Definición de sistema al vacío: Sistema de vacío es una denominación genérica

para una disposición de equipamientos utilizados para la generación de vacío.

El análisis comparativo para escoger entre los diversos sistemas de vacío

disponibles para una determinada aplicación debe tener en cuenta todos los
factores técnicos de la aplicación que la requiere, así como también los factores
económicos.

Los dos principales factores que influyen en la selección final de un sistema de

vacío son

1- La presión de aspiración que debe mantenerse o alcanzarse en el proceso

2- El caudal a ser aspirado.

Sin embargo, deben verificarse otros factores. En función del proceso donde el
sistema de vacío será instalado, entre los que podemos citar:

- La tolerancia del sistema de vacío en aspirar materiales sólidos o líquidos;

- La respuesta del sistema de vacío a un eventual aumento en la entrada de
aire;
- La interferencia en el rendimiento del sistema de vacío a un eventual
aumento en la entrada de aire;
- El funcionamiento del sistema en ambientes corrosivos o explosivos.

Tipos de configuraciones para un sistema al vacío:

Configuración 1

Bombas de vacío de anillo líquido, intercambiadores de calor, separadores para el

líquido de sellado, bombas centrífugas para extracción, tubería e instrumental

Sistema de vacío para la extracción del aire del condensador de turbina en el

arranque del equipamiento.

Configuración 2

Bombas de vacío de anillo líquido, eyectores a vapor o atmosféricos,

condensadores, separadores para la recirculación, intercambiadores de calor,
bombas centrífugas, tubería e instrumental

Sistema de vacío para el mantenimiento de la presión absoluta de 10 mm hb abs

en un reactor químico.
Configuración 3

Bombas de vacío de anillo líquido, bombas de vacío tipo Roots, separadores para
la recirculación, intercambiadores de calor, bombas centrífugas, tubería e
instrumental.

Sistema de vacío para mantener la presión absoluta en el proceso químico, sin

utilización de vapor y con recompresión de los gases aspirados a una presión
superior a la atmosférica.

Los sistemas de vacío (llamados también unidades de vacío, instalaciones de

vacío y sistemas compactos) constan de otros componentes integrados además
de una bomba de vacío.
Seguridad operativa y óptima configuración gracias a unos componentes del
sistema que encajan a la perfección entre sí - también para su uso  

Ámbitos de uso
  Las soluciones de sistema prefabricadas ofrecen muchas ventajas, tanto
para los fabricantes de aparatos como para los propietarios de las
instalaciones

 En lugar de muchos proveedores para los distintos componentes, hay un

único proveedor para una solución de sistema

 Unidades de vacío compactas con poco espacio necesario / dimensiones

reducidas

 Tiempos de montaje más cortos para el cliente gracias a unas unidades de

vacío listas para conectar y usar

 Dependiendo de la ejecución también existe la posibilidad montar

posteriormente aparatos y sistemas que ya están instalados

 Speck ofrece una integración perfecta de componentes como separadores,

condensadores, tecnología de válvula, radiadores de gas, condensadores
de gas de escape, sensores, convertidores de frecuencia y
regulación/control.

 Speck se encarga de realizar todos los trabajos necesarios para el cliente,

es decir, desde el diseño hasta la prueba final con los bancos de ensayo
más modernos y avanzados pasando por la fabricación.

Construcción

 BluSystems: unidades de vacío para el calibrado en mojado y seco de

perfiles de plástico
Enorme ahorro energético gracias a la regulación de frecuencia y solución
de sistema inteligente

 UniVac: unidades de vacío listas para conectar y usar

Unidades de vacío compactas, listas para conectar y de fácil mantenimiento
con separador, condensador e intercambiador de calor altamente eficientes

Sistemas de vacio industriales:

 - Los sistemas de vacío aportan al sector de la automatización industrial
soluciones de agarre a los productos industriales adaptándose a su forma,
tamaño, porosidad, textura, fuerzas transversales y a su volumen. La
finalidad de incluir sistemas de agarre por vacío en cadenas de envasado
es ofrecer alternativas que faciliten aumentar la optimización de los trabajos
y aumentar su capacidad de fabricación.

Tipos de bombas de vacio:

Bombas de vacío sin aceite

- La estructura interna del rotor, la camisa y las paletas móviles producen

unas cámaras que van variando su tamaño dependiendo de la posición. La
presión en el interior de la cámara aumenta cuando disminuye el volumen
de esta, puesto que el gas en el interior se mantiene en igual cantidad. Del
mismo modo, la presión disminuye cuando la cámara se expande,
generando de ese modo vacío.

Bomba de vacío con aceite

- Funcionan igual que las bombas de vacío que no llevan aceite, pero en este
caso el aceite se emplea para lograr una estanqueidad mayor en las
cámaras y, en consecuencia, niveles más elevados de diferencia de
presión.

Aplicaciones de las bombas de vacio:

Industria alimenticia

Liofilización, desgasificación y secado: en este caso las bombas son

especialmente adecuadas para la evacuación de las cámaras de secado propias
de los sistemas de liofilización de alimentos, alcanzando los niveles de vacío
requeridos.

Concentración y separación de disolventes: para la concentración por medio

del vacío, la bomba debe ofrecer una resistencia adecuada a la sustancias
químicas, y una elevada tolerancia al concentrado. Además, el equipo tiene la
capacidad de separar disolventes durante el proceso.

Industria eléctrica

Secado e impregnación de motores, condensadores, bobinas…: el equipo

está especialmente preparado para operar con elementos eléctricos de alto
voltaje, como los ya citados. Por ejemplo, las bobinas o los transformadores se
pueden evaporar en condiciones de vacío para disminuir la presencia de humedad
y otras impurezas.

Desgasificación de barnices y resinas: los sistemas de vacío se encargan de

desgasificar los barnices, resinas y siliconas antes de que inicien su proceso de
curado, quedando atrapadas las burbujas de aire —incluyendo el poliuretano, que
es la resina más rápida—.

Industria farmacéutica

Desgasificación y secado: ambos procesos son fundamentales durante las

secuencias de acabados de los productos farmacéuticos. El secado se realiza
después de la desgasificación. Se trata de un proceso mediante el cual se elimina
la humedad de un elemento sólido con la aplicación de calor desde el exterior.

Liofilización y envasado: la liofilización, o el secado por congelación, se emplea

generalmente para eliminar el agua de los productos biológicos sin causarles
daño. Al envasar los productos farmacéuticos se usa una bomba de vacío para
evacuar el aire de los envases. Un envasado apropiado garantiza el transporte
seguro de los productos, y que estos lleguen a los clientes de forma aséptica.

Industria de juguetería
Metalización: el vacío juega un papel crucial en muchos procesos de
recubrimiento de juguetes, en los que se depositan plásticos, vidrio o metales en
forma de vapor. En la mayoría de casos, estas operaciones no serías posibles sin
una adecuada tecnología de vacío.

Industria mecánica

Metalización: la metalización al vacío en la industria mecánica consiste en

calentar (en una cámara de vacío) el metal de revestimiento, y a continuación se
deja que se condense el vapor del metal sobre el substrato. Por ejemplo, la
metalización al vacío se emplea tanto para los faros de los vehículos como para
depositar aluminio en los espejos de los grandes telescopios.

Industria metalúrgica

Impregnación de fundiciones: la impregnación en vacío es una alternativa muy

fiable, puesto que resuelve el problema de la porosidad en las piezas de fundición;
un fenómeno que puede provocar, en última instancia, un fallo en la pieza
acabada, si la porosidad hubiera generado la formación de una vía de fuga.

Sinterización: para esta aplicación, una buena solución es una bomba de tornillo

equipada con refrigeración interna y con un diseño de rodamiento en voladizo.
Con este equipo se reduce la acumulación de depósitos debido a las temperaturas
internas moderadas. Sirva como ejemplo la sinterización de herramientas de corte.

Desgasificación: los sistemas de desgasificación al vacío permiten incrementar la

densidad del metal. De ese modo, se evita la aparición de zonas porosas y puntos
duros en las piezas fabricadas, lo que repercute en gran medida en que proceso
de mecanizado sea óptimo.

Tratamientos térmicos: la tecnología de vacío es una parte fundamental para el

tratamiento térmico de metales, ya que previene reacciones adversas entre los
elementos del metal a tratar y las condiciones ambientales. Así se consigue que
las propiedades superficiales del material tratado sean las óptimas.

Industria óptica
Aplicación de capas finas: en la industria óptica se usan los equipos de vacío
para depositar capas finas activas. Desde cristal arquitectónico o plástico en
películas finas hasta capas de diamante; trabajando en seco con la mayor
eficiencia.

Industria papelera

Desgasificación y secado: durante la producción de hojas de papel se necesita

eliminar un alto porcentaje de agua. Para un rendimiento y un drenaje más
eficiente es necesario utilizar un sistema de vacío. Algunos modelos de estas
bombas cuentan con un desgasificador para cuando hay un alto contenido de gas
en el medio que hay que bombear.

Metalización: en la producción de papel metalizado es necesaria la aplicación de

ciertos recubrimientos para garantizar la calidad del papel. Primero con una
fijación correcta del metal sobre el papel, y después con una impresión adecuada
de la capa metalizada. Para ello, es indispensable una bomba de vacío adecuada.

Industria del plástico

Desgasificación y secado: en el caso de la industria del plástico, la bomba de

vacío extrae el aire, los adhesivos y la humedad del plástico fundido. Extrae
cualquier sustancia de baja densidad molecular para lograr un material de calidad;
es decir, liso, resistente y con mejores propiedades aislantes.

Fusión, inyección, moldeado y extrusión: se usan bombas de vacío de anillo

líquido en la producción de envases, especialmente para obtener las formas
deseadas en láminas plásticas. Por su parte, las máquinas que moldean por
extrusión se alimentan de manera automática por medio de bombas de vacío.

Metalización: las operaciones de metalización o recubrimiento se llevan a cabo

para mejorar las propiedades superficiales del plástico, como su dureza o la
resistencia a la corrosión. La metalización por vacío también mejora la
impermeabilidad y la capacidad adhesiva del material.

