INDICE TENTATIVO (Sujeto a Cambios)

CAPITULO I

CONSIDERACIONES GENERALES

1. INTRODUCCIÓN
2. ANTECEDENTES
3. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
4. JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO
5. OBJETIVO GENERAL
6. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

CAPITULO II

1. TIPOS DE HORNOS
2. SISTEMAS DE CONTROL AUTOMATICO

CAPITULO III

1. ANÁLISIS DE PROBABILIDAD DE RIESGO (APR)

a. Análisis de riesgos Método Check List
2. SISTEMAS DE GESTION DE QUEMADORES (BMS)
a. Análisis de condiciones de Disparo en Quemadores
b. Alarmas, instrumentación de protección
c. Dispositivos de Cierre
d. Sopladores de Hollín
3. SISTEMAS INTEGRADOS DE SEGURIDAD (SIS)

CAPITULO IV

1. ANEXOS

4.
FACULTAD DE TECNOLOGIA

COCHABAMBA

DISEÑO DE UN SISTEMA DE CONTROL Y UN SISTEMA INSTRUMENTADO DE

SEGURIDAD PARA LOS HORNOS DE YPFB REFINACION SA

DOCENTE: Ing. Bernardo Gonzalez

COCHABAMBA – BOLIVIA

CAPITULO I

1.- INTRODUCCIÓN
La práctica totalidad de los procesos que tienen lugar en una planta industrial exigen un
control de los mismos, esto se debe a la necesidad de controlar los distintos parámetros
de cada proceso, a fin de garantizar un buen funcionamiento de los mismos, el óptimo
aprovechamiento de los recursos implicados en la operación y unos niveles de calidad en
el producto final, el control del proceso garantiza una operación segura de la planta.
Debido a la complejidad que han adquirido los procesos y al gran número de variables
que se maneja se ha hecho necesaria la automatización de los sistemas de control de
proceso. De esta forma se ha conseguido un control más preciso y rápido que con el
sistema manual, haciendo posible manejar desde una misma sala todo el conjunto del
proceso, a través de control remoto.
La utilización de un adecuado sistema de control permite operar en las mejores
condiciones posibles ante cada situación requerida. De este modo se optimizará el
rendimiento general del proceso.
La adopción de un sistema de control requiere una importante inversión inicial, pero
resultará en unos menores costes de operación de la planta.
Por otra parte, la seguridad es un tema de importancia vital en los sistemas de procesos
industriales, en especial en las plantas químicas que manejan materiales peligrosos. Si
ocurre una falla las consecuencias pueden ser extremadamente serias en términos de
víctimas humanas, impacto ambiental y pérdidas económicas.
En la mayoría de los procesos industriales, la mejor seguridad se logra por un diseño
inherentemente seguro del proceso. Las capas de protección juegan un papel importante
para la reducción de riesgo. En caso de ser requerido, esto se puede combinar con un
sistema de protección para tratar cualquier riesgo residual identificado, tal es el caso de
los Sistemas Instrumentados de Seguridad (SIS) de tecnología electrónica programable.

2.- ANTECEDENTES
En 1964 se inició el traslado de la planta de 200 barriles por día de Santa cruz a la
localidad de Puerto Villarroel, sobre el rio Ichilo.
El objeto era abastecer con gasolina, kerosene, fuel oil y otros derivados del petróleo al
norte y noreste del territorio nacional. Esta pequeña planta solo trabajo hasta el mes de
agosto de 1972.
Finalmente a partir del año 1952 con diseño y dirección del Ingeniero Guillermo Elder se
instalaron las llamadas refinerías de bolsillo en las estaciones de bombeo Tarabuquillo,
Monteagudo, Rosal y Vila Vila. En años posteriores se instalaron algunas más con el
objetivo de disponer de gasolina, diesel oil y otros productos necesarios en estas
estaciones de difícil acceso para su abastecimiento.
Estas prácticas Mini-destilerías tenían una capacidad real de 25 a 30 BPD. En lo que a
carburantes se refiere hasta el año 1978, solo se realizó en nuestro país destilación
primaria. Se empezó la construcción de la primera Topping en el año 1949 y fue llevada a
cabo por la compañía Foster Wheeler de los Estados Unidos, con una capacidad original
de 6500 BPD. En el año 1967 ya con personal de YPFB se realizó la primera ampliación
aumentando la capacidad de la refinería en 6000 BPD más.
En esta refinería se efectuaron también modificaciones y adecuaron técnicas de
operación para la producción de gasolinas especiales, jet fuel, oil, solventes, etc.
En el año 1953 se inició la construcción de la primera planta de lubricantes que se llamó
“Lubol” y era una sociedad mixta entre YPFB y particulares. Fue puesta en marcha recién
en el año1957.
En 1959 pasó a propiedad de YPFB en un 100%; en 1964 se realizo una modificación
técnica total en la planta .

