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Ingenieria Mecatronica

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 Presentación Del Informe Final
De Residencia Profesional

MEJORA EN EL FLUJO DEL PROCESO DE ÁREA DE ARNESES EN ENSAMBLES

CABLE JACKET

Sobeg Fernandez Covarrubias

#14490188

Ing. ENRIQUE SANCHEZ LIMON

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 Junio 2020

ÍNDICE

Introducción…………..……………………………………...…………...
………………………...….3

Capitulo 1.- Generalidades del proyecto……………………………………………………...….

….4
1.1 Justificación………………………………………………………………………….
…………4
1.2 Objetivos generales y específicos......
……………………………………………………..5
1.3 Características en el área en las que participo……………….
…………………………....6

Capítulo 2.- Problemática……..……….

…………………………………………………………....12
2.1 Problema a resolver……………...
…………………………………………………………..12
2.2 Alcances y
limitaciones………………………………………………………………………13
2.3 Fundamento teórico………………...
………………………………………………………..14
2.4 Procedimiento y descripción de actividades
realizadas…………………………………..22
2.5 Resultados del proyecto…………...
………………………………………………………...23

3
Capítulo 3.- Conclusiones y
recomendaciones……………………………………………………24
3.1
Conclusiones…………………………………………………………………………………24
3.2
Recomendaciones…………………………………………………………………………...25

Capítulo 4.- Fuentes de información……………………………………………………………..

…26
4.1 Fuentes de
información……………………………………………………………………...26
4.2 Fuentes de información
electrónica………………………………………………………...27

4
ÍNDICE DE IMÁGENES

Imagen 1. Empresa “VERTIV” ….……………………………………...………………...

………….7

Imagen 2. Transformación de EMERSON a

VERTIV………………………………………………8

Imagen 3. Clientes importantes de

VERTIV………………………………………………………...9

Imagen 4. Planta de Vertiv

Mexicali……………………………………………………………......12

Imagen 5. Área de armando

estaca………………………………………………………………...13

Imagen 6. Área de amarre de

estaca……………………………………………………………….13

Imagen 7. Área de
embobinado…………………………………………………………………….14

Imagen 8. Área de inserción de

bobinas…………………………………………………………...14

Imagen 9. Área de cierre de

núcleo………………………………………………………………...14

Imagen 10. Área de soldadura de

base…………………………………………………………….15

Imagen 11. Área de

soldadura……………………………………………………………………...15

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Imagen 12. Área de
hornos………………………………………………………………………….16

Imagen 13. Área de prueba

eléctrica……………………………………………………………….16

Imagen 14. Depósitos de

barniz…………………………………………………………………….17

Imagen 15. Área de

hornos………………………………………………………………………….17

Imagen 16. Área de

limpieza………………………………………………………………………..18

Imagen 17. Área de prueba eléctrica (final)

………………………………………………………..18

Imagen 18. Análisis de

calidad……………………………………………………………………

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INTRODUCCIÓN

Este proyecto fue realizado en Mexicali B.C. en la empresa Emermex S.A. de C.V., empresa
maquiladora la cual ha presentado un crecimiento notable y se refleja con la satisfacción de
sus clientes a nivel mundial, por la calidad de sus productos.

Este proyecto Mejora en el flujo del proceso de área de arneses en ensambles Cable Jacket,
consiste en crear y modificar las instrucciones de trabajo, ayudas visuales y herramientas
necesarias para que los operadores puedan realizar de una manera óptima su trabajo, a su vez,
se pretende disminuir la curva de aprendizaje para operadores de nuevo ingreso en el área de
arneses y así generar un ahorro de presupuestos aumentando la utilización de las líneas de
producción. Además, se realizará un análisis de los equipos (aplicadores de terminales
eléctricas, prensas, máquinas de estampado y corte, herramientas manuales) para poder
mejorar los tiempos en el proceso de fabricación de los cables jakcket y en base a los
resultados obtenidos se tomarán acciones para la compra de nuevas Herramientas.

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CAPÍTULO 1.- GENERALIDADES DEL PROYECTO

1.1 Justificación

Debido a que la empresa Vertiv a mostrado recientemente una baja tasa de productividad en el
área de arneses en los productos que usan cable jacket, la empresa ha solicitado una
verificación, actualización y mejora en el proceso de fabricación de estos cables jacket

Por lo tanto, se requiere analizar en que parte del proceso se tiene mayor fuga de tiempo
productivo y encontrar cuales son los cuellos de Botellas en el proceso, esto se podrá
visualizar gracias a la toma de videos y análisis de las operaciones del proceso, de esta manera
se podrá implementar una serie de acciones que corrijan y mejorar el Flujo y a su vez generar
una mejor tasa de productividad.

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1.2 Objetivos generales y específicos

1.2.1 Objetivo general:

 Verificar y actualizar los tiempos de fabricación de los arneses que utilicen cable jacket
para mejorar las tasas de producción mediante la toma de tiempos en las rutas de
ensamble de estos.

1.2.2 Objetivos específicos

 Tomar video de los procesos de ensambles de diferentes arneses.

 Registrar los tiempos de cada proceso.
 Comparar tiempos reales contra los estimados por ingeniería.
 Actualizar tiempos en caso de ser necesario.
 Crear y modificar Instrucciones de trabajo para el área de arneses de cable jacket

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1.3 Características del área en la que se participó

“Emermex S.A. de C.V.”

Imagen 1.- Empresa “VERTIV”.

Organización: Emermex, S.A. de C.V.

Corporativo: Vertiv Co.
Giro: Manufactura
Actividad Principal: Elaboración de fuentes de poder (ups).
Dirección: Industria de la electrónica #44-70

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Colonia: Parque Industrial El Vigía CP 21397
Ciudad: Mexicali, Baja California

Emermex S.A. de C. V., inició operaciones el 14 de septiembre de 1984 con un total de 116
empleados como parte del corporativo EMERSON.

Emermex pasa al corporativo VERTIV el 1ero de diciembre de 2016.

Actualmente VERTIV cuenta con una plantilla de más de 650 empleados, con 3 naves
industriales, comenzando su proceso en Fabricación Metálica, continuando con
Transformadores y Arneses, y finalizando en el área de Ensamble Final.