 
Industria química

Desgasificación y destilación: las bombas de vacío permiten evacuar el aire que

penetra en el material a través de filtraciones. Mientras que las aguas residuales
han de tratarse por razones mediambientales. En este sentido, el método más
eficiente es la destilación por vacío.

Desecación y liofilización: proceso utilizado para eliminar el agua mediante la

desecación al vacío y a muy bajas temperaturas. Además de la industria química,
también son procesos propios de la industria farmacéutica y alimentaria.

Concentración y filtrado: la química incluye numerosos procesos de síntesis y

concentrado que requieren el uso de la tecnología del vacío. También es
necesaria para la filtración a través de bombas con una alta capacidad de
aspiración que aumentan la presión y, con ello, aceleran la filtración.

Industria textil

Secado y desgasificación: durante la fabricación de textiles se genera suciedad,

la cual se extrae y se elimina mediante la tecnología de vacío. Las bombas de
vacío también son fundamentales para el drenaje y el secado de productos textiles
como las alfombras teñidas.

¿Qué es un sistema de vacío y para qué sirve?

Un sistema de vacío hace referencia a los equipos con circuitos neumáticos que
se utilizan para coger objetos y piezas. Normalmente los sistemas de aspiración
disponen de ventosas, convirtiéndo estos elementos en el punto de unión entre
una máquina y un producto. Para sujetar las piezas utiliza presión por vacío o
presión negativa, la cuál se crea al expulsar la presión del aire al exterior de la
ventosa favoreciendo de este modo la sujeción de la pieza. Cabe destacar que la
diferencia de presión entre el interior y exterior de la ventosa la provoca la bomba
de vacío, que es la responsable de extraer por completo el aire que permanece en
la ventosa. Habitualmente las aplicaciones de vacío se empleen en procesos
industriales, ya sea en una cadena de fabricación, alimentadores de robots,
puestos de picking o de empaquetado.
¿Qué es una esponja hermetizante y para qué sirve?

A parte de las ventosas, tenemos a nuestro alcance otras aplicaciones de agarre

por vacío muy extendidos en la industria. Son los sistemas de planos aspirantes
que son capaces de incorporar tanto ventosas con compensación de alturas como
esponjas hermetizantes. Un plano aspirante dispone de una lámina que se pega
con una esponja que le permite manipulaciones con ciclos rápidos. Las ventosas
están especialmente indicadas para trabajar con piezas flexibles, sirvan de
ejemplo los sacos, envases y bandejas, mientras que las esponjas hermetizante
sobresalen en el agarre de piezas alargadas, con superficie rugosa o latas y tarros
con bordes en donde el agarre de una ventosa es imposible.

Ventajas de incorporar sistemas de vacío

Los sistemas de vacío generan grandes beneficios al sector industrial:

Permiten realizar manipulaciones de piezas a gran velocidad

Ofrecen gran precisión en la colocación

Son sistemas neumáticos muy flexibles a la hora de adaptarlos a los trabajos

Tiene un menor consumo de energía respecto a otros sistemas

El sistema neumático es es un sistema limpio lo que le permite trabajar en

ambientes exigentes como sucede en el sector farmacéutico

Es una solución ideal para producir con robots Delta

Utilizan una configuración muy fácil de integrar en máquinas automatizadas

Son muy productivos en la automatización de final de línea y en robots

paletizadores.
Ofrecen tiempos de ciclo muy rápidos

Se adaptan correctamente a la porosidad de los distintos materiales

¿De qué manera funciona una ventosa de vacío?

Una ventosa de vacío funciona situándose encima de una superficie en donde al

presionar expulsa el aire de la misma. Al dejar de ejercer la presión, vuelve a su
posición normal, provocando un vació parcial como para mantenerse adherido a
la pieza. Esta fuerza de sujeción se crea por la diferencia de presión atmosférica
existente entre la ventosa y el exterior.

Para dejar una pieza quitamos la presión provocada por el generador de vacío,
igualando de este modo ambas presiones. Por lo tanto, el tiempo que aguanta una
pieza sujeta a una ventosa será proporcional al tiempo que logre mantener las
diferencias de presión entre el exterior y el interior de la ventosa. Hay aspectos a
tener en cuenta antes de calcular el tiempo que es capaz de mantener la presión
constante, como la porosidad de las piezas, la bomba de vacío que se mientras
que las ventosas para aplicaciones especiales son las creadas exclusivamente
para dar respuesta a las condiciones de trabajo más difíciles.

Tipos de ventosas de vacío

Ventosas planas. Las ventosas planas, o ventosas de copa, son las más
empleadas en el sector industrial al ser usadas principalmente para manipular
piezas con superficie plana, cóncavas e incluso abombadas. Las ventosas pueden
disponer de una forma redonda y ovalada. Tenemos a nuestra disposición
ventosas que permiten adaptarse correctamente a la constitución de las piezas,
del mismo modo que a su anchura y a su capacidad de deformación. Destacan por
su gran capacidad de posicionamiento repetitivo. Las ventosas planas ovaladas, y
en especial las placas de ventosa ovaladas son soluciones eficaces para la
sujeción de piezas largas y estrechas, es el caso de marcos de ventanas que
incluso pueden encontrarse abombadas.

Ventosas ultraplanas. Son ventosas totalmente planas que se usan en productos

alimenticios con superficie plana para procesos en donde se requiere no dejar
marca.

Ventosas de fuelle. Las ventosas de fuelle reciben su nombre por su forma de

acordeón o fuelle, con pliegues de 1.5 que aumentan en función del fabricante.
Han sido diseñadas para ser empleadas en superficies abombadas, con
diferencias de altura o con deformaciones en los materiales. La gama está
compuesta por ventosas de fuelle redondas y ovaladas principalmente, aunque en
función del material pueden tener juntas anulares que favorecen la sujeción ante
superficies con mayor desnivel. Para piezas largas y delgadas se han creado las
de fuelle ovaladas. Sus diámetros pueden oscilar desde los 2 mm hasta 255 mm.

Ventosas rectangulares. Son ventosas con base rectangular especialmente

indicadas para procesos de sujeción de bolsas y sacos de hasta 50 kg. Tenemos a
nuestro alcance ventosas con dimensiones que van desde los 25x17mm hasta los
445x216mm.

Ventosas con forma de campana. Son ventosas que recuerdan a una campana y
se caracterizan porque tienen el labio hermetizante muy fino. Son muy flexibles a
la hora de agarrar piezas en superficies con esquinas. Están especialmente
indicados para trabajos de Picking en el sector alimentario.

Ventosas metálicas. Destacan por su capacidad para levantar piezas robustas y

de gran volumen. Están indicadas para superficies porosas, como por ejemplo
hormigón o losas de pizarra. Tienes a tu disposición ventosas con diámetros que
van desde los 100 mm hasta los 450 mm.

Ventosas para chapa con aceite. Estas ventosas están especialmente diseñadas
para trabajar sobre superficies metálicas abombadas y cubiertas por una capa de
aceite. En su interior integran un sistema antiderrapante que garantiza el correcto
comportamiento. Hay que subrayar su gran capacidad de succión y por poder
coger piezas tanto en horizontal como en vertical.

Ventosas de triple labio. Son ventosas específicamente diseñadas para superficies

rugosas. Dispone de un triple labio que asegura el agarre en piezas
extremadamente rugosas o irregulares. En el mercado hay un gran número de
modelos que van desde los 48 mm hasta los 100 mm de diámetro.

Ventosas flotantes. Son ventosas a la sujeción de piezas extremadamente finos y

delicados, como por ejemplo las láminas, obleas o células fotovoltaicas. Han sido
fabricados para no realizar deformaciones en los materiales gracias a que
prácticamente no tiene contacto con la pieza. Durante el proceso de manipulación,
la ventosa flota en el aire siguiendo el principio de Bernoulli.

Ventosas especiales. Son las ventosas confeccionadas a medida para procesos

muy exigentes, como puede ser por sus dimensiones, geometría o temperatura del
entorno de trabajo.

Ventosas para perfiles hermetizantes. Es el nombre por el que se denomina a las

ventosas que se adaptan a trabajos hermetizantes con aristas y esquinas.

Ventosas planas para papel y láminas. Son ventosas que se componen de una
base plana y redonda específicamente diseñados para asegurar el agarre del
material sin dejar huella.

Esponja hermetizante para sistemas de planos aspirantes. Es un sistema que

mediante el uso de una esponja se realiza el proceso de sujeción de piezas por
vacío suprimiendo el uso de ventosas. Se utilizan para la sujeción de piezas
delicadas en donde no puede generar huella, como pueden ser los cristales de
pantallas células fotovoltaicas. También se emplean para la sujeción de un gran
número de materiales utilizando únicamente una única garra. Una de sus
principales ventajas es que no sufren fugas y que son muy rápidas de
intercambiar. En función del modelo puedes sustituir el material de la espuma para
que garantice un mejor envejecimiento. Los hay de caucho, poliuretano o silicona.
Las esponjas disponen de láminas que permiten realizar los cambios rápidamente.
Están especialmente indicados para vidrio, envases, metal, plástico, madera,
paquetes de logística, cristales de pantallas, chapa de acero inoxidable, sacos o
bolsas.

Cajones de vacío modulares. Los cajones de vacío son sistemas modulares que
permiten adaptarse a las necesidades de agarre a los clientes. Han sido
diseñados para poder adaptarse ante los procesos de paletización, ya sea por
volumen, peso o geometría. El proceso de agarre por vacío puede ser por medio
de ventosas, esponjas hermetizantes o espuma, y los generadores de vacío
pueden ir incorporados o no en el equipo. La flexibilidad de este sistema permite
seccionar la placa en dos zonas independientes para el agarre de diferentes
modelos de piezas.