2.- PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

En los distintos hornos que se encuentran en las instalaciones de YPFB Refinación S.A.,
los mismos cuentan con un sistema de control automático de tecnología neumática, la
cual es obsoleta debido a la dificultad de adquisición de los repuestos para los
instrumentos, así mismo debido a esta tecnología no se pueden obtener datos históricos
de los distintos procesos los cuales servirían para un buen control y seguimiento de los
mismos.

Así mismo, no se cuenta con un sistema de gestión de quemadores (BMS) para la

seguridad de control y operación de los mismos hornos. El control de estos hornos
representa una parte muy fundamental en los distintos procesos de producción de
combustibles y lubricantes.

3.- JUSTIFICACIÓN.

Cuanto mejor es el diseño de un sistema de control automático de proceso asociado a un

buen sistema de instrumentado de seguridad (SIS), menor es la posibilidad de ocurrencia
de paradas no programadas atribuibles a las fallas de los sistemas de control y
protección, o a fallas en los equipos de proceso o al proceso mismo, los cuales
disminuyen la productividad y en consecuencia reduce los beneficios.

Los SIS son muy importantes en la administración de riesgos en los procesos industriales,
debido a que cumplen una función primordial, disminuyendo su probabilidad de los
eventos de riesgo o minimizando la severidad al personal, al medio ambiente y a las
instalaciones. Los riesgos se deben prevenir como un objetivo fundamental para subir el
nivel de confiabilidad desde el inicio del ciclo de vida de seguridad funcional y deben ser
reducidos a un nivel tolerable y aceptable.
Por esta razón se requiere de un procedimiento de implementación para determinar qué
tipo de instrumentos debería haber en los distintos hornos de la refinería y el tipo de
sistema de seguridad de los mismos, debido a que los niveles de confiabilidad de la planta
dejaron de ser aceptables.

Este trabajo final de Grado colaborará en el proceso de cambio que tiene planificado
YPFB Refinación S.A. De tal manera que se cuente con un estudio realizado en su propio
seno, brindando a la refinería la posibilidad de seguir con esta propuesta y elaborar
nuevos proyectos para el crecimiento y actualización tecnológica de la misma.

4.- OBJETIVOS.

4.1 Objetivo General

Implementación de un sistema control automático digital que ayude con la

optimización en la producción de los diferentes hornos de YPFB REFINACION
S.A.

4.2 Objetivos específicos

- Desarrollo de un análisis cualitativo de peligrosidad y estimación de

riesgos con relación a los procesos en los que están implícitos los hornos
de la refinería.

- Desarrollo de un sistema de gestión de quemadores (BMS) de acuerdo a

las normas internacionales IEC 61508, la API 556 Y buenas prácticas de
gestión de quemadores.
 - Desarrollo de un sistema integrado de seguridad utilizado para responder
a condiciones en la planta que pueden ser peligrosas en sí mismas o
puedan desarrollar una situación peligrosa

CAPITULO II

1. TIPOS DE HORNOS

INTRODUCCION.

Básicamente, un horno puede ser descripto como una cámara aislada, a alta
temperatura, donde el calor se transfiere desde una fuente hacia un receptor o
sumidero, principalmente por radiación.
 • Las altas temperaturas dentro del horno se consiguen mediante el quemado de
combustibles líquidos o gaseosos.
• El sumidero de calor es el fluido que circula dentro de un arreglo de tubos dispuesto
dentro de la cámara, generalmente a lo largo de las paredes.

CLASIFICACION

De acuerdo con la disposición de los tubos dentro de la cámara de fuego, los hornos
pueden clasificarse:

• Hornos verticales

• Hornos horizontales

Fig. 1 Vista de Hornos Vertical y Horizontal

TRANSFERENCIA DE CALOR EN UN HORNO

El calor, que se libera por la combustión de un material combustible, se transfiere a un

fluido que circula dentro de tubos colocados a lo largo de las paredes del horno y el techo
por:

• Radiación directa

• Convección
 • Además, una parte del calor se refleja en las paredes de los refractarios

Existen dos zonas bien diferenciadas (por el mecanismo de transferencia de calor):

• Zona de radiación: en la zona de radiación los valores típicos de Q/A son alrededor de
50 KW/m2.

• Zona de convección: en la zona de convección se recupera calor de los gases que salen
de la zona de radiación.

Fig. 2 Tubos en Zona de Radiación

Banco de escudo (shield)

También se suele identificar una tercera zona:

• El banco de escudo o de choque (shield) Esta zona corresponde a la primeras dos filas
de tubos de la sección de convección, y que cuando “ven” a la cámara de combustión,
reciben una significativa cantidad de calor por radiación. No emplear tubos con aletas
para esta zona.