Imagen 2.- Transformación de EMERSON a VERTIV.

Visión: Un mundo en la cual las tecnologías críticas siempre trabajan

Misión: Impulsar las aplicaciones vitales del mundo digital.

Creencias: VERTIV diseña, construye tecnologías y da servicio a misiones críticas que

impulsan posibilidades.

Valores:

1. Actuar como el dueño.

2. Asumir una intención positiva en todas las interacciones de los empleados.

3. Sentir pasión por su trabajo.

4. Retarse a uno mismo en el desarrollo persona.

5. Ser inalcanzables en superar las expectativas de los clientes.

6. Ayudar a otros para ser exitosos como equipo.

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7. Tomar responsabilidad de nuestros propios errores rápidamente

8. Hablar con la gente en vez de hablar con ella

9. Crear una cultura en la cual las personas pueden ser la mayor versión de sí mismas.

Principios:

• Simplificación

• Velocidad

• Estandarización y buenas prácticas

• Enfoque al cliente

Clientes:

Imagen 3.- Clientes importantes de VERTIV.

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Historia cronológica

1965

Se forma la corporación Liebert como el primer fabricante de aires acondicionados para salas
de cómputo (CRAC) de la industria.

1987

Emerson adquiere la corporación Liebert®, pionera en gerenciamiento térmico y protección de

la potencia para sistemas de TI.

2000

Emerson forma la empresa Network Power (ENP), integra tecnologías de infraestructura

crítica bajo una misma marca.

2001

ENP aumenta su presencia en Asia, adquiere Avansys y forma ENP India.

2004

ENP adquiere el sistema de potencia y planta externa Marconi, ampliando las soluciones para
la industria de las telecomunicaciones.

2006

ENP adquiere Knürr AG, con sede en Alemania, uno de los principales proveedores de
sistemas de gabinetes.

2009

ENP adquiere Avocent, proveedor de soluciones de KVM y software para el procesamiento de

servicios y la gestión de los centros de datos.

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2010

ENP adquiere Chloride®, soluciones de potencia personalizadas para las aplicaciones

industriales.

2014

Ayudamos a Facebook a implementar su tecnología de centro de datos de rápido despliegue

(RDDC) a través de un enfoque totalmente modular para la construcción de centros de datos.
Redfish, una especificación abierta y escalable para la gestión de servidores fuera de banda,
comienza su andadura pionera entre los fabricantes líderes de tecnología.

2016

Vertiv se lanza como una empresa independiente construyendo en el éxito de Emerson en el

pasado, y expandiendo las capacidades y el compromiso de apoyar la misión de diseñar,
construir y dar servicio a las tecnologías de misión crítica que generan oportunidades para
nuestros clientes.

2018

Vertiv adquiere Energy Labs para reforzar su catálogo de gestión térmica y Geist para ampliar
su oferta global de PDU para rack.

Linaje de la empresa

Con un historial de soluciones que cambian la industria y una merecida reputación de

innovación, Vertiv y sus socios continúan elevando el listón en las áreas de potencia,
refrigeración, acceso y control, monitoreo y capacidad de administración.

Ofrecemos la experiencia que necesita, la confiabilidad que demanda y los recursos que solo
un socio global puede brindar. Seguimos nuestras raíces hasta el comienzo de la era de la
información, pero nuestra organización comenzó a tomar forma en el 2000 cuando Emerson
reunió sus tecnologías de infraestructura crítica bajo el paraguas de Network Power. Para el

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año 2016, las soluciones proporcionadas por Emerson Network Power, así como las personas
que las respaldan, eran lo suficientemente fuertes como para ser independientes como Vertiv.

Imagen 4.- Planta de Vertiv Mexicali.

Descripción del área.

El área de arneses consta de 4 o 5 estaciones de trabajo dependiendo del tipo de arnes que se
realizara.

 PREPARACION DE DOCUMENTACION
Se reciben los shop packets del depto. De planeación.
Se verifica que coincidan los niveles de revisión del shop packet, Instrucción de trabajo
y Sistema LES.
Se reporta a Ingeniería de Mfg. cuando los niveles de revisión no coinciden, para que
se actualice la instrucción de trabajo.
Si la información esta actualizada, se le proporciona a producción el paquete que
contiene Viajera de proceso, shop packet, instrucción de trabajo y hoja de primer
articulo,

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 Se imprimen las etiquetas de rastreo y estampado, para cada una de las ordenes a
procesar

 CORTE DE CABLE
En esta estación es donde se reciben los paquetes que fueron preparados en la estación
#1. Donde el operador de corte, basado en su instrucción de trabajo realiza los cortes,
desforres y estampados(si es cable Jacket no se estampa aquí) a los diferentes tipos de
cables requeridos por cada una de las ordenes de trabajo y que estos conformar un
arnes.

Arnes: Conjunto de cables que nos ayudan a transmitir la corriente y el voltaje de un

punta A a un punto B.

 TROQUELADO(REMACHADO) DE TERMINALES
En esta estación se reciben los cables ya cortados, desforrados(en caso de los cable
Jacket Primero se pasan hacer Desforrados a Ensamble y después a Troquelado) y
estampados de cada una de las ordenes con sus instrucciones de trabajo
correspondientes, las cuales son utilizadas por el operador de troquelado para instalar
las terminales en los extremos del cable, de acuerdo al requerimiento. Realizando
pruebas de jalon a cada una de las terminales y con esto validar las herramientas y el
equipo utilizado para realizar dichos troquelados

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  ENSAMBLE DE COMPONENTES
En esta estación se reciben los cables ya cortados, desforrados(En el caso del cable
Jacket aquí se desforra y se envia a troquelado para posteriormente se regrese a
ensamble),troquelados de cada una de las ordenes, con sus instrucciones de trabajo
correspondientes, las cuales son utilizadas por el operador de ensamble e instalar los
diferentes componentes requeridos, tales como corbatas, etiquetas, sleveeng, tubing,
sensores,y una gran variedad de conectores, asi como, aplicación de soldadura de
estaño con cautin, estañado de cables con crisol y aplicación de torque en los terminal
blocks.

