Febrero, 2018

Introducción

Hoy en día, la construcción de tunelería tanto en obras civiles, centrales hidroeléctricas,

como en desarrollos mineros para la explotación subterránea, exige que sean bajo el
concepto de mayor rentabilidad posible.

Para ello se precisan de procesos de perforación y voladura productivos y eficientes, junto

con que éstos se realicen bajo un entorno de trabajo seguro.

Luego, para alcanzar estos objetivos, se debe contar con las tecnologías en productos,
equipos y servicios disponibles en la actualidad y que mayormente apuntan a la
mecanización y automatización de los sistemas.

Como parte de la solución a esta problemática, se encuentra la incorporación masiva de

productos en base a Emulsiones Bombeables Gasificables, así como los equipos
destinados a su Carguío Mecanizado fabricados por PMS Ltda. y el Control Automatizado
de todas sus variables.
Quién es PMS?
PMS Ltda. es una compañía chilena, fundada en el año 2011, cuya misión es la de proveer
a partir del diseño y fabricación propia, de Equipos Especiales de última generación
destinados al carguío mecanizado de explosivos en base a Emulsión Gasificable para la
Minería Subterránea y Obras de Tunelería. La compañía esta representada por su CEO
fundador, Ingeniero Civil en Minas, Sr. Manuel Suban.

Experiencia en el Mercado?
PMS Ltda. desde el año 2012 y a la fecha ha fabricado 15 unidades fábrica,
destinadas principalmente al mercado local chileno en Obras Civiles de Tunelería y de
Desarrollo Minero. También ha incursionado exportando equipos al mercado Argentino.
A partir del año 2005 y hasta el año 2010 su fundador participó en el diseño de la
Ingeniería, Desarrollo y Producción de las primeras Unidades Fábrica destinadas al
mercado chileno, de Colombia y Perú. En ese período se fabricaron otras 15 unidades.
Generalidades sobre Emulsiones Bombeables Gasificadas

Corresponden a productos con manejo en sistema granel (no empacados) y se basa en el

bombeo de una emulsión que es gasificada in situ (dentro de la perforación).

El producto se compone de una base (emulsión) y de un par de aditivos, que al ser

mezclados entre sí, y luego de un breve período (predeterminado) se inicia un proceso de
gasificación química, para obtener las propiedades de un explosivo.

Aditivos utilizados:
• Gasificante
• Acelerante

Características Emulsión antes de Gasificación: Características Emulsión ya Gasificada:

• Densidad: 1,35 – 1,40 gr/cc • Densidad: 1,05 – 1,15 gr/cc
• Viscosidad: 170.000 a 250.000 cp • Viscosidad: 150.000 a 160.000 cp
Esquema de Gasificación de una Emulsión:

El producto que se obtiene actúa en rangos de densidades variables (predefinidas), ya que

se debe adaptar a las características de la roca a excavar.

Frente de Carguío

Gasificante
Acelerante
Emulsión
Granel

Emulsión
Gasificada
Sistemas de Almacenamiento de Emulsión (Base, antes de Gasificar):

En Obra o Faena, la emulsión procedente desde planta productora y transportada en camiones cisternas,
debe ser almacenada en estanques ad-hoc. Ejemplos de estos son:

1. Silos de Almacenamiento fabricados en Acero con descarga por gravedad:

Capacidad de 17 t, 30 t y hasta 60 t.
2. Silos de Almacenamiento de polietileno con protección UV y descarga a través de bombas:
Capacidad entre 5 t y 17 t.
3. Bines de almacenamiento de polietileno con protección UV y descarga a través de bombeo:
Capacidad 1,3 t.

3
1 2
Ventajas en el Uso de Emulsiones Gasificables:

Seguridad:

No es un explosivo: Durante su transporte, almacenamiento y carguío se opera sólo con

MM.PP. (materias primas).
En almacenamiento: No requiere de instalaciones con exigencias legales de construcción
(menores trámites legales)

Mecanización:

Los sistemas mecanizados de carguío de productos para voladuras, permiten optimizar la

productividad y costos globales del proceso: menor personal, mayor control y más
versatilidad (modificación de densidad de acuerdo a tipo de roca).
Ventajas en el Uso de Emulsiones Gasificables:

Rendimientos:

Se obtienen demostradamente mejoras, debido al mayor rendimiento de avance por disparo

(menos costo de perforación). Caso Anfo se logran avances de hasta 90% vs Emulsión sobre
el 95% y hasta el 98%.