Combustión

La combustión se realiza con aire como fuente de oxígeno. Para asegurar la combustión
completa del combustible se suele emplear aire en exceso:

• 10% de exceso para combustibles gaseosos

• 15 a 20% de exceso para combustibles líquidos

• 20% o más para combustibles sólidos

Fig. 3 Disposición de Quemadores

HORNOS DE CALENTAMIENTO DIRECTO

El calor en los hornos es intercambiado en dos zonas bien diferenciadas, como es la zona
radiante y la convectiva. En la primera el calor es transferido por radiación a los tubos,
luego los gases de la combustión son dirigidos hacia la zona de convección pasando
previamente por la una zona de protección denominada zona de choque, la cual protege
de la radiación del hogar a los tubos de la zona de convección. El mecanismo de
intercambio de calor en la zona de convección permite que los tubos posean superficie
extendida como lo constituye el agregado de aletas o pernos, que mejoran sensiblemente
la transferencia de calor y la eficiencia de los equipos.
Fig. 4 Disposición de los tubos dentro de un horno de calentamiento Directo.

TIRAJE

El tiraje de los hornos puede ser de tipo natural (el aire necesario para la combustión
ingresa al horno solo por diferencia de densidad con los gases calientes que se encuentra
en el hogar) o forzado (el aire ingresa a los hornos con la ayuda de un ventilador). La
eficiencia térmica de hornos puede ser aumentada por precalentamiento de los gases de
combustión con los gases de escape o por el aprovechamiento de los mismos para
generar vapor o calentar otra corriente de procesos.

2. SISTEMA DE CONTROL

El control del proceso consistirá en la recepción de unas entradas, variables del proceso,
su procesamiento y comparación con unos valores predeterminados por el usuario, y
posterior corrección en caso de que se haya producido alguna desviación respecto al
valor preestablecido de algún parámetro de proceso.

El sistema de control recurrirá a una serie de elementos que se repetirán en casi todo
esquema de trabajo como son:

• Indicadores

• Registradores

• Controladores

• Transmisores
• Elementos finales

Clasificación de los instrumentos

Por la función del instrumento

• Instrumentos ciegos. Aquellos que no tienen indicación visible de la variable. Ej.

Termostatos o presostatos, en los que sólo es posible calibrar el punto de disparo;

transmisores de caudal, presión, ... sin indicación.

• Instrumentos indicadores: Disponen de un indicador y escala sobre la que puede leerse

el valor de la variable.

• Instrumentos registradores. Registran gráficamente la evolución de la variable. Ej. En el

cine, la llamada máquina de la verdad genera una gráfica de los estímulos eléctricos del
acusado que se reflejan en un rollo de papel.

• Elementos primarios. En contacto con el medio, obtienen una señal que sirven al
sistema como indicación para generar una medición de la variable controlada. Ej. El
termómetro que introducimos en el agua para conocer su temperatura, el flotador.

• Transmisores. Captan la señal producida por el elemento primario y la mandan a

distancia a un receptor.

• Transductores. Elementos que reciben una señal de entrada función de una o más
cantidades físicas y la convierten modificada o no en una señal de salida. Ej. un relé, un
elemento primario, un convertidor presión-intensidad, etc.

• Convertidores. Reciben una señal vía transmisor de un instrumento y después de

modificarla, envían la resultante en forma de salida normalizada. Ej. Convertidor de
presión a intensidad P/I, convertidor I/P, filtro de señales.

• Receptores. Reciben las señales procedentes de los transmisores y las indican o

registran.

• Controladores. Comparan la variable controlada (presión, nivel, temperatura) con un

valor deseado y ejercen una acción correctiva de acuerdo con la desviación.

• Elemento final de control. Recibe la señal del controlador y modifica las acciones de
control.

Transmisores

Generalidades Los transmisores son instrumentos que captan la variable de proceso y la

transmiten a distancia a un instrumento receptor indicador, registrador, controlador o
combinación de estos. Existen varios tipos de señales de transmisión: neumáticas,
electrónicas, digitales, hidráulicas y telemétricas. Según el tipo de señal se clasificarán los
transmisores.

Transmisores neumáticos

Los transmisores neumáticos generan una señal neumática variable linealmente de 3 a 15

psi para el campo de medida de 0-100% de la variable. Utilizando el sistema métrico
decimal la señal que se empleará será de 0,2-1 bar, siendo prácticamente equivalente a la
anterior. Así, por este procedimiento, según la presión de salida se transmitirá un valor de
la variable.

