactura divididas en

límites de alrededor de 2 metros entre ellas:
-
● Zona de inyección: Es la zona donde se usa la máquina
inyectora
● Zona de rebarbadora: Es la zona donde se usa la máquina
rebarbadora
● Zona de esmerilado: Es la zona donde se usa la maq
● Zona de taladro: Es la zona donde se usan los taladros
● Zona de torno revólver: Es la zona donde se usan los revólveres
● Zona de torno paralelo: Es la zona donde se usan los tornos
paralelos
● Máquina de granallado: Es la zona donde usa la máquina
especializada de granallado

Cabe recalcar que la empresa delimitó la zonas por uso de máquinas

para distribuir mejor su espacio y tener más orden con sus máquinas
que tienen en la fábrica como las que llegan.

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4.- Descripción del proceso:
4.1. Identificar el producto, componentes y materiales

El producto escogido es la válvula de cisterna que está hecho sobre la base

de bronce, la cual consta de las siguientes componentes:
- Cisterna
- Pistón
- Piñon
- Empaquetadura
- Estombol
- Tuerca

4.2. Describir de manera literal el proceso

Primero se lleva el bronce al horno de fundición que funciona internamente con un

crisol de silicio que calienta a temperaturas de entre 1000 a 1200 grados celsius.Se
obtiene el bronce líquido y luego se pone el bronce líquido en la máquina inyectora.
Una vez obtenido las varillas de bronce se cortan en pequeños pedazos que deben
ser calentados al rojo vivo para que sean procesados y se le de forma de válvula
pero esta sale de la máquina con excesos, por lo que debe ser llevada a la a la
máquina de troquelado luego se pule con el esmeril y se le da un mejor acabado con
el granallado. Luego viene el proceso de maquinado, donde el cuerpo es llevado
hacia el torno revólver para que le haga la rosca a la cola luego se lleva a torno
paralelo para hacerle el cilindrado y por último se le taladran las bases.
Para el piñón grande se realiza el mismo procedimiento que se llevó a cabo con el
cuerpo hasta el granallado, luego se lleva al taladro y se perfora el hueco central y el
hueco trasero, finalmente se procede a darle rosca a ambos huecos.
Para el piñon chico, al igual que en el caso anterior, se realiza el mismo
procedimiento hasta el granallado, luego se lleva al taladro y se perfora el hueco
central, y el hueco trasero y finalmente se procede a darle rosca a ambos huecos.
Para el pistón usamos una barra de 5/8¨ que es llevada al torno paralelo para ser
cortada, luego es taladrada y queda en su forma final.
Finalmente, todas las piezas son llevadas al área de ensamblado, donde junto a
otras pequeñas piezas como el obturador, empaque plano y stove bolt junto a las
demás piezas que creamos, son ensambladas para darle la forma final a la válvula,
luego se hace la inspección mediante el soplado, finalmente la válvula es
empaquetada y se procede a almacenar.

6
4.2.1 Identificar tipos de máquinas

a) Máquinas principales

● Inyectadora
● Rebarbadora
● Esmeriladora
● Granalladora
● Taladradora

4.2.2 Identificar las actividades que agregan valor:

Las actividades que más valor agregan son 2 :

- El granallado ya que este proceso consta de pequeñas bolitas que chocan a
gran velocidad contra la válvula y esto le da un mejor acabado.
- El pulido ya que este proceso también se encarga de dejar un mejor acabado.

4.2.3 DOP, DAP Y DR

DOP:

7
8
DAP:

DR:

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4.2.4. Identificar posibles mermas y desperdicios

4.2.4.1.- Mermas:

- En el proceso de fundición la cantidad de cobre fundido saliente nunca es igual a la

cantidad de cobre sólido que entra para ser fundido

4.2.4.2.- Desperdicio:
- Al momento de realizar el troquelado los pedazos sobrantes que caen al suelo
- En el granallado y pulido, pequeños excesos del cuerpo se desprenden para que tenga
un mejor acabado
- Durante el perforado y el roscado, se puede observar gran cantidad de virutas.

5.- Pre-diagnóstico cualitativo de la productividad:

5.1. 3 factores que afectan a la productividad

10
 1.- Movimientos repetitivos: Estos a la hora del trabajo como cerrar las bolsas
de los productos terminados una y otra vez en la misma posición podría
generar una fatiga que haría que el trabajador no realice su trabajo
eficientemente.