Gripper con planos aspirantes de vacío para paletizado. Las garras de vacío por
planos aspirantes son herramientas neumáticas que se utilizan en los robots
paletizadores de cajas, botes, briks y paquetes. Su cuerpo suele estar compuesto
de acero inoxidable y se caracterizan por ser capaces de realizar manipulaciones
por vacío de prácticamente cualquier objeto, aunque todo dependerá de su grado
de porosidad. Destacan por ser un sistema de sujeción rápido y preciso.Los
planos aspirantes son de reducidas dimensiones o grandes, como por ejemplo los
de paletizado, que se utilizan para la carga y descarga de cajas.

Ventosas para capa completa de paletizado. Los proveedores han desarrollado

aplicaciones de logística para el paletizado de capas completas por medio de
sistemas de vacío que se combinan con garras mecánicas especiales. Estas
herramientas permiten aumentar drásticamente la producción de un proceso de
paletizado y despaletizado por medio de sistemas de manipulación adaptados.

Recomendamos que antes de comprar una ventosa de vacío debes de conocer

bien los diferentes productos y materiales que tienes a tu alcance para poder
adaptarlos a las necesidades de tu proceso.

Características de los materiales de las ventosas de vacío

Los materiales con los que están diseñadas las ventosas son flexibles a las
necesidades del producto, motivo por el cual existe una amplia gama de
materiales. Los más utilizados son el caucho nitrílico y natural, poliuretano y
silicona, aunque también fabrican compuestos de policloruro de vinilo y diferentes
variables del caucho, como el caucho fluorado. Estos materiales aseguran un
buen envejecimiento frente al desgaste, fricción, grado de estanquidad, resistencia
a la abrasión, al aceite, ozono, alcohol y ácidos, a la intemperie, temperaturas del
proceso y del entorno de trabajo. Los trabajos específicos del sector alimenticio
necesitan tener la calificación FDA 21 CFR 177.2600.

Partes de un sistema de vacío

Las aplicaciones de vacío para el sector de la robótica industrial se adaptan

perfectamente a los requerimientos colaborativos por medio de grippers de vacío y
garras. En función de las características del producto, el sistema de vacío puede
incorporar diferentes accesorios:

Bielas elásticas para la compensación de alturas. Son accesorios diseñados para

amortiguar las diferencias existentes entre el equipo de vacío y un material. En
función de la geometría de la pieza, las necesidades de las ventosas pueden
variar entre sí.

Racores y alojamientos articulados. Se utilizan para adaptar las ventosas en

piezas con desniveles.

Eyectores de vacío. Estos accesorios generan el vacío centralizado de forma

neumática e incorporan silenciadores. Se utilizan para controlar la activación de
las señales. Pueden ser compactos, en línea o por medio de terminales
compactos que forman módulos.

Bombas de vacío. Las bombas de vacío es un sistema eléctrico que se utilizan

para extraer presión de un sistema a una presión inferior a la que hay en la
atmósfera. De este modo genera un circuito con presión negativa con el caudal
imprescindible para succionar grandes pesos.

Generadores de Vacío. Los generadores de vacío utilizan un sistema neumático o

eléctrico que establece el vacío debido en el interior de un circuito. Son los
encargados de generar ciclos a gran velocidad y gracias a que son equipos
pequeños son sencillos de instalar en un circuito. Los generadores eléctricos están
especialmente indicados para cuando no es compatible un equipo o cuando el
producto necesita gran presión para la aspiración de aspiración elevadas.

Válvulas de presión. Las Válvulas están destinadas a trabajos de descarga de

presión del sistema que según las necesidades, dispondrá de una tecnología más
desarrollada para dar respuesta a los procesos más exigentes. En su interior
llevan válvulas con diferentes formas, como puede ser de bola o de trébol, cada
una de ellas tiene sus propias particularidades.

Utillajes de compensación para ventosas. Son equipos de vacío que sirven para
compensar los desplazamientos que se generan a lo largo del el proceso de
sujeción. Tienes modelos que pueden amortiguar los desplazamientos laterales y
también tienes la posibilidad de incorporar un antigiro.

¿En dónde se utilizan las ventosas de vacío?

Las técnicas de vacío se adaptan constantemente a los cambios que se producen

en la la Industria 4.0 ofreciendo con sistemas de vacío adecuados a las
particularidades de cada proceso. Algunos ejemplos para los que están
directamente fabricados son para trabajos de movimiento de objetos en
alimentadores de prensas, automatización de final de línea, distribución de
pedidos en centros de logística, automatización de almacenes, paletizado
automático de sacos aeropuertos, empaquetado, alimentación, automoción,
productos farmacéuticos y piezas de electrónica.

Los materiales adecuados para realizar manipulaciones de piezas con ventosas

de vacío son principalmente materiales con poco espesor, con desniveles, láminas
de papel, plástico, vidrio, madera, productos de electrónica y tecnológicos,
metálicos, blíster de envases, láminas de plástico, pantallas LCD, hormigón,
baldosas, etc…

Partes de una ventosa

Los sistemas de vacío disponen de ventosas, piezas elastométicas o

hermetizantes que en su modo más simple se dividen en dos partes, la boquilla
roscada y la propia ventosa. Los equipos incorporan generación de vacío
integrada a través de eyectores compactos, generadores y bombas de vacío,
partes imprescindibles de un circuito de aire que está complementado por
mangueras de aire, racores y válvulas.

Tamaños de las ventosas

Tenemos a nuestro alcance diferentes tipos de ventosas de vacío, ya sea

rectangulares, redondas o planas. Estas últimas tienen un diámetro que
comprende desde 1 mm hasta 125 mm, mientras que las de fuelle suelen
comercializarse entre 11 mm y 255 mm. Estas medidas pueden variar en función
del fabricante y de la aplicación.

Calcular la ventosa idónea para un agarre por vacío

Desde luego realizar bien el cálculo es de vital importancia para el correcto

funcionamiento de un proceso. La fuerza de adherencia de una ventosa se calcula
al multiplicar la superficie de aspiración de la ventosa por la presión diferencial.
Esto significa que cuanto mayor sea el área de aspiración y mayor presión
diferencial, mayor será la capacidad de retención de una ventosa.

En SISTEMAS DE VENTILACION POSITIVA.

La función principal del sistema de ventilación con presión positiva es la de
inyectar aire limpio para realizar un barrido del aire y retirar cualquier particula
contaminante existente en el aire, así como controlar la temperatura y la humedad.

La ventilación tiene que cubrir las necesidades y proporcionar las condiciones

higiénicas adecuadas, con el fin de proteger a los pacientes y a los profesionales
que realizan sus tareas en este ámbito, y a su vez, realizar el tratamiento térmico
del ambiente”.

La ventilación con presión positiva no invasiva (VPPNI) es una forma de soporte

ventilatorio mecánico que se aplica a través de una mascarilla facial o nasal, sin
uso de una sonda endotraqueal ni de otros dispositivos invasivos sobre la vía
respiratoria. Los clínicos hospitalarios utilizan a menudo la VPPNI en el
tratamiento de la insuficiencia respiratoria aguda de los pacientes que muestran un
nivel de consciencia normal y también reflejos en la vía respiratoria. En muchos
casos, la VPPNI puede evitar la necesidad de aplicación de la intubación
endotraqueal (IET), con los riesgos que conlleva. Los nuevos sistemas portátiles
permiten la aplicación de la VPPNI en el contexto prehospitalario. Este documento
de aportación resume los fundamentos del uso de la VPPNI en el contexto
prehospitalario.

MECANISMOS DE LA VENTILACIÓN CON PRESIÓN POSITIVA NO INVASIVA

La VPPNI mejora la función pulmonar a través de diversos mecanismos. Reduce

el trabajo de la respiración e incrementa la distensibilidad pulmonar. Abre los
alvéolos atelectásicos aumentando así la superficie para el intercambio de gases y
reduciendo la discordancia ventilación-perfusión. La VPPNI incrementa la presión
hidrostática desplazando así el líquido de edema hacia el sistema vascular.
Además, la presión positiva aumenta la presión intratorácica reduciendo, de esta
manera, el retorno venoso al corazón, la presión transmural y la poscarga. La
presión positiva también puede mantener abiertas las vías respiratorias flexibles
de calibre pequeño disminuyendo, por tanto, el atrapamiento de aire y facilitando
la espiración. Dado que se coordina con el estímulo respiratorio espontáneo del
paciente y lo potencia, en pacientes seleccionados la VPPNI puede dar lugar a
resultados más favorables que la IET y que la ventilación mecánica controlada.

Hay 2 tipos de VPPNI: a) la presión positiva continua en la vía respiratoria (CPAP,

continuous positive airway pressure), y b) la presión positiva con 2 niveles en la
vía respiratoria (BiPAP, bilevel positive airway pressure). La presión positiva
continua en la vía respiratoria aplica una presión de soporte uniforme durante la
inspiración y la espiración. La presión positiva con 2 niveles en la vía respiratoria
es similar a la CPAP, pero alterna niveles distintos de presión en la inspiración y
en la espiración. Los sistemas de CPAP y de BiPAP aplican típicamente un
soporte de presión de 4-20 cmH2O.

FUNDAMENTO PARA LA APLICACIÓN DE LA VENTILACIÓN CON PRESIÓN

POSITIVA NO INVASIVA EN EL CONTEXTO PREHOSPITALARIO

La disnea aguda es una emergencia prehospitalaria frecuente que se puede deber

a enfermedades de tipo médico como la insuficiencia cardíaca congestiva (edema
pulmonar), el asma, la enfermedad pulmonar obstructiva crónica (EPOC) y la
neumonía. La gravedad de la dificultad respiratoria va desde un nivel leve
(sintomatología mínima que no requiere asistencia médica) hasta un nivel grave
(apnea u obnubilación). Los pacientes con disnea de grado leve puedan responder
a las medidas sencillas como la administración de oxígeno suplementario. Sin
embargo, en los pacientes con disnea grave a menudo son necesarias la IET y la
ventilación mecánica.
El tratamiento de un paciente con disnea moderada a intensa conlleva dificultades
clínicas. Estas personas pueden requerir asistencia ventilatoria, aunque la IET
puede ofrecer dificultades y acompañase de riesgos debido a la normalidad de los
reflejos protectores de la vía respiratoria. La intubación asistida por el bloqueo
neuromuscular (intubación de secuencia rápida) es una opción viable, pero son
pocos los profesionales de los servicios de emergencias médicas (SEM) con la
formación suficiente como para aplicarla. Muchos directores médicos también
rechazan en estos pacientes la intubación facilitada únicamente mediante
sedación debido a los riesgos de hipotensión y también a la relajación incompleta
de la vía respiratoria.