 INSPECCION Y PRUEBA
En esta estación se reciben los arneses ya terminados, y es donde los inspectores y los
operadores de prueba utilizan los dibujos de ingeniería de los clientes, la especificación
de ingeniería 1A10952, el estándar de ejecución de arneses, el IPC, los programas y
equipos de prueba, para determinar y asegurar que el producto se realizo cubriendo los
requerimientos de nuestros clientes.

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  EMPAQUE Y ENVIOS
En esta estación se reciben los arneses ya terminados, Inspeccionados y probados y es
donde los operadores de Empaque utilizan el sistema LES para consultar a que cliente
tienen que empacar y enviar cada uno de los diferentes números de parte de Arneses y
agregar la información correspondiente para su envió. Atendiendo a un cliente interno
que es Mexicali y a cuatro clientes externos que son , Delaware, Columbus, Ironton y
Reynosa

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 CAPÍTULO 2.- PROBLEMÁTICA

2.1 Problema a resolver

La razón por la cual se pretende llevar a cabo este proyecto es mejorar el flujo del proceso de
área de arneses en ensambles cable jacket aumentando flujo de producción de los ensambles
afectada debido a la gran cantidad de tiempos Muertos, Esta es la razón por la cual se pretende
verificar y actualizar este proceso, para mostrar todas las medidas que se tienen que realizar y
en que área se tienen que realizar para la mejorar todo el flujo de ensamble.

2.2 Alcances y limitaciones

Alcances

• identificar los cuellos de botella.

• Conocer los equipos que se encuentran actualmente en el área.
• Comprar nuevos equipos que mejoren la productividad en estos productos.
• Disminuir la curva de aprendizaje de los operadores.

Limitaciones

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El periodo de residencia profesional es solo de 4 mese por lo que algunos puntos del proyecto
puede que no se logren completar al 100%.

Por el tiempo tan ajustado del proyecto no habrá oportunidad de implementar algunas otras
acciones, solo se podrán planear y estimar la reducción de tiempos en algunos procesos, pero
no se sabrá bien si fueron las adecuadas o si al momento de implementarlas surgen más
variaciones o en dado caso más acciones.

2.3 Fundamento teórico

Antes de empezar a realizar algún análisis del proceso de fabricación, se tiene que conocer y
entender los procesos que se van a observar, cual es el flujo, se tiene que observar y
comprender el proceso que lleva cada una de las piezas, saber cuáles son los pasos que deben
de llevar, para que sirven y como se realiza cada una de las operaciones.

El funcionamiento de las fuentes de poder se rige mediante señales eléctricas Dichas señales
eléctricas viajan a través de cables o circuitos por toda la fuente, los cuales deben poseer
ciertas características y condiciones para que la señal sea sólida y confiable como lo son el
material o el calibre del cable, además de contar con las suficientes protecciones para que éste
no sufra de daño alguno y así asegurar que la señal llegue a su destino. Al conjunto de dichos
elementos se le conoce como arnés eléctrico.

Un arnés eléctrico es un conjunto de cables, terminales, conectores, clips, cintas entre otros
componentes que tienen la función de llevar una señal eléctrica de un punto a otro. La cantidad
y orientación de clips, el tipo y lugar donde se aplique la cinta o la variedad, tipo y tamaño de
los conectores dependerá de la forma y tamaño de la fuente de poder.

Los arneses se dividen por familia de arnés y se pueden clasificar por su tamaño o
características como, jumper o arnés.

La división y clasificación las detallaré más adelante. A continuación, se describen los

principales elementos que conforman a un arnés eléctrico:

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Cable : El principal componente a la hora de hablar de un arnés eléctrico es el cable. Este
provee el camino para la electricidad de un punto a otro y es conductivamente ligado en ambos
lados.(El cable Jacket es un conjunto de conductoresca dentro de otro aislante).

Conductor: Hecho de un material conductivo más comúnmente cobre (Recocido) su forma

puede ser un solo filamento sólido (cable), o múltiples filamentos torcidos juntos para dar
flexibilidad (cable).

Aislante: Una capa de material no conductivo que cubre al conductor, existe una variedad de
diferentes materiales (ejemplo: PVC, Nilón, Teflón, etc.).

Conector: La tarea del conector es la de asegurar que la señal eléctrica se transmita a través de
su terminal hasta la otra terminal receptora, para lograrlo los conectores pueden ir sellados o
no, es decir, pueden tener una capa de plástico alrededor de la boca del conector para evitar la
filtración de agua o polvo, también debe considerarse la protección contra vibración o contra

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temperatura tomando en cuenta el material para que pueda resistir altas temperaturas evitando
daño al cable.

Además de la protección cada conector debe de mantener una posición adecuada durante
determinado tiempo de vida de la fuente de poder asegurando que la señal sea constante; el
lock lever es una palanca que funciona como seguro y que abraza al conector para evitar que
éste se mueva.

El CPA, es otro elemento que también tiene el mismo propósito. Debido a la gran variedad de
conectores que existe, los conectores se clasifican de acuerdo con la temperatura, vibración o
presión que soporta y si son sellados o no.

Imagen 2. Ejemplo de conectores

Terminal: Las terminales son otro componente esencial en los arneses, ya que son las que
indican el principio o fin de un circuito y facilitan la introducción del cable en las cavidades de
los conectores con el fin de conducir la señal a la terminal del conector de destino.

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Generalmente están fabricadas de cobre o aluminio, debido a que estos materiales son buenos
conductores por lo tanto tienen mayor facilidad de trasladar la señal.

Imagen 3. Tipos de terminales eléctricas.

Hay dos aspectos importantes a cuidar cuando se manejan terminales, la primera es que la
terminal sujete perfectamente el cable descubierto, para que transmita la señal a través de ella
cuidando que no quede holgada para que el cable no se suelte, ni tan ajustada que pueda llegar
a cortarlo según las especificaciones que indica la USCAR- 21 que es la norma de métodos y
requerimientos de prensado que deben cumplir las terminales para su uso.