2.- Posturas inadecuadas: Al no tener variaciones en la postura mientras

realizan el trabajo pueden generar factores como agobio o estrés los cuales
perjudican a la productividad.

5.2 Proponer 6 indicadores (2 de eficacia, 2 de eficiencia y 2 de

productividad)

5.2.1 Indicadores de eficacia:

EFICACIA: Resultado / Meta (Productos)

1. # Válvulas de cisternas obtenidas / # Válvulas programadas

2. # Caños de agua producidos / # Caños de agua planificados

5.2.2 Indicadores de eficiencia:

EFICIENCIA: Recursos programados / Recursos realmente consumidos

1. # Cobre programado / # Cobre usado

2. # Horas - Hombre programadas / # Horas - Hombre consumidas

5.2.3 Indicadores de productividad

PRODUCTIVIDAD: Productos obtenidos / Recursos consumidos

1. Válvula de cisterna / Horas - Hombre

2. Válvula de cisterna / # cobre

6.- 5s:
Puesto elegido: Zona de fundición

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Incumplientos:
Despejar (Seiri) - Se incumple ya que no se separó debidamente el material de bronce de los
desperdicios que están ubicados en el suelo. Esto no cumple la primera “S” porque no se
separaron los materiales necesarios de los innecesarios.

Ordenar (Seiton) - El incumplimiento se puede observar cuando no se ubicó correctamente

el cobre que iba a ser fundido nuevamente en un lugar apto para una mejor visualización.

Limpieza (Seiso) - Se incumple debido a que hay muchos desperdicios en el suelo, los cuales
deberían de ser limpiados de forma inmediata para no ocurra algún accidente en el futuro.

Comentarios sobre las 2 últimas eses :

El potencial para lograr el Seiketsu y Shitsuke son altas debido a que se realiza una
capacitación cada mes y también realizan un seguimiento a los trabajadores para ver si
cumplen o no las normas que tiene la empresa.

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7.- Operación crítica a estudiar:
7.1 Operación crítica elegida:

Elegimos la operación de armado o ensamblaje de la cisterna ya que es la operación que

necesita de trabajadores con el mayor tiempo estándar (cuello de botella).
Armado o ensamblaje de la cisterna. Esta operación comienza con la recepción de las
piezas finales ya procesadas y finaliza con el embolsado del producto final ya
ensamblado (válvula cisterna).
Todo este trabajo es realizado en la zona de ensamblaje que se encuentra ubicada en el
tercer piso de la fábrica. Los productos finales llegan a la zona de ensamblado mediante
un ascensor de materiales y se encuentran contenidos en unas cajas de cartón que no
siempre son las mismas por lo que no tienen medidas definidas. Luego estos son
recibidos y colocados sobre una mesa para que posteriormente se de su ensamblado
haciendo el uso del taladro.
Las unidades a ensamblar van a depender de la cantidad de piezas finales producidas
pero se estima que está en el rango de 900 a 950 piezas por día. Cabe recordar que esta
operación es llevada a cabo por 2 operarias que realizan el trabajo sentadas.

7.2 Diagrama Bimanual actual:

Ensamblado

13
14
7.3 Croquis de la estación de trabajo observada:

Escala: (Dibujo/realidad) => 2:5

Distancias:
Distancia desde brazo a pistones : 75 cm
Distancia desde brazo a cisterna :67cm

15
Distancia desde brazo a taladro: 90 cm
Distancia desde brazo a tuercas:100 cm
Distancia desde brazo a empaquetadora: 67 cm
Distancia desde brazo a a piñones : 105 cm
Distancia desde brazo a empastadura : 95 cm
Distancia desde brazo a estobol : 80 cm

7.4 Diagnóstico preliminar y cualitativo:

- Diagnósticos (análisis):

No se utiliza correctamente el cuerpo humano debido a que la operaria tiene

sujeto el producto en su mano izquierda mientras ensambla las piezas, además no
se mueven los brazos de forma simultánea. Tampoco se usa correctamente la
distribución del área de trabajo ya que la operaria tiene que estirar su brazo para
poder agarrar el taladro. No se aprovecha la gravedad para la recepción de las
piezas. Los materiales no están distribuidos de manera correcta por lo que no se
permite una sucesión continua de movimientos. La altura del banco en donde se
sienta la operaria a veces para realizar el trabajo cuando está cansada no es la
correcta debido a que ella se tiene que encorvarse para poder hacer su trabajo
sentada.