La VPPNI es una opción terapéutica prehospitalaria viable en el caso de los

pacientes con disnea moderada a intensa y con insuficiencia respiratoria
temprana. Al reducir el trabajo de la respiración, la VPPNI puede evitar la
necesidad del tratamiento invasivo inmediato de la vía respiratoria. Además,
también puede revertir los procesos fisiológicos subyacentes que causan la
disnea.

EVIDENCIA DE APOYO RESPECTO A LA VENTILACIÓN CON PRESIÓN

POSITIVA NO INVASIVA

Ventilación con presión positiva no invasiva en el contexto hospitalario

En la mayor parte de los estudios efectuados acerca de la VPPNI en el contexto

hospitalario, los grupos de pacientes evaluados han tenido un tamaño pequeño o
intermedio y, en ellos, generalmente, se ha observado una disminución de las
tasas de intubación y de mortalidad. Los efectos beneficiosos de la VPPNI en el
contexto hospitalario han sido confirmados a través de varios metaanálisis. En una
revisión sistemática con metaanálisis respecto a la aplicación de la VPPNI en
pacientes con edema pulmonar agudo de origen cardiógeno, Masip et al
observaron que la VPPNI se asociaba a una disminución en la necesidad de
intubación (riesgo relativo [RR], 0,43; intervalo de confianza [IC] del 95%, 0,32-
0,57) y de la mortalidad (RR, 0,55; IC del 95%, 0,40-0,78), en comparación con el
tratamiento convencional. En el metaanálisis efectuado por Peter et al respecto a
la comparación de la CPAP y la BiPAP por un lado, y el tratamiento convencional
por otro, la CPAP se asoció a una disminución de la necesidad de ventilación
mecánica (RR, 0,44; IC del 95%, 0,29-0,66) y de la mortalidad (RR, 0,59; IC del
95%, 0,38-0,90)8. A pesar de que la BiPAP no se asoció a una reducción de la
mortalidad (RR, 0,63; IC del 95%, 0,37-1,10), sí dio lugar a una disminución en la
necesidad de ventilación mecánica (RR, 0,50; IC del 95%, 0,27-0,90).

Ventilación con presión positiva no invasiva en el contexto prehospitalario

En los estudios realizados acerca de la VPPNI en el contexto prehospitalario se ha

sugerido su efecto clínico beneficioso frente a la disnea aguda. A pesar de que
muchos de estos estudios se han realizado en Europa, sus hallazgos pueden ser
aplicables a los contextos SEM estadounidenses.

En las series de casos se verifica la viabilidad de la VPPNI prehospitalaria y se

señalan las tasas relativamente bajas de necesidad subsiguiente de intubación en
el contexto prehospitalario o en el servicio de urgencias (SU). Kosowsky et al
estudiaron la aplicación de la CPAP prehospitalaria en una serie de casos
constituida por 19 pacientes de Cincinnati; en 2 pacientes fue necesaria después
la IET en el SU24. Templier et al evaluaron la CPAP aplicada por una agencia de
SEM francesa en 57 pacientes con disnea aguda; en 4 de estos pacientes fue
necesaria la intubación subsiguiente en el escenario del episodio y en otros 6 fue
necesaria la intubación antes de transcurrida 1 h de su llegada al SU25. En un
estudio finlandés, Kallio et al describieron la aplicación de la CPAP en 121
pacientes; en 6 fue necesaria la intubación subsiguiente en el escenario del
episodio y en otros 6 fue necesaria la intubación subsiguiente en el SU26. En un
estudio realizado en Francia, Bruge et al evaluaron la aplicación prehospitalaria de
la BiPAP a 138 pacientes con disnea; el fracaso del tratamiento, definido como la
necesidad de IET en el contexto extrahospitalario o en el contexto hospitalario,
tuvo lugar en 35 pacientes27.Las comparaciones entre la VPPNI y el tratamiento
convencional se han llevado a cabo en estudios con una amplia gama de diseños
distintos, pero —en términos generales— se sugieren la mejora de la oxigenación
y la disminución de la necesidad de la intubación prehospitalaria o en el SU.
Craven et al efectuaron un estudio sin asignación aleatoria respecto a la aplicación
prehospitalaria de la BiPAP en Norfolk, Virginia, comparando 5 unidades de SEM
equipadas con BiPAP con 5 unidades sin estos equipos. A pesar de que los
autores observaron una mejoría en la saturación de oxígeno (SO2), las tasas de
intubación, la duración de la hospitalización subsiguiente y las tasas de mortalidad
fueron similares en ambos grupos.

Hubble et al llevaron a cabo un estudio de comparación sin asignación aleatoria en

pacientes con edema pulmonar agudo y tratados por 2 sistemas SEM de North
Carolina, uno de ellos equipado con CPAP y el otro con el equipo de tratamiento
convencional29. Las probabilidades de intubación y de mortalidad fueron mayores
en el grupo de tratamiento convencional en comparación con la CPAP. También
hubo diferencias apreciables en la mejora de la frecuencia respiratoria, la
frecuencia cardíaca y la puntuación de disnea.

Warner efectuó una evaluación con diseño antes-después respecto a la CPAP

prehospitalaria en pacientes con disnea aguda atendidos por una única agencia de
SEM en Alabama30. Mientras que en el período previo a la aplicación de la CPAP
fue necesaria la intubación en 4 de los 89 pacientes antes de transcurridas 48 h, la
intubación no fue necesaria en ningún paciente en el período posterior a la CPAP.
La duración de la hospitalización global y de la hospitalización en la unidad de
cuidados intensivos (UCI) también fue inferior con la CPAP.

Se han publicado varios ensayos clínicos prospectivos y realizados con control

cuyos resultados apoyan el uso de la VPPNI prehospitalaria. En un ensayo clínico
efectuado con control en Francia, Plaisance et al asignaron de manera aleatoria a
176 pacientes prehospitalarios al grupo de BiPAP temprana como medida
terapéutica única o al grupo de tratamiento médico convencional con aplicación
posterior de la BiPAP (al cabo de 15 min de tratamiento médico)31. Las tasas de
intubación prehospitalaria o en el SU fueron inferiores en el grupo de aplicación
temprana de la BiPAP, en comparación con el grupo de tratamiento médico más
aplicación tardía de la BiPAP. Las tasas de mortalidad fueron similares en ambos
grupos.

En un estudio efectuado en Alemania, Weitz et al compararon a 10 pacientes

tratados mediante BiPAP prehospitalaria con 13 pacientes tratados de forma
convencional; la SO2 mejoró con mayor rapidez en el grupo de BiPAP32. No se
señalaron las tasas de intubación. En otro estudio efectuado también en Alemania,
Schmidbauer et al describieron los buenos resultados obtenidos con la VPPNI en
36 pacientes atendidos en el contexto prehospitalario, con demostración de una
mejora de la frecuencia respiratoria, del nivel de disnea y de la duración de la
hospitalización en la UCI33.

En un estudio realizado con control en Nova Scotia, Canadá, Thompson et al

distribuyeron aleatoriamente a 71 pacientes con insuficiencia respiratoria aguda en
los grupos de CPAP prehospitalaria o de tratamiento convencional34. En
comparación con el tratamiento convencional, el uso de la CPAP redujo las tasas
de intubación y de mortalidad. A pesar de que los autores no observaron
diferencias en la duración de la hospitalización general ni en la duración de la
hospitalización en la UCI, la potencia estadística de este estudio no permitió
determinar realmente estas asociaciones.

Hubble et al evaluaron la relación coste-eficacia de la CPAP prehospitalaria

aplicada en pacientes con edema pulmonar agudo. Con el uso de los datos de su
publicación de 2006, estos investigadores determinaron que 4 de cada 1.000
pacientes atendidos por los SEM pueden requerir la aplicación de CPAP frente a
un problema de edema pulmonar agudo, lo que daría lugar a un ahorro de 0,75
vidas. Teniendo en cuenta el coste económico de los equipos de CPAP,
incluyendo el correspondiente al sistema de generación de la CPAP, a la
mascarilla desechable y a las sondas utilizadas en cada paciente, a la formación
de los profesionales y al uso del oxígeno, los investigadores estimaron que la
relación coste-beneficio de la CPAP prehospitalaria era de 490 dólares por cada
vida salvada. También indicaron que la CPAP podría reducir los costes de
hospitalización en 4.075 dólares anuales por aplicación.

RECOMENDACIONES PARA LA APLICACIÓN DE LA VENTILACIÓN CON

PRESIÓN POSITIVA NO INVASIVA

Disponibilidad

La ventilación con presión positiva no invasiva es adecuada para su aplicación por

parte de los profesionales de nivel avanzado que ejercen en los SEM. Puede ser
adecuada en los contextos SEM tanto urbanos como rurales.
Tipos de sistemas de ventilación con presión positiva no invasiva prehospitalarios

Los sistemas comercializados son dispositivos portátiles de VPPNI mediante un

regulador externo de la presión convencional o mediante una válvula de flujo
turbulento «virtual». Ambos diseños contienen elementos clave que pueden influir
en la selección y la implementación del sistema.

Los sistemas VPPNI portátiles y fundamentados en el regulador generan una

presión continua a partir del flujo de oxígeno, con control directo de la presión
inspiratoria y espiratoria. Los sistemas VPPNI basados en regulador permiten las
variaciones en la fracción de oxígeno inhalada, lo que reduce el consumo de
oxígeno. Para una presión de 10 cmH2O y con oxígeno al 100% inspirado (tasa de
flujo de 15 l/min) una bombona de oxígeno de tamaño D tiene una duración de 20
a 30 min36. Si el oxígeno inhalado tiene una concentración del 65%, la bombona
de oxígeno de tamaño D puede durar aproximadamente 35 min. Los sistemas
basados en regulador son, a menudo, compatibles con la capnometría
teleespiratoria y con los nebulizadores de medicación aplicados simultáneamente.

