Taller de Ergonomı́a e Ingenierı́a de Métodos

Índice
1. Justificación 2

2. Limitaciones 2

3. Descripción General de Industrias Vimagal 2

3.1. Estructura Jerárquica de la empresa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
3.2. Organización del trabajo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

4. Descripción del proceso productivo 3

4.1. Descripción del producto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
4.2. Partes del producto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
4.3. Proceso de manufactura de tubo de escape Cuello de ganso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
4.3.1. Fabricación del tubo Ø5”para cuerpo y punta del tubo de escape . . . . . . . . . . . . . . . 4
4.3.2. Fabricación de la unión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
4.3.3. Fabricación de los refuerzos requeridos para el ensamble . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
4.3.4. Ensamble del tubo de escape . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

5. Valoración preliminar de los puestos de trabajo involucrados en el proceso productivo 10

5.1. Lista de comprobación de riesgos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
5.2. Análisis de las observaciones y determinación de los puestos de trabajo . . . . . . . . . . . . . . . . 13

6. Métodos de evaluación ergonómica 13

6.1. Ecuación de NIOSH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
6.2. Método REBA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

7. Resultados para Cortadora manual de lámina 15

7.1. Descripción del puesto de trabajo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
7.2. Resultados NIOSH Operación: Retirar material cortado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
7.3. Resultados REBA para operación de accionar palanca . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

8. Resultados para puesto de Soldadura 19

8.1. Descripción del puesto de trabajo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
8.2. Aplicación del método REBA en la estación de soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20

9. Propuestas de mejora 22
9.1. Sección de corte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
9.2. Sección de soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23

10.Impacto de las propuestas en la valoración de riesgos de cada puesto de trabajo 24

10.1. En el puesto de Corte manual de lámina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
10.2. En el puesto de soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24

11.Bibliografı́a 26

1
Taller de Ergonomı́a e Ingenierı́a de Métodos

Evaluación y análisis ergonómico aplicado al proceso de fabricación de

puntas de escape para vehı́culos de carga pesada
Universidad Nacional de Colombia
Facultad de Ingenierı́a, Programa de Ingenierı́a Industrial
Junio, 2023

Estudiantes Karen Xiomara Galeano Contreras, Karen Julieth Rodrı́guez Quiroga

Empresa Industrias Vimagal Ltda.

1. Justificación
La Industria Metalmecánica está expuesta a diversas demandas fı́sicas que pueden resultar en posturas inadecua-
das, movimientos repetitivos y cargas elevadas para los trabajadores. Estas condiciones pueden ocasionar trastornos
musculoesqueléticos (TME) en el largo plazo. Un estudio publicado por la revista cientı́fica International Journal of
Occupational Safety and Ergonomics reveló que los trabajadores que manipulan cargas altas con posturas forzadas
tienen una mayor probabilidad de desarrollar TME en comparación con aquellos que realizan manipulación de cargas
pesadas de forma frecuente.
El presente estudio se desarrolló en la empresa Industrias Vimagal Ltda, especializada en la fabricación de sistemas
de escape, ventanerı́a y estructuras metálicas livianas. El objetivo principal fue realizar una evaluación ergonómica
de los puestos de trabajo de corte y soldadura de lámina, comprendidos en el proceso de fabricación de puntas de
escape de tractomulas y camiones. Para ello, se emplean los métodos observacionales de valoración del riesgo para
cargas fı́sicas NIOSH, y los relacionados con la postura del trabajador, especialmente REBA.

2. Limitaciones
Debido a la naturaleza dinámica de la empresa, la distribución, la duración y el contenido de las tareas de trabajo
pueden variar entre los trabajadores a lo largo del tiempo, según los productos que se vayan a fabricar. Para una
estimación fiable de los riesgos que conlleven al desarrollo de TME’s conviene realizar múltiples observaciones por
grupos de trabajadores que tengan tareas similares.

3. Descripción General de Industrias Vimagal

3.1. Estructura Jerárquica de la empresa
Industrias Vimagal Ltda es una compañı́a dirigida por el Gerente General o CEO, quien está apoyado en las
labores del Gerente Administrativo. Para el desarrollo y fabricación de sus productos dispone de tres departamentos
operativos, los cuales son: Ventanerı́a (manipulación de aluminio y vidrio), Estructuras Metálicas livianas (manipu-
lación de hierro y acero) y Sistemas de Escape (aplicado a la Industria Automotriz). En el área de la metalmecánica
y los sistemas de escape, se encuentran diversos operarios especializados en labores como corte, doblez, enrollado
de lámina, soldadura, troquelado y pulimento. En el área de ventanerı́a se encuentran operarios especializados en
el ensamble de ventanas y puertas en aluminio, corte y pulimento de vidrio.

3.2. Organización del trabajo

Los trabajadores laboran en turnos de 8.5 horas, de lunes a viernes, desde las 8:00 AM hasta las 5:30 PM, con
1 hora de almuerzo de 1:00 PM a 2:00 PM. Los dı́as sábado laboran a partir de las 8:00 AM hasta la 1:30 PM.
Todos los dı́as tienen un descanso adicional de 15 minutos a partir de las 10:00 AM.
Vimagal es una empresa de tipo job-shop, lo que significa que organiza su producción de acuerdo a las órdenes

2
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de trabajo que recibe y los tiempos estimados para cada una de ellas. En este sentido, su organización operativa
se caracteriza por una notable rotación de personal entre las estaciones de trabajo. Esta dinámica se debe a la
amplia variedad de productos que la empresa ofrece, lo cual implica la realización de diversas actividades durante
la jornada.

4. Descripción del proceso productivo

Dado que no se disponı́a de información sobre la fabricación del producto, tiempos y etapas del proceso, se llevó
a cabo la recopilación de videos, fotografı́as y encuestas a los operarios con el fin de realizar una descripción más
precisa del proceso productivo. Los tiempos se estimaron con base en la información recolectada.

4.1. Descripción del producto

PUNTA CUELLO DE GANSO
Tubo de escape cromado para vehı́culos de carga pesada fabricado en lámina Cold Rolled calibre 16. Posee una
forma curva y ascendente en el extremo superior. Tiene un diámetro externo de 5 una longitud de 48”, medida
2

desde el punto de conexión con el sistema de escape y la curva del tubo. El ángulo que se forma entre el tubo y la
punta es de 135°. El producto se fabrica por partes que se unen mediante soldadura. Las partes se muestran en la
figura 1
Posteriormente se pulen las juntas soldadas, se elimina cualquier aspereza de la superficie del tubo y se envı́a el
producto a cromado, el cual no se realiza en planta sino que se terceriza. Una vez cromado, el producto se empaca
y se deja en almacenamiento.

Figura 1: Tubo de escape para tractomula con punta Cuello de Ganso

3
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4.2. Partes del producto

Las partes descritas en la figura 1 se enuncian a continuación.

1. Tubo Ø5”para cuerpo.

2. Tubo Ø5”para punta.

3. Codo de unión.

4. Refuerzos para el ensamble.

4.3. Proceso de manufactura de tubo de escape Cuello de ganso

4.3.1. Fabricación del tubo Ø5”para cuerpo y punta del tubo de escape
Entradas:

Lámina CR cal 16 (dimensiones: 1220 mm x 2440 mm).

Alambre de soldadura MIG.

El proceso de fabricación del cuerpo y la punta del tubo de escape es el siguiente:

(Configurar los topes en la mesa de corte) Un trabajador configura los topes o guı́as de la máquina de corte a
40 cm del filo. De cada lámina se obtienen 6 tiras de 40 cm de ancho por 122 cm de largo, con un desperdicio
del 1.64 %. Este sobrante de 2 cm de ancho, se emplea para los refuerzos requeridos en el ensamble. Este
proceso de alistamiento le toma 2 minutos.

