Instituto universitario politécnico Santiago Mariño

Ministerio del poder popular para la educación

Sede Barcelona
Escuela de ingeniería eléctrica
Catedra: Electiva V (Mantenimiento Eléctrico)

HISTORIA DEL MANTENIMIENTO

Estudiante:
Iván José Rojas Medina
Cedula: 26.564.616

Barcelona, 25 de mayo de 2023

 HISTORIA DEL MANTENIMIENTO

La palabra mantenimiento se emplea para designar las técnicas utilizadas para

asegurar el correcto y continuo uso de equipos, maquinaria, instalaciones y servicios.
Para los hombres primitivos, el hecho de afilar herramientas y armas, coser y remendar
las pieles de las tiendas y vestidos, cuidar la estanqueidad de sus piraguas, etc.

Durante la revolución industrial el mantenimiento era correctivo (de urgencia), los

accidentes y pérdidas que ocasionaron las primeras calderas y la apremiante intervención
de las aseguradoras exigiendo mayores y mejores cuidados, proporcionaron la aparición
de talleres mecánicos.

A partir de 1925, se hace patente en la industria americana la necesidad de

organizar el mantenimiento con una base científica. Se empieza a pensar en la
conveniencia de reparar antes de que se produzca el desgaste o la rotura, para evitar
interrupciones en el proceso productivo, con lo que surge el concepto del mantenimiento
Preventivo.

A partir de los años sesenta, con el desarrollo de las industrias electrónica, espacial
y aeronáutica, aparece en el mundo anglosajón el mantenimiento Predictivo, por el cual la
intervención no depende ya del tiempo de funcionamiento sino del estado o condición
efectiva del equipo o sus elementos y de la fiabilidad determinada del sistema.

Actualmente el mantenimiento afronta lo que se podría denominar como su tercera

generación, con la disponibilidad de equipos electrónicos de inspección y de control,
sumamente fiables, para conocer el estado real de los equipos mediante mediciones
periódicas o continuas de determinados parámetros: vibraciones, ruidos, temperaturas,
análisis físicoquímicos, tecnografía, ultrasonidos, endoscopia, etc., y la aplicación al
mantenimiento de sistemas de información basados en ordenadores que permiten la
acumulación de experiencia empírica y el desarrollo de los sistemas de tratamiento de
datos. Este desarrollo, conducirá en un futuro al mantenimiento a la utilización de los
sistemas expertos y a la inteligencia artificial, con amplio campo de actuación en el
diagnóstico de avenas y en facilitar las actuaciones de mantenimiento en condiciones
difíciles.
Por otra parte, existen cambios en las políticas de mantenimiento marcados por la
legislación sobre Seguridad e Higiene en el Trabajo y por las presiones la de Medio
Ambiente, como dispositivos depuradores, plantas de extracción, elementos para la
limitación y atenuación de ruidos y equipos de detección, control y alarma.
 ESTRATEGIAS PARA LA PLANEACION DEL MANTENIMIENTO

Una estrategia de mantenimiento es la decisión que adoptan los responsables de la

gestión de una planta para dirigir su mantenimiento, haciendo que un grupo de tareas
sean la base de la actividad de mantenimiento, y el resto de tareas esté supeditadas a
ese tipo básico de tareas. Así, existen al menos cinco estrategias de mantenimiento:

 Estrategia correctiva: En la que la reparación de averías es la base del

mantenimiento.

 Estrategia condicional: En la que es la realización de determinadas

observaciones y pruebas la que dirige la actividad de mantenimiento.

 Estrategia sistemática: En la que el mantenimiento se basa en la realización

de una serie de intervenciones programadas a lo largo de todo el año en cada uno
de los equipos que componen la instalación.

 Estrategia de alta disponibilidad: En la que se busca tener operativa la

instalación para producir el máximo tiempo posible, y por tanto, las tareas de
mantenimiento han de agruparse necesariamente en unos periodos de tiempo muy
determinados, con poca afección a la producción.