Una desventaja de los sistemas basados en regulador es su tamaño; los

reguladores portátiles de VPPNI pesan aproximadamente 1,4 kg. Los sistemas
basados en regulador también son caros; el regulador tiene un coste que oscila
entre 1.000 y 1.500 dólares, y cada circuito desechable cuesta entre 25 y 50
dólares. Los sistemas VPPNI portátiles pueden no ser compatibles con las
válvulas de los sistemas de oxígeno de pared existentes en los hospitales. En la
transición de la asistencia al SU, los profesionales de los SEM pueden tener que
utilizar bombonas portátiles de oxígeno para mantener la VPPNI hasta que se
consigue un equipo VPPNI hospitalario.
El sistema de CPAP Boussignac utiliza una aproximación diferente a la VPPNI,
con aceleración del flujo de oxígeno a través de una serie de canales con objeto
de generar turbulencia. La turbulencia actúa como una válvula virtual generando
una presión positiva en la vía respiratoria. Este sistema tiene un peso ligero y es
desechable (uso único), al tiempo que utiliza una fuente de oxígeno convencional
y un regulador de flujo. Cada circuito desechable tiene un coste aproximado de 70
dólares. A la llegada al SU, los profesionales del SEM pueden conectar este
sistema al oxígeno «de pared» del hospital, lo que minimiza el retraso en la
trasferencia asistencial. Una desventaja del sistema Boussignac es que su límite
máximo de presión positiva es de 10 cmH2O con un flujo de oxígeno de 25 l/min.
En consecuencia, este sistema requiere grandes cantidades de oxígeno. Para una
presión CPAP de 5,0 cmH2O, la bombona de oxígeno de tamaño D dura
aproximadamente 23 min. Para la generación de una presión CPAP de 10
cmH2O, la bombona de oxígeno de tamaño D dura 14 mins37.

Hay varios modelos de respirador para la aplicación de la BiPAP y de la CPAP. A

pesar de que el proceso depende de la marca y el modelo individuales, siempre
conlleva la aplicación del respirador en modo de soporte de presión con
establecimiento de un valor de soporte de presión inspiratoria deseado y con
establecimiento de un valor deseado para la presión teleespiratoria positiva.

Indicaciones y contraindicaciones

La indicación general de la VPPNI es la disnea acompañada de insuficiencia

respiratoria temprana en pacientes con normalidad de los reflejos protectores de la
vía respiratoria y con un nivel de consciencia normal. La mayor parte de los
estudios realizados acerca de la VPPNI se han llevado a cabo en pacientes con
edema pulmonar agudo. Sin embargo, la VPPNI también puede tener utilidad en
otros procesos patológicos reversibles como la EPOC o los episodios de
exacerbación del asma. La aplicación de la VPPNI en la insuficiencia respiratoria
asociada a neumonía se ha evaluado en el contexto hospitalario, pero no está
clara su función en el contexto prehospitalario. Algunos clínicos defienden el uso
de la VPPNI para incrementar la oxigenación antes de la IET en el contexto
hospitalario, pero no se han realizado estudios para evaluar esta estrategia en el
contexto prehospitalario50.

Los pacientes con dificultad respiratoria grave pueden no tolerar la VPPNI. La

VPPNI también puede ser inadecuada en los pacientes con ausencia de reflejo
nauseoso o con disminución del nivel de consciencia. Estos pacientes pueden no
ser capaces de colaborar con la VPPNI y pueden presentar un aumento en los
riesgos de vómitos y aspiración cuando se realiza el apoyo ventilatorio. Los
profesionales de los servicios de emergencias médicas pueden considerar la IET
en estos pacientes.

La utilidad de la VPPNI en el contexto de los traumatismos importantes no ha

quedado aclarada y requiere una evaluación formal. El control invasivo de la vía
respiratoria en los pacientes con un traumatismo importante es difícil y la VPPNI
podría aportar un soporte ventilatorio transitorio en dichos pacientes. Sin embargo,
las posibles desventajas de la VPPNI en el contexto del traumatismo son los
riesgos de neumocefalia, de enfisema subcutáneo y de meningitis bacteriana en
los pacientes con fracturas mediofaciales, de neumotórax en los pacientes con
traumatismo torácico y de aumento de la presión intratorácica con hipotensión.

Aplicación clínica de la ventilación con presión positiva no invasiva en el contexto

prehospitalario
La técnica de aplicación de la VPPNI puede variar según el sistema utilizado. La
aplicación de la mascarilla facial debe garantizar un sellado hermético. Puede ser
necesaria la eliminación del pelo de la cara para conseguir que el sellado sea
hermético. El sellado adecuado de la mascarilla puede ser imposible en los
pacientes edéntulos y en las personas con malformaciones o alteraciones faciales.

Los sistemas de presión positiva continua en la vía respiratoria poseen un único

modo de presión, tanto para la inspiración como para la espiración. Un ajuste
inicial típico es el de 5-20 cmH2O, con necesidad de realización de ajustes de la
presión cada pocos minutos en respuesta a a las características subjetivas del
paciente y a los datos objetivos del trabajo de la respiración, la frecuencia
respiratoria y la SO2. El rango típico del ajuste de la presión es de 5-20 cmH2O.
La presión positiva con 2 niveles en la vía respiratoria es similar a la CPAP, pero
alterna una presión inspiratoria elevada con una presión espiratoria más baja. Los
ajustes iniciales típicos son una presión inspiratoria de 10 cmH2O y una presión
espiratoria de 5 cmH2O, con necesidad de ajustes subsiguientes en función de la
respuesta del paciente.

Los clínicos hospitalarios administran a menudo medicamentos de rescate durante

el tratamiento con BiPAP. En los casos adecuados y en los que es posible, los
profesionales de los SEM pueden complementar la VPPNI con tratamientos
medicamentosos simultáneos especificados en los protocolos locales; por ejemplo,
administración de furosemida y nitroglicerina, y aplicación de un nebulizador de
salbutamol.

Si un paciente no puede tolerar la VPPNI o no responde a este tratamiento, los

profesionales del SEM deben aplicar una mascarilla sin retorno con oxígeno al
100%, o bien deben realizar la IET.
Monitorización de la respuesta frente a la ventilación con presión positiva no
invasiva

Actualmente, no hay directrices validadas para determinar la intensidad del

tratamiento mediante VPPNI en respuesta a los signos y síntomas específicos.
Los profesionales de los servicios de emergencias médicas pueden utilizar
parámetros fisiológicos (signos vitales) y parámetros objetivos para monitorizar la
respuesta clínica frente a la VPPNI. Entre los posibles parámetros para vigilar la
respuesta frente a la VPPNI están:

?? Frecuencia respiratoria. La disminución de la frecuencia respiratoria (y del

esfuerzo de la respiración) puede indicar una respuesta clínica frente a la VPPNI.

?? Frecuencia cardíaca. La mejora de la ventilación y la perfusión a consecuencia

de la VPPNI puede disminuir la frecuencia cardíaca. No obstante, la frecuencia
cardíaca también puede aumentar en respuesta al incremento de la presión
intratorácica y a la disminución del retorno venoso.

?? Presión sistólica. El aumento de la presión intratorácica a consecuencia de la

VPPNI puede reducir el retorno venoso al corazón, con disminución de la presión
arterial. La aparición de hipotensión (presión sistólica < 100 mmHg) o de
hipoperfusión (cianosis, disminución del relleno capilar) puede indicar la necesidad
de reducir el soporte correspondiente a la VPPNI.

?? Saturación de oxígeno. La SO2 puede mejorar con la aplicación de la VPPNI.

?? Capnografía teleespiratoria. Algunos clínicos utilizan la monitorización del
dióxido de carbono teleespiratorio (ETCO2, end-tidal carbon dioxide) para calibrar
la respuesta frente a la VPPNI59. Tras la aplicación inicial de la VPPNI el ETCO2
puede aumentar debido a la mejoría del desequilibrio ventilación-perfusión. La
disminución del ETCO2 puede reflejar la mejoría respiratoria a consecuencia de la
VPPNI.

?? Disnea subjetiva. Las puntuaciones subjetivas de disnea, tal como la de Borg o

la de la escala analógica visual, pueden tener utilidad para calibrar la respuesta
frente a la VPPNI60. En una evaluación hospitalaria de la CPAP en pacientes con
edema pulmonar, Plaisance et al describieron el uso de una puntuación clínica de
disnea que incorporaba las valoraciones subjetivas de la disnea por parte del
paciente, la intensidad de la auscultación, la cianosis y el uso de los músculos
accesorios de la respiración31. Estos parámetros no han sido validados
cuantitativa ni logísticamente en el contexto prehospitalario.

Los profesionales de los SEM deben mantenerse vigilantes respecto a la posible

aparición de efectos adversos asociados a la VPPNI, tal como neumotórax,
distensión gástrica, vómitos, intensificación de la dificultad respiratoria e
intolerancia por parte del paciente. Estos problemas pueden indicar la necesidad
de estrategias alternativas para el control de la disnea.

Coordinación de la asistencia mediante ventilación con presión positiva no

invasiva con el servicio de urgencias que recibe al paciente

Posiblemente, un paciente en el que se inicia la VPPNI prehospitalaria va a ser

necesaria la continuación del tratamiento tras su llegada al SU. Los clínicos deben
notificar de antemano esta circunstancia al SU que va a recibir al paciente con
objeto de facilitar la preparación temprana de la VPPNI en el SU. Tal como se ha
señalado previamente, los sistemas de VPPNI prehospitalarios pueden no ser
compatibles con los sistemas de aporte de oxígeno existentes en los SU. Los
profesionales de los SEM tienen que seguir aplicando la VPPNI mediante
bombonas de oxígeno portátiles hasta que el sistema de VPPNI del SU está listo
para su aplicación.