- Consecuencias: Impactos negativos en la productividad

La mala distribución de los materiales afecta negativamente la productividad en

el proceso de ensamblaje de cisterna . Los trabajadores pierden tiempo buscando
los materiales adecuados, lo que reduce la eficiencia y aumenta los tiempos de
producción. Además, los errores causados por la falta de organización llevan a
retrabajos y a un aumento en el desperdicio de materiales.

- Evidencia (fotos):

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7.5 Antropometría a la actividad ensamblaje:

Las condiciones en las que se trabaja son adecuadas ya que:

- Se tiene un buen ambiente
- Se posee con un gran espacio de trabajo
Igualmente el trabajador no requiere ningún elemento de seguridad ya que no es una
operación peligrosa.

Longitud del brazo operario 1 = 53.5cm

Longitud del brazo operario 2 = 55cm

Ancho de mesa propuesto = 120cm

Nº de operarios: 2

Promedio: 54.25cm
X1 = -0.75 → X1^2 = 0.5625
X2 = 0.75 → X2^2 = 0.5625

SUMA DE CUADRADOS: 1.125

Desviación: (1.125/1)^0.5 = 1.06

HALLANDO EL PORCENTAJE DE POBLACIÓN

120 = 54.25*B*1.06

B = 2.08

El valor de B está entre los valores de 1.960 y 2.326, entonces:

99-97.5/X-97.5 = 2.326-1.960/2.08-1.960

X = 97.9989%

Aproximando: X=98%

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RPTA: 98% de la población

Para poder mejorar la postura del operario es necesario realizar unas mejoras a la
zona de trabajo:
● Realizar una silla donde el operario pueda sentarse, considerando:
○ Altura poplítea
○ Ancho caderas
○ Profundidad nalga-poplítea
○ Sentado. Alcance brazo hacia adelante

● Regular el tamaño de la mesa de trabajo, considerando:

○ Altura ojo
○ Sentado. Alcance brazo hacia adelante
○ Altura codo

Datos:
- Realizar al 98% de la población donde la población es femenina (mujeres)

Altura poplítea:

Usando los valores entre 5% y 95%:

X95 = 44.3
X5 = 35.5

Xprom = 44.3+35.5/2 = 39.9

Hallando la desviación estándar:

44.3 = 39.9*1.645*D
D = 0.675

Para el 98%:

X98 = 39.9*2.05*0.675

X98 = 55.21cm (Altura poplítea)

Ancho caderas:

Usando los valores entre 5% y 95%:

X95 = 43.7
X5 = 31.2

18
Xprom = 43.7+31.2/2 = 37.45

Hallando la desviación estándar:

43.7 = 37.45*1.645*D
D = 0.709

Para el 98%:

X98 = 37.45*2.05*0.709

X98 = 54.43cm (Ancho caderas)

Profundidad nalga-poplítea:

Usando los valores entre 5% y 95%:

X95 = 53.5
X5 = 43

Xprom = 53.5+43/2 = 48.25

Hallando la desviación estándar:

53.5 = 48.25*1.645*D
D = 0.674

Para el 98%:

X98 = 48.25*2.05*0.674

X98 = 66.67cm (Profundidad nalga poplítea)

Sentado-Alcance brazo hacia adelante:

Usando los valores entre 5% y 95%:

X95 = 79
X5 = 64

Xprom = 79+64/2 = 71.5

Hallando la desviación estándar:

19
79 = 71.5*1.645*D
D = 0.672

Para el 98%:

X98 = 71.5*2.05*0.672

X98 = 98.50cm (Sentado-Alcance brazo hacia adelante)

Altura ojo:

Usando los valores entre 5% y 95%:

X95 = 78.5
X5 = 67.5

Xprom = 78.5+67.5/2 = 73

Hallando la desviación estándar:

78.5 = 73*1.645*D
D = 0.654

Para el 98%:

X98 = 73*2.05*0.654

X98 = 97.87cm (Altura ojo)

Altura ojo:

Usando los valores entre 5% y 95%:

X95 = 28.1
X5 = 18.1

Xprom = 28.1+18.1/2 = 23.1

Hallando la desviación estándar:

28.1 = 23.1*1.645*D
D = 0.739

Para el 98%:

20
 X98 = 23.1*2.05*0.739

X98 = 35.00cm (Altura codo)

Los puntos donde en verdad se pueden generar lesiones, son la espalda ya que se trabaja
de manera sentada y puede resultar incómodo de alguna manera.