 Estrategia de alta disponibilidad y fiabilidad: En la que no solo se confía el

buen estado de la instalación a la realización de tareas de mantenimiento, sino
que es necesario aplicar otras técnicas en otros campos (la ingeniería, el análisis
de averías, etc.) para garantizar simultáneamente una alta disponibilidad y una alta
fiabilidad de las previsiones de producción.

OPERACIÓN DE UN SISTEMA BASICO DE MANTENIMIENTO

Debido a la globalización y a los ambientes altamente competitivos con los

cuales las empresas deben enfrentarse en la actualidad, los sistemas de
mantenimiento juegan un papel muy importante en la producción y las operaciones
de las empresas.
 Un buen sistema de mantenimiento, garantiza la continuidad en los
procesos productivos y asimismo asegura una calidad de salida satisfactoria.
Los sistemas de mantenimiento han ido evolucionando con el tiempo y hoy
no pueden dejarse de tomar en cuenta, en ninguna de sus variadas formas y
versiones, si se pretende una manufactura de clase mundial.

Probablemente, en los primeros años del desarrollo de las industrias, las

tareas de mantenimiento se hayan limitado a efectuar reparaciones o cambios de
piezas luego de que éstas fallaran o, en algunos casos, a realizarlas poco antes
de que las mismas se presenten.

Actualmente existen variados sistemas para encarar el servicio de

mantenimiento de las instalaciones en operación, algunos de ellos no solamente
centran su atención en la tarea de corregir las fallas, sino que también tratan de
actuar antes de la aparición de las mismas haciéndolo tanto sobre los bienes,
como sobre los que se encuentran en etapa de diseño, introduciendo en estos
últimos, las modalidades correspondientes.
Los tipos de mantenimiento que se analizarán son los siguientes:
 Mantenimiento correctivo
 de emergencia
 programado

 Mantenimiento preventivo

 Mantenimiento predictivo

 Mantenimiento productivo total (TPM).

Normalmente coexisten varios de ellos en una misma empresa, pues se

trata de elegir el sistema que más convenga según el tipo de bien a mantener, la
política empresarial en ésta materia, la organización del mantenimiento y la
capacidad del personal y de los talleres, la intensidad de empleo de los bienes, el
costo del servicio o las posibilidades de aplicación.
No todos los bienes a mantener son del mismo tipo. Así se puede diferenciar
entre:
Críticos: son los que forman parte de producción, cómo la maquinaria.
Importantes: son los que afectan indirectamente al producto.
Comunes o sin importancia: no afectan la producción.

PILARES BASICOS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Son 8 los pilares bases fundamentales de esta metodología, cada uno de ellos nos
dice una ruta a seguir para lograr los objetivos de eliminar o reducir las pérdidas: como
son Paradas programadas, Ajustes de la producción, Fallos de los equipos, Fallos de los
procesos, Pérdidas de producción normales, Pérdidas de producción anormales, Defectos
de calidad y Reprocesamiento. Por ello para decidir con que pilares empezar, lo primero
que el departamento de contabilidad de la planta debe analizar son las perdidas, y con
ello nos darán la guía para definir con cuales y cuantos pilares debemos empezar.

 Mejoras Enfocadas (Kobetsu Kaizen).

 Mantenimiento Autónomo (Jishu Hozen).
 Mantenimiento planificado.
 Mantenimiento de Calidad (Hinshitsu Hozen).
 Prevención del mantenimiento.
 Actividades de departamentos administrativos y de apoyo.
 Formación y Adiestramiento.
 Gestión de Seguridad y Entorno.

 Primer Pilar – Mejoras Enfocadas o Kobetsu Kaizen

Es encontrar una oportunidad de mejora dentro de la planta, esta oportunidad debe
reducir o eliminar un desperdicio, puede encontrarse con las herramientas estratégicas
como son el mapa de cadena de valor, análisis de brechas y teoría de restricciones.