Optimización del round de disparo (número de perforaciones):

Puede existir un 10% de menor perforación, lo que dependerá de la sección de la frente,

respecto del uso de explosivos convencionales (anfo). Esto está demostrado de acuerdo a
experiencias de trabajo.

Disminución de Tiempos de Ventilación:

Se logra ventilar las frentes de trabajo de los gases nocivos (CO y NO2) producto de las
voladuras en bastante menor tiempo. Esto redunda en la optimización del ciclo de trabajo.
Ventajas en el Uso de Emulsiones Gasificables:

Sobrequiebres (en Techos y Paredes)

La sobre excavación producida por la voladura realizada con Emulsión disminuye

considerablemente (más del 10% y hasta 15%) en relación a las voladuras realizados con
Anfo, bajo las mismas condiciones de perforación y litología.
El daño al macizo provocado por la Emulsión es menor, lo que redunda en ocupar un menor
tiempo el equipo de acuñadura (retiro de material suelto en techos y paredes) y bajo esta
premisa se logra también disminuir la cantidad de fortificación.

Optimización del Factor de Carga (explosivo/roca volada):

Al requerir de menos perforaciones que otros productos, también el uso de emulsión baja.
Equipo Fábrica Mini UBT (Mini Unidad Bombeadora para Túneles)

Características Principales:

• Montado en un vehículo liviano, de uso común en carretera y disponible en el mercado.

Camioneta 4x4 cabina sencilla para 1.200 kilos. Es deseable reforzar hoja madre del
paquete amortiguador del eje trasero.
• Equipo Autónomo: no requiere uso de energía externa (del cliente en obra).
• Trabajo silencioso: trabaja en muy bajos decibeles.
• Control pre-programado de carguío mediante PLC: no interviene el personal pues las
variables están parametrizados. Cuenta con sistema de seguridad según nivel de usuario
en tres niveles (operador, supervisor, especialista externo fabricante).
• Salida de información: entrega reporte de kilos por perforación, tiempo de carguío por
perforación, además de presión, RPM, temperatura de trabajo y flujo de carguío
(kilos/min), porcentajes de aditivos y agua (todos variables de control)
• Control visual gráfico en monitor en todo momento del llenado del pozo.
• Reporte impreso.
Equipo Fábrica Mini UBT
(Mini Unidad Bombeadora para Túneles)
Equipo Fábrica Mini UBT
(Mini Unidad Bombeadora para Túneles)

Ejemplos Tipos de Pantallas de Operación:

Equipo Fábrica Mini UBT
(Mini Unidad Bombeadora para Túneles)

Ejemplos Tipos de Pantallas de Operación:

Características Principales del Equipo Mini UBT
• Tipo de producto Emulsión gasificable
• Capacidad estanque de emulsión 400 kg
• Capacidad estanques aditivos y agua 150 kg
• Velocidad de bombeo de 10 a 35 kg/min
• Bomba de la emulsión de Cavidad progresiva de 2 etapas
• Bombas de gasificación de membranas
• Bomba del anillo de agua de pistones
• Controlador PLC
• Panel de control color 5,7” con pantalla táctil
• Ubicación de los controles en Consola Inox., costados del equipo
• Impresora Térmica
• Manguera de bombeo Diámetro 1” (25,4 mm.), Largo 30 m.
• Presión máxima de bombeo 200 psi
• Sensor alta presión 25 Bar, 4/20 mA
• Sistema de seguridad Sensor baja presión, 0 Bar, 4/20 mA
• Disco de Ruptura Grafito 200 psi
• Sensor temperatura PT-100, 4/20 mA
Descripción del Equipo Mini UBT
Corresponde al uso de la tecnología actualmente utilizada para la fabricación e inyección de explosivos
líquidos directamente en las perforaciones.
La matriz o emulsión base para este tipo de explosivo es un producto de alta viscosidad que contiene las
componentes principales del explosivo, pero que carece de las propiedades de éste. Esta matriz (emulsión)
está clasificada en la clase 5.1 de productos peligrosos correspondiente al grupo de comburentes, Esto
permite transportar y almacenar la matriz con gran seguridad, sin los riesgos propios de los explosivos.
En este equipo identificado como MUBT, se agregan los dos últimos aditivos a la matriz para convertirla
mediante una reacción química controlada en un producto explosivo. El proceso dura aproximadamente de
15 a 20 minutos luego de ser inyectada la mezcla en la perforación, de modo que toda la operación se realiza
con altísima seguridad.