(Cortar tiras de lámina de 40 cm de ancho y 122 cm de longitud) Un trabajador toma la lámina del estante
a 2 metros de distancia, la ubica longitudinalmente sobre la mesa de corte y la desplaza hasta los topes. A
continuación, ubica el pisador sobre la lámina para evitar movimientos al momento de cortar, baja la palanca
y corta 40 cm de lámina. Sube la palanca, retira el pisador y desplaza la lámina hacia atrás para cortar los
siguientes 40 cm, ubica de nuevo el pisador y corta.
En total, repite este proceso 3 veces hasta cortar por todo el ancho de la lámina, que es de 122 cm. El plano
de corte se muestra en la figura 2.

Figura 2: Corte de lámina (1220 mm x 2440 mm) para cuerpo del tubo de escape, dimensiones en mm.

4
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A continuación, el operario desplaza horizontalmente la lámina hasta las guı́as de nuevo para iniciar el corte
de la siguiente tira. Esto lo hace para 6 tiras. Cada que obtiene 2 tiras cortadas, las recoge y las coloca contra
la pared, a un metro de su ubicación. Se transportan de a 2 tiras a la roladora. (195 segundos/lamina)
(Configurar roladora) Un trabajador toma una tira de lámina y la coloca longitudinalmente sobre los dos
rodillos inferiores y debajo del superior. Ajusta los rodillos para que apliquen presión a la lámina dejando un
tramo de 4 cm a la vista.
(Golpear con mazo los extremos de la lámina para dar forma circular) Un trabajador golpea la lámina con un
mazo de forma controlada sobre el borde que quedó visible, trabajando gradualmente de arriba a abajo. Una
vez toma la forma, el operario separa los rodillos, desplaza la lámina hacia adelante y repite este proceso para
el otro extremo golpeando con mazo la lámina sobre el rodillo posterior.
(Enrollar la lámina) Un trabajador retira la lámina y la coloca con los extremos curvados hacia arriba, enrolla
de la mitad hacia el extremo inferior y luego la pasa completa por los rodillos, formando una curva.
(Golpear nuevamente con mazo los extremos de la lámina para dar forma circular) Un trabajador ubica uno
de los extremos de la lámina sobre el rodillo superior y golpea con el mazo para perfeccionar la curva. Luego,
gira la lámina y hace ası́ con el otro extremo.
(Enrollar la lámina de forma continua) Un trabajador pasa la lámina por el rodillo de forma continua para que
los extremos se vayan cerrando y se forme una curva más circular. Continúa hasta que observa una distancia
máxima entre los extremos de 2 mm.
(Verificar el tubo formado) Un trabajador verifica que el tubo se formó adecuadamente,los bordes están bien
alineados y tiene un diámetro de 5”. Luego, transporta el tubo hasta la zona de soldadura.
(Configurar la mesa de trabajo para sujeción del tubo) Un trabajador configura los sujetadores para realizar
la soldadura y prepara el equipo de soldadura. Posteriormente, monta la pieza sobre el sujetador.
(Golpear con mazo la junta para soldadura) Un trabajador ubica en el dispositivo de sujeción el tubo enrollado
y lo golpea con un mazo para asegurar el contacto de los extremos.
(Colocar puntos de soldadura cada 3 cm) Un trabajador coloca puntos de soldadura cada 3 cm a lo largo de
la junta para ir uniendo la lámina.
(Golpear con mazo nuevamente la junta para soldadura) Un trabajador golpea con el mazo para asegurarse
de que los extremos queden bien alineados luego de haberlos apuntado.
(Soldar lámina) Un trabajador suelda uniformemente a lo largo del tubo.
(Redondear el tubo) Un trabajador introduce un molde circular dentro del tubo y golpea con el mazo para
dar la circularidad requerida en ambos extremos.
(Verificar junta y redondez del tubo) Un trabajador verifica que la junta quedó correctamente alineada y
soldada y mide los diámetros a ambos extremos del tubo en varias direcciones para asegurarse que es de 5”.
Para la obtención de la punta se realizan las siguientes operaciones adicionales:

Figura 3: Corte de tubo de 122 cm de longitud y 5”

(Cortar tubo cada 24.4 cm) Un trabajador corta el tubo a 24.4 cm para obtener 5 tubos de dicha longitud.
(Cortar tubo a 33.5°) Un trabajador corta el tubo a 56.5° sobre la horizontal, a 22 cm de distancia. El corte
de tubo con longitud de 122 cm, se muestra en la figura 3.

5
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Punto inicial, punto final Distancia (m)
1, 2 2.00
2, 3 0.50
3, 4 8.00
4, 5 14.00
5, 6 3.00
6, 7 2.00
7, 8 4.00
8, 9 4.50

Cuadro 1: Distancias entre puntos de flujo del material (figura 4)

Figura 4: Flujo del material en la planta de producción de Vimagal para la fabricación del cuerpo (del punto 1 al 5)
y de la punta del tubo de escape(del punto 1 al punto 9).

El material fluye como se muestra en la figura 4. Las distancias recorridas de un punto a otro se muestran en la
tabla 1. Para la fabricación del tubo, el material fluye del punto (1) al punto (5). Por otra parte, para fabricar la
punta, el recorrido del material va del punto (1) al (9). Ambos componentes finalizan su recorrido en la estación
de soldadura que es donde son ensamblados.

4.3.2. Fabricación de la unión

Entradas:
Lámina CR cal 16 (dimensiones: 1220 mm x 2440 mm).
Soldadura MIG.
El proceso de fabricación de la unión se describe a continuación:
(Configurar los topes en la mesa de corte) Un trabajador configura los topes de la máquina de corte a 24 cm
del filo. De cada lámina se obtienen 5 tiras de 24 cm de ancho por 244 cm de largo, con un desperdicio del
1.64 %. Este proceso de alistamiento le toma 2 minutos. El plano de corte se muestra en la figura 5.
(Cortar tiras de lámina de 24 cm de ancho y 244 cm de longitud) Un trabajador toma la lámina del estante
a 2 metros de distancia, la ubica de manera vertical sobre la mesa de corte y la desplaza horizontalmente
hasta los topes.
A continuación, ubica el pisador sobre la lámina para evitar movimientos al momento de cortar, baja la
palanca y corta 40 cm de lámina. Sube la palanca, retira el pisador y desplaza la lámina hacia atrás para
cortar los siguientes 40 cm, ubica de nuevo el pisador y corta.
En total, repite este proceso 6 veces hasta cortar a lo largo de la lámina, que es de 244 cm. A continuación,
el operario desplaza horizontalmente la lámina hasta las guı́as de nuevo para iniciar el corte de la siguiente
tira. Esto lo hace para 5 tiras. Cada que obtiene 2 tiras cortadas, las recoge y las coloca a un extremo de la
mesa. (195 segundos/lamina)

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Figura 5: Corte de lámina (1220 mm x 2440 mm) para la unión del tubo de escape, dimensiones en mm.

(Marcar patrón en lámina) Un trabajador toma una plantilla de corte en forma de trapecio y con un rayador
de lámina hace 18 marcas sobre cada tira. El patrón a cortar se muestra en la figura 6.

Figura 6: Corte de tira (2440 cm x 24 cm) en forma de trapecio para unión de tubo.

(Cortar patrón) Un trabajador ubica el pisador sobre la lámina asegurándose de realizar el corte en las marcas
y corta. Cada pieza la deposita en una caja y la lleva a la troqueladora.

