PROTOCOLO DE INVESTIGACIÓN

PROYECTO DE INVESTIGACIÓN: x TRABAJO DE GRADO:

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INFORMACIÓN PERSONAL

AUTOR (ES): Norwis Enrique Gonzalez Mora

TELÉFONOS: 0412 8527641

C.I.: 30.516.218 ESCUELA: 46 LAPSO:
2023-1
INFORMACIÓN LABORAL
EMPRESA: TUTOR INDUSTRIAL: ___________________
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DIRECCIÓN Y TELÉFONO DE LA EMPRESA:
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INFORMACIÓN ACÁDEMICA
ASESOR
METODOL
ÓGICO FIRMA FECHA DE ENTREGA
(Nombre y
Apellido /
C.I.)

Soc.
Jenny
Uzcategui
TUTOR
TÉCNICO FECHA DE
(Nombre y FIRMA
ASIGNACIÓN
Apellido /
C.I.)

TÍTULO DEL PROYECTO DE INVESTIGACIÓN

DESARROLO DE UNA ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO
PARA MEJORAR LA EFICIENCIA Y LA CONFIALIDAD DE LOS SISTEMAS
MECANICOS EN LA INDUSTRIA

CONTEXTUALIZACIÓN DEL PROBLEMA

La industria de la vida, que incluye sectores como la farmacéutica, la biotecnología y la
industria de dispositivos médicos, depende en gran medida de sistemas mecánicos para
llevar a cabo sus operaciones diarias. Estos sistemas mecánicos, como las máquinas de
producción, los equipos de envasado y los sistemas de transporte, son vitales para la
eficiencia y confiabilidad de la industria de la vida.

Para mejorar la eficiencia y confiabilidad de los sistemas mecánicos en la industria de la

vida, es necesario implementar una estrategia de mantenimiento predictivo. El
mantenimiento predictivo implica el monitoreo continuo de los sistemas mecánicos para
detectar posibles fallas antes de que ocurran. Esto permite a los técnicos de mantenimiento
tomar medidas preventivas para evitar tiempo de inactividad no planificado y minimizar
los costos de reparación.

En la actualidad, la industria se enfrenta a desafíos en términos de eficiencia y

confiabilidad de los sistemas mecánicos. Estos sistemas, como maquinaria y equipos, son
fundamentales para el funcionamiento de la industria y su correcto mantenimiento es
crucial para evitar fallas y reducir costos. Es de suma importancia para garantizar la
producción continua y minimizar los tiempos de inactividad no planificados. Sin embargo,
los métodos de mantenimiento tradicionales, como el mantenimiento preventivo y
correctivo, pueden no ser suficientes para prevenir fallas y optimizar el rendimiento de los
sistemas mecánicos.

Ya que es que muchas empresas todavía dependen de estrategias de mantenimiento

preventivo o correctivo, lo que implica realizar mantenimientos periódicos o reparar
averías una vez que ocurren. Esto puede resultar ineficiente y costoso, ya que se pueden
realizar mantenimientos innecesarios o no se detectan problemas hasta que es demasiado
tarde.

El mantenimiento predictivo, por otro lado, busca utilizar tecnologías avanzadas, como el
monitoreo en tiempo real, el análisis de datos y el aprendizaje automático, para predecir
fallos y realizar mantenimientos solo cuando sea necesario. Esto permite optimizar los
recursos, reducir costos y minimizar el tiempo de inactividad no planificado, que puede
conducir a mejoras significativas en la confiabilidad de los equipos y el rendimiento de la
planta de producción, mientras que, al mismo tiempo, asegura que el dinero invertido en
los programas de mantenimiento predictivo y preventivo se optimiza junto con la mejor
capacidad de las instalaciones se ha convertido en un área de atención creciente en la
necesidad cada vez mayor de aumentar la competitividad de la fabricación,

De hecho, una serie de nuevas filosofías de mantenimiento han evolucionado y han

demostrado su capacidad para ayudar a los jefes de mantenimiento a proporcionar una
mejor optimización de la planta de producción a un menor coste.

A continuación, se detallan los pasos para desarrollar una estrategia de mantenimiento

predictivo efectiva:

1. Identificar los equipos críticos: Determine qué equipos son críticos para la operación de
la industria de la vida. Estos pueden ser máquinas de producción clave, sistemas de
envasado o equipos de transporte.