FORMACIÓN PARA LA APLICACIÓN DE LA VENTILACIÓN CON PRESIÓN

POSITIVA NO INVASIVA

La aplicación de la VPPNI requiere la formación adecuada en lo relativo a la

técnica y a las necesidades del paciente. Los elementos formativos clave son:

 Fisiopatología de la disnea aguda.

 Fisiología de los sistemas de VPPNI.

 Descripción de la mecánica de la CPAP y de la BiPAP, fundamentalmente

en lo que se refiere a los sistemas a disposición de las agencias de SEM
individuales.

 Indicaciones y contraindicaciones de la VPPNI.

 Inicio y ajuste del tratamiento con VPPNI.

  Valoración del tratamiento farmacológico concurrente.

 ?? Control de los efectos adversos.

 ?? Transición asistencial en el hospital que recibe al paciente.

 ?? Estrategias asistenciales alternativas.

GARANTÍA Y MEJORA DE LA CALIDAD

Las agencias de servicios de emergencias médicas deben obtener los datos

clínicos necesarios para verificar la seguridad y la aplicación adecuada de la
VPPNI. Los datos básicos pueden incluir la edad del paciente, los antecedentes
médicos personales (p. ej., insuficiencia renal, insuficiencia cardíaca congestiva,
asma, EPOC), las indicaciones, los signos vitales, la SO2 y el nivel de dificultad
respiratoria. Los profesionales de los SEM deben determinar y documentar con
frecuencia los signos vitales y la dificultad respiratoria con objeto de calibrar la
respuesta clínica del paciente frente a la VPPNI. También tienen que documentar
los efectos adversos como los vómitos, la hipotensión y la parada cardíaca. Los
profesionales del SEM deben notificar si en el paciente fue necesaria finalmente la
intubación prehospitalaria o en el SU.

Es difícil establecer la relación entre la VPPNI prehospitalaria, por un lado, y la

mortalidad o la duración de la hospitalización, por otro, en series pequeñas en las
que no se realizan ajustes respecto al riesgo. Estos datos pueden tener una
utilidad menor en lo que se refiere a la garantía de la calidad.
LÍNEAS FUTURAS DE DESARROLLO

Algunos sistemas proponen el uso de la VPPNI por parte de los profesionales de

soporte vital básico (SVB). En la actualidad, no se han publicado estudios formales
acerca de la aplicación de la VPPNI por parte de profesionales SVB. Esta área
requiere estudios adicionales.

Al tiempo que las evaluaciones efectuadas en el contexto hospitalario sugieren la

posible utilidad de la VPPNI en los niños con dificultad respiratoria, son pocos los
estudios de carácter formal efectuados en este grupo de población

Sistemas de presión positiva: del concepto a la realidad

Existe una sensación indescriptible cuando todo se conecta: diseño, ingeniería,
estructura y crecimiento. Es la euforia que cada fabricante siente cuando una
nueva idea se enfrenta al desafío de la realidad cotidiana. Cuando todo encaja,
sabes que tu empresa tendrá un impacto en el sector.
Recientemente publicamos un artículo sobre el nuevo invernadero
sobrepresionado de AgraTech para proteger las plantas de cítricos. En el artículo,
John Pound, el presidente, explica más sobre el concepto y cómo se ha hecho
realidad.

El enfriamiento con presión positiva es un gran método. Aunque se trata de un

concepto simple, en realidad es un desafío para la ingeniería. Dicho método para
el invernadero no es nada nuevo. De hecho, se ha utilizado durante más de
cuarenta años, pero su uso se ha limitado a zonas pequeñas y aplicaciones
especiales. El desafío de la ingeniería es hacerlo efectivo en grandes zonas para
los productores comerciales. El principal problema a superar es la enorme
cantidad de calor solar dentro de un invernadero. Normalmente, el enfriamiento en
el invernadero se logra al mover grandes volúmenes de aire, cuya solución entra
en conflicto con el beneficio principal del enfriamiento por presión positiva, que
restringe la entrada de insectos al ambiente del invernadero. Un buen enfriamiento
requiere mover grandes cantidades de aire, pero todo ese aire atrae muchos
insectos al invernadero.

Hay tres sistemas básicos de refrigeración de invernadero: presión positiva,

presión negativa y ventilación natural. Los sistemas de presión negativa
normalmente sacan todo el aire de un invernadero una vez por minuto con
ventiladores y almohadillas ubicadas en paredes opuestas. La ganancia de calor
solar hace que la temperatura del aire aumente a medida que viaja de pared a
pared. En algunos casos puede aumentar 20 grados desde las almohadillas hasta
los ventiladores, y cada vez más insectos son traídos por minuto. El mejor sistema
de ventilación natural sólo es capaz de igualar la temperatura exterior, dejando
todos los techos y paredes abiertos a la infestación de insectos. Los sistemas de
presión positiva fuerzan el aire frío hacia el invernadero: el nuevo aire frío se
asienta en el suelo, y el aire viejo caliente por el sol sale de las rejillas de
ventilación y se aleja de los cultivos.

Antiguamente, los sistemas de presión positivos utilizaban pequeñas unidades

envasadas. El flujo de aire bajo y las zonas pequeñas de la almohadilla limitaban
su rendimiento de enfriamiento. Se utilizaban principalmente para instalaciones de
investigación y cultivos de alto valor, donde un ambiente limpio era más importante
que el enfriamiento y donde los altos costes operativos podían justificarse.

Los ingenieros de Agra Tech han desarrollado Agra Kool II, un sistema que supera
las limitaciones de los sistemas de enfriamiento por presión positiva anteriores, lo
que lo convierte en una alternativa de enfriamiento confiable para la mayoría de
los productores. Un marco cubierto de acero está unido a una de las paredes del
invernadero, y contiene un sistema de almohadilla de enfriamiento estándar en el
exterior. Los ventiladores de gran volumen extraen aire a través de las
almohadillas y lo empujan hacia el invernadero a través de tubos especiales de
convección. Las rejillas de ventilación integradas sensibles a la presión mantienen
la presión y permiten que el calor salga.

En Agra Tech, hemos estado a la vanguardia tecnológica del desarrollo de

enfriamiento de invernadero de presión positiva durante una década. Ningún otro
fabricante de invernaderos sabe más que nosotros sobre los problemas de
ingeniería inherentes a los sistemas de presión positiva. Los productores han sido
implacables en su necesidad de nuevos y mejores sistemas de refrigeración de
invernaderos, y nosotros también.
Después de años de investigación y pruebas, todo ha tomado forma. El sistema de
enfriamiento de presión positiva Agra Kool II supera al sistema de enfriamiento de
presión negativa estándar. Agra Kool II puede ofrecer un diferencial de
temperatura de 2 grados dentro del invernadero comparado con un diferencial de
7 grados para presión negativa. Es una barrera efectiva para la entrada de
insectos. Agregar pantallas de insectos mejora la efectividad y requiere menos
limpieza. El flujo de aire genera una agitación suave del follaje que puede generar
un mayor crecimiento del tallo y una mejor polinización en algunos cultivos.

Según estudios realizados por el Departamento de Agricultura del Estado de

Nuevo México, se ha descubierto que el enfriamiento por presión positiva
proporciona una distribución uniforme del aire frío en todo el invernadero. El aire
suministrado es sustancialmente más frío que con los sistemas de presión
negativa en aproximadamente 5-10 grados. Y cuando se instala con sensores
térmicos y administradores de motores de Agra Tech, el ahorro de energía puede
ser de hasta el 50%.

Otro ejemplo es Pan American Seed, que ha reemplazado sus unidades de

refrigeración antiguas con un sistema diseñado por Agra Tech. El nuevo sistema
cuenta con un marco cubierto de acero al final de cada compartimento para
encajar jets, almohadillas de celulosa, distribución y sumideros. Los chorros de
gran volumen extraen aire frío a través de las almohadillas y lo distribuyen
uniformemente al invernadero a través de tubos de convección.

Ahora es posible equipar un invernadero grande con enfriamiento por presión

positiva, pues los costes de instalación y funcionamiento son competitivos en
comparación con los sistemas de presión negativa. De hecho, incluso los
almacenes más grandes se pueden enfriar porque el aire frío se puede suministrar
desde dos paredes en lugar de una sola. Las ventajas del enfriamiento con
presión positiva, la temperatura uniforme y la restricción de insectos son una
realidad para un gran productor comercial.

Después de años de ideas, investigación y pruebas, el sector puede cosechar la

realidad de los resultados. El enfriamiento con presión positiva es actualmente otra
herramienta que el productor moderno debe usar para mejorar la calidad de la
planta.
¿Qué es la presión positiva y negativa de aire?
Las torres actuales están equipadas con muchas ranuras para ventiladores,
algunos están diseñados para la entrada o salida de aire.

Cuando los ventiladores de entrada tienen más flujo de aire que los de salida, se
crea una presión de aire positiva dentro de la caja, al contrario, cuando es mayor
el de salida que el de entrada se crea una presión negativa.

¿De qué manera afecta la presión positiva o negativa en una torre?

La mayor diferencia entre presión positiva y negativa se ve afectada por los
agujeros y las rejillas de ventilación.

En esta foto se muestra una caja moderna de alto rendimiento, con rejillas de
ventilación adicionales no ocupadas por ventiladores. Estas rejillas pueden usarse
para la entrada o salida de aire en función de la presión negativa o positiva que
creemos.

No solo las rejillas traseras de ventilación son los únicos lugares del chasis que
pueden actuar como vía de circulación del aire, la parte frontal de las unidades,
como se ve en esta foto, pueden verse afectadas.
Beneficios de tener una presión positiva del aire:
1. Reducción de La suciedad y el polvo.
En los equipos más modernos se incluyen a veces filtros de ventilación para
intentar reducir la entrada y acumulación de polvo en el interior del equipo. Si la
caja tiene una presión positiva, tan solo los ventiladores de entrada de aire
requieren filtros de ventilación.

El dibujo anterior muestra que la caja con presión positiva puede evitar que
penetre el polvo debido a los filtros colocados en los ventiladores de entrada y
forzando la salida del aire fuera de la misma.