(Montar del troquel) Un trabajador toma el troquel del estante de troquelado y lo monta en la troqueladora.

(Troquelar) Un trabajador toma una pieza de la caja y la coloca sobre el troquel, activa la prensa y obtiene
la mitad de un codo. En total troquela 200 piezas y las deposita en una caneca que es transportada en un
carro hasta la zona de soldadura.

(Configurar la mesa de trabajo para sujeción de los dos semicodos) Un trabajador configura los sujetadores
para realizar la soldadura de las piezas y prepara el equipo de soldadura. Posteriormente, monta las piezas
sobre el sujetador.

(Colocar puntos de soldadura cada 3 cm) Un trabajador toma dos mitades y coloca puntos de soldadura cada
3 cm a lo largo de cada junta para formar el codo de unión.

(Golpear con mazo nuevamente la junta para soldadura) Un trabajador golpea con el mazo para asegurarse
de que los extremos queden bien alineados luego de haberlos apuntado.

(Soldar codos) Un trabajador suelda uniformemente a lo largo de cada junta.

(Redondear codo) Un trabajador introduce un molde circular dentro del tubo y golpea con el mazo para dar
la circularidad requerida en ambos extremos.

(Verificar junta y redondez del tubo) Un trabajador verifica que la junta quedó correctamente alineada y
soldada y mide los diámetros a ambos extremos del tubo en varias direcciones para asegurarse que es de 5”.

(Cortar codo a la mitad) Un trabajador corta el codo a la mitad para obtener un semicodo que será la unión
entre el cuerpo y la punta.

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El material fluye como lo evidencia la figura 7. Las distancias recorridas de un punto a otro se muestran en la
tabla 2. Para la fabricación del tubo, el material fluye del punto (1) al punto (5). Por otra parte, para fabricar la
punta, el recorrido del material va del punto (1) al (9). Ambos componentes finalizan su recorrido en la estación
de soldadura que es donde son ensamblados.

Punto inicial, punto final Distancia (m)

1, 2 2.00
2, 3 0.50
3, 4 12.50
4, 5 18.00
5, 6 3.00
6, 7 2.00
7, 8 4.00
8, 9 4.50

Cuadro 2: Distancias entre puntos de flujo del material para la fabricación de la unión en el tubo de escape en la
figura (figura 7)

Figura 7: Flujo del material en la planta de producción de Vimagal para la fabricación del codo de unión

4.3.3. Fabricación de los refuerzos requeridos para el ensamble

Entradas:

Tiras de lámina CR cal 16 de 1220 mm x 20 mm.

Soldadura MIG.

El material fluye como lo muestra la figura 4 de los puntos 1 al 5, igual que el cuerpo. A continuación se describe
el proceso de fabricación de los refuerzos:

(Marcar tiras cada 37.5 cm) Un trabajador marca con un rayador y un flexómetro la tira de lámina cada 37.5
cm. De una tira de 122 cm de longitud se obtienen 3 refuerzos.

(Cortar refuerzos) Un trabajador corta las piezas de 37.5 cm de longitud y 2 cm de ancho.

(Configurar roladora) Un trabajador toma una tira de lámina y la coloca longitudinalmente sobre los dos
rodillos inferiores y debajo del superior. Ajusta los rodillos para que apliquen presión a la lámina dejando un
tramo de 4 cm a la vista.

(Golpear con mazo los extremos de la tira para dar forma circular) Un trabajador golpea la tira con un mazo
de forma controlada sobre el borde que quedó visible, trabajando gradualmente de arriba a abajo. Una vez
toma la forma, el operario separa los rodillos, desplaza la lámina hacia adelante y repite este proceso para el
otro extremo golpeando con mazo la lámina sobre el rodillo posterior.

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(Enrollar la tira) Un trabajador retira la tira del montaje y la coloca con los extremos curvados hacia arriba,
enrolla de la mitad hacia el extremo inferior y luego la pasa completa por los rodillos, formando una curva.

(Golpear nuevamente con mazo los extremos de la tira para dar forma circular) Un trabajador ubica uno de
los extremos de la tira sobre el rodillo superior y golpea con el mazo para perfeccionar la curva. Luego, gira
la lámina y hace ası́ con el otro extremo.

(Enrollar la tira de forma continua) Un trabajador pasa el refuerzo por el rodillo de forma continua para que
los extremos se vayan cerrando y se forme una curva más circular. Continúa hasta que observa una distancia
máxima entre los extremos de 2 mm.

(Verificar el anillo formado) Un trabajador verifica que el tubo se formó adecuadamente,los bordes están bien
alineados y tiene un diámetro de 5”. Luego, transporta los anillos hasta la zona de soldadura.

(Golpear con mazo la junta para soldadura) Un trabajador golpea con el mazo para asegurarse de que los
extremos queden bien alineados antes de soldar.

(Soldar unión) Un trabajador suelda uniformemente la unión de los extremos del anillo.

(Redondear el anillo) Un trabajador introduce un molde circular dentro del anillo y golpea suavemente con el
mazo para dar la circularidad requerida.

(Verificar junta y redondez del anillo) Un trabajador verifica que el anillo quedó correctamente soldado y mide
los diámetros direcciones para asegurarse que es de 5”.

4.3.4. Ensamble del tubo de escape

Entradas:

1 Tubo Ø5”para cuerpo de 122 cm de longitud.

1 Tubo Ø5”de 22 cm de longitud cortado a 33.5° (punta del tubo de escape)

1 Codo de unión.

2 Refuerzos para las uniones.

El proceso de ensamble del tubo de escape es el siguiente:

(Preparación de la mesa de trabajo para soldar refuerzo a tubo) Un trabajador configura los sujetadores para
realizar la soldadura del refuerzo al tubo y prepara el equipo de soldadura. Posteriormente, monta el tubo
sobre el sujetador.

(Ensamble del refuerzo al tubo) El trabajador coge el anillo y lo introduce en el interior del tubo, dejando
aproximadamente 1 cm visible. Luego, realiza 5 puntos de soldadura en el interior, justo en la unión.

(Ensamble del refuerzo a la punta) El trabajador coge el otro anillo y lo introduce en el interior de la punta
del tubo, dejando aproximadamente 1 cm visible. Luego, realiza 5 puntos de soldadura en el interior, justo
en la unión.

(Ensamble del codo a la punta) El trabajador suelda el codo y la punta del tubo, insertando el centı́metro
que previamente estaba expuesto, en el codo.

(Ensamble del cuerpo al codo) El trabajador suelda el codo y el cuerpo, insertando el centı́metro que previa-
mente estaba expuesto, en el codo.

5. Pulimento del tubo de escape

Entradas:

1 Tubo de escape soldado.

El proceso de pulimento se describe a continuación:

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(Pulir con disco de desbaste y flap) Un trabajador transporta2 tubos soldados de la estación de soldadura a
la estación de pulimento, pasa sobre las juntas disco de desbaste y disco flap con la pulidora. El transporte
de las 2 piezas le toma 5 minutos. Cada tubo requiere 40 minutos de pulido constante.

(Pulir en esmeril con pasta de brillo y cebo) El trabajador pule la pieza con 7 lijas diferentes, pasando de la
no. 80 hasta la no. 320. Termina con la grata, que es una lija muy fina, logrando una superficie uniforme y
suave al tacto.

(Empacado) El trabajador empaca la pieza con vinipel y la transporta al almacén para ser enviada a la planta
de cromo.