Existen varias configuraciones posibles basándose todas ellas en un sistema tobera

obturador, mediante el cual se regula la presión de la señal de salida. El movimiento del
obturador, dejando más sección de la tobera libre o menos, nos determina la presión de
salida, así sólo queda regular el movimiento de éste en función de la señal de entrada

Transmisores digitales

Los transmisores digitales emite una señal digital, que consiste en una serie de impulsos
(señal de muy pequeña duración) en forma de bits. Cada bit consistirá en dos signos, el 0
y el 1, que corresponden al paso o no de corriente. Así según el número de bits que
tengamos podremos codificar diferente número de niveles, mayor a más bits. Así al tener
un mayor número de niveles de señal de salida mejor será la resolución al poder
representar niveles de la de entrada más próximos, suponiendo una relación lineal entre
ambas variables en todo el campo de medida. La principal ventaja de este tipo de
transmisor es que su señal de salida puede ser recibida directamente por un procesador.

La gran innovación de este tipo de transmisor fue la posibilidad de introducir en él

funciones adicionales, a la propia de medida de la variable.
 CAPITULO III

1. ANÁLISIS DE PROBABILIDAD DE RIESGO (A.P.R)

1. Análisis de riesgos Método (What-If/Checklist)

1. Introducción
La técnica Que-pasa-si/Lista-de-Verificación ("What-If/Checklist"), cuando se
ejecuta adecuadamente, es una poderosa herramienta de evaluación de riesgos
de proceso que resulta en:

● Identificación completa de una amplia gama de incidentes peligrosos

● Consenso entre las áreas (producción, mecánica, técnica, seguridad,
personal "exempt" (mensuales) y "non-exempt" (operarios) sobre las acciones
recomendadas para controlar el proceso con seguridad
● Informe fácil de entender que puede ser utilizado como herramienta de
entrenamiento.

2. Puntos Fuertes

● Cubre una amplia gama de riesgos

● Requiere poco entrenamiento anterior y es facil de aplicar
● Es eficaz como herramienta de aprendizaje
● Cuestiona el proyecto
● Reconoce efectos de procesos adyacentes
● Compara el proceso con experiencias anteriores.

3. Limitaciones

● Simplificaciones resultan en revisión ineficaz

● La profundidad del análisis depende del celo del equipo
● Funciona solamente si se hacen las preguntas certeras.

La técnica Que-pasa-si/Lista-de-Verificación ("What-If/Checklist") es relativamente

facil de aplicar. Se recomienda esta técnica coma primer Análisis de Riesgos de
Proceso de cualquier sistema.

Para una correcta revisión se debe seguir una metodología la cual involucra a un
 equipo de personas (especialistas en distintas Áreas) las cuales tendrán reuniones
organizacionales donde se podrán formular preguntas para crear la “Lista de
verificación”.

Los siguientes pasos deberan darse antes que la revision sea iniciada:

● El Líder del equipo revisor con experiencia o entrenamiento en la tecnica es

seleccionado e instruido sobre el proceso
● La planificación de la revisión es realizada y se prepara el protocolo de la misma

● Los miembros del equipo revisor son seleccionados en las diferentes disciplinas
asociadas con el proceso
● El equipo revisor es entrenado y se realiza la reunión organizacional.

EQUIPO - 6 a 8 personas

● El Lider experimentado en la herramienta

● Supervisor de operaciones

● Supervisor mecánico o de proyecto

● Especialista del proceso

● Mantenimiento

● Operador experimentado

● Profesional de SMS

● Consultores específicos, si fuera el caso

4. Reunión Organizacional

En la reunión organizacional son discutidas las directrices de la revisión de

riesgos de proceso por Que-pasa-si/Lista-de-Verificación ("What-If/Checklist").
Deberán ser establecidas fechas y horarios para las reuniones y plazos finales
para la finalización de las diferentes tareas. También en esta reunión, el Líder
distribuye el paquete de informaciones para el equipo, el cual deberá constar
de los items listados abajo.

Es esencial que estas informaciones estén actualizadas, de modo que las

decisiones tomadas sean las correctas para la instalación existente. La
 reunión organizacional también se hace una descripción del proceso para el
equipo, por un técnico conocedor del mismo, quien responderá preguntas.

Si fuera decidido que solamente una porción del proceso deberá ser
estudiada, es necesario establecer las fronteras para definir tal porción. Las
fronteras del estudio deberán ser documentadas claramente en el estatuto de
revisión.

5. Identificación de Riesgos

Deberán listarse los riesgos potenciales conocidos del proceso.

● Inspección de Campo

El equipo deberá hacer una visita de inspección en las instalaciones para

comprender mejor la operación y discutir las preocupaciones de seguridad con
los operadores y mecánicos.