2. Establecer parámetros de monitoreo: Determine qué parámetros deben monitorearse en

cada equipo para detectar posibles fallas. Estos parámetros pueden incluir vibración,
temperatura, presión o nivel de ruido.

3. Implementar sistemas de monitoreo: Instale sistemas de monitoreo en los equipos

identificados para recopilar datos sobre los parámetros establecidos. Estos sistemas pueden
incluir sensores, medidores o sistemas de monitoreo en línea.

4. Analizar los datos recopilados: Analice los datos recopilados de los sistemas de
monitoreo para identificar patrones o anomalías que puedan indicar posibles fallas. Utilice
herramientas de análisis de datos, como el análisis de tendencias o el análisis estadístico,
para identificar posibles problemas.

5. Establecer umbrales de alarma: Establezca umbrales de alarma para cada parámetro

monitoreado. Estos umbrales indicarán cuándo se supera un valor predefinido y se requiere
una acción de mantenimiento.

6. Planificar acciones de mantenimiento: Desarrolle un plan de mantenimiento basado en

los datos recopilados y los umbrales de alarma establecidos. Esto puede incluir acciones de
mantenimiento preventivo, como la lubricación de equipos o la limpieza de filtros, o
acciones de mantenimiento correctivo, como la reparación de componentes defectuosos.

7. Realizar el mantenimiento: Implemente las acciones de mantenimiento planificadas de

acuerdo con el plan establecido. Esto puede requerir la intervención de técnicos de
mantenimiento o la contratación de servicios externos.

Podemos, Implementar una estrategia de mantenimiento predictivo puede ser un desafío

para muchas empresas, ya que implica invertir en tecnología, capacitar al personal y
establecer procesos y protocolos adecuados. Además, puede requerir un cambio cultural, ya
que implica pasar de una mentalidad de reacción a una de anticipación.

El objetivo principal del mantenimiento predictivo es minimizar el tiempo de inactividad

no planificado y maximizar la vida útil de los equipos mecánicos, al tiempo que se reducen
los costos de mantenimiento. Al monitorear constantemente el estado de los equipos, se
pueden detectar anomalías tempranas y tomar acciones preventivas antes de que se
produzcan fallas graves.

Además, el mantenimiento predictivo permite una programación más eficiente de las tareas
de mantenimiento. En lugar de realizar mantenimiento preventivo regularmente
programado, se pueden realizar inspecciones y reparaciones solo cuando sea necesario, lo
que minimiza el tiempo de inactividad y reduce los costos.

Otro beneficio del mantenimiento predictivo es la capacidad de optimizar la planificación y

el uso de los recursos. Al anticipar las necesidades de mantenimiento, se pueden asignar los
recursos adecuados de manera más eficiente y garantizar que se realicen las tareas de
mantenimiento de manera oportuna.

FORMULACIÓN DEL PROBLEMA (Interrogante)

¿Diseñar una planta automatizada para el tratamiento de aguas

residuales en el Barrio Nuevo Horizonte?

OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN
OBJETIVO GENERAL
Tomando como referencia la situación descrita se presentan los siguientes
objetivos “DESARROLO DE UNA ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO
PREDICTIVO PARA MEJORAR LA EFICIENCIA Y LA CONFIALIDAD DE LOS
SISTEMAS MECANICOS”

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

1. Reducir el tiempo de inactividad de los equipos mecánicos al predecir y prevenir

posibles fallas antes de que ocurran.

2. Optimizar los intervalos de mantenimiento al realizar un seguimiento continuo de las

condiciones de los equipos y programar las actividades de mantenimiento en función de las
necesidades reales.

3. Mejorar la vida útil de los equipos mecánicos al detectar y corregir problemas en etapas
tempranas, evitando así daños mayores y costosos.

4. Optimizar los recursos y reducir los costos de mantenimiento al realizar actividades de

mantenimiento solo cuando sea necesario y evitar intervenciones innecesarias.

5. Mejorar la seguridad en el lugar de trabajo al detectar y corregir posibles problemas de

seguridad en los equipos mecánicos.

JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN
Técnica, teórica, metodológica y/o social

Se basa en la monitorización y análisis de datos para predecir fallos y tomar acciones

preventivas antes de que ocurran problemas en los sistemas mecánicos. Esta técnica se
utiliza en la industria de la vida para mejorar la eficiencia y confiabilidad de los equipos y
maquinarias utilizados en la producción de medicamentos, dispositivos médicos y otros
productos relacionados con la salud.