Para llevar a cabo esta operación, el equipo tiene los siguientes sistemas y dispositivos principales:

1. Estructura Exterior 6. Sistema de Inyección de Agua

2. Estanques 7. Sistema de Energía Eléctrico 24 VDC
3. Sistema de Bombeo de la Matriz 8. Sistema de Seguridad
4. Manguera de Bombeo de Producto 9. Sistema de Control y Fuerza
5. Sistema de Inyección de Aditivos
1. Estructura Exterior

Corresponde a una estructura de acero inox. en perfil cuadrado de 50x50x4 (mm) y reforzado con ángulos
en todas las aristas.

Es de forma Paralelepípedo de las siguientes dimensiones:

• Largo= 1.550 mm
• Ancho= 950 mm
• Alto=1.200 mm

Capacidad MMPP = 530 kg. (Matriz, Aditivos y Agua)

• Peso Neto = 620 kg
• Peso con Carga = 1.190 Kg
2. Estanques
Estanque para Matriz

El estanque del equipo está fabricado en acero inoxidable SS304 y tiene

capacidad para 400 kilos. Está provisto de una válvula manual y salida
con conexión de 2”. Posee una tapa superior para alimentación superior
de matriz (descarga por gravedad desde sistemas de almacenamiento
como silos o por manguera)

Estanques para aditivos y agua

El equipo posee dos estanques para aditivos construidos en acero

inoxidable SS 304 de 25 litros de capacidad cada uno y un estanque para
agua de 60 litros.
Los aditivos están clasificados en las Clases 5 y 8 (Comburentes y Ácidos
Corrosivos).
Los tres estanques se encuentran ubicados en la parte posterior del
equipo y cada uno tiene una manguera transparente como indicador de
nivel. Además de una tapa de 2” con color distintivos.
3. Sistema de Bombeo para la Emulsión
El equipo posee una bomba de cavidad progresiva, accionada por un motor eléctrico en CC y un reductor.
Las bombas de cavidad progresiva están compuestas por un estator y un rotor de acero inoxidable que gira en
el interior del primero.

Esta bomba está diseñada para el bombeo de productos de alta viscosidad y se caracteriza por mantener
constante el volumen de desplazamiento en cada vuelta del rotor. De esta forma es posible conocer los
kilogramos bombeados, si se tiene un registro del número de vueltas totales y la densidad del producto. Las
vueltas de la bomba se registran mediante un sensor inductivo que captan 03 pulsos por vuelta, lo que
aumenta considerablemente la exactitud del control del bombeo de producto explosivo.

4. Manguera de Bombeo de Producto

Dispone de una manguera de 1” de diámetro interior para presión de trabajo máxima 200 psi. Esta inyecta la
emulsión a las perforaciones. La introducción y retiro de la manguera de las perforaciones es una operación
manual, realizado por un operador.
La longitud de la manguera varía entre 15 a 40 metros. Dependiendo de la operación de bombeo en la frente,
evitándose así largos excesivos.
5. Sistema de Inyección del Producto
Para la dosificación de ambos aditivos se utilizan bombas eléctricas de
diafragma que son accionadas mediante CC 24 volt que son provista por un
banco de baterías (02) de 12volt y 250Ah. Las bombas se controlan mediante el
PLC que monitorea permanentemente el flujo de los aditivos y despliega
alarmas o detiene la operación en el caso de detectar que los porcentajes de
adición se encuentren fuera de los rangos preestablecidos.