Reuniones de formulación de preguntas

Las reuniones de formulación de preguntas envuelven tres actividades

diferentes:

1. Formulación de preguntas de "libre asociación" libre creatividad del grupo

1. Preguntas generadas por la consulta de la lista-de-verificación simplificada

("checklist")
2. Atribución de preguntas abarcativas de la lista de verificación. La primera
reunión de formulación de preguntas deberá ser realizada una o dos semanas
después de la reunión organizacional y de la inspección de campo, y después
del término del análisis de consecuencias. Cada miembro del equipo deberá
concurrir a la reunión de formulación de preguntas preparado para generar
preguntas relacionadas con la seguridad del proceso.
6. Formulación de Preguntas de "Libre asociación"

La finalidad del segmento de generación de preguntas de "libre asociación" es

debatir y discutir libremente situaciones que podrían resultar en un evento peligroso
en el segmento del proceso que está siendo estudiado. El equipo deberá comenzar
con el principio del segmento del proceso, y proseguir el mismo paso a paso
 generando preguntas "y-si" ("what-if") en la medida que se va avanzando. Los
procedimientos operacionales y/o los P&IDs pueden utilizarse como guía a través
del proceso. Todas las partes del proceso deberán ser abordadas. Las preguntas
deberán focalizar sobre la identificación de incidentes potenciales que podrían
resultar del desvió humano, falla de equipamiento, o cualesquiera otras causas que
puedan ser pensadas por el equipo, inclusive desastres naturales. El equipo deberá
sentirse libre para examinar y cuestionar, con preguntas adecuadamente
formuladas, desde la base técnica del proyecto y las condiciones de operación
normales, hasta como podrían producirse desvíos dentro de las condiciones
normales. El equipo podrá comenzar usando los procedimientos operacionales
existentes como esquema inicial de trabajo. Deberán considerarse situaciones que
podrían ocurrir durante la operación normal, puestas en marcha, paradas y en
emergencias.

Los siguientes puntos del procedimiento son importantes:

● Deberá nombrarse un escriba para registrar cada pregunta en un cuadro en

blanco, u otro dispositivo visual, de modo que la persona que origino la pregunta
pueda confirmar que su pregunta fue registrada correctamente y todos puedan
visualizarla. Las preguntas son registradas y visualizadas colectivamente para
estimular los procesos de pensamiento de los demás miembros respecto a
asuntos relacionados, y para ayudar a evitar que la misma pregunta sea hecha
nuevamente
● Las preguntas no deberán responderse en este punto. A pesar de ser grande la
tentación de comenzar a dar respuestas a medida que las preguntas van siendo
originadas, esto deberá ser evitado. Responder preguntas en este punto casi
siempre tiene un efecto desestimulante respecto a la creatividad del grupo para
generar más preguntas
● Ninguna pregunta podrá ser considerada "boba" o impertinente. No olvidar que el
grupo recibió información completa, fue al campo y tuvo una charla sobre el
proceso, y, por lo tanto no serán generadas preguntas "cretinas". El escriba
deberá registrar todas las preguntas originadas, y ningún juicio deberá ser hecho
sobre la calidad de cualquiera de las mismas
● El equipo no deberá limitarse a iniciar cada pregunta con "y-si" ("what-if")
● La primera fase de la reunión de formulación de preguntas estará completa
cuando el grupo no consiga ya generar nuevas preguntas a través de la libre
asociación y la creatividad interna

7. Preguntas generadas por la Lista-de-Verificación ("Checklist")

La segunda fase de la reunión de formulación de preguntas involucra el use de

listas-de-verificación ("checklists") para ayudar a generar más ideas para nuevas
preguntas. Pueden utilizarse diversas listas-de-verificación diferentes. Recomendase
que el equipo comience con una lista-de-verificación simplificada y después use una
lista más abarcativa, luego, si fuera apropiado, hasta una "lista-de verificación de
perdida-de-contenido" ("loss-of-containment checklist"). Listas-de-verificación
adicionales pueden estar disponibles en el lugar para cubrir el proceso específico
que este siendo estudiado. Todas las preguntas adicionales sugeridas por la revisión
punto-a-punto de la lista-de-verificación deberán ser registradas por el escriba.

En adición a las listas-de-verificación relacionadas con el proceso, deberían utilizarse

también listas-de-verificación para factores humanos, localización (siting) de
instalaciones y deberán considerarse procesos inherentemente más seguros. Las
nuevas preguntas estimuladas por estas listas deberán registrarse para posibles
agregados a las mismas (después de un estudio de sistematización).

1. Asignación de preguntas

Después que todas las preguntas estén listadas, ellas son divididas entre los
miembros del equipo y las respuestas son desarrolladas por las personas, fuera de
la reunión, como "deber hogareño" (todas las preguntas deberán ser respondidas).
Preguntas semejantes deberán agruparse y asignadas a la misma persona. La
respuesta de cada pregunta deberá incluir la pregunta repetida por escrito,
identificación del potencial evento peligroso, lista de los niveles de protección
existentes, juicios sobre la adecuación de la protección existente, y en caso negativo,
descripción de la protección adicional que es necesaria. Las respuestas son
desarrolladas fuera de la reunión, pues pueden requerir la obtención de
informaciones adicionales.
 Reunión(es) de respuestas de las preguntas

Las respuestas por escrito para las preguntas asignadas a cada miembro del equipo
son enviadas al líder del equipo. El líder hace copias de las respuestas para cada
miembro del equipo y las envía para que cada uno de ellos pueda estudiarlas antes
de la reunión de respuestas. El objetivo de la reunión de respuestas es alcanzar
consenso sobre cada respuesta. Después de ser discutidas por el equipo, cada
respuesta deberá ser incluida en una de las siguientes categorías:

● Respuesta aceptada por el equipo en la forma que fue escrita

● Respuesta aceptada después de una breve discusión y/o modificación

● Respuesta con aplazamiento de aceptación, dependiendo de una

Investigación y estudio adicional.