7.6 Aplicación del método Reba a una parte de la actividad de ensamblaje (lado izquierdo):

21
 7.7 TIS aplicado a la operación crítica:

8.- Análisis y propuestas:

8.1 Problema de métodos y mejoras:

Se puede apreciar en el diagrama bimanual actual que no existe un equilibrio de trabajo

entre la mano derecha e izquierda, ya que la mayoría del tiempo, la mano izquierda solo
sostiene la cisterna mientras que la mano derecha realiza casi todo el trabajo
(operaciones y traslados); en algunos casos incluso ocurren cruces entre los brazos.
También se puede apreciar que el operario realiza ciertos movimientos con una de las
manos cuando sería fácil si la realizara con la otra.

22
Una de las mejoras sería colocar un sujetador, en la zona central de trabajo, donde
reposará la cisterna mientras se alcanzan las demás partes o se realizan los ajustes de
estas. Otra mejora sería colocar las piezas en recipientes; además de no colocarlas en un
solo lado del operación sino alrededor de él, ya que en el método actual las piezas están
“desparramadas” por la zona de trabajo y la mayoría están al lado derecho del operario.
Una vez aplicadas estas mejoras, el operario podrá realizar más operaciones simultáneas
y sin cruces de brazos.

8.2 Descripción e ilustración de las mejoras:

- Implementación de recipientes (MEDIDA):Para una mejor distribución y

organización de las partes alrededor del operario, a diferencia de la distribución actual
donde no había una organización de los componentes además de que la mayoría estaban
al lado derecho del operario.

imagen obtenida : https://imvsa.com/envases-metalicos-utilidad-y-resistencia/

- Implementación de un sujetador: En la zona central de trabajo lo que evitaría que la

mano derecha haga todo el trabajo mientras que la mano izquierda sostiene la cisterna la
mayoría del tiempo (como se ve en el diagrama bimanual actual). Esta mejora permitirá
mayor movilidad para realizar operaciones en la mano izquierda, además de una mejor
distribución de trabajo entre la mano derecha e izquierda.

- Diseño ergonómico: La mesa de trabajo está diseñada ergonómicamente para que los
operarios puedan realizar las tareas de manera cómoda y sin esfuerzo excesivo.
Considerando la altura adecuada de la mesa, el espacio para moverse y la colocación de
herramientas y materiales al alcance de la mano.

23
- Implementar métodos visuales: La utilización de indicadores visuales, como marcas
en la mesa o plantillas, nos permite guiar a los operarios en el posicionamiento de las
piezas. Esto puede reducir los errores y agilizar el proceso de armado.

imagen sacada de : http://inedichjefergmz.blogspot.com/p/metodos-de-aprendizaje-

visual.html

- Capacitación y rotación de tareas: Proporciona capacitación adecuada a los

trabajadores para que adquieran las habilidades necesarias en el armado de la cisterna.
Además, considera la rotación de tareas periódica para evitar la monotonía y el
cansancio, lo que puede mejorar la concentración y la calidad del trabajo.

imagen sacada : https://www.gob.mx/profedet/es/articulos/la-importancia-de-la-

capacitacion-para-las-y-los-trabajadores?idiom=es

- Mantenimiento y limpieza: Establecer rutinas de limpieza y mantenimiento regular

de la mesa de trabajo y las herramientas utilizadas. Mantener un entorno limpio y
ordenado contribuirá a un ambiente de trabajo más eficiente y seguro.