La teoría detrás del mantenimiento predictivo se basa en la idea de que los fallos en los
sistemas mecánicos no ocurren de manera aleatoria, sino que siguen patrones y pueden ser
detectados a través de la monitorización de variables clave, como la temperatura, la
vibración, el consumo de energía, entre otros. Estos datos se recopilan de forma regular y
se analizan utilizando técnicas estadísticas y algoritmos de aprendizaje automático para
identificar posibles anomalías o tendencias que indiquen un fallo inminente.

La metodología del desarrollo de una estrategia de mantenimiento predictivo implica

varios pasos. En primer lugar, se realiza un análisis de los equipos y maquinarias utilizados
en la industria de la vida para identificar los componentes críticos que requieren una
monitorización constante. Luego, se establecen los parámetros de referencia para cada
variable a monitorizar, de manera que se puedan detectar desviaciones significativas. A
continuación, se implementan sistemas de monitorización y adquisición de datos para
recopilar información en tiempo real.

Una vez recopilados los datos, se realiza un análisis estadístico para identificar patrones y
tendencias. Esto puede implicar la utilización de técnicas de análisis de series temporales,
análisis de frecuencias o modelos de regresión, entre otros. Se establecen umbrales de
alarma y se definen los criterios para tomar acciones preventivas, como el mantenimiento
programado o la sustitución de componentes antes de que ocurra un fallo.

ESTRUCTURA METODOLÓGICA
(Modalidad y Tipo de investigación)

1. Definición de objetivos: En esta etapa se establecen los objetivos específicos

del proyecto, como mejorar la eficiencia y confiabilidad de los sistemas mecánicos
en la industria a través del desarrollo de una estrategia de mantenimiento
predictivo.

2. Análisis de la situación actual: Se realiza un análisis detallado de los sistemas

mecánicos existentes en la industria, identificando sus principales problemas y
debilidades, así como las oportunidades de mejora.

3. Recopilación de datos: Se recopilan datos relevantes sobre los sistemas

mecánicos, como historiales de mantenimiento, registros de fallas y datos de
operación. Estos datos son fundamentales para el desarrollo de la estrategia de
mantenimiento predictivo.

4. Análisis de datos: Los datos recopilados se analizan utilizando técnicas

estadísticas y herramientas de análisis de datos para identificar patrones,
tendencias y posibles causas de falla en los sistemas mecánicos.

5. Selección de técnicas de mantenimiento predictivo: En esta etapa, se

seleccionan las técnicas de mantenimiento predictivo más apropiadas para los
sistemas mecánicos en la industria. Estas técnicas pueden incluir análisis de
vibraciones, termografía, análisis de aceite, entre otras.

6. Implementación de la estrategia de mantenimiento predictivo: Se lleva a cabo la

implementación de la estrategia de mantenimiento predictivo, que puede incluir la
instalación de sensores y equipos de monitoreo, la capacitación del personal y la
creación de procedimientos y protocolos de mantenimiento.

7. Monitoreo y seguimiento: Se realiza un monitoreo constante de los sistemas

mecánicos utilizando las técnicas de mantenimiento predictivo seleccionadas, con
el objetivo de detectar posibles fallas y tomar medidas preventivas antes de que
ocurran.

LÍNEA DE INVESTIGACIÓN ÁREA

Proyecto

RESULTADOS DE LA COMISIÓN TÉCNICA

(Observaciones y/o recomendaciones)

APROBADO: CONDICIONADO: NO APROBADO:

OBSERVACIONES, RECOMENDACIONES Y/O SUGERENCIAS A LA

PROPUESTA
 Acta de compromiso general

PARA USO DE LA COMISIÓN TÉCNICA DE TRABAJO DE GRADO

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COORDINADOR DE LÍNEA DIRECTOR DE
ESCUELA
C.I.: No. ________________ C.I.: No.
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FECHA: ________________ FECHA:
________________

SELLO

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COORD. DE LA COMISIÓN DE JEFE DEL DPTO. DE INVESTIGACIÓN

TRABAJO DE GRADO
C.I.: No. ________________ C.I.: No. _________________
FECHA: ________________ FECHA: ________________

Actualización: Septiembre 2012

Coord. de la Comisión de Trabajo de Grado