Las respuestas deberán considerar factores humanos, localización de las

instalaciones (impacto en las personas), y si existe un proceso inherentemente más
seguro que sea accesible.

Las reuniones de preguntas-y-respuestas estarán completas cuando el equipo

hubiera alcanzado consenso sobre las respuestas para cada pregunta. Cada
miembro del equipo debe saber que él o ella deberán firmar el informe de revisión, y
que su firma significara acuerdo con la respuesta para cada pregunta. La formación
de consenso fortalece el análisis de riesgo y es necesario para que la revisión sea
correcta y profunda.

2. LISTA DE VERIFICACION (“CHECK LIST”) PARA VERIFICACION DE

FUCCIONAMIENTO CORRECTO DE QUEMADORES EN UN HORNO CON
ZONAS DE RADIACION-CONVECCION Y TIRAJE NATURAL

TABLA
-PROBLEMA
S PARADAS
RECURREN
TES
Para ayudar
a determinar
la causa de
un apagado
del sistema,
esta tabla se
enumera las
posibles
causas y las
acciones
correctivas
para cada
síntoma.
Para mayor
comodidad,
la tabla se
divide en
secciones
que
representan
períodos de
tiempo. Los
problemas
que podrían
ocurrir
durante un
período
específico
del ciclo de
trabajo se
enumeran en
cada
sección. Si la
información
específica
sobre el
servicio de
un control
especial o
pieza de
equipo es
necesaria,
Puesta en marcha
inicial
PROBLEMA Posible Causa Revisar
1. No hay 1a. Revise el interruptor principal y protección de
alimentación. sobrecarga (fusible del circuito de
 interruptor, etc.) Restablecer o reemplazar, según sea
necesario. 

A. Secuencia
no se inicia
2. Cierre (con 2a. Restablecimiento de encontrar la causa y que es
seguridad) el necesario
interruptor activado.
3. Iniciar o pre 3a. Compruebe iniciar o pre-ignición
ignición bloqueo abi
erto.
3b. Compruebe todos los controles de proceso que están
interconectados
con el sistema de quemadores 
4. Cableado abierto. 4a. Compruebe que el cableado se rompe
o empalmes abiertos.
PRIMEROS
15 segundos
después de
INICIO

B) El sistema 1. Cableado abiertos 1a. Revise los voltajes en los terminales de la sub base 
no va a fuego , cortos, motivos.
alto durante
el lavado de
la
cámara (Lo-
Hi-Lo del
sistema).
2. No hay 2a. Compruebe que la alimentación en las terminales
electricidad en de TT en el motor 
arranque del motor 
de cambio.
3. Finales de 3a. Limpie los contactos.
carrera en el
arranque
del motor no
funciona.
C) 1. Switch de alto el 1a. Revise el interruptor.
Secuencia se fuego abierto.
detiene a
unos 4-15 se
gundos desp
ués del inicio
de lavado de
la cámara.
1b. Ajuste de vinculación.
1c. Compruebe disparando la tasa de motor y
su transformador.
2. El flujo de 2a. Revise el interruptor.
aire, interruptor
abierto.
2b. No hay flujo de aire. Compruebe motor del
quemador (ventilador) y los componentes asociados y los
circuitos.
2c. Conectado la línea de aire o de los accesorios.
1a. Varilla de verificación de presencia de llama:

D) relé de
llama tira dur 1. Detección de
ante repurgu llama falsa.
e.
(1) tierra intermitente.
(2) llama no deseada en la varilla de seguridad.
1b. Fotocélula de luz visible:
(1) luz de la celda  bloqueada
(2) Detección caliente refractario.
1c. Detector de Infrarrojos (sulfuro de plomo) :
(1) pastilla electromagnética en los
cables. Ancla sólidamente. Instale el cable coaxial si es
necesario.
(2) la llama no deseados de ser detectado. (3) La detección
de calor resistente al tratamiento.
1d. Detector ultravioleta:
(1) incendios no deseados de ser detectado.
(2) rayos-X.
(3) el sensor defectuoso (sustituir).
  1e. Proteger de las llamas de control:
(1) amplificador defectuoso (sustituir).
E) la 1. El flujo de 1a. Motor del quemador (ventilador) se detuvo.
secuencia se aire, interruptor
detiene abierto
1b. Pasaje aéreo restringido de conductos de aire para
cambiar el flujo de aire.
1c. Conectado la línea de aire o de los accesorios.
1. Pre ignición, 2a. Compruebe bloqueo.
ÚLTIMA UN
OS
SEGUNDOS 
ANTES DE P
RE
PURGA  pru
ebas de
ignición