24
8.2.1 Croquis con el sujetador implementado:

8.2.2 Croquis con los recipientes implementados:

25
8.3 Comparar las ventajas y desventajas de cada mejora :

1.- Colocar un sujetador: Para evitar el largo tiempo de sujeción de la mano izquierda

VENTAJAS DESVENTAJAS

La mano izquierda estaría en movimiento

Se ahorra el tiempo de ensamblaje

● El colocar un sujetador implica un
Se prevendría una futura lesión de la mano costo adicional.
izquierda (Debido a su permanencia
estática)

La mano derecha no haría mucho esfuerzo

2.- Ordenar las piezas en recipientes usando la gravedad a su favor:

VENTAJAS DESVENTAJAS

Las piezas desordenadas estarían

acomodadas.
La empleada ya no estaría perdiendo tiempo
viendo donde están las piezas.
El ritmo de trabajo sería más fluido.
Se evita tener que ejercer mucho trabajo al
querer alcanzar una pieza
● Los recipientes serían un costo
adicional.
● La trabajadora tendría que estirar su
brazo e introducir su mano en el
recipiente (pierde tiempo)

Mejora de mayor impacto:

La mejora de mayor impacto es el sujetador, debido a que gracias a esto, la operaria
tendría más tiempo para realizar más operaciones. Sus manos empezarán y terminarán al
mismo tiempo, además que podrá trabajar de manera más fluida.

26
8.4 Idear y proponer la estación mejorada:

8.4.1 Croquis de la estación mejorada:

altura: 80 cm
largo: 190 cm
ancho: 90 cm
Distancia desde brazo a pistones: 76 cm
Distancia desde brazo a cisterna:67cm
Distancia desde brazo a empaquetadura:71 cm
Distancia desde brazo a a piñones: 77 cm
Distancia desde brazo a estobol: 72 cm
Distancia desde brazo a empastadura: 77 cm
Distancia desde brazo a pistones: 76 cm

27
Distancia desde brazo a tuercas: 75 cm
Distancia desde brazo a taladro: 71 cm
Distancia desde brazo a sujetador: 67 cm
Brazo de la operaria: 64 cm

8.4.2 Diagrama bimanual mejorado:

8.4.3 Evaluación reba mejorada:

28
9 Medición del trabajo:
9.1 Cronometraje:

29
Para hallar los tiempos frecuenciales se usará lo siguiente:

Necesidad personales (mujeres): 7%

Esfuerzo mental: 3%
Esfuerzo físico: 3.6%
Fatiga: (TNC = 0.20346min) → 5.4%

TIEMPO SUPLEMENTARIO: 18%

9.2 Tiempos predeterminados:

30
 Detalle Código t T t Código Detalle

31
Espera 2 2 O67H1 Coge cisterna (va y coge)

Espera 2 2 P77B1 Hacia mano izquierda

Agarra cisterna 2 2 O76H1 Coge pistón (va y coge)

Sostiene cisterna O15S1 1.3 1.3 0.8 P39B1 Hacia mano zona central

Sostiene cisterna 0.6 0.6 AP Inserta pistón (a presión)

Sostiene cisterna 2 2 O77H1 Coge piñón (va y coge)

Sostiene cisterna 0.8 0.8 P39B1 Hacia zona central

Sostiene cisterna 0.6 0.6 AP Inserta piñón (a presión)

Sostiene cisterna 2 2 O77H1 Coge empastadura (va y coge)

Sostiene cisterna 0.8 0.8 P39B1 Hacia zona central

Sostiene cisterna 0.6 0.6 AP Inserta empastadura (a presión

Sostiene cisterna 2 2 O72H1 Coge estobol (va y coge)

Sostiene cisterna 0.8 0.8 P39B1 Hacia zona central

Sostiene cisterna 0.6 0.6 AP Inserta a estobol (va y coge)

Sostiene cisterna 2 2 O71H1 Coge taladro (va y coge)

Sostiene cisterna 0.8 0.8 P39B1 Hacia zona central

Sostiene cisterna 1.3 1.3 O15S1 Sostiene taladro

Sostiene cisterna 2 2 O71H1 Deja taladro en su lugar

Sostiene cisterna 2 2 O75H1 Coge tuerca (va y coge)

Sostiene cisterna 0.8 0.8 P39B1 Hacia zona central

Sostiene cisterna 0.4 0.4 RG Enrosca tuerca

Suelta cisterna P35B1 0.8 0.8 Agarra cisterna

Espera 0.5 0.5 P20B1 Hacia bloque de metal

Espera 0.6 0.6 AP Golpea la cisterna 3 veces

Hacia boca P7B1 0.3 0.3 0.3 P7B1 Hacia boca

Sostiene cisterna O15S1 1.3 1.3 1.3 O15S1 Sostiene cisterna

32
Suelta cisterna P35B1 0.8 0.8 Hacia zona de empaquetado

Tn = 31.7cm in
TE y T normal TE = 31.7(1+18%) = 37.406cmin

10.- Balance del proceso elegido

Solo hay 2 operarios para ejecutar 9 operaciones.