 Segundo Pilar – Mantenimiento Autónomo o Jishu Hozen

Es volver a integrar el trabajo del operador con el de operario de mantenimiento,
para lograr disminuir desperdicios. El operador está listo para hacer cambios de formato o
algunos mantenimientos básicos, pero básicamente es el que reporta las fallas
adecuadamente, junto a realizar ajustes, lubricación y mantenimientos básicos.

 Tercer Pilar – Mantenimiento Planificado

Es tener un buen mantenimiento preventivo, esto quiere decir que se tenga una
buena recolección de datos y excelente análisis; para luego poder planear los
mantenimientos que lograran disminuir los costos e incrementar la disponibilidad. Para
luego implementar el mantenimiento predictivo.
  Cuarto Pilar – Mantenimiento De Calidad o Hinshitsu Hozen
No solo es cuanto hacemos, sino que productos podemos hacer, con que tolerancia
se puede trabajar y cuantos defectos están saliendo en cada proceso. Los defectos salen
por un problema de la máquina, por un problema del material, por un problema del
método o por un problema del personal de operaciones. Por ello es importante la
integración de todos para identificar la causa del defecto.

 Quinto Pilar – Prevención del Mantenimiento

Es planificar e investigar sobre las nuevas máquinas que pueden ser utilizadas en
nuestra organización, para ello debemos diseñar o rediseñar procesos, verificar los
nuevos proyectos, realizar y evaluar los test de operaciones y finalmente ver la instalación
y el arranque.

 Sexto pilar – Actividades de Departamentos Administrativos y de Apoyo

Deben reforzarse sus funciones mejorando su organización y cultura. Para ello
debiera aplicar mapa de cadena de valor transaccional para encontrar oportunidades y
luego de ello poder lanzar los proyectos para mejorar los tiempos y errores.

 Séptimo Pilar – Formación Y Adiestramiento

La formación debe ser polivalente, de acuerdo a lo que necesita la planta y la
organización, muchos de los desperdicios se deben a que las personas no están bien
adiestradas, por ello la planificación de la formación de las personas deben salir de las
oportunidades encontradas en el desempeño de los empleados y operarios.

 Octavo Pilar – Gestión de Seguridad y Entorno

Debiéramos tener estudios de operatividad combinados con estudios de prevención
de accidente. Todos los estudios de tiempos y movimientos deben tener su análisis de
riesgos de seguridad.

La implementación de todos los pilares no necesariamente se llevaran a cabo en

forma simultánea, sino que se seleccionara con cuales empezaremos, se deberá formar
grupos multidisciplinarios para cada pilar, por lo que cada pilar deberá registrar niveles de
TPM. Las evaluaciones podrán hacerse semanal, mensual y anualmente. Debemos tener
indicadores de gestión que muestren progresos concretos, debemos fomentar la
motivación y con ello lograr los objetivos planeados en cada indicador.
 ¿QUE INSPECCIONAR EN MANTENIMIENTO PREVENTIVO?

Se determina en todo instante la condición técnica (mecánica y eléctrica) real de la

máquina examinada, mientras esta se encuentre en pleno funcionamiento, para ello se
hace uso de un programa sistemático de mediciones de los parámetros más importantes
del equipo.

El sustento tecnológico de este mantenimiento consiste en la aplicaciones de

algoritmos matemáticos agregados a las operaciones de diagnóstico, que juntos pueden
brindar información referente a las condiciones del equipo. Tiene como objetivo disminuir
las paradas por mantenimientos preventivos, y de esta manera minimizar los costos por
mantenimiento y por no producción.

La implementación de este tipo de métodos requiere de inversión en equipos, en

instrumentos, y en contratación de personal calificado. Técnicas utilizadas para la
estimación del mantenimiento predictivo:

 Analizadores de Fourier (para análisis de vibraciones) Endoscopia (para poder ver

lugares ocultos).

 Ensayos no destructivos (a través de líquidos penetrantes, ultrasonido,

radiografías, partículas magnéticas, entre otros).