1. El Interruptor de
tiempo (Timer) sobre
la protección de 1a. Coloque el interruptor en la posición NORMAL.
F) la llamas de control ya
secuencia se establecidos en la
detiene prueba.
2a. Revise el interruptor.
2. Interruptor 
Abierto,  fuego
lento.
2b. Ajuste de vinculación con el interruptor.
2c. Compruebe el encendido del controlador de velocidad
(potenciómetro roto).
2d. Revise el motor y su tasa de encendido del transformador
1. No hay energía 1a. Cables de alimentación abierta, tierra, o no conectado
para encendido de correctamente, daños en el aislamiento
transformador.

G. No encen
dido por
chispa.
1b. Proteger de las llamas de control sin suministro de
energía.
3. Aisladores  2a. Agrietado.
Defectuosos de
alta tensión.
2b. Cubierta de hollín, suciedad o la humedad, causando un
corto a tierra.
3. Ajuste el 3a. Limpie los electrodos.
Electrodo de
encendido de
chispa 
3b. Espaciado incorrecto-muy amplio o corto.
3c. Electrodos no correctamente montado.
4. Falla del 4a. De alta tensión a tierra.
Transformador
de encendido.
4b. Defectuoso del transformador.
H. no hay 1. No hay suministro 1a. Válvula de cierre manual de piloto debe estar
llama del de combustible. completamente abierta.
piloto.
1b. Línea de combustible obstruido.
1c. Cambio de gas baja o alta presión, abierto ajuste del
regulador
de presión de gas del piloto.
2. Piloto de la 2a. No hay electricidad en terminales de control.
válvula no funciona.
2b. El cableado incorrecto o roto.
2c. Suciedad en la válvula, o conectado orificio.
2d. Actuador defectuoso o la válvula.
1. Detector de 1a. Lente sucia, filtro o la ventana de visualización.
llama (general)

I. Llama no
detectada
1b. Suciedad en la tubería a la vista.
1c. Celdas sucias.
1d. Células sueltas.
1e. Detector se trasladó a la ubicación sin llama
1f. Avistamiento de detector cambiado.
1g. Detector sobrecalentado
1h. La señal de llama inestable.
1i. Detector Defectuoso
2. Condición del 2a. Fuego con humo.
Fuego
2b. Patrón de fuego cambiado (levantada o desviada).
2c. Ajuste de llama demasiado pobre
3. Cableado 3a. Mala conexión entre el quemador y el sistema
de seguridad de llama. 
3b. Conexiones sueltas.
3c. Excesivamente largos hilos conductores del detector de
 llama.
3d. Agua en un conducto con cables conductores detector de
llama.
3e. Aislamiento Desgastado
3F. Derivaciones desconectadas o en cortocircuito.
3g. Fuga de corriente causadopor la humedad, hollín o la
suciedad acumulada.
3h. Un tipo o tamaño de cable
4. aisladores 4a. Sucias (carbón u hollín).
4b. Agrietado.
4c. Sobrecalentamiento
5. Barra de la llama. 5a. A tierra.
5b. Ignición de interferencia (sustractivo).
5c. Área de terreno inadecuado.
5d. Inadecuadamente ubicado en llamas.
5e. Varilla de seguridad roto.
6. Detector de 6a. Sensor magnético en los cables (debe ser protegido y
Infrarrojos (sulfuro anclado
de plomo). para evitar vibraciones o movimientos de balanceo.) "
6b. Celular defectuosa.
7. detector 7a. Vibración excesiva. Se pueden aflojar los componentes.
ultravioleta
8. Señal de 8a. Vuelva a colocar
llama defectuosa
DURANTE
EL
PERÍODO la
llama del
quemador
PRINCIPAL
SE
ESTABLECE
1a. Rejillas de ventilación de aire piloto obstruido.
1.Llama
de Piloto muy
pequeña 
J. quemador ("piloto suave")
principal no
se enciende
piloto
defectuoso
1b. Ventilador de entrada está obstruido.
1c. La caja del ventilador sucio.
1d. Ventilador  sucio.
1e. El aire está sucio en la línea del piloto
1f. Ventilador no funciona.
1g. Piloto de combustible excesivo (orificio agrandado).
2a. Conexión suelta a la válvula piloto.
2. Apagón de piloto
2b.Revisar Principal de suministro de aire del
quemador piloto.
2c. La válvula de gas del piloto parcialmente cerrada.
3. Piloto no está 3a. Ajuste de aire-combustible.
ajustado
correctamente.
3b. Ajustar la posición de piloto para la llama del quemador
K. quemador 1. La válvula
principal no principal de cierre 1a. Abrirlo.
se enciende, de combustible
inadecuado está cerrada.
suministro
de
combustible.
2. Las válvulas de 2a. No hay electricidad en el actuador, o en el terminal de
seguridad de válvulas en la llama
cierre no se abren
2b. Válvula atascada en posición cerrada.
2c. Defecto de la válvula o actuador.
2d. Revise el interruptor de presión de gas (ver causas 4 y 5).
3. Válvula de 3b. Válvula atascada abierta.
purga abierta.
3c. Comprobar el correcto funcionamiento de la válvula y el
actuador.
4. Interruptor de 4a. Compruebe la ubicación del interruptor de baja presión
baja presión de de gas en la
gas abierto tubería de gas. Puede abrir cuando se cierra la válvula de
gas principal.
4b. Ajuste el regulador de presión de gas.
5. Con interruptor de 5b. Ajuste el regulador de presión de gas.
 alta presión de
gas abierto.