El segundo punto es asegurar que la terminal no salga de la cavidad del conector o que el
doblez que forma el cable al salir del conector provoque su ruptura, para evitarlo se puede
agregar un TPA, Terminal Position Assurance, que es un sello plástico que se coloca detrás del
conector y asegura la posición de la terminal dándole dirección.

Para instalar los arneses en las fuentes de poder se necesitan algunos accesorios adicionales.
Estos accesorios nos ayudan a mantener el arnés fijo, ya que la fuente al estar trabajando

Bracket: Los brackets son elementos que se encargan de ofrecer soporte, fijación, dirección o
protección a un arnés, por lo general están construidos de plástico y en algunas ocasiones de
aluminio. Son utilizados cuando se quiere dar una dirección muy particular a un ramal y no se

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consigue fácilmente con clips, también para asegurar la posición del arnés y debido al peso de
éste un clip no lograría retenerlo o para servir de base donde fijar los conectores debido a que
la estructura no ofrece dónde colocar el conector.

Imagen 5. Ejemplo de brackets.

Clip: Otra alternativa para asegurar la ruta de los arneses y así asegurar que no roce, se enrede
o se rompa con otra pieza de la fuente de poder son los clips, los cuales se fijan a piezas de
metal u otros arneses.

Los clips a su vez constan de dos partes, el sujetador que es la pieza que se fija al metal o arnés
y el cintillo que es quien sujetará al conjunto de circuitos. Los clips se clasifican de acuerdo a
varias características, según el tipo de sujetador el cual puede ser en forma de árbol, flecha,
pinza o tubular y que varían dependiendo del elemento a donde se fijará (orificio, lámina,
arnés o poste).

Una subdivisión de los sujetadores es si son unidireccionales o no, es decir, si el sujetador

tiene forma circular u ovalada respectivamente. El sujetador circular permite que éste tenga la
libertad de rotar entorno al elemento del cual se encuentra retenido, mientras que los clips
unidireccionales son utilizados cuando se desea restringir su movimiento debido a que el peso
del arnés pueda vencer la posición del clip o para direccionar el arnés.

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Imagen 6. Tipos de clips.

Cada componente que constituye un arnés es muy importante, ninguno de es menor valor, por
lo que a la hora de ser facturado el área de calidad debe tener mucho cuidado en cada punto
antes mencionado, ya que, si no se tiene un control bastante exigente, puede generar un fallo
en el arnés y esto puede causar un accidente, como lo puede ser el daño al equipo donde se ha
ensamblado, o en el peor de los casos puede causar un incendio debido a un corto eléctrico.

Ya que se conoce los que es un arnés eléctrico, y sus principales componentes, lo siguiente
será conocer el área donde se desarrolla mi residencia profesional y las herramientas que se
utilizan para llevar a cabo la creación de dicho producto.
Procesos:
1. Proceso de corte 4. Arneses de control
2. Proceso de Remachado 5. Ensamble final
3. Pruebas de jalón

Principales herramientas:
• SWI (Instrucción de trabajo Estandarizada)
• Ayudas Visuales

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Instrucción de trabajo estandarizada
Una instrucción de trabajo estandarizada (SWI) es un documento que contiene instrucciones
detalladas que especifican exactamente qué pasos seguir para ejecutar una Actividad.

Una instrucción de trabajo contiene muchos más detalles que un Procedimiento y sólo se crea
si se necesitan instrucciones muy detalladas.
Los objetivos y resultados reales de la utilización de las SWI son mejoras en:

• Calidad del producto terminado

• Consistencia del producto terminado
• Rendimiento del proceso
• Seguridad del operario

Producir las SWI toma tiempo y esfuerzo, así como un pequeño costo por la impresión. Por lo
tanto, deberían plantear los pasos óptimos para realizar un proceso.

Las SWI son el resultado lógico de otras iniciativas de mejora de proceso. También son útiles
en proyectos posteriores de mejora de proceso.
Es importante revisar y actualizar periódicamente las SWI para cada tarea. Una organización
que utiliza el enfoque kaizen de mejora continua creará mejores formas de hacer las tareas.
Uno de los aspectos de la implementación de estas mejoras es mediante la actualización de las
SWI.

Enfoque Kaizen: Kaizen significa mejoramiento. Más aún, significa mejoramiento progresivo,
continuo, que involucra a todos en la organización –alta administración, gerentes y
trabajadores-. Kaizen es asunto de todos. La filosofía Kaizen supone que nuestra forma de vida
–sea nuestra vida en el trabajo, vida social o vida familiar- merece ser mejorada de manera
constante. Todas las personas tienen un deseo instintivo de mejorarse.
A continuación, se muestra una instrucción de trabajo (SWI) y los elementos que la
conforman:

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1.- No: Indica el número parte del ensamble
2.- Revision del Dibujo de Ingenieria del ensamble
3.- Revisión del BoM del Ensamble.
4.- Numero de cable a Cortar.
5.-Indica el número de parte del cable que se utilizara en el ensamble .
6.- Conductores del Cable Jacket
7.-Longitud del Cable Jacket
8.-Indica que se le operación requiere el Lado Izquierdo del Cable
DESF: Indica la longitud que se le tiene que cortar a la insolación del cable
TEXTO: Indica el nombre que se le colocara al cable como identificación.
MET: Indica si el texto del cable será con etiqueta o estampado directamente(en cable jacket
siempre será estampado).
TERMINAL P/N: Indica el número de parte (identificación) de la terminal que se le remachara
al cable.
TIPO: Indica el tipo de terminal que se utilizara (Ferrule, Ring, PIN, etc).

9.- Básicamente cuenta con la misma información que en el punto 8, solamente que esta
información aplica para el lado derecho del cable.

La instrucción de trabajo se crea a partir de una lista de materiales (BOM) que es

proporcionada por el área de diseño mediante el programa que utiliza la empresa llamado
Agile CM y un dibujo proporcionado por dicha área que al igual lo encuentras en el programa
Agile CM.

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Imagen 9. Bin Of Materials (BOM).

En el BOM se encuentran todos los números de parte de los componentes y Dibujo que se
utilizaran para realizar el ensamble, tales como lo son las terminales eléctricas, conectores,
tipos de cables, así como la cantidad que se utilizara de cada componente

Imagen 10. Ejemplo Dibujo de ingeniería.