5. Valoración preliminar de los puestos de trabajo involucrados en el pro-

ceso productivo
5.1. Lista de comprobación de riesgos
En el proceso productivo del tubo de escape se evidencian distintas posturas al realizar cada tarea, las cuales no
suelen ser las más adecuadas y al ser realizadas de manera repetitiva durante la jornada laboral se ven vinculados
posibles trastornos músculo esqueléticos (TME) que afectan principalmente la espalda y extremidades superiores,
estos y otros factores que implican riesgos en el puesto de trabajo se identifican en la lista de comprobación de
riesgos ‘ErgoCheck’ de ErgoIBV (Software especializado en la evaluación de riesgos ergonómicos). Este módulo
permite la identificación inicial de riesgos ergonómicos y psicosociales del puesto de trabajo y ası́ mismo, propor-
ciona recomendaciones iniciales para la mejora de estos y la herramienta ergonómica adecuada para evaluar tales
riesgos.

úan 2 niveles: el nivel inicial (Nivel I: Identificación inicial) y el nivel intermedio (Nivel II: Comprobación detallada),
el nivel 2 depende de los ı́tems seleccionados en el nivel 1, estos niveles cuentan con preguntas o ı́tems que se han
resuelto de acuerdo a la información recopilada de la empresa, operarios, vı́deos y observaciones en los puestos de
trabajo, de esta manera, úan lo distintos ı́tems de la lista los cuales están organizados en apartados tales como:
Aspectos psicosociales, condiciones ambientales, posturas / repetitividad, fuerza, diseño de espacios, entre otros.

En la tabla 3 se enuncian los puestos de trabajo involucrados en el proceso productivo y las observaciones directas
del área de trabajo.

Descripción de la tarea Identificación preliminar de factores de riesgo

POSTURAS FORZADAS/TAREAS REPETITIVAS

Cortadora manual de lámina
Tomar lámina del estante y
posicionarla en la mesa de corte,
medir, marcar, accionar la
palanca, cortar y retirar material
cortado
- Tarea no repetitiva en la que es posible identificar las pos-
turas más representativas
- Flexión de tronco significativa al momento de rayar la lámina
- Brazo en extensión para accionar palanca
- Postura de pie, con desplazamientos para accionar palanca
y alcanzar herramientas de medición o plantillas
MANEJO MANUAL DE CARGAS
- Manipulación de cargas mayores a 3 kg con agarres defi-
cientes en los extremos de la lámina y lejos del cuerpo.
- Se manipulan cargas con cuerpo inclinado (posicionamiento
de la lámina en la mesa).

ESFUERZO FÍSICOS
- Realizar fuerza apreciable con la mano, el brazo y el cuerpo
completo, al momento de accionar la palanca.

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Descripción de la tarea
Roladora manual de lámina
Tomar la lámina, posicionarla en
los rodillos inferiores, golpear con
mazo los extremos, accionar la
máquina y retirar material
enrollado.
Troqueladora
Montar troquel, alimentar
material, accionar troqueladora,
retirar material troquelado
Soldadura
Montar sujetadores en la mesa
de trabajo, preparar el equipo de
soldadura, posicionar las piezas,
apuntar, golpear con mazo las
juntas, soldar y controlar calidad
de la unión.
Identificación preliminar de factores de riesgo
ESPACIO/ALTURAS/ALCANCES
- La altura de la mesa de trabajo no se adapta a las dimen-
siones del trabajador
- No hay espacio suficiente en la mesa de trabajo para ubicar
la lámina de forma vertical, lo que provoca posturas incómo-
das en el trabajador, también se observó exceso de retales y
material cortado en el área de trabajo.
TRABAJADORES SENSIBLES
- Trabajadores mayores de 50 años.
POSTURAS FORZADAS/TAREAS REPETITIVAS
- Tareas no repetitivas, en las que se identifican las posturas
más representativas.
- Postura de pie, sin desplazarse.
MANEJO MANUAL DE CARGAS
- Manipulación de cargas mayores a 3 kg con agarres defi-
cientes en los extremos de la lámina y lejos del cuerpo.
- Se manipula la lámina con las piernas rectas.
ESFUERZO FÍSICOS
- Realizar fuerza apreciable con la mano, el brazo y el cuerpo
completo, al momento de accionar la palanca.
ESPACIO/ALTURAS/ALCANCES
- El trabajador ejerce sus brazos como herramienta golpeando
la lámina
- Se realizan tareas que requieren fuerza con el brazo (al
accionar los rodillos con la manivela)
POSTURAS FORZADAS/TAREAS REPETITIVAS
- Tarea claramente repetitiva, movimientos fundamentales en
brazo, mano y muñeca.
- Flexión de brazos moderada (entre 20° y 60°), sin apoyar.
- Flexión de cuello para observación, claramente visible.
- Postura de pie, sin desplazarse.
CONDICIONES AMBIENTALES
- El trabajador está expuesto a niveles de ruido elevados.
- Vibraciones del sistema mano-brazo ocasionadas por el fun-
cionamiento de la máquina.
TRABAJADORES SENSIBLES
- Trabajadores mayores de 50 años.
POSTURAS FORZADAS/TAREAS REPETITIVAS
- Tareas no repetitivas, en las que se identifican las posturas
más representativas.
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Descripción de la tarea
Cortadora de tubo
Tomar y cortar tubos y codos,
configuración de la cortadora,
encender máquina y supervisar
corte.
Pulidora y esmeril
Tomar la lámina, posicionarla en
los rodillos inferiores, golpear con
mazo los extremos, accionar la
máquina y retirar material
enrollado.
Cuadro 3: Factores de riesgo identificados en cada puesto de trabajo involucrado en el proceso de fabricación de
tubos de escape Cuello de Ganso.
Identificación preliminar de factores de riesgo
- Postura de pie, sin desplazarse.
MANEJO MANUAL DE CARGAS
- Manipulación de cargas mayores a 3 kg con agarres defi-
cientes (se agarra a dos manos el tubo) lejos del cuerpo (para
posicionarlo).
- Se manipula el ensamble con las piernas rectas.
CONDICIONES AMBIENTALES
- Existen situaciones de temperatura inadecuadas, hay quejas
debido a la falta de ventilación.
TRABAJADORES SENSIBLES
- Trabajadores mayores de 50 años.
POSTURAS FORZADAS/TAREAS REPETITIVAS
- Tareas no repetitivas, en las que se identifican las posturas
más representativas.
- Postura de pie, sin desplazarse.
CONDICIONES AMBIENTALES
- Situacines de ruido elevado que dificultan la concentra-
ción/conversación
ESPACIO/ALTURAS/ALCANCES
- La altura de la máquina no se adapta al trabajador lo que
provoca que el trabajador debe flexionarse
POSTURAS FORZADAS/TAREAS REPETITIVAS
- Tareas no repetitivas, en las que se identifican las posturas
más representativas.
- Postura de pie, sin desplazarse.
MANEJO MANUAL DE CARGAS
- Manipulación de cargas mayores a 3 kg con agarres a los
extremos del tubo.
ESFUERZO FÍSICOS
- La tarea requiere sostener el tubo con las manos y los brazos
por un tiempo prolongado.
CONDICIONES AMBIENTALES
- Situaciones de temperatura inadecuada.
- Falta de ventilación e iluminación en el área de trabajo.
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5.2. Análisis de las observaciones y determinación de los puestos de trabajo

Recomendaciones y acciones preventivas

Tras la evaluación previa, se identificaron los puestos de trabajo de corte y enrollado manual de lámina como
los más crı́ticos, debido a la alta presencia de factores de riesgo ergonómico. Sin embargo, no fue posible obtener
evidencias fotográficas para aplicar métodos observacionales en la estación de enrollado, por lo cual, se seleccionó el
tercer puesto de trabajo con mayor cantidad de factores de riesgos, que es la estación de soldadura. A continuación
se describen las recomendaciones y acciones preventivas aplicadas para cada puesto de trabajo. En cualquier caso,
se recomienda la capacitación a los trabajadores sobre técnicas adecuadas de levantamiento y manejo de cargas y
trabajo seguro.