6. Inadecuada relaci 6a. Los ajustes necesarios.

ón aire-combustible.
6b. Compruebe motor del quemador (ventilador) la
operación.
7. Combustible de 7a. Revise la temperatura del aceite de calefacción del aceite
baja (aceites pesados).
temperatura (aceite).
7b. Defectuoso control de la temperatura del aceite.
7c. Cableado defectuoso.
8. Sistema de 8a. Aguas abajo de la línea de combustible válvula principal
combustible defectu de combustible requiere demasiado tiempo para obtener
oso. combustible al quemador.
8b. Conectado o la línea de combustible sucio.
8c. Sin combustible
8d. Baja atomización de vapor o baja presión de aire
PROTECCIO
N DE
SISTEMAS
DE LLAMA
SOLUCION
DE
PROBLEMA
S
PROBLEMA Posible Causa Revisar
1. La llama del 1a. Detector tiene vista pobre de la llama del
quemador principal  quemador principal
no se detecta  (piloto de observación)

L. enciende
el quemador
principal,
pero se
apaga
1b. Humo en la cámara de combustión
1c. Los vapores de aceite interfieren en la detección de llama
2. Relación 2a. Llama inestable - mal estado. Mala calidad - ajustar la
 inadecuada de aire posición de relación aire-combustible.
combustible
3a. Baja presión de combustible

3. Sistema de
combustible defectu
oso
3b. Patrón distorsionado de pulverización del combustible.
3c Combustible de tanque casi vacío. Bomba que empuja el
aire después
de un pequeño flujo inicial
3d. El aceite (para intercambio de calor) frío en la línea entre
el calentador y el quemador. Trate de que se reinicie la
secuencia
3e. Presión de atomización, de suministro de vapor o de
aire demasiado baja
Durante un
cambio en la
tasa de
disparos
(Para
encender la
llama)
PROBLEMA Posible Causa Revisar
M. llama se 1. Caída de tensión 1a. Alto consumo de corriente de la fuente de
apaga en la Fuente de alimentación cuando se dispara la
durante el alimentación el encendido, comprobar los circuitos y conexiones
cambio
de
frecuencia de
disparo

2a. Cortina de humo entre el detector y la llama

2. Las condiciones
en la cámara de
combustión
2b. Cambio en la relación aire-combustible.
 2c. Cambio en la forma de la llama.
2d. Cambio en el patrón de combustible atomizado
2e. Recirculación de combustible atomizado.
1. Variación de la 1a.Caída de tensión en la línea de encendido y apagado de
fuente de conmutación producido por una carga eléctrica alta.
alimentación.

N. llama se
apaga
1b. Corte de energía.
2a. Compruebe amplificador de señal de llama. 

2. Fallo en el
sistema de
detección de llama.
2b. Compruebe detector de llama.
2c. Si se utiliza una varilla de seguridad, asegúrese de
que no toque caliente refractario. También puedes
ver la temperatura de su aislante, si hay más de 500 ° F [260
° C], mueve la varilla de seguridad a un lugar más fresco.
Revisar la Temperatura de su aislante.
2d. Si se utiliza un detector de infrarrojos, compruebe la
saturación del refractario caliente ,  asegurarse de que la
radiación de calor refractarios no enmascara la radiación
parpadeo de la llama.
3. Limitar 3a. Determinar la causa (s) y corregir el problema (s).
o bloqueo se abre.
3b. Si el interruptor de flujo de aire se abre, compruebe motor
del quemador
 (ventilador) y sus componentes asociados y  Los circuitos
4. Válvula de 4a. Compruebe si hay un cableado o cables
seguridad de conductores deteriorados.
cierre se cierra
4b. Compruebe el funcionamiento de la válvula y el actuador.
5. Conectado la 5a.Comprobar la Línea de combustible limpio.
línea de
combustible.