El dibujo de ingeniería es utilizado como una ayuda visual a la hora de realizar la instrucción
de trabajo, ya que en él se muestra las terminales eléctricas que utilizaran, conectores y cables.
Como se puede observar en el dibujo, cada componente trae un numero encerrado en un
círculo, esto quiere decir que es el número del componente que se encuentra ubicado en el
BOM.

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El realizar una clara instrucción de trabajo nos permite ser precisos a la hora de realizar el
trabajo, se reducen errores humanos y se estandariza el proceso. En la siguiente página se
muestra una instrucción de trabajo estandarizada (SWI) utilizada por la empresa.

Imagen 11. Instrucción de trabajo estandarizada (SWI).

Proceso de corte:

Este es el primer proceso por el cual pasan los cables que se utilizan para crear los arneses
eléctricos. Como primer paso se revisa la orden de trabajo para verificar los numero de parte
de cables se utilizará en dicho arnés. De acuerdo a la instrucción de trabajo mencionada
anteriormente se conoce la longitud a la cual serán cortados los cables, para realizar los cortes
se coloca el rollo de cable en el equipo, este equipo se programa para cortar a la longitud del
cable introducida, esta deberá estar en pulgadas. Este equipo es automático por lo que correrá
la secuencia de corte hasta completar el numero de cables que se le haya programado.

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Imagen 12. Equipo de corte.

Este equipo de corte se complementa con una maquina Scheulinger 4500, Los arneses eléctricos se
componen de varios tipos de cables, dependiendo del uso, pueden ser de mayor o menor calibre, para
soportar las diferentes tensiones a las cuales será expuesto, o para soportar altas temperaturas, por lo
cual cada cable lleva una configuración distinta el en equipo de corte, por lo cual el operador realiza
varias corridas con los diferentes cables para crear las ordenes que serán proporcionadas al área de
remachado en el caso de los cables jacket estos van a ensamble para desforrarse y después a remachado
y posteriormente se regresan a ensamble.

En la siguiente imagen se muestra una orden de cables jacket ya listos para pasar al área de
remachado

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Proceso de remachado (Crimping):

Una vez que el cable ha pasado por el área de Corte, este se pasa al área de remachado
(crimping) en el caso de cables jacket estos son enviados a ensamble para ser desforrados y
después a remachado de ahí segresan a ensamble, en esta área de remachado se le coloca la
terminal eléctrica que llevara el cable, estas pueden ser de diferentes tipos o tamaño
dependiendo el uso que tendrá. Para remachar estas terminales eléctricas se utiliza una
herramienta denominada aplicador de terminales eléctricas(applicator/tool). Este aplicador por
sí solo no puede remachar, este necesita un complemento, una prensa neumática para poder
llevar dicha función.

Imagen 14. Área de remachado (crimp).

En esta área los operadores deben de tener un cierto conocimiento acerca de teoría de
remachado, ya que de lo contrario el departamento de calidad rechazaría cada cable mal
remachado, a continuación, muestro a grandes rasgos un poco de teoría sobre el proceso de
remachado.

Debemos conocer las principales características de una terminal eléctrica:

Imagen 15. Partes de una terminal eléctrica.

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Remachar, Crimpar o troquelar significa el enlace de una terminal eléctrica con un cable a
través de la compresión mecánica por medio de una herramienta de crimpado.

Imagen 16. Proceso de Crimpado.

Las herramientas de crimpado (aplicador) se usan para la instalación de las terminales a los
extremos del cable desforrado previamente. En algunos casos hay equipos que son un poco
más modernos a los que encontramos en el área de remachado que pueden realizar las dos
funciones, desforrar y remachar el cable.

Imagen 17. Aplicador de terminales eléctricas.

Para la fabricación de un empalme de crimpado, se usan máquinas automáticas,

semiautomáticas y también, en especial en casos de excepción definidos, pinzas manuales

Imagen 18. Prensa neumática y aplicador.

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Un proceso deficiente de crimpado, así como los cables fuera de posición de la terminal en el proceso
de crimpado en máquinas automáticas, presentan defectos en el producto de:

• Filamentos fuera del área de crimpado.

Imagen 19. Filamentos fuera del área de crimpado

Este error tiene un nivel de detección bajo en la fabricación del producto, ya que su detección
es visual, fuera del alcance de la máquina.

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Aplicadores de terminales eléctricas

La herramienta para remachar las terminales eléctricas: se le conoce también como dado, útil,
troquel, die, etc. principalmente los hay para aplicar terminales que vienen en línea, una tras
otra como las faston y los rings, estos son los aplicadores end-feed. las terminales que vienen
unidas por un Carrier, una a un lado de la otra se aplica con los aplicadores side-feed.
Otra característica importante que tienen es la forma de alimentar la terminal. si ésta queda
sobre el anvil (yunque) después de hacer la aplicación se le conoce como pre-feed (pre-
alimentación). Si la terminal queda atrás del anvil (yunque) después de hacer la aplicación se
le conoce como post-feed. La diferencia aquí es la forma que tiene la leva que va alojada en el
ram. del tipo de alimentación del aplicador depende mucho su desempeño y calidad de
aplicación. para la aplicación automática se recomienda la alimentación post-feed, pero mucho
dependerá del tamaño y la forma de la terminal.
Para la aplicación semi-automática (en prensa) se recomienda mucho una leva pre-feed, pues
facilitará en gran manera la posición del cable sobre los barriles de la terminal ayudados por el
tope (stripper).

Los aplicadores tienen muchos ajustes para hacer un crimpado de calidad, pero por el
momento se los presentaré de una manera muy general. se componen principalmente de dos
secciones: el RAM o martinete y el cuerpo o housing. En el RAM están contenidos los
formadores, o crimpers o ponchadores, con sus respectivos separadores (spacers) y los discos
del conductor y del aislante para darle la presión requerida a las terminales, así como el post-
ram que es el que conecta con la prensa. comúnmente el disco que tiene letras es el que se
utiliza para darle presión al conductor (wire disc) y el que tiene números para darle presión al
forro del cable (insulation disc).