 Termovisión (detección de condiciones a través del calor desplegado).

 Medición de parámetros de operación (viscosidad, voltaje, corriente, potencia,

presión, temperatura, etc.)

FRECUENCIA DE INSPECCION
La frecuencia del mantenimiento ocurre porque una empresa no solo debe
mantener o reparar sus equipos. Es necesario incluir la priorización del bienestar de la
planta y de los activos.
 Para aprovechar la máxima confiabilidad, disponibilidad y rentabilidad de la planta
operativa, esta debe ser administrada de principio a fin.

Para evitar posibles fallas en los equipos, los técnicos deben seguir una rutina de
mantenimiento preventivo, aun si el equipo se encuentra en las mejores condiciones.

La frecuencia de mantenimiento es el número de acciones o tareas de

mantenimiento llevadas a cabo por unidad de tiempo.

El objetivo principal con una frecuencia de mantenimiento que sea óptima es el de

evitar posibles daños y perjurios a los equipos. En función del tiempo establecido, la
frecuencia se puede dividir en:

 Mantenimiento diario y mantenimiento semanal

Está reservado exclusivamente para actividades de mantenimiento preventivo. Estas son
realizadas por el personal de operación y se caracterizan por ser inspecciones de tipo
sensorial y toma de datos para análisis.

 Mantenimiento mensual
Este tipo de mantenimiento está reservado para las tareas mecánicas o eléctricas. Estas
tareas no pueden ser aplazadas en intervalos mayores a un mes.

Por otro lado, el mantenimiento mensual está relacionado con los elementos que sufren
ensuciamiento o desajustes periódicos y requieren reemplazos.

 Mantenimiento trimestral
Es el tipo de mantenimiento más utilizado cuando se requiere establecer periodicidad
relacionada con el mantenimiento predictivo y con trabajos eléctricos esenciales.

 Mantenimiento anual
Es mayormente elegido para realizar trabajos mecánicos y de instrumentación.

En casi toda instalación industrial, una buena parte de las tareas de rutina que se van
haciendo a lo largo del año son condicionales, basadas en inspecciones, verificaciones o
pruebas.

¿COMO SE DETERMINA LA FRECUENCIA?

Existen tres maneras en que se pueden determinar la frecuencia del mantenimiento

preventivo.

Primero, utilizar métodos estadísticos. Segundo, implementar modelos

matemáticos. Por último, basarse en la experiencia de los técnicos responsables de
elaborar los planes de mantenimiento.

Para indicar la frecuencia con la que debe realizarse una tarea de mantenimiento, hay dos
opciones:

La primera, es seguir periodicidades fijadas que indiquen los intervalos en los que se
deben llevar a cabo las tareas.
La segunda, es estableciéndose a partir de las horas de funcionamiento.
Ambas opciones son igual de válidas, y es posible seguir, para ciertas tareas,
periodicidades preestablecidas, mientras que para otras tareas pertenecientes al mismo
equipo se siguen horas efectivas de funcionamiento.

La frecuencia no se basa en la criticidad o la vida útil de los componentes. Está

basada en el lapso de desarrollo de fallas establecidas.

Si no se tienen a mano buenos datos históricos que determinen un periodo de

desarrollo de fallas establecidas, no se debe perder el tiempo haciendo estudios
exhaustivos. Simplemente, se debe hacer una suposición razonable.

La mayoría de las veces, es mejor dedicar el tiempo a la ejecución directa.

La frecuencia de mantenimiento matemáticamente debería de ser el valor actual del

periodo de desarrollo de fallas dividido entre dos. Sin embargo, el problema real es que no
hay estándar de lapso de desarrollo de fallas. Además, la mayoría de las plantas no
suelen tener antecedentes de ello.
Por ejemplo, si el periodo de desarrollo de fallas es de 14 días y se necesita de más
tiempo para planificar y programar el mantenimiento correctivo de esa falla, entonces una
frecuencia de inspección razonable sería de siete días.