1. Corte de lámina y Soldadura: ESTACIONES CRÍTICAS. Llevar a cabo una evaluación ergonómica uti-
lizando los métodos posturales de REBA y de levantamiento de carga NIOSH. Estos métodos permitirán
analizar y valorar las posturas observadas durante las tareas, ası́ como la forma en que se manejan las cargas,
con el objetivo de identificar áreas de mejora y reducir los riesgos asociados.

2. Enrollado: Considerar la asignación de tareas menos exigentes fı́sicamente al personal mayor de 50 años y
el uso de rodillos accionados eléctricamente o a través de sistemas neumáticos en lugar de la manivela para
reducir los esfuerzos fı́sicos e incluir estantes con ruedas a la altura de la máquina para evitar levantamientos
de carga que impliquen posturas incómodas.

3. Troqueladora: Considerar la implementación de pausas regulares para evitar la fatiga del trabajo repetitivo,
realizar un mantenimiento adecuado a la máquina para minimizar trasmisión de vibraciones al sistema mano-
brazo del trabajador.

4. Cortadora de tubo: Realizar evaluaciones médicas periódicas para identificar limitaciones o necesidades
especiales de los trabajadores mayores de 50 años, evaluar la posibilidad de sentarse mientras la máquina está
operando, evaluar la implementación de bloques o bases ajustables para elevar la altura de la mesa de corte
y reducir las necesidades de flexión o la adopción de posturas incómodas.

5. Pulidora y esmeril: Considerar la implementación de dispositivos de sujeción para evitar sostener la pieza
con las manos y los brazos durante periodos prolongados. Adicionalmente, se recomienda proporcionar una
ventilación e iluminación adecuada en el área de trabajo.

Métodos observacionales sugeridos de acuerdo al hallazgo: REBA para evaluar cargas posturales presentes
tanto en el puesto de soldadura como en el corte de la lámina y NIOSH para evaluar manipulación de cargas
presente en la segunda estación.

6. Métodos de evaluación ergonómica

6.1. Ecuación de NIOSH
La Ecuación revisada de carga de NIOSH determina el Peso Máximo Recomendado (RWL: Recommended
Weight Limit) que el trabajador puede levantar para evitar riesgos de lumbalgias o problemas de espalda en las
condiciones de trabajo dadas. Ası́ mismo, permite determinar si existe un riesgo de lesiones relacionadas con
la espalda mediante el ı́ndice de levantamiento (IL) A continuación se presenta la ecuación de NIOSH revisada
(ecuación 1).
RW L = LC × HM × V M × DM × AM × F M (1)

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Donde:

LI : Índice de levantamiento.
RW L : Lı́mite de peso recomendado (Recommended Weight Limit) para la tarea de levantamiento en kilogramos.
LC : Constante de carga, que depende de la postura del levantamiento.
HM : Constante de movimiento horizontal, que depende de la distancia horizontal desde el cuerpo hasta la carga.
V M : Constante de movimiento vertical, que depende de la distancia vertical del levantamiento.
Constante de movimiento asimétrico, que tiene en cuenta la rotación o torsión del cuerpo durante el
DM :
levantamiento.
AM : Constante de frecuencia de levantamiento, que considera la cantidad de levantamientos por minuto.
Constante de duración del levantamiento, que tiene en cuenta el tiempo total dedicado a la tarea de
FM :
levantamiento en horas.
El Índice de Levantamiento se presenta enseguida en la ecuación 2.
Peso de carga levantada
IL = (2)
RW L
Una vez se conoce el valor de IL (ecuación 2), se valora el riesgo de desarrollar dicha tarea para el trabajador,
considerando tres intervalos:

Si IL ≤ 1, la tarea se realiza por la mayor parte de trabajadores sin ocasionarles problemas.

Si 1 < IL ≤ 3, la tarea puede ocasionar problemas a algunos trabajadores, por lo cual debe estudiarse el
puesto y realizar las modificaciones pertinentes.
Si IL > 3, la tarea ocasionará problemas a la mayor parte de los trabajadores y debe modificarse.

6.2. Método REBA

El método observacional REBA (Rapid Entire Body Assessment) es una herramienta diseñada para evaluar y
analizar la carga postural. Este se basa en la observación in situ, análisis fotográfico o visualización de videos de las
tareas realizadas por el trabajador en un determinado puesto de trabajo. REBA posibilta la evaluación de diferentes
posiciones adoptadas por brazo, antebrazo, muñeca, tronco, cuello y piernas del operario, y asigna una puntuación a
cada segmento basado en una escala predefinida. Es ideal para tareas que conllevan cambios posturales inesperados
debido a la manipulación de cargas inestables o impredecibles. Para obtener el nivel de actuación según los riesgos
identificados se siguen los pasos presentados en la figura 8.

Figura 8: Esquema de puntuaciones REBA. Fuente: https://www.ergonautas.upv.es/

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7. Resultados para Cortadora manual de lámina

Después de identificar las tareas y operaciones realizadas en el puesto de trabajo (ver tabla 3), se llevó a cabo
una observación del trabajador durante un periodo de 25 minutos. En este tiempo, se tomaron fotografı́as y videos
para utilizar en la aplicación de los métodos REBA y NIOSH. Además, se recopilaron los datos necesarios de origen
y destino requeridos por el segundo método (ecuación 1). Los ángulos contemplados en REBA se midieron en la
página Ergonautas y fueron estudiados en el software Ergo/IBV.

7.1. Descripción del puesto de trabajo

El puesto de corte de lámina se ubica en el primer piso de la planta, la mesa de corte tiene dimensiones de 2.60
m de longitud por 1.20 metros de ancho y 80 cm de altura. Es una cortadora de lámina manual que funciona al
accionar la palanca, cuenta con un pisador lateral para sostener la lámina y unos topes graduables hasta los 70
cm. El área se encuentra rodeada de material cortado y retales. Las láminas cortadas se van recostando contra la
pared, a 1 m de distancia del puesto. La figura 9 muestra la disposición de la máquina y su entorno. Los demás
factores de riesgo observados se consignaron previamente en la tabla 3

Figura 9: Puesto de corte de lámina: disposición de la máquina y entorno

7.2. Resultados NIOSH Operación: Retirar material cortado

Descripción de la tarea
El operario toma dos tramos cortados de 40 cm de ancho y 122 cm de largo (ver figura 2) y los coloca contra
la pared, ubicada a 1.70 m del lugar donde cae la lámina cortada. La secuencia de la operación se muestra en la
figura 10. Se observó que los levantamientos no varı́an significativamente unos de otros por lo que se decidió hacer
un análisis de tarea simple.

Limitaciones de la ecuación
La ecuación no considera eventos imprevistos como deslizamientos, caı́das ni sobrecargas inesperadas. Se asume
que el operario siempre manipula la lámina de la misma manera, además el levantamiento no es rápido ni brusco.
Respecto a la carga levantada, esta se considera variable debido a que la localización de los agarres cambia en el

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Figura 10: Secuencia de levantamiento del material cortado

proceso, y por ende, el centro de masa se desplazará en esa dirección. (imagen 4 de la figura 10). Para hallar los
factores multiplicadores de la ecuación 1, se obtuvieron los siguientes datos presentados en la tabla 4.

