U3, Solución de Problemas en Los Sistemas de Manufactura

Instituto Tecnológico de Lázaro Cárdenas
Comunicación y Difusión
INSTITUTO TECNOLÓGICO DE
LÁZARO CÁRDENAS.
SISTEMAS DE MANUFACTURA
DOCENTE: FRANCISCO HERNANDEZ RIVERA
ALUMNO:
LUIS SALVADOR ROJAS COLÓN - 19560254
GRUPO: 64 V
UNIDAD III
3.1. TOPS (equipos orientados a la solución de problemas).
3.2. Aplicación de Seis Sigma (DFSS, DMADV, DMAIC).
Av. Melchor Ocampo no. 2555, Col. Cuarto Sector, Cd. Lázaro Cárdenas, Michoacán, C.P. 60950,
Tels. (01-753) 53-7-19-77, 53-2-10-40, 53-7-53-91, 53-7-53-92, Ext. 114, e-mail:
cyd_lcardenas@tecnm.mx | https://lcardenas.tecnm.mx
Contenido
3.1. TOPS (equipos orientados a la solución de problemas). ............................................................... 3
ANTECEDENTES ............................................................................................................................... 3
¿Qué son los 8D?.................................................................................................................................. 3
¿Cuándo se deben utilizar las 8D’s? .................................................................................................... 6
¿Cuándo no se deben utilizar las 8D’s? ............................................................................................... 6
¿Cuáles son las ventajas de la herramienta 8D´s? ................................................................................ 6
3.2. Aplicación de Seis Sigma (DFSS, DMADV, DMAIC). ............................................................... 7
Origen y concepto ................................................................................................................................ 7
Qué es la metodología DMAIC ............................................................................................................ 7
La metodología DMADV..................................................................................................................... 8
¿Qué es DFSS? ..................................................................................................................................... 9
¿Para qué sirve el modelo Six Sigma? ................................................................................................. 9
Fuentes de información ...................................................................................................................... 10
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3.1. TOPS (equipos orientados a la solución de problemas).
ANTECEDENTES
El método 8D se creó originariamente en la empresa norteamericana de automóvil Ford, siendo
desarrollado durante varias décadas, incluyendo "TOPS", "Team Oriented Problem Solving" (al
español Resolución de problemas con enfoque en equipo). A final de los años 90 Ford creó y aprobó
una nueva versión del 8D denominada oficialmente "Global 8D" (G8D) que sirve como estándar
actual en Ford y en muchas otras compañías del sector del automóvil.
El gobierno de los E.E.U.U. primero utilizó un proceso parecido al 8D durante la segunda guerra
mundial, refiriéndole como el estándar militar # 1520 (sistema de la acción correctiva y disposición
del material no conforme). Ford Motor Company primero documentó el método 8D en 1987 en una
resolución de problemas orientada “equipo titulado manual” del curso. Este curso fue escrito a petición
de la alta gerencia de la organización de autogestión Power Train, que estaba frustrada por tener
problemas recurrentes año tras año.
Más tarde se hizo popular gracias a la empresa automovilística norteamericana Ford en los años 60 y
70. Desde entonces el método 8D se ha convertido en un estándar en la industria del automóvil, del
ensamble y en otras industrias que necesitan de un método estructurado para la resolución de
problemas.
Las Ocho disciplinas para la resolución de problemas (en inglés Eight Disciplines Problem Solving)
es un método usado para hacer frente y resolver problema usado frecuentemente por ingenieros de
calidad y otros profesionales.
¿Qué son los 8D?

Son una metodología que permite a los equipos trabajar juntos en la resolución de problemas, usando
un proceso estructurado de 8 pasos que ayuda a focalizarse en los hechos y no en las opiniones. Se
denomina 8D porque son 8 disciplinas o hábitos que los grupos deben poner en práctica si quieren
resolver exitosamente los problemas.
También se conoce de forma más abreviada como 8D, Resolución de problemas 8D, G8D o Global
8D.
Las 8D disciplinas son:
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• D1: Formación de un equipo de expertos que cubran todas las funciones: Reúna un
pequeño grupo de personas con la mezcla correcta de habilidades, experiencia y autoridad para
resolver el problema e implementar las soluciones. Asegúrese que esas personas tienen el
tiempo y la inclinación para trabajar en pos de un objetivo común.
• D2: Definición íntegra del problema: ¿Cómo podemos arreglar algo si no sabemos qué es lo
que no funciona? Cuánto más clara la descripción, más posibilidades de resolverlo. Debe ser
específico y cuantificar lo más posible.
• D3: Implementar y verificar una acción de contención provisional: ¿Qué tipo de “curita”
puede usar hasta saber qué es lo que realmente está causando el problema? Implemente una
solución provisoria y monitoree el impacto para asegurarse que las cosas no empeoran.
• D4: Identificar y verificar la causa raíz: Puede haber muchas sospechas sobre la causa del
problema, pero usualmente sólo unas pocas “culpables”. La clave es descubrir cuál o cuáles.
Es importante utilizar herramientas estadísticas e indicadores para evitar las opiniones y
basarse en datos lo más objetivos posible.
• D5: Determinar y verificar acciones correctivas permanentes (en inglés Permanent

Corrective Actions, PCAs). Así como definición de acciones preventivas para evitar que un
problema similar surja de nuevo: Ahora ya sabe qué está causando el problema. ¿Qué hará
para arreglarlo? Pruebe para estar seguro de que las correcciones planificadas no tienen efectos
no deseados. Si es así, ¿hay correcciones complementarias que los eliminan?
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• D6: Implementar y verificar las acciones correctivas permanentes: Ahora sí. Implemente
las soluciones principales y complementarias y monitoree para asegurarse que todo funciona.
Si no, vuelva atrás y pruebe de nuevo.
• D7: Prevenir la re-ocurrencia del problema y/o su causa raíz: Si hizo todo este proceso,
no querrá que el tema aparezca nuevamente. Prevenga que eso suceda actualizando todo lo
relacionado al proceso: especificaciones, manuales de entrenamiento, procedimientos de
control de errores, comunicación, etc.
• D8: Celebrar el éxito: El equipo es quien logró el resultado. Entonces es hora de festejar:
comunique el éxito al resto de la organización y reconozca el esfuerzo. Replique los
aprendizajes en otras áreas de la organización. (Esto ayuda a que alguien vuelva a descubrir la
rueda…).
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¿Cuándo se deben utilizar las 8D’s?