Por otra parte una caja con una presión de aire negativa aspira o introduce el aire
por los respiraderos sin filtrar y de esta manera puede penetrar el polvo más
fácilmente en la caja.

La idea de utilizar la presión de aire positiva para evitar el polvo dentro del chasis
proviene del concepto de sala limpia. Las salas blancas son usadas a menudo en
alta tecnología, medicina y las industrias de procesamiento de alimentos.

Todas las salas blancas, independientemente de su nivel y tamaño, están

diseñadas para mantener un ambiente de presión positiva y evitar la entrada de
polvo en la sala.

2. Maximizar la refrigeración de la tarjeta grafica

En la imagen la gráfica de la izquierda posee el refrigerador parcialmente sellado,
mientras que la de la derecha tiene el refrigerador de VGA totalmente sellado.

Actualmente todos los refrigeradores de VGA originales (de serie) están diseñados
para extraer el aire hacia la parte posterior y evitar el que aire caliente de la caja
se recicle.

Refrigerador de VGA parcialmente cerrado

El aire caliente se expulsa parcialmente fuera del equipo permaneciendo parte en
el interior del mismo.

En una caja con presión negativa, el aire que se supone debe ser expulsado fuera,
se vuelve a introducir en el equipo a través de las rejillas posteriores y eleva la
temperatura del chasis.
En una caja con presión positiva, todo el aire caliente procedente de la VGA saldrá
del equipo, consiguiendo una temperatura interior baja.

Refrigerador de VGA completamente cerrado

En un sistema de refrigeración totalmente sellado no se escapa el aire en el chasis
pero el ventilador se ve afectado por la presión dentro del equipo.

En un equipo con presión negativa, el aire del exterior trata de entrar en la caja por
las aberturas, incluyendo la abertura de la VGA. Como resultado el ventilador de la
gráfica debe trabajar más para empujar ese aire fuera, con lo que se hace más
ruidoso y menos eficiente.
En una caja con presión positiva, al tratar de sacar todo el aire por las distintas
salidas, el resultado en el ventilador de la vga es que trabajará más eficazmente,
debido a un mayor flujo de aire, lo que provocará un menor ruido.

Presión neutral
Control total de la entrada y salida de aire
El sistema de presión neutral es un sistema de ventilación utilizado en
instalaciones de producción porcina. Se ha diseñado para zonas templadas del
mundo y puede adaptarse a la mayoría de edificios de producción.

En un sistema de presión uniforme, el aire fresco se suministra a través de

entradas de techo y la salida se realiza a través de chimeneas, ambas con
ventiladores activados que crean una presión neutral.
Puede resultar ventajoso instalar un sistema de presión neutral en naves
monobloque o si los edificios de producción están cercanos entre ellos. Lo mismo
es aplicable si la nave de producción se encuentra en zonas sujetas a vientos
fuertes.

En zonas frías, los aspectos de recirculación de las entradas de techo también

ayudan a ahorrar costos de calefacción. Los cerdos son susceptibles a las
corrientes de aire frío. En el diseño de estas chimeneas de entrada, tiene la
oportunidad de utilizar ventiladores de recirculación. Los ventiladores de
recirculación mezclan el aire de la nave con el fresco entrante. De esta forma, se
acondiciona previamente el aire antes de dirigirlo a los cerdos.

Las unidades de entrada y extracción se ajustan según el principio Dynamic

MultiStep, el cual reduce de forma sustancial el consumo energético.
Beneficios:
Control exacto de la capacidad de ventilación y, de esta forma, del clima.
Adecuado para naves monobloque, donde no puede utilizar entradas de pared
Adecuado para naves no herméticas, por ejemplo, naves antiguas con fugas
Evitar que el aire frío caiga directamente sobre los cerdos
Sistema robusto en invierno donde la recirculación ayuda a ahorrar costos de
calefacción.

Habitación de presión negativa, ¿cuándo se utiliza?

Algunos pacientes con enfermedades infecciosas requieren de aislamiento
durante su tratamiento. Para ello se recurre a estancias como las habitaciones de
presión negativa y positiva. Descubre cómo son y en qué casos se utilizan.
El sistema de ventilación cobra especial valor en un hospital, donde hay una
afluencia masiva de personas, la mayoría de ellas enfermas y, en muchos casos,
con patologías infecciosas. Imagínate que el sistema de ventilación no se
controlase en la zona de urgencias o en las zonas de aislamiento –sobre todo en
casos de brotes epidémicos–, los resultados podrían ser fatales. Una de las
medidas que existen para reducir este riesgo al mínimo es la implementación de
habitaciones de presión negativa o positiva.
Este tipo de estancias se utilizan para aquellos pacientes que requieren que se les
tenga en un régimen de aislamiento, ya sea porque son tan sensibles ante
bacterias, virus y demás microorganismos que podrían poner en riesgo su vida, o
por el caso contrario, que sean ellos los portadores de enfermedades infecto-
contagiosas con riesgo significativo de propagación, por lo que deben mantenerse
recluidos para evitar contagiar a los demás, como por ejemplo se ha usado en los
casos de ébola y, en algunos casos, de coronavirus de Wuhan (2019-nCoV)
¿Qué es una habitación de presión negativa?
La habitación de presión negativa es usada como método de contención de los
contaminantes de un paciente que se encuentra dentro de la sala, que puede ser
un emisor de patógenos nocivos que se transmiten por la vía aérea, como hongos,
virus, bacterias, mohos, levaduras o gases, entre otros. Para conseguir que esta
estancia esté aislada de la ventilación del resto de habitáculos del centro tiene un
sistema individual de filtrado del aire.

Según explica Fernando Usera Mena, jefe de Bioseguridad en el CNB-CSIC, a

Webconsultas “la habitación debe encontrarse en presión atmosférica menor con
respecto a la sala previa o al corredor de acceso. Normalmente se usa un saldo de
presión de 20 Pascales, pero este índice puede varias de unos manuales de
referencia a otros”. Con esta presión se consigue evitar la dispersión del patógeno
generado por las secreciones de fluidos corporales del paciente infectado.
Las habitaciones de presión negativa renuevan el aire de la estancia entre unas 12
o 15 veces cada hora.
El experto en bioseguridad también nos explica que la renovación del aire es
todavía más importante que la presión a la que se encuentra la sala –algo que
ayuda a que los patógenos no se transmitan tan fácilmente–. En el caso de las
habitaciones de presión negativa se suelen llevar a cabo entre 12 y 15
renovaciones completas del aire por hora, este hecho combinado con un flujo
direccional del aire, que va desde las zonas menos contaminadas a las más
contaminadas de la estancia, hace que puedan eliminarse eficiente y rápidamente
las partículas infecciosas que se puedan generar dentro.
Una vez que este aire se ha extraído de la habitación se filtra antes de expulsarlo
al exterior, este paso suele hacerse gracias a un filtro Hight Efficiency Particle
Arresting (HEPA), que tiene una eficiencia del 99,99% en el filtrado del ambiente.
Este tipo de estancias con presión negativa también se suele utilizar en
laboratorios de diagnóstico microbiológico en los que pueda existir un riesgo
biológico potencial elevado, expone el experto Fernando Usera Mena.
Diferencia entre habitación de presión negativa y positiva
Como ya habíamos dicho, también existe un tipo de habitación cuya presión es
positiva y que tiene una finalidad completamente contraria a la negativa. En este
caso, se utilizan como una estancia para el cuidado de pacientes que están
inmunocomprometidos o, por ejemplo, con VIH o quemaduras importantes, los
cuales necesitan un ambiente que esté libre de posibles patógenos ambientales.
El Dr. Fernando Usera nos aclara que en este tipo de habitaciones también es
muy necesario establecer un elevado número de renovaciones del aire por hora y
un flujo direccional como en el caso anterior, pero en este caso con la finalidad de
eliminar los posibles contaminantes del ambiente que pueden ser determinantes
para la salud de los pacientes.
Una bomba de vacío extrae moléculas de
gas de un volumen sellado, creando un
vacío parcial.
La bomba de vacío fue inventada en 1650
por Otto von Guericke, estimulado por el
trabajo de Galileo y Torricelli, usando los
Hemisferios de Magdeburgo.
Las aplicaciones del vacío tanto en la industria como en los laboratorios de
investigación son numerosas y variadas.  Las bombas de vacío trabajan
solamente en un rango de presiones limitado; por ello la evacuación de los
sistemas de vacío se realiza en varias etapas, usándose para cada una de ellas
una clase de bomba diferente.
El funcionamiento de una bomba de vacío está caracterizado por su velocidad de
bombeo, y la cantidad de gas evacuado por unidad de tiempo. Toda bomba de
vacío tiene una presión mínima de entrada, que es la presión más baja que puede
obtenerse, y también, un límite superior a la salida o presión previa. Si la presión
previa aumenta por encima de este valor, el bombeo cesa.
Tipos de bombas de vacío Existen actualmente varios tipos de bombas de vacío,
los más utilizados son: Rotativas de paletas Bomba de membrana o de diafragma
De Canal Lateral.
Rotativas de paletas Con la adopción de una técnica constructiva de vanguardia y
el empleo durante la fase de fabricación de modernos centros de trabajo de control
numérico, las bombas de vacío P.V.R. reúnen un elevado estándar de calidad y de
rendimiento, características que economizan su utilización.