Medida/Dato requerido Origen Destino

Peso (kg) 11.45
Distancia horizontal (cm), H 40.0 60.0
Distancia vertical, V (cm) 60.0 85.0
−1
Frecuencia de los levantamientos (min ) 40.0 60.0
Duración del levantamiento (s) 7
Tipo de agarre Malo
Ángulo de asimetrı́a (°) 45.0° 0.0°

Cuadro 4: Distancias entre puntos de flujo del material (figura 4)

Determinación de los factores multiplicadores

1. Factor Horizontal, HM: Penaliza los levantamientos en los que la carga es alejada del cuerpo.
25 25 25
HM = HMor igen = = 0,625 HMdestino = = 0,416667
H 40,0 60,0

2. Factor Vertical, VM: Penaliza los levantamientos con origen y destino en posiciones muy bajas o muy
elevadas.
V M = (1 − 0,003|V − 75|) V Mor igen = (1 − 0,003|60,0 − 75|) = 0,955

V Mdestino = (1 − 0,003|85,0 − 75|) = 0,970

3. Desplazamiento Vertical, DM: Penaliza los levantamientos en los que el recorrido vertical de la carga es
grande. La diferencia obtenida entre la altura de la carga al inicio y al final del levantamiento es 25 cm, como
se muestra en (3) y (4).
D(cm) = |VOr igen − VDestino | = |60,0 − 85,0| = 25 (3)
4,5 4,5
DM = 0,82 + = 0,82 + =1 (4)
D 25
4. Ángulo de asimetrı́a, AM: Sanciona los levantamientos que requieren torsión del tronco. En el ejercicio se
evidencia una torsión en el momento de levantar la carga (Origen), mientras que en el destino el tronco del
operario permanece recto (Destino).
AM = (1 − 0,0032 ∗ A) AMOr igen = (1 − 0,0032 ∗ 45,0) = 0,856

AMDestino = (1 − 0,0032 ∗ 0,0) =1

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5. Frecuencia de levantamiento, FM: Penaliza levantamientos realizados con mucha frecuencia. De los 25
minutos observados, se evidenciaron 33 levantamientos, lo que corresponde a una tasa de 33 levantamien-
tos/25 min, que equivale a 1.32 mi n−1 . La duración de la tarea es moderada, con un tiempo de duración
de 1 a 2 horas por jornada laboral y un tiempo de recuperación de al menos 0.3 veces el tiempo de trabajo.
Ubicando en la tabla de frecuencias: Una tasa de levantamientos ≈ 1, Distancia vertical (D) < 75 cm y
duración moderada de la actividad, el valor de FM, equivale a 0.88.

6. Factor de agarre, CM: MALO, pieza voluminosa difı́cil de asir o con bordes afilados, su manejo implica el
uso de guantes. Según tabla de factor de agarre, el valor para una distancia vertical menor a 75 cm y un
agarre malo, el valor es de 0.90.

En la tabla 5 se presentan los factores multiplicadores obtenidos y el peso máximo recomendado aplicando la
ecuación de NIOSH (1). De allı́, el factor con mayor incidencia es el HMDestino , es decir, la distancia horizontal de
la pieza al cuerpo del operario.

Factor multiplicador Origen Destino

HM 0.625 0.41667
VM 0.955 0.970
DM 1 1
AM 0.856 1
FM 0.880 0.880
CM 0.900 0.900
LM 23 23
RWL (kg) 9.31 7.36

Cuadro 5: Resultados obtenidos para determinar Peso Máximo Recomendado en la operación de retirar material
en cortadora de lámina

Finalmente, se calcula el ı́ndice de levantamiento (ecuación 2) para el origen y el destino, como se evidencia en las
ecuaciones (5) y (6)
11,45kg
ILOr igen = = 1,23 (5)
9,31kg
11,45kg
ILDestino = = 1,56 (6)
7,36kg
Lo anterior indica que la tarea puede ocasionar problemas a algunos trabajadores, por lo que es importante estudiar el
puesto de trabajo y realizar las modificaciones pertinentes para adaptarlo al trabajador. El factor más representativo
es el HM, que tiene que ver con los levantamientos de carga lejos del cuerpo (a nivel horizontal). Debido a que los
levantamientos lejos del cuerpo aumentan la tensión en los músculos y las articulaciones, existe un mayor riesgo
de lesiones musculoesqueléticas, como distensiones, torceduras o lesiones en la espalda. Es importante tener en
cuenta las técnicas adecuadas de levantamiento y manipulación de cargas para minimizar este riesgo. Capacitar al
personal en técnicas de levantamiento seguro e implementar ayudas mecánicas para el transporte puede hacer más
eficiente el trabajo y disminuir el esfuerzo fı́sico requerido.

7.3. Resultados REBA para operación de accionar palanca

Para la evaluación de posturas en el puesto de corte de lámina, se seleccionó la postura que, a priori, supone
una mayor carga pues presenta una notable desviación respecto a la posición neutra, que es cuando el operario tiene
sus brazos extendidos hacia la palanca para accionar el corte. La postura se presenta en la figura 11. Los ángulos
se determinaron en el software Ergofellow 3.0 a partir de las imágenes y vı́deos tomados durante la observación,
como se evidencia en la figura 12. La evaluación se realizó para ambos lados y se determinaron las puntuaciones
para cada parte del cuerpo. La evaluación realizada se colocó en los anexos.

La postura del operario se observa siempre que éste va a accionar la palanca: implica un apoyo inestable y alterno en
pies, tronco erguido y extensión de brazos a 123° con rotación y hombros elevados en ambos lados. Adicionalmente
debe bajar de la palanca con fuerza y de forma brusca, y si la lámina es de un calibre más, como calibre 18 o 16,

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Figura 11: Postura crı́tica considerada en el estudio debido a notables diferencias respecto a la postura neutral.

se hace difı́cil la manipulación del material. Los ángulos considerados se muestran en la figura 12. Los resultados
del puntaje se muestran en la figura 13

Figura 12: Ángulos tomados sobre postura crı́tica para análisis REBA

La puntuación REBA obtenida es de 10 puntos, lo cual implica un Riesgo Alto y requiere tomar medidas necesarias
prontamente. Aunque el mayor puntaje obtenido fue para el brazo (6 puntos en cada lado), los grupos A
(relacionado con tronco, cuello y piernas) y B (Brazo, antebrazo y muñecas) dieron iguales puntajes, indicando
riesgos evidentes en múltiples segmentos del cuerpo. Se asume que el operario lidia con una carga de 5 a 10 kg y
esta depende directamente del espesor del material que se esté procesando, este valor podrı́a ser incluso inferior si
el material tiene muy buena resistencia al corte.

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Figura 13: Puntaje obtenido de REBA para la postura de tomar palanca en Cortadora manual de lámina

8. Resultados para puesto de Soldadura

8.1. Descripción del puesto de trabajo
La estación de trabajo de soldadura se encuentra en el primer piso de la planta de producción. Esta estación
consta de tres paredes, lo que limita la entrada y salida a través de su ancho. En cuanto a las herramientas de
trabajo, se dispone de una mesa metálica de aproximadamente 120 cm de altura y 50 cm de ancho. En esta mesa
se coloca el sujetador para los elementos a soldar, mientras que en la esquina opuesta se encuentran la pistola de
soldar y el mazo. Frente a ellos se ubica el equipo de soldadura.

En las paredes de la estación, se observa la existencia de material disperso en el suelo, el cual probablemente está
destinado a pasar por el proceso de soldadura. Este desorden en el entorno reduce el espacio de movimiento del
trabajador. Lo anterior se puede ilustrar en la figura 14.