ELABORACION DE PROGRAMAS DE INSPECCION

La elaboración consta de 9 pasos, los cuales son:

PASO 1: Determinar metas y objetivos

El primer paso a realizar cuando se crea un plan de mantenimiento preventivo es
determinar exactamente qué se quiere obtener del mismo.

Los principales objetivos a conseguir en todo plan son minimizar en número y

tiempo los paros en la producción, y reducir los costes de mantenimiento. Todo esto se
consigue gracias a una correcta planificación y coordinación los trabajos. Pero hay que
ser más concreto y tener unas metas más específicas y alcanzables, como pueden ser,
por ejemplo:

 Incrementar la disponibilidad de los equipos en un 60%

 Reducir los fallos en un 70%
 Mejorar la utilización de la Mano de Obra en un 30%
 etc.

PASO 2: Establecer un presupuesto

Establecer un presupuesto para realizar el mantenimiento preventivo de los activos
de la empresa se realiza teniendo en cuenta la frecuencia recomendada por el fabricante,
costes de mantenimientos, fechas de revisión, etc.

Expertos en mecánica aseguran que la fórmula correcta para invertir el presupuesto

de mantenimiento es: 80% en preventivo y solo el 20% restante en corrección de averías.

PASO 3: Maquinaria y equipo a incluir:

Realizar un inventario de los equipos existentes. Es importante tener una ficha
detallada en el ERP por cada uno de los equipos/máquinas que puedan ser objeto de
mantenimiento.
 Asociados a cada equipo se tendrán los repuestos y consumibles que comúnmente
se emplean en sus intervenciones, así como cualquier documento relevante.

La Gestión Documental del ERP tiene aquí un papel importante, permitiendo que la
ficha de cada máquina tenga documentación acerca de la normativa ISO, las
homologaciones, la normativa de seguridad, el manual de instrucciones, etc.

Los repuestos y accesorios, así como los consumibles y las herramientas también
se dan de alta en el ERP, agrupándolos en distintos grupos dependiendo de la
funcionalidad que tengan dentro del mantenimiento.

PASO 4: Revisar los mantenimientos previos realizados

Si se ha realizado algún mantenimiento sobre los equipos, es importante revisarlos
antes de empezar a planificar, ya que nos ayudará saber qué sistemas, equipos,
responsables y repuestos se han utilizado, y por supuesto, en qué fecha se hicieron. En
caso de no haber hecho nunca ningún mantenimiento previo, se debe partir de cero.

PASO 5: Consultar los manuales de los equipos

Es necesario conocer la especificación y recomendaciones de los fabricantes, así
como los plazos de garantía.
En los manuales encontramos la información que tenemos que introducir en el
ERP, como la fecha límite de revisión, el tiempo de vida útil esperado, las
recomendaciones de tipos de aceites o lubricantes a emplear, y por supuesto, las
medidas de seguridad.

PASO 6: Designar a los responsables

En el ERP debe mantenerse el fichero maestro de todos los operarios que
participan en el plan de mantenimiento.
Los técnicos se pueden clasificar en base a grupos y especialidades, teniendo así
técnicos concretos que podrán realizar distintas intervenciones dependiendo de que
pertenezcan a un grupo o especialidad.

Cada técnico, dependiendo de su clasificación y categoría, tendrá un coste por hora

(horas normales y horas extra), coste por desplazamiento, etc. Al imputarse las horas de
trabajo de cada operario en los partes de trabajo (o bonos de producción), se imputa el
coste de mano de obra según las horas empleadas y la tarifa de ese empleado, teniendo
así el coste de cada intervención.

PASO 7: Escoger el tipo de mantenimiento a realizar y planificarlo

En este punto deben definirse las intervenciones en base a periodos de tiempo fijo
establecido a priori o bien en base a métricas.

Si es en base a periodos de tiempo, a partir de estos parámetros de tiempo se

crean conjuntos de intervenciones en el tiempo que serán lanzadas y ejecutadas cuando
llegue su momento.