Rotativas de paletas Características: Alta velocidad de bombeo en el campo de

presión absoluta, comprendido entre 850 y 0,5 mbar. Bajo nivel sonoro.
Ausencia de contaminación. Refrigeración por aire.  Construcción particularmente
robusta. Mantenimiento reducido.
Bomba de membrana o de diafragma. Es una bomba de desplazamiento positivo
que, para bombear líquido, combina la acción recíproca de un diafragma de teflón
o caucho y de válvulas que abren y cierran de acuerdo al movimiento del
diafragma. A veces a este tipo de bomba también se llama bomba de membrana.
Funcionamiento de un generador de vacío de acuerdo con el principio Venturi.
– Denomine todos los componentes y las conexiones del generador de vacío que
se muestra a
continuación. Incluya las denominaciones detrás de los números que aparecen en
la tabla.
Conexión de escape, conexión de aire comprimido, tobera divergente, tobera
convergente, conexión de
vacío/aspiración

El aire fluye desde la conexión de aire comprimido a través de una zona de

estrangulación (tobera
convergente) (2). En esa zona aumenta la velocidad del flujo de aire, llegando a
ser superior a la
velocidad del sonido. Cuando sale de la tobera convergente, el aire se expande y
fluye a través de la
tobera de divergente (3), seguida de la conexión de escape (4). Durante esta
operación se produce un
vacío en la cámara que se encuentra alrededor de la tobera convergente. Así se
aspira aire en la
conexión de aspiración (5).
Medición del vacío obtenido mediante diversos tipos de generadores de vacío.
Efectúe el montaje del sistema de acuerdo con el esquema de distribución.
Variando la presión en el
sistema, mida el vacío que se obtiene mediante el generador de vacío. Compare
los dos generadores de
vacío incluidos en el equipo didáctico.

PRESENTACIÓN DE LA BOMBA DE VACÍO Las bombas de vacío de la serie RX

son bombas con sello de lubricación, giratorias, con una única paleta, aptas para
la eliminación de aire seco por vacío (entre 45,72 cmHg y 76,1 cmHg) en campo.
Pueden utilizarse solas o con bombas reforzadoras. Estas son bombas
extremadamente eficaces y confiables. Las bombas funcionan con paletas. El rotor
(11), instalado fuera del eje, gira dentro de la bomba (10), y la fuerza centrífuga
mueve la paleta (12). La paleta (12) divide el espacio entre la carcasa de la bomba
(10) y el rotor (11) en varios espacios de trabajo. Cuando el espacio de trabajo
está conectado a una entrada de aire, este aire es aspirado. El funcionamiento
continuo del rotor comprime el aire, que luego pasa al separador de aceite (1). La
diferencia de presión bombea el aceite lubricante hacia la carcasa de la bomba. El
aceite lubricante y el aire se separan y se descargan en el separador de aceite
(10) y en los filtros de escape (4). Cuando el aceite alcanza el fondo del separador
de aceite (10), ingresa al depósito de aceite una vez más a través de las válvulas
de flotador (6), mientras que el aire sin aceite es expulsado a través del orificio de
escape (5).
PROCESAMIENTO DEL AIRE Después de que el filtro de aire de entrada elimina
el polvo, el aire pasa al cuerpo de la bomba a través de la válvula de entrada y se
mezcla con el aceite. El aire mezclado se comprime a través de la válvula de
escape y luego se filtra por el filtro de escape. El aire libre de aceite es liberado en
la atmósfera. El lastre de gas debe estar abierto si hay humedad en el aire. El filtro
de aire de entrada es un filtro de papel seco. Debe quitarse y limpiarse cada 1000
horas de funcionamiento. Para limpiar el filtro, aplique aire a baja presión desde el
interior hacia afuera. La válvula de entrada (2) no puede usarse como válvula de
retención del sistema de vacío, ya que, si esto sucede, la paleta (12) puede rotar
en la dirección opuesta una vez que se haya apagado la máquina. La bomba está
equipada con una válvula de lastre de gas, que puede cerrarse parcial o
totalmente. Un poco de aire entra en el cuerpo de la bomba a través de la válvula
de lastre de gas y se comprime con el aire procesado. De esta manera, la
humedad que se encuentra dentro del proceso no hará que el aceite se coagule.
Antes del funcionamiento, la entrada de aire debe cerrarse durante 30 minutos
hasta que la temperatura interna alcance los 75 °C, lo que permite que se evapore
cualquier resto de humedad. Después de usarlo, haga funcionar el motor durante
otros 30 minutos, para que se evapore cualquier resto de condensación que haya
quedado en la bomba.
PROCEDIMIENTO DE LUBRICACIÓN Debido a la diferencia de presión entre el
separador de aceite (1) y el cuerpo de la bomba, la lubricación se separa en tres
partes: la primera parte se enfría en la bobina de aceite y luego se inyecta en el
cuerpo de la bomba para refrigerar el aire. La segunda parte entra en ambos lados
del cuerpo de la bomba para refrigerar la carcasa del rodamiento. La lubricación
restante se mueve dentro del cuerpo de la bomba para refrigerar el aire. El aceite
inyectado en el cuerpo de la bomba con el aire de entrada ingresa en el separador
de aceite (1) a través de la válvula de escape (13) como bruma de aceite. Una vez
que la bruma de aceite alcanza el separador de aceite (3), una parte del aceite
vuelve al fondo del separador de aceite (10), mientras que una parte del aceite es
separada por el filtro de escape (4). Después de ser separado por el filtro, el aceite
se acumula en la válvula de flotador (6) y vuelve al cuerpo de la bomba a través de
la válvula de flotador (6). A partir de aquí, el ciclo vuelve a comenzar. La bomba de
vacío que refrigera el aire es muy sensible a la temperatura del ambiente, por lo
que esta característica, junto con las condiciones que presenta el aire, deben
tenerse en cuenta al elegir dónde colocar la bomba de vacío. Si las condiciones
del ambiente no son óptimas, el ventilador de refrigeración se cubrirá de polvo, lo
que perjudicará su rendimiento. Debe eliminarse el polvo con aire comprimido a
baja presión. Si no se lo puede eliminar del todo, debe emplearse un solvente. La
superficie disipadora del calor de la bobina de aceite debe mantenerse seca. El
filtro de escape (4) está fabricado con fibra de vidrio de múltiples capas. La válvula
de escape elimina casi por completo la bruma de aceite. El filtro de escape (4)
puede funcionar durante alrededor de 3000 horas en condiciones de trabajo
normales, pero la calidad del lubricante y la contaminación del ambiente cercano
afectan su vida útil. Si el ambiente está muy contaminado, evalúe la posibilidad de
añadir un prefiltro. Recomendamos usar nuestro aceite para bombas de vacío
(serie SHV), ya que otras marcas, o el aceite reacondicionado, reducirán el
rendimiento de la bomba de vacío.

DIAGRAMAS DE CONEXIÓN

INSTALACIÓN • La bomba de vacío debe colocarse en un área bien ventilada y

sobre una superficie plana. La bomba presenta un bajo nivel de vibraciones; no es
necesaria una base especial. Si lo desea, puede atornillar la bomba al piso. •
Coloque la bomba de vacío de tal manera que sea fácil leer el monitor de aceite. •
Durante la instalación, verifique que no haya ninguna obstrucción alrededor de la
entrada de succión del soplador —si la hubiera, elimínela—. Realice la instalación
bajo techo para evitar que el motor se dañe o se produzca una descarga eléctrica
al entrar en contacto con el agua. • Para evitar el sobrecalentamiento, asegúrese
de que la corriente de aire hacia la bomba no se vea interrumpida. • Debe
mantenerse una distancia de al menos un (1) m entre el ventilador del motor de la
bomba y la pared para evitar que se sobrecaliente. Se recomienda utilizar
materiales para tuberías resistentes al calor si se van a colocar a un (1) metro o
menos de la bomba. • Antes de hacer funcionar la bomba, asegúrese de que la
paleta gire en sentido de las agujas del reloj. Consulte la pegatina con flechas del
motor para saber la dirección de rotación. Si la rotación es incorrecta con un motor
de tres fases, intercambie dos líneas cualquiera de los tres cables. • No use la
bomba de vacío en áreas donde podría estar expuesta a altas temperaturas,
exceso de polvo, humo, lluvia, aire cáustico o aire combustible.
TUBERÍAS • El diámetro del tubo principal no puede ser inferior al diámetro de la
brida de entrada de aire de la bomba de vacío. • Cuando deba reducirse el
diámetro del tubo principal, debe utilizarse un tubo cónico. • Las tuberías
instaladas no deben causar tensión alguna en la brida de la bomba. Tenga
cuidado con la carga que sobresalga de las tuberías sobre el colector múltiple de
la bomba. De ser necesario, instale un soporte para la tubería, a fin de reducir la
carga sobre el colector múltiple de la bomba. • Evite reducir, agrandar o curvar de
forma inusual o repentina el diámetro de las tuberías, a fin de garantizar la mayor
eficacia en el aire de la bomba. • No instale un dispositivo de estangulación. El
tubo de escape debe instalarse de tal manera que impida que ingrese materia
extraña en la bomba.
MANTENIMIENTO • Transferir aire con un alto nivel de humedad puede acortar la
vida útil de la bomba. Debe evitarse el aire con alto contenido de humedad. Si no
se lo puede evitar, revise las piezas de la bomba con frecuencia para evitar daños
o inconvenientes causados por la corrosión. • Los rodamientos, las paletas y los
filtros son piezas consumibles que tienen una vida útil limitada. Por favor, revíselas
y cámbielas asiduamente, en especial si las condiciones de funcionamiento no son
las normales. • Los filtros de entrada y de escape deben limpiarse en intervalos
regulares, según la cantidad de polvo que haya en el aire que circula por la
bomba. Vacíe los cartuchos del filtro con una pistola de aire comprimido desde
adentro hacia afuera. • Si el cartucho del filtro está tan sucio que no puede
limpiarse, es necesario reemplazarlo. Los cartuchos pueden extraerse después de
quitar la cubierta del filtro. • Es preciso revisar asiduamente el ventilador de
enfriamiento, la capota y el motor para asegurarse de que no estén sucios. La
suciedad impide la entrada de aire fresco y puede hacer que la bomba de vacío se
sobrecaliente. • Los rodamientos vienen prelubricados y no requieren
mantenimiento.
• Revise el color del aceite. Si el aceite es negro o presenta sedimentos, cambie el
aceite antes de usar la máquina. • Limpie el filtro del aire de entrada aplicando aire
comprimido desde adentro hacia afuera. • Revise la tubería. • Revise el indicador
de nivel de aceite, quítelo y lávelo de ser necesario. • Revise el nivel de aceite.
Añada más de ser necesario. • Limpie el polvo de la parte exterior del enfriador y
de la tubería interna.