El operario dispone de una variedad de elementos de protección personal, enumerados en la tabla 6, que lo prote-
gen de los diversos riesgos asociados con la soldadura, como radiación, chispas, abrasiones, cortes y perforaciones.
Asimismo, también protegen al operario de las sustancias quı́micas que se generan durante dicha actividad. En
la estación de trabajo, el operario tiene la responsabilidad de soldar las piezas individuales para unir las juntas
entre sı́, ası́ como para ensamblar todas las piezas y formar el producto final. Especı́ficamente, en esta estación, el
operario realiza la soldadura del cuerpo del tubo de escape, luego la punta, seguido del codo y el anillo de refuerzo.
Finalmente, se encarga de unir todas estas partes para formar el tubo de escape completo, el cual tiene un peso
aproximado de 8.36 kg.

Elemento Protección
Mascara de soldar Cara, ojos, cuello
Mascara respiratoria
Guantes de cuero Manos y muñecas
Delantal de cuero Cuerpo
Mangas o casaca de cuero Hombros, brazos
Overol en jean o dril Cuerpo completo
Botas de seguridad Pies

Cuadro 6: Elementos de protección personal en la estación de soldadura

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Para llevar a cabo este proceso, el operario comienza por colocar cada pieza en el sujetador ubicado en la mesa
de trabajo. Luego, utilizando un mazo, da golpes suaves para dar forma circular según se requiera. A partir de ese
punto, procede a soldar mediante puntos a lo largo de las juntas para asegurar la unión. Finalmente, realiza una
soldadura continua a lo largo de las juntas para completar la tarea.

Figura 14: Disposición del puesto de soldadura estudiado

Según la información proporcionada en la tabla 3, se identifica un factor de riesgo asociado a posturas inadecuadas
mantenidas durante largos perı́odos de tiempo, lo cual puede ocasionar fatiga y problemas musculoesqueléticos en
el operario. Para evaluar adecuadamente estos riesgos, se ha implementado un software que recomienda el uso del
método de Evaluación Rápida del Cuerpo Completo (REBA, por sus siglas en inglés).

8.2. Aplicación del método REBA en la estación de soldadura

Para aplicar este método, se ha llevado a cabo una observación detallada del trabajador en su estación de trabajo
mientras realiza sus tareas con el objetivo de identificar la postura que representa un mayor riesgo de desarrollo de
TME’s y también afecta su rendimiento laboral. Esta postura se caracteriza por desviarse de la posición neutra.
El análisis mediante el método REBA se enfoca en evaluar el lado izquierdo del cuerpo para determinar el nivel de
riesgo asociado a la postura identificada.

Tarea: Soldar continuamente la unión entre el cuerpo y el codo del tubo de escape. Después de ensamblar las piezas
que componen el tubo de escape, el operario levanta el tubo, lo asegura en el sujetador previamente configurado y
suelda de manera continua la unión entre el codo y el cuerpo del producto. En el proceso, el operario debe sostener
la pieza con su mano izquierda e ir girándola, mientras que con la otra mano va soldando. El producto pesa 8.37
kg y la altura de la mesa es de 1.00 m sobre el suelo.

Una vez identificada la postura crı́tica se toman las medidas de los ángulos de las partes del cuerpo del Grupo A y
del Grupo B con la herramienta RULER de Ergonautas y una imagen de referencia del operario realizando la tarea.
Posteriormente, se realiza la evaluación con el método REBA usando el software Ergo IBV. De esta manera, los
ángulos medidos y los resultados de la evaluación de riesgos asociados a dicha postura se presentan a continuación,
en la figura 15.

Durante la observación, se han detectado ligeras desviaciones en relación a la posición neutra del tronco y las
piernas. Adicionalmente, el tronco muestra una ligera rotación hacia adelante en dirección a la pieza, lo cual incre-
menta la puntuación del Grupo A. Por otro lado, se debe prestar una mayor atención a las extremidades restantes

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Figura 15: Ángulos encontrados en el puesto de soldadura estudiado

debido a los ángulos que forman entre sı́, pues obtienen mayor puntaje que el primer grupo. Además, se ha observa-
do que el brazo izquierdo se abduce para facilitar la rotación del tubo de escape, tal como se muestra en la figura ??.

Los resultados de la evaluación se presentan en la figura 16, donde se muestra la puntuación obtenida para cada
miembro y su respectivo grupo. En el análisis, se consideró la aplicación de fuerza y carga en el Grupo A, debido
al peso del producto. Para el Grupo B se identificó un agarre deficiente, ya que la muñeca se encuentra en una
posición forzada para poder girar el tubo durante la soldadura, lo que resulta en una extensión de la mano izquierda.

Los resultados obtenidos revelan una puntuación de 6 para el Grupo A y una puntuación de 7 para el Grupo B.
Aunque existe una diferencia de solo un punto, según el método utilizado, el Grupo B representa un mayor impacto
en los riesgos asociados a la postura descrita. Esto se debe principalmente al puntaje más alto del brazo, que mues-
tra una abducción y obtiene una puntuación de 4, siendo el miembro del cuerpo con la puntuación más elevada.
Además, la muñeca recibe una puntuación de 2 debido a la extensión de la mano realizada por el operario.

Es importante tener en cuenta que el agarre del producto no es el más adecuado, debido a la posición en la que se
encuentra la mano izquierda. En general, el método REBA muestra una puntuación de 10, lo que indica un nivel
de riesgo alto y, por lo tanto, la necesidad de tomar medidas de acción de manera pronta.

Figura 16: Puntaje obtenido de REBA para la postura de la soldar tubo en puesto de Soldadura.

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9. Propuestas de mejora
9.1. Sección de corte
Se aplicaron dos métodos observacionales para la evaluación ergonómica del puesto de Corte manual de lámina: la
ecuación de Niosh y un análisis postural con REBA. Los resultados arrojaron una necesidad de acción prioritaria para
reducir el riesgo asociado a las posturas incómodas, especialmente la generada a causa de la altura de la palanca
de la máquina, que está por encima de la cabeza del trabajador. La palanca se encuentra en una posición elevada,
lo que implica que el trabajador debe levantar y extender los brazos por encima de su cabeza para accionarla. Esta
posición prolongada y repetitiva puede generar fatiga muscular y tensión en los brazos, lo que resulta en una flexión
significativa de los mismos.

Además, es posible que la máquina requiera una fuerza considerable para realizar el corte, lo cual incrementa aún
más la tensión en los brazos durante la acción de la palanca. Esta combinación de esfuerzo fı́sico y postura incómo-
da puede causar malestar y aumentar el riesgo de lesiones musculoesqueléticas en los brazos del trabajador.

Propuesta: IMPLEMENTACIÓN DE DOS ASIDEROS EXTENDIDOS PARA AGARRE TIPO REMO CON MAN-
GOS ERGONÓMICOS PARA ACCIONAR PALANCA Incorporar el mecanismo de agarre como se muestra en la
figura con el fin de reducir la distancia vertical recorrida por los brazos y mejorar la postura del trabajador en la
máquina cortadora manual de láminas metálicas. Acortar dicha distancia y posicionar los agarres de esa manera
traslada la fuerza a los músculos de los brazos, especialmente bı́ceps y trı́ceps.
Para su implementación, es igualmente necesario incluir capacitaciones de uso de la máquina con el mecanismo

Figura 17: Asideros extendidos para agarre tipo remo con mangos ergonómicos para accionar palanca

incorporado para trabajo seguro. Este cambio promueve una postura erguida en el trabajador, quien podrá estar
completamente apoyado en sus dos piernas para realizar el accionamiento. Esto contribuye a distribuir mejor el peso
corporal y reducir la carga en la espalda y las piernas, disminuyendo el riesgo de lesiones relacionadas con la postura.
Adicionalmente, al tener los brazos menos extendidos y los antebrazos con una menor flexión, el trabajador no nece-
sitará inclinar excesivamente el cuello hacia abajo en el momento de bajar la palanca. Esto ayuda a reducir la tensión
en el cuello y los hombros, previniendo posibles problemas cervicales y mejorando la comodidad durante la operación.