Si es en base a métricas e indicadores, la frecuencia de las intervenciones se

programa en base a esas métricas.

Por ejemplo, la métrica “horas funcionamiento máquinas” puede venir dada por la
comunicación con un software que de forma diaria proporcione los valores de las horas
acumuladas de funcionamiento de cada máquina.

A la hora de planificar el mantenimiento preventivo, hay que tener en cuenta:

 La frecuencia de la realización de los trabajos.

 Si lo trabajos se realizan con máquina en marcha o parada.
 La posibilidad de realizar rutas de inspección para observar el correcto
funcionamiento de la maquinaria y anticiparse así a posibles anomalías.
 Analizar los recursos necesarios y la duración de los trabajos.

PASO 8: Ejecutar las tareas del plan

Es el momento de realizar las intervenciones que se han definido en el punto
anterior.

Estas intervenciones suelen tener asociadas alertas que saltan un tiempo antes de
que se tengan que ejecutar para ir avisando y por supuesto en el momento que se
necesite realizar la acción.
 Las intervenciones se ven reflejadas en partes de trabajo o bonos que los
operarios realizan contra las intervenciones que se han planificado.

PASO 9: Revisión del Plan. Análisis e información.

Un plan de mantenimiento preventivo ha de ser un programa activo, ha de ser
revisado constantemente y se ha de ajustar tras revisar la información que nos den los
informes.

INSPECCION EN TALLER ELECTRICO

Son imprescindibles las inspecciones de un taller eléctrico para detectar posibles

fallos o anomalías de funcionamiento del equipamiento eléctrico industrial. Las
consecuencias de los fallos eléctricos pueden ser más o menos graves, pero siempre
afectan a la productividad de la empresa, por no hablar de posibles daños humanos.

El mantenimiento eléctrico nos permite detectar fallas que están empezando a

tomar forma y que pueden producir en un futuro próximo o a medio plazo una parada de
una planta y/o un siniestro que afecte a personas e instalaciones. Esto permite reducir el
tiempo de inactividad al minimizar la probabilidad de salidas no planificadas y no
programadas del servicio, gracias a su contribución a la planificación de las reparaciones
y el mantenimiento. Los beneficios de la reducción de costos incluyen ahorro de energía,
protección de equipos, velocidad de inspección y diagnóstico, verificación de reparaciones
rápida y fácil.

OBJETIVOS

 Reducir las paradas inesperadas de los diferentes equipos.

 Asegurar el funcionamiento ininterrumpido y eficiente de los equipos.
 Realizar una inspección sistemática de todas las instalaciones, con intervalos de
control para detectar oportunamente cualquier desgaste o rotura.
 Mantener permanentemente los equipos e instalaciones en las mejores
condiciones para evitar tiempos de inactividad que incrementen los costos.
 Realice las reparaciones de emergencia lo antes posible.
 Ampliar al máximo la vida útil de los equipos e instalaciones.
 Mantener los activos productivos en condiciones operativas seguras y
preestablecidas.
  Gestionar el mantenimiento para que incluya todos los aspectos relacionados con
el departamento de
 Mantenimiento Eléctrico.
 Definir políticas de mantenimiento de calidad y seguridad.
 Clasificar el equipo según su importancia y qué modelo de mantenimiento debe
ser aplicable a cada equipo.

NORMALIZACION DE ENSAYOS

Los ensayos a los que cada producto deberá ser sometido están establecidos en
diferentes documentos normativos, los cuales son preparados por entidades
especializadas, normalmente con la colaboración de fabricantes y usuarios,
estableciendo, entre otros, todas las características eléctricas, métodos de ensayo y de
cálculo, que deberá cumplir y someterse el producto para garantizar su cumplimiento.

Una de las formas de verificar el cumplimiento de manera fiable en el tiempo de

estos requisitos, son los ensayos, los cuales se definen como una operación técnica que
consiste en determinar una o más características de las inherentes a un producto, de
acuerdo con un procedimiento establecido.