6. Sistema de Inyección de Agua.

El equipo posee un sistema de inyección de agua compuesto de una bomba de pistones de triple pistón,
capacidad máxima de flujo 8,3 litros por minuto a una presión máxima de trabajo de 140 bar.
Su accionamiento se realiza mediante un motor eléctrico CC de ½ hp y 24 volt y permite medir las RPM de la
bomba y su caudal. Se complementa con un flujómetro visual de 1 a 8 litros/min.
Este sistema cumple dos funciones:
• Desplazar el producto de la manguera una vez terminada la operación de fabricación y carga de
explosivos para que no queden restos de material explosivo en su interior.
• Inyectar una cierta cantidad de agua en el momento mismo del bombeo para lubricar las paredes de la
manguera y de esta manera reducir la presión.
7. Sistema de Energía Eléctrico 24 VDC

El sistema eléctrico de 24 volt consiste en un banco de dos baterías de 12 volt. 250 Ah de ciclo profundo y
herméticas. Esto permite la autonomía de trabajo del equipo por 4 horas efectivas lo que se traduce en 12
horas operativas (factor de uso igual a 3).

8. Sistema de Seguridad

El Equipo está implementado con un Sistema de Seguridad cuyo objetivo fundamental es vigilar que los
parámetros de presión y temperatura de la emulsión durante la operación de fabricación y bombeo se
mantengan dentro de los rangos que han sido prefijados. Posee un sensor de temperatura ubicado en el
porta instrumento a la salida de la bomba de emulsión. Su señal analógica actúa como un interruptor de la
operación en el caso que la temperatura de la emulsión llegue a los 35° C.
La operación también se interrumpe en caso de detectarse condiciones anormales de presión.
El Sistema de Seguridad se complementa con un disco de ruptura de grafito que colapsa liberando la presión
de la línea cuando la presión de bombeo supera las 200 psi (13,8 bar).
9. Sistema de Control y Fuerza
La unidad MUBT está equipada con un PLC con entradas y salidas discretas, 2 puertas de comunicación
integradas, dos módulos de 4 entradas y 2 salidas análogas y dos PWM.
Posee además una fuente de poder de 24VDC para la alimentación del PLC y para alimentar y controlar las
bombas de aditivos.
El PLC recibe una serie de señales de entradas (Inputs) desde diversos sensores de pulsos o instrumentos que
generan señales de 4-20mA para su procesamiento y generación de los parámetros de operación.
El PLC además controla el sistema de seguridad del equipo durante el proceso de bombeo. Al detectar
condiciones críticas fuera de rango procede de inmediato a generar según sea el caso señales de advertencia o
detiene la operación.

Panel de Control:

Corresponde a un Panel de operación a color, con pantalla táctil de

5,7”, el cual permite el ingreso de parámetros, órdenes y la
visualización de indicaciones relativas a las funciones implementadas
para la operación de fabricación y bombeo como así mismo registros
de eventos, de alarmas y calibración de instrumentos.
9. Sistema de Control y Fuerza

Impresora:

El equipo dispone de una Impresora Térmica, que se encuentra ubicada en un gabinete inoxidable al
costado del equipo. Cada vez que se termina de cargar una perforación el PLC genera un output hacia la
impresora la que imprime una línea de registro en el informe de bombeo de producto explosivo
(impresión en línea). En este informe se registran las características del disparo en la cabecera (cliente,
faena, sector, número disparo, diámetro de la perforación, nombre del operador) y se registran en línea:
número, hora del bombeo, tipo, largo y los kilogramos cargados en cada pozo cargado. Es posible
reimprimir las operaciones realizadas en días anteriores (impresión de archivo) siempre que la
información se encuentre en la memoria del PLC (capacidad 20 archivos con 200 pozos c/u.)

Sensores de señales:

El sistema de control posee una serie de instrumentos encargados de

recoger las señales de la operación y transmitirlas al PLC (señal de
Input) para su análisis. Las señales de presión y temperatura son de
4-20mA y de pulsos para la velocidad de las bombas, RPM.