Antes de aplicarlo, es importante proporcionar un buen agarre y comodidad al operador durante su uso prolongado.
Además, se recomienda realizar pruebas y prototipos para asegurarte de que los nuevos asideros sean adecuados y
eficientes en términos de ergonomı́a y facilidad de uso.

Recomendaciones adicionales: Se recomienda a Vimagal ajustar la altura de la mesa de trabajo pues no es apta
para trabajadores altos. Es deseable emplear plataformas ajustables que permitan que elevar o disminuir la altura de
la mesa de acuerdo a la estatura del operario. Mantener la rotación del personal con la alternancia entre las tareas

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disponibles para evitar un acumulamiento de fatiga muscular. Finalmente, es importante establecer un sistema de
retroalimentación continua con los operadores para identificar posibles inconformidades respecto a su puesto de
trabajo y realizar ajustes según sea necesario. Esto puede incluir encuestas periódicas, observaciones en el lugar de
trabajo y un diálogo abierto para recopilar sugerencias y comentarios de los empleados.

9.2. Sección de soldadura

Mejorar postura frente a la mesa de trabajo: Como se menciono anteriormente, los trastornos musculoesque-
leticos que sufre el operario a cargo están asociados a los miembros superiores del cuerpo principalmente y por
la ligera rotación del tronco, por ello, se recomienda inicialmente mejorar la posición del trabajador, de manera
que, su tronco quede frente a la mesa de trabajo manteniendo una postura mas neutral, lo cual también beneficia
la posición del brazo izquierdo al no verse forzado a hacer una abducción para girar el tubo, de esta manera se
eliminarı́an estos dos factores (rotación del tronco y abducción de brazo).

Ajustes en el proceso de soldadura:

El método actual que posee el operario en la tarea es realizar la soldadura de las juntas de manera continua (sin
pausas hasta volver al punto inicial), lo que implica la rotación continua de tubo de escape y por ende, un esfuerzo
en la mano izquierda para poder satisfacer tal movimiento, dicho esto, es recomendable que el operario genere pau-
sas cortas mientras suelda el tubo, para ası́ dar mas tiempo al giro de la pieza, de esta manera, la mano izquierda
no se vera forzada en esta tarea, sino que lograra un mejor agarre del objeto, por lo que no hará un giro continuo
pero si pequeñas rotaciones con mayor control.

Otra manera de reducir el nivel de riesgo en los miembros superiores es implementando nuevas tecnologı́as que
modernicen el proceso y hagan de este uno mas productivo. Siguiendo las tendencias del mercado, la empresa podrı́a
adquirir un plato giratorio posicionador de soldadura o simplemente posicionador de soldadura, es una maquina que
facilita tal proceso, puesto que esta diseñada para encajar horizontal o verticalmente la pieza de trabajo, haciendo
que esta gire sobre su eje, por lo que ya no sera necesaria la rotación manual por parte de operario, lo que evitarı́a
movimientos forzados en las extremidades superiores, en este sentido, el operario requerirá estar en una única
posición de soldadura mientras la pieza va girando, de esta manera, se cumple con la tarea de soldar las juntas del
tubo de escape sin mayor esfuerzo, evitando riesgos musculoesqueleticos, disminuyendo la fatiga y aumentando la
productividad y calidad de la soldadura.

El precio en el mercado del posicionador de soldadura varia de acuerdo a las dimensiones y caracterı́sticas del
mismo, por lo que puede superar los 1,500 USD un posicionador que se adapte a un diámetro de 5”.

En este caso se proponen dos alternativas ajustando el proceso de soldadura, pese al alto costo de la segunda, las
dos opciones permitirı́an cumplir con el propósito de minimizar riesgos.

Figura 18: Plato giratorio posicionador de soldadura

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10. Impacto de las propuestas en la valoración de riesgos de cada puesto

de trabajo
10.1. En el puesto de Corte manual de lámina
A continuación se presenta el puntaje actual para la evaluación de carga postural en la cortadora manual de lámina
y el puntaje que se obtendrı́a una vez ésta sea implementada.

Puntaje REBA
Segmento Antes Después
GRUPO A
Tronco Erguido con giro Erguido sin giro
Puntaje +2 +1
Cuello Flexión <20° Flexión 0° - 20°
Puntaje +2 +1
Piernas Soporte unilateral/inestable, flexión de rodilla 30° - 60° Soporte bilateral
Puntaje +3 +1
Fuerza/carga 5 - 10 kg 5 - 10 kg
Puntaje +1 +1
Fuerza repentina o brusca SÍ Controlada
Puntaje +1 0
Total grupo A 8 4
GRUPO B
Brazo Flexión < 90° con rotación y hombro elevado Flexión 45° - 90°
Puntaje +6 +3
Antebrazo Flexión 60° - 100° Flexión 60° - 100°
Puntaje +1 +1
Muñeca Flexión/extensión 0-15° Flexión/extensión 0-15°
Puntaje +1 +1
Agarre Bueno Bueno
Puntaje 0 0
Total grupo B 7 4
Con tabla C 9 4
Nivel de acción Necesario pronto Necesario

Cuadro 7: Impacto de la mejora en el puntaje REBA

Los resultados de la tabla 7 muestran una disminución del puntaje global de 9 a 4, con un nivel de acción que ya
no es tan prioritario. Aún se debe intentar reducir en lo posible la flexión del brazo a una posición neutra, pues su
incidencia todavı́a es significativa dentro del puntaje global. Sin embargo, el nivel de urgencia no es tan alto, lo
que indica que se pueden implementar las acciones necesarias en un plazo razonable. Como se puede observar, la
postura mejoró para cuello, piernas y brazos y la postura aunque sigue siendo incómoda ya no es una amenazada
inmediata para la seguridad y la salud del trabajador.

10.2. En el puesto de soldadura

Puntaje REBA
Segmento Antes Después
GRUPO A
Tronco Erguido con giro Erguido sin giro
Puntaje +2 +1
Cuello Flexión >20° Flexión >20°

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Puntaje +2 +2
Piernas Soporte bilateral flexión rodilla 30°-60° Soporte bilateral flexión rodilla 30°-60°
Puntaje +2 +2
Fuerza/carga 5 - 10 kg 5 - 10 kg
Puntaje +1 +1
Fuerza repentina o brusca No No
Puntaje 0 0
Total grupo A 6 3
GRUPO B
Brazo Flexión 45º-90° con abducción Flexión 45°-90° sin abducción
Puntaje +4 +3
Antebrazo Flexión 60° - 100° Flexión 60° - 100°
Puntaje +1 +1
Muñeca Flexión >15º Flexión <15º
Puntaje +2 +1
Fuerza/carga 5 - 10 kg 5 - 10 kg
Puntaje +1 +1
Fuerza repentina o brusca No No
Puntaje 0 0
Total grupo B 7 4
Con tabla C 9 3
Nivel de acción Necesario pronto Necesario

Cuadro 8: Impacto de la mejora en el puntaje REBA en soldadura

En los resultados de la tabla 8 se observa una disminución entre los puntajes representativos de cada grupo y
respecto a a tabla C del análisis de REBA, luego de aplicar las propuestas de mejora, de esta manera, el nivel de
acción pasa a ser necesario con un puntaje REBA de 4, de esta manera, se evidencian mejores posturas para los
miembros superiores, los cuales implicaban mayor riesgo.

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11. Bibliografı́a
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