En el cuerpo del aplicador están la mesa, las guías, el dedo alimentador de terminales y los
tornillos para ajustar la boca de campana y la carrera. en la mesa es donde corren las
terminales y las guías las llevan bien posicionadas a los herramentales para hacer la aplicación.
el avance de cada terminal lo va haciendo el dedo alimentador, este movimiento es transferido
por el RAM al momento de subir y bajar.

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Aplicador mecánico: este tipo de aplicador se utiliza para remachar terminales eléctricas que
son pequeñas, debido que para empujar la terminal por el riel no se necesita de una gran
fuerza, este movimiento se activa cuando la prensa neumática sube y baja el ram. Aplicador
neumático: este tipo de aplicadores son utilizados cuando las terminales eléctricas que se
remacharan son de gran tamaño, por lo que un aplicador neumático no sería capaz de
empujarla por el riel. Cuando la prensa sube y baja el RAM la válvula de aire se activa para
que deja pasar una pequeña corriente de aire.Área de pruebas de Jalón:Una vez que se ha
remachado la terminal en el cable, este, tiene que pasar por un proceso de pruebas para
determinar si la terminal quedo lo suficientemente ajustada para que no se vaya a salir a la
hora de que esta se conecte, para esto se utiliza una máquina para determinar las libras de
fuerza que la terminal puede soportar antes de ser desprendida del cable.

Dependiendo del calibre del cable es la fuerza que se le debe aplicar, a continuación, se
muestra una table para los diferentes calibres de cable:

35
Imagen 22. Tabla de fuerza.

36
Como se puede apreciar en la tabla entre más grande es el número del calibre, más pequeña es
la fuerza que se le debe aplicar, esto se debe a que el cable mientras mayor sea su calibre más
Delgado es. A continuación, se muestra un ejemplo.

Imagen 23. Ejemplo calibre cables.

El estándar de la industria para los calibres de conductores es fijado y controlado por los
estándares de la American Wire Gauge (AWG). Estos estándares designan los varios tamaños
de los conductores con una designación numérica tal, que el conductor más grande tiene un
número más pequeño (por ejemplo, el cable de calibre 14 awg es más grande que el 18 awg)
Un número de calibre representa un rango de corte de una sección transversal del área del
cable los cuales son expresados por el equivalente en CMA Area Circular en Milésimas.

37
¿Qué es CMA?
• CMA Área circular en milésimas (pulgada)

- Define el área de un corte transversal de un objeto circular.

- Usado extensivamente para calcular el área de un conductor eléctrico.
- Una milésima es igual a 1/1000 de pulgada

•Cómo calcular el CMA de un cable redondo

- Multiplicar el diámetro del cable (en milésimas) por el mismo.

- Si es un cable Multi-conductor, multiplicar el CMA de un conductor por el número de
conductores.

- Multiplicar el diámetro del cable (en milésimas) por el mismo.

- Si es un cable Multi-conductor, multiplicar el CMA de un conductor por el número de
conductores.

Imagen 24. Equipos de pruebas de jalón.

A todas ordenes de cables generadas en el área de corte y que pasan por proceso de
remachado, se les aplica esta prueba. Si algún cable no pasa la prueba este se vuelve a cortar y
se le vuelve a colocar la terminaEnsamble:

38
Ensamble de componentes

A ensamble final llegan todos los cables que han pasado por el área de corte y el área de Remachado
solo que al hacer un cable jacket esto cambia y de corte se envía a Ensamble para que aquí se desforre
manualmente el jacket y los conductores y se envía a troquelado para que los conductores sean
remachados y posteriormente sea regresado a ensamble. Ya que en esta área se utilizan los cables
mencionados anteriormente para crear los arneses, se realizan las conexiones en los conectores que se
utilizaran de acuerdo a la instrucción de trabajo.

Imagen 12. Desforre de cable Jacket manual.

Imagen 12. Desforre de los conductores de cable Jacket manual.

39
Inspección y prueba electrica:

Se pasa al área de inspección y prueba eléctrica en donde cable por cable verifican que tengan
continuidad, que no haya daño en las terminales y en el cableado. Si el arnés paso con todas
las pruebas eléctricas y pruebas de calidad, este se pasa al área de packing, donde se empacan
en cajas y se mandan a las diferentes áreas donde se ensamblarán en las fuentes de poder.

Imagen 31. Equipo de prueba terminales y conectores(Calidad).

Empaque y envios:

se reciben los arneses Inspeccionados y probados y es donde los operadores de Empaque

utilizan el sistema LES para consultar a que cliente tienen que empacar y enviar cada uno de
los diferentes números de parte de Arneses y agregar la información correspondiente para su
envió. Atendiendo a un cliente interno que es Mexicali y a cuatro clientes externos que son ,
Delaware, Columbus, Ironton y Reynosa.

40
Capítulo 3. Resultados, Conclusiones y Recomendaciones

3.4 actividades realizadas

Primeramente, se conoció el área y los procesos del departamento de arneses, se estudió el

flujo del material y cada uno de los pasos que lleva la elaboración de los arneses que son
fabricados con cable jacket.

La primera actividad que se realizo fue hacer una lista de todos los Numero de parte de Cable
Jacket que existen (para separar de los arneses que son sin cables jacket) y de cada uno de
estos ver cuantos arneses diferentes se hacen.

A continuación, se muestra el análisis que se realizó con cada cable jacket y ver cuantos
números ensambles de arneses se fabrican por cada jacket.