El objetivo principal de someter los productos a determinados ensayos es

demostrar si éstos son aptos para soportar los requisitos especificados; de esta forma, se
tiene una cierta garantía de que los productos podrán funcionar satisfactoriamente en las
condiciones reales definidas por el fabricante, las cuales se simulan durante los ensayos.

Una vez que la tarea de mantenimiento ha pasado por la etapa de diseño, es básico
estimar el tiempo necesario para completar el trabajo. Los estándares de tiempo realistas
representan un elemento muy valioso para vigilar e incrementar la eficacia de los
trabajadores y, de esta forma, reducir al mínimo el tiempo muerto de la planta. No es
esencial tener estándares para todos los trabajos de mantenimiento. Por ejemplo, puede
observarse que el 20% de los trabajos de mantenimiento consumen aproximadamente el
80% del tiempo disponible para las operaciones de mantenimiento. Deben hacerse los
esfuerzos necesarios para desarrollar estándares de tiempo para estos trabajos que
consumen mucho tiempo. Es obvio que se requieren estándares de tiempo de los trabajos
para pronosticar y desarrollar programas de mantenimiento.

NORMAS UTILIZADAS EN LOS ENSAYOS DE MOTORES ELECTRICOS

 Norma venezolana COVENIN -2942:1998
Centro de control de motores hasta 600v ca.

 Especificaciones generales de máquinas eléctricas rotativas IEC 60085 IEC

60034-1 DIN EN 60034-1.
 Determinación de pérdidas y del rendimiento de máquinas eléctricas rotativas
IEC 60034-2 DIN EN 60034-2
 Dimensiones de montaje y potencias normalizadas IEC 60072 solo
dimensiones DIN EN 50347
 Arranque de máquinas eléctricas rotativas IEC 60034-12 DIN EN 600314-12
 Designación de conexiones y sentido de giro para máquinas eléctricas rotativas
IEC 60034-8 DIN EN 60034-8
 Denominación de formas constructivas. IEC 60034-7 DIN EN 60034-7
 Entrada de cables en la caja de conexiones – DIN 42925
 Protección térmica incorporada. IEC 60034-11 DIN EN 60034-11
 Límites de ruido en máquinas eléctricas rotativas. Instalación y situación de la caja
de conexiones. IEC 60034-9 DIN EN 60034-9
 Tensiones normalizadas IEC IEC 60038 DIN IEC 60038
 Clases de refrigeración de máquinas eléctricas rotativas. IEC 60034-6 –
 Vibraciones mecánicas. IEC 60034-14 DIN EN 60034-14
 Límites de vibraciones. – DIN ISO 10816
 Tipos de protección de máquinas eléctricas rotativas. IEC 60034-5 DIN EN
60034-5
 Clases de eficiencia internacionales (código IE) IEC 60034-30 DIN EN 60034-30

ENSAYOS QUE SE DEBEN REALIZAR A MOTORES ELECTRICOS C.A Y D.C

Estos son los ensayos o pruebas básicas que debería pasar todos los modelos de
motores eléctricos:

 Medida de resistencia en continua de las fases del estator.

 Medida de la resistencia en continua de las fases del rotor (para el caso de rotor
bobinado).
 Rigidez dieléctrica del devanado del estator.
 Rigidez dieléctrica del devanado del rotor (para el caso de rotor bobinado).
 Chequeo de la secuencia de fases en la caja de bornes de la máquina.
 Nivel de aislamiento devanado estator.
 Nivel de aislamiento devanado rotor (para el caso de rotor bobinado).
Algunos modelos pasan por pruebas adicionales como:

 Ensayo de calentamiento.
 Rendimiento por suma de pérdidas.
 Curva característica de cortocircuito a tensión reducida.
 Curva característica de vacío.

Estas son algunas pruebas que se suelen hace bajo pedido:

 Medida del par durante el arranque.

 Medida de ruidos.
 Medida de vibraciones.
 Medida del factor de pérdidas del aislamiento de los devanados.