Empezamos hallando el TCI:

O Tiempo Estándar Tiempo estándar (s)

1 Colocar pistón 2.67388

2 Colocación del piñón 2.06028

3 Colación del empastadura 2.45204

4 Colocación del estobol 2.9323

5 Ajuste del estobol 3.86332

6 Colocar tuerca 2.44378

7 Ajuste de cisterna 2.82138

8 Inspección con soplido 3.11048

9 A zona de empaquetado 1.6107

SUMA 23.96816

TCI = Tpromedio/Personas

TCI = 23.96816/2 = 11.98408 segundos/persona

TCI= 0,1997 min/persona

Separando operaciones para los operarios:

#1, #2, #3, #4, #6 → Grupo 1

#5, #7, #8, #9 → Grupo 2

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Tiempo total en el grupo 1:
TT_1 = 12.56228 seg a minutos → 0,20937 (Cercano al TCI)

Tiempo total en el grupo 2:

TT_ 2 = 11.40588 seg → 0.190098 (Cercano al TCI)

Carga para el operario 1:

%Carga = 0.20937/0.1997 x 100% = 104.842%

Carga para el operario 2:

%Carga = 0.19008/0.1997 x 100% = 95.183%

1 operario se encarga de las operaciones del Grupo 1

1 operario se encarga de las operaciones del Grupo 2

11.- Análisis de la distribución actual de la planta:

11.1 Diagrama TRA

Lo primero es realizar un DOPm

Usando como base al DOPm realizamos el TRA

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11.2 Diagrama LBU

11.3 Plano del DRE

Para hacer el plano DRE es necesario lo siguiente:

35
Los valores de k, hm y hf:

Para hallar el número de bloques:

Finalmente el Plano DRE es:

36
11.4 Plano DGC

37
11.5 Plano del PDD

38
39
12 Discusión
12.1 Observaciones:

A.Las operaciones más importantes son:

1. La fundición del cobre ya que sin ello no podemos elaborar nada

2. Cuando se le da forma de válvula luego de ser una simple varilla de cobre
3. El ensamblaje final

B.Operaciones de mayor valor agregado:

1. El granallado ya que esta operación le da un mejor acabado y color

2. El maquinado de todas las piezas ya que esta operación se encarga de hacerle los
acabados necesarios a los cuerpos para su correcto funcionamiento, como lo pueden
ser las roscas y los huecos.
3. El embolsado final debido a que la presentación del producto es muy importante

C. Operaciones con mayor pérdidas potenciales:

1. La fundición del cobre, ya que luego de hacer este proceso, el cobre líquido debe ser
trasladado a la inyectora y esto es realizado por los operarios de manera manual con
un cucharón de hierro.
2. Ensamblaje del cristal en la puerta de la parte superior, ya que existe la posibilidad de
romper el cristal si el proceso se lleva a cabo correctamente y debe de ser
reemplazado por otro.

● Sobre el proceso:
- Operaciones que agregan mayor valor al producto:
Las operaciones que agregan mayor valor al producto son tres: el troquelado,
que es el proceso que se encarga de retirar las partes sobrantes del cuerpo de la
cisterna; el granallado, que sirve para darle un mejor acabado y más brillo a la
pieza; y el mecanizado, donde se le hacen los huecos , la rosca exterior y el
sello de la empresa.
- Operaciones con mayores pérdidas potenciales:
Las operaciones con mayores pérdidas potenciales son dos: la fundición del
cobre, ya que la cantidad de cobre fundido nunca es la misma que la cantidad
de cobre que ingresó; y la solidificación del cobre fundido, ya que éste se
coloca en pequeños contenedores metálicos, de forma cilíndrica, para que de
esta manera el cobre tome la forma deseada. Todas estas operaciones las
realiza el operario de forma manual, por lo que se podría dar el caso de que se
derrame parte del cobre fundido.
● Sobre la operación:

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 - De la misma manera la operación de mayor complejidad, dificultad y riesgo
sería el fundido del cobre, por el peligro que representa el horno de fundición
que calienta a temperaturas superiores a los 1000º.
En cuanto a la operación crítica (ensamblaje de la cisterna) pudimos observar
que la etapa con mayor complejidad es la colocación de la tuerca y el estoból.
Además, la operación más riesgosa es el ajuste del estoból, ya que se hace uso
del taladro y el operario no contaba con ningún tipo de protección en sus
manos.

12.2 Conclusiones:

● Lo bueno: Cada puesto tiene bien definido el trabajo que van a realizar y las máquinas
designadas para ello, es decir que su productividad es alta ya que cada puesto tiene un
solo objetivo y esto es muy importante para una buena realización del trabajo

● Lo malo: En la mayoría de los puestos se puede apreciar el incumplimiento de la

tercera S (Seiso) debido a la falta de limpieza de cada puesto por respectivo
trabajador, ya que la cantidad de polvo y desperdicios que está presente en cada
puesto solo obstaculiza el paso y en algunos puestos incluso la visión lo que podría
ocasionar trabajos erróneos en algunas de la partes.

● A partir de nuestras propuestas de mejora (implementación de sujetador y

recipientes), podemos deducir que la cantidad de cisternas ensambladas por
horas de trabajo se incrementa debido a que el operario tendrá ambas manos
libres para poder realizar el trabajo. Asimismo, éste podrá obtener, todas las
herramientas necesarias para el ensamblaje, al alcance de sus manos.
De la misma manera, la calidad del producto mejorará ya que contará con más
tiempo para realizar el ensamblado; además, estas mejoras ayudarán a que cada
pieza se encuentre correctamente colocada y de esta manera obtendremos menos
productos fallados.
En cuanto a la seguridad y salud ocupacional del operario, obtendremos una
mejora gracias a los cambios realizados las cuales son dos: la inclusión de una
silla y el cambio de mesa a medidas adecuadas para el trabajador, de esta manera
la ergonomía del trabajador mejorará.

12.3 Recomendaciones:
1. Asegurarse de que cada trabajador siga el cumplimiento de cada mejora del S’
impuesta.

2. Realizar una inspección al finalizar cada elemento (cuerpo, piñón grande, piñón
chico , pistón) ya que este reduciría las pérdidas ocasionadas por un mal proceso
(ejemplo: un mal troquelado). Aunque esto consuma más tiempo, es más

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 recomendable que los desperdicios que se generan por el mal cumplimiento de un
proceso.

3. Iluminación adecuada: Asegurarse de que la zona de trabajo cuente con la

iluminación suficiente y adecuada para realizar el armado de las cisternas. La
iluminación natural es preferible, pero si es necesario utilizar iluminación
artificial, se tienen que elegir luces brillantes y bien distribuidas para evitar
sombras y facilitar la visibilidad de los trabajadores.

4. Herramientas y equipos ergonómicos: Proporcionar a los trabajadores

herramientas y equipos ergonómicos que les permitan realizar el armado de las
cisternas de manera cómoda y segura. Estos pueden ser herramientas con mangos
antideslizantes, dispositivos de elevación para componentes pesados, y cualquier
otro equipo que reduzca la fatiga y el riesgo de lesiones en los operadores.

5. Diseñar un nuevo almacén: El almacén que hay se usa tanto para la materia prima
como para productos terminados lo que origina que exista un desorden general,
por tanto se debería crear una nuevo almacén para crear un orden y clasificación
detallada, y sea más fácil a los operarios el hacer su trabajo.

13 Anexos:
13.1 Video de la operación ensamblaje:
https://www.youtube.com/watch?v=UoYMuB2r8qI

13.2 Video del cronometraje:

https://docs.google.com/spreadsheets/d/1h4UnN13QKfaO5cXx-eCiaS_9dxhlSARn/edit?
usp=sharing&ouid=111121822536321935160&rtpof=true&sd=true

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