No de Cable No de parte del

Descripcion del Ensamble
Jacket Ensamble
WH LV SYS3 P7 ELEC-AQ6//22T
1C13714G1 V
1C15834G1 WH CABLE ASSY
CABLE ASSY WATCHDOG
1C16805G1 LVL1
513764G1 WH CNTL PMP PPC WHITE
122589P1 WH CNTL PMP PPC
513764G3 WHITE/TERMSTRP
513908G1 WH CNTL MON 50/75 DW
515205G1 WH CNTL MON 15/30 DW
515362G1 WH CNTL MON RPMP
CABLE ASSY RS232 PWR
515417G1 MONT ASSY
WH WATER DETECTOR
171851G1 DATACOOL ENC
WH LV ANALOG INPUT P10
178056G1 XDP
WH LV ANALOG INPUT P10
135474P1 179806G1 XDC
192471G1 WH LV P11 TS3 TS4 XDP ICOM
301608G1 WH LV EBOX TO REM VFD DS
WH LV EBOX TO VFD CW
301638G1 SPCL
302565G2 WH LV EBOX TO VFD V DS

41
 WH CTRL OPTION CARD
531388G1 JUMPER
531393G1 WH CTRL J66-P99C J99-P66C
532059G1 WH CTRL HMI
WH INPUT 1200KVA LOW
555543G1 VOLT
WH CB1 AUX/UVR/CAP
555549G1 1200KVA
WH NO BREAKER CB1/BFB
557080G1 OPTION
557307G1 WH INPUT CB1 TO BFB
WH CTRL CAN MAIN PWR TIE
559781G1 HMI
WH CTRL CAN MAIN PWR TIE
559781G2 EBOX
563411G1 WH CAN PBM TO XFM TFX42
151948P1 563421G1 WH CAN SFM-XFM TFX42
WH CAN HMI INTER XFM
563422G1 TFX42
563424G1 WH CAN SFM TO PBM TFX42
570199G9 WH MICI CAN JUMPER TFX42
603462G1 WH CTRL FIB INTERCONNECT
604348G1 WH CTRL PS+FIB CAN
604690G1 WH CTRL P66C-J99 P99C-J66
604722G1 WH CTRL IMC
605315G1 WH CTRLP66C~J99 P99C~J66
605686G1 WH CTRL P66C~J99 P99C~J66
606128G1 WH CTRL J66-J99C J99-J66C
606146G1 WH CTRL PS CAN
607007G1 WH CTRL J66-J99C J99-J66C
607030G1 WH CTRL DC FUSE + FIB CAN
607037G1 WH CTRL PS CAN
WH 10 FAN DRYCOOLER
180770P1
180761G1 MOTORS
WH P100 DISPLAY POWER TS7
181852P1
333754G3 5M
181862P1 WH RS485 SITEIGMNET P65
181637G1 -30"
WH RS485 SITEIGMNET P65
181637G5 -160"
WH RS485 SITEIGMNET P65
181637G6 -184"
181638G8 WH RS485 INTELLISLOT P65
-10"

42
 182193G1 WH P65 IGMNET ICOM KIT
183998G1 WH RS485 INTELLESLOT P65
538135G1 WH DATA 1-1 4P4C 8 INCH
WH ETHERNET CROSS-OVER
181648G1 RED
WH ETHERNET CROSS-OVER
181863P1
181648G2 RED 50'
WH ETHERNET CROSS-OVER
181648G5 RED 10'
WH QUICKPORT SINGLE 8P 5E
185067G1 65"
WH QUICKPORT SINGLE 8P 5E
185067G7 108"
181864P1
301608G1 WH LV EBOX TO REM VFD DS
WH LV EBOX TO VFD CW
301638G1 SPCL
302565G2 WH LV EBOX TO VFD V DS
WH ECONOMIZER DAMPER
191733G1 MTR 60
WH PCB RS485 TB TO FAN 1ST
300309G26 GCP
300309G28 WH FAN 2ND TO FAN 3RD GCP
300333G3 WH FAN 3RD TO FAN 4TH LMC
301242G1 WH DUAL MBV JCW E29629
WH LV EBOX TO VFD CW
301638G1 SPCL
182490P1
304377G3 WH LV AS2 CW400 SPCL
305852G2 WH LV CW SOLENOID VALVE
316480G1 WH ASSY P53 CGV DF PX
WH LV WTR/CW VALVE CRV
321696G1 QS HOLD
WH LV CW VALVE CRV300 QS
321696G3 HOLD
WH LV WTR/CW VALVE CRV
321799G1 SPCL
316401G1 WH INTELLISLOT P65 P63
185222P1
346624G1 WH INTELLISLOT TB3 P63
189103G1 WH XDK ACTUATOR LV
WH XDK DOOR XHS12 TO S12
187555P1 189110G1 M14
WH XDK DOOR XHS13 TO S13
189111G1 M15
192846G6 WH LV TEMP STATS
192865P1
322708G1 WH LV TEMP STAT

43
 192973G1 WH PLUG FAN SYS3 HV M1
192973G2 WH PLUG FAN SYS3 HV M2
WH EP FAN3&4 4F PM LGE
300628G25 LMC SFA
WH EP PREM FANS3&4 MED
314396G2 LMC SFA
WH EP PREM FANS3&4 LGE
314396G4 LMC SFA
PIPG 2 WAY CW181/146
316166G2 E23322-6
WH EP-FAN 1FAN PM LGE
322352G13 LMC
193041P1 WH EP-FANS 2FAN PM LGE
322352G14 LMC
WH EP-3/4FANS 4FAN PM LGE
322352G16 LMC
WH EP-3/4FANS 4FAN PM MD
322352G21 LMC
WH EP FAN1&2 2F PM LGE
322352G24 LMC SFA
WH EP FAN3&4 4F PM LGE
322352G25 LMC SFA
WH ASSY 3PH PM EP-1 FAN
322352G5 LMC
343717G1 WH LV BASE SYS1 MCV
192974G1 WH PLUG FAN CW LV M1
197730G10 WH MTR LV DS M1 125"
303946G1 WH MTR LV REAR FAN CW400
WH MTR LV JCW M4-M6
304017G1 FRONT
197277P1
306171G10 WH MTR 1&2 LV 3F
310467G03 WH MTR M1 LV 3FAN DS/DA
311958G1 WH MTR LV CW205
314840G1 WH AUX BOX HV CONTACTS
314840G2 WH AUX BOX LV CONTACTS
306170G14 WH MTR HV DA050U
WH MTR M3 HV 14GA 3FAN
310317G10 50HZ
311931G1 WH MTR M1 HV 14GA CW205
1A16928P1 311931G3 WH MTR M3 HV 14GA CW205
311957G2 WH MTR M2 HV 14GA CW205
WH XFMR(B) 2F (ST 1CKT)/PM
316251G2 S/M
316251G9 WH XFMR(B) 4F LGE

44
 513906G2 WH LCD DISPLAY PMP
525263P1
513906G4 WH LCD DISPLAY PMP
WH 2#BATT STRIP TEMP X104
526020P1
534804G2 NXB+

La suma de todos estos es de 110 Ensambles arneses que usan cable del tipo jacket, De
acuerdo a la planeación que había para algunos ensambles se aprovechó para ir, tomar videos
de cada Proceso, Corte, Troquelado, Ensamble e identificar cuellos de botella y oportunidades
de mejora. Una de las mejoras que se vieron fue comprar una desforradora automática para
cambiar el proceso de forma manual(con pinzas) a automática

Imagen 12. Forma manual y automatizada.

Tambien se identificó como cuello de bottela el proceso de troquelado que ya se generaba un

atraso para ensamble que necesitan de los cables remachados por eso se compró la maquina
xxxxxxxxxxxxxx que esta no solamente crimpea si no desforra y troquela a la vez aumentando
no solo la rapidez de los ensambles con cables jaket si no hasta los arneses que no llevan de
este cable

Imagen 12. Maquina Maravillosa

45
Durante el análisis del proceso de ensamble se miró la manera de poder cambiar la ruta del
routing de los ensambles ya que estos tenían la siguiente ruta

-Corte

-Troquelado

-Ensamble

-Inspección y prueba electrica

Pero como es proceso en el cable jacket es diferente a un cable normal este se corta se manda a
Ensamble a desforrar de ahí a Troquelado se regresa a ensamble a terminarse. Por ello se creó
una nueva ruta en el routings de de la siguiente manera para tener mejor Flujo en el Proceso

-Corte

-Desforre

-Troquelado

-Etiquetado

-Ensamble

- Inspección y prueba electrica

Se actualizaron algunas instrucciones de trabajo, se hicieron instrucciones nuevas para

algunos Ensambles, se hiso una instrucción para la desforrad ora y se mandó personal a
capacitar para el uso de xxxxxxxxxxxxxx ..

En un futuro se va requerir modificar el layout para un mejor flujo y este mas acorde al la ruta
del raouting no se logro alcanzar este punto por el falta de tiempo y los problemas que se
estaban teniendo durante la contigencia del Covid-19

46
2.5 Resultados del proyecto

Gracias al proyecto realizado, se pudo Mejora en el flujo del proceso de área de arneses en
ensambles Cable Jacket aun considerando que falta muchas cosas por hacer Se logro el
objetivo principal. crear y modificar las instrucciones de trabajo, ayudas visuales y
herramientas necesarias para que los operadores puedan realizar de una manera óptima su
trabajo

Esto ayudará a la empresa a tener mayor prestigio, ya que se cumplirá con las demandas de los
clientes a tiempo.

CAPÍTULO 3.- CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

3.3.1 Conclusión

Después de pensarlo muy bien, puedo llegar a la conclusión de la importancia de estos

proyectos en el día a día de los ingenieros, mi proyecto ayudo a un problema de muchos que
enfrentan los ingenieros en las empresas diariamente. Además de entender que siempre habrá
oportunidades de mejorar un proceso.

Mi proyecto ayudara a mejorar la tasa de producción de los transformadores, este proyecto

abre la posibilidad de poder llevar a cabo otros, como el de poder estandarizar los tiempos que
se tomara el realizar futuros prototipos antes de empezarlos.

Todo proceso es medible, de tal manera que se pueda estandarizar. Y así llevar un control del
proceso y de los materiales a utilizar en estos mismos.

Puedo decir que se obtuvo un gran conocimiento y concientización de lo importante que es

tener un proceso controlado y estandarizado que se adapte a las demandas que se pueden
enfrentar, fue un reto llevar a cabo este proyecto, y más aún que me tuve que adaptar a los
tiempos de producción, ya que cuando grababa cada proceso al que se somete el transformador

47
desde su inicio hasta cuando sale de la última prueba eléctrica, nunca pude filmar un mismo
transformador desde 0 hasta que saliera.

3.3.2 Recomendaciones

Para mantener una buena tasa de producción es necesario de una buena comunicación y
colaboración entre las áreas involucradas en la manufactura de los transformadores donde se
llevo a cabo el proyecto. También el impacto del proyecto dentro de toda la planta dependerá
del grado de control que se obtenga sobre las actividades que se realizaron, y el compromiso
que se tenga en todos los niveles de la empresa para seguir practicando las herramientas de
mejora continua.

Por ejemplo, el tener personal perfectamente capacitado que pueda además de realizar su
trabajo de la mejor manera posible, sea capaz de encontrar oportunidades de mejora y sea
escuchada e incentivada.

CAPÍTULO 4.- FUENTES DE INFORMACIÓN

4.1 Fuentes de la información

[1] Niebel Benjamín W. (2004). Ingenieria Industrial, Métodos, estándares y diseño del
trabajo. México: Mc Graw Hill
[2] Heizer Jay. (2004). Principios de Administración de Operaciones. México: Prentice Hall.
4.2 Fuentes de la información electrónica

Información de documentos electrónicos

[1] Galindo, Mariana y Viridiana Ríos (2015) “Productividad” en Serie de Estudios
Económicos, Vol. 1. México DF: México ¿cómo vamos?
https://scholar.harvard.edu/files/vrios/files/201508_mexicoproductivity.pdf
10/06/2019
[2] Tejada Díaz, N.L., Gisbert Soler, V. y Pérez Molina, A.I. (2017). Metodología de estudio
de tiempo y movimiento. España: 3C Empresa, investigación y pensamiento crítico.
https://www.3ciencias.com/wp-content/uploads/2018/01/art_5.pdf
13/06/2019
[3] Dpto. de Ingenieria Eléctrica, Electrónica de Computadores y Sistemas (2012).
Transformadores. España: Universidad de Oviedo.

48
http://dfs.uib.es/GTE/education/industrial/con_maq_electriques/teoria/Teoria
%20Oviedo/Primer%20Parcial/Presentaciones%20en%20formato%20PDF/Tema4.pdf

49