Las 8D´s se utilizan cuando:
• Cuando el problema excede la habilidad de una persona.
• Cuando se desconoce la causa raíz del problema.
• Cuando existe un problema de calidad o en algún otro proceso dentro de la organización.
• Cuando el problema involucra a diferentes procesos (producción, almacén, compras, recursos
humanos, diseño y desarrollo, ventas, etc.).
¿Cuándo no se deben utilizar las 8D’s?

• Cuando no se tiene el tiempo, recursos y autoridad.
• Cuando el equipo multidisciplinario no está conformado por al menos 4 personas de diferentes
áreas.
• Cuando se desconoce realmente cual es el problema que se presenta en la operación.
¿Cuáles son las ventajas de la herramienta 8D´s?

• Mejora la comunicación entre diferentes áreas de la organización.
• Permite la resolución de problemas a través de un equipo multidisciplinario y no de forma
individual.
• Minimiza el tiempo de reacción para las soluciones al problema.
• Define las soluciones al problema de una manera estructurada.
• Mejora el seguimiento a los compromisos realizados por cada integrante del equipo
multidisciplinario.
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3.2. Aplicación de Seis Sigma (DFSS, DMADV, DMAIC).
Origen y concepto
El concepto fue introducido en 1988 por un empleado de Motorola llamado Bill Smith. Desde
entonces, six sigma o seis sigmas es uno de los métodos más empleados a lo largo del mundo.
Seis sigmas te permiten reducir el tiempo, los defectos y la variabilidad en los procedimientos u
organizaciones. Gracias a seis sigmas puedes producir un producto libre de defectos el 99.9996 % de
las veces. Visto de otra forma, produces 3.4 errores por cada millón de productos (llamados
oportunidades).
Qué es la metodología DMAIC

DMAIC es un acrónico de las siglas en ingles de Definir (Define), Medir (Mesure), Analizar
(Analyze), Mejorar (Improve) y Control (Control). Tengamos una mirada general acerca de cada una
de estas etapas individualmente. Para ello usaremos el ejemplo de los errores frecuentes en los reportes
de resultados.
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La metodología DMADV
La segunda metodología es DMADV, por sus siglas en ingles de definir, medir, analizar, diseñar y
verificar. También es llamado DFSS, por las siglas de diseño por seis sigmas.
Es usada dentro de las compañías para crear un nuevo producto o servicio desde cero.
Enfoquémonos en el escenario donde se desea desarrollar un nuevo método para analizar metales
pesados en agua para explicar cada una de las fases que comprende la metodología DMADV.
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¿Qué es DFSS?
DFSS significa “Diseño para Six Sigma”, y es una metodología para mejorar el diseño de su producto
y servicio. DFSS puede ayudarlo a crear productos y servicios de mayor calidad. Su objetivo es ayudar
a las organizaciones a satisfacer las necesidades y expectativas de sus clientes. El impacto de esto se
filtra a lo largo de todo el proceso, desde el diseño de los productos hasta su fabricación.
Este método nació de la teoría original de Six Sigma creada en la década de 1980 por los empleados
de Motorola, Bill Smith y el Dr. Mikel J. Harry. El innovador sistema Six Sigma fue desarrollado para
reducir el desperdicio de productos existentes con el objetivo de reducir el número de anomalías a 3,4
de 1 millón.
¿Para qué sirve el modelo Six Sigma?

La meta del método Six Sigma es mejorar los procedimientos de una empresa para llegar a un nivel
alto de rendimiento. Existen diferentes niveles de Sigma según los defectos por millón de
oportunidades (DPMO), es decir, el número de productos defectuosos por cada millón de
unidades entregadas.
1. Mejorar el grado de eficiencia

Este modelo cumple el objetivo de alcanzar un grado de eficiencia del 99,99966 %, lo que significa
que tan solo 3,4 productos de cada millón de unidades fabricadas podrían llegar a los clientes de
forma defectuosa, con una falla o fuera de los parámetros acordados. Las soluciones obtenidas a través
de este logran un alto nivel de eficiencia gracias a que se optimizan los procesos de las compañías.
2. Control de procesos
Además, permite controlar los procesos en todo momento, establecer variables medibles para
analizar la operatividad de cada una de las áreas de tu empresa y definir nuevas estrategias para
optimizar su eficiencia.
Con ello, no solo mejorarán las operaciones, sino que crearás una identidad empresarial cuyos
pilares sean la búsqueda de la calidad total y la excelencia. Lo más importante de este tipo de
metodología es que se controla los procesos mediante indicadores y métodos de medición validados.
3. Mejorar la productividad
Su puesta en marcha desencadena una mejora en la productividad y en la rentabilidad de los productos
gracias a la optimización de los procesos, lo cual garantiza una mayor amortización de las
inversiones.
Es un método que involucra a todos los profesionales de la empresa y a todas sus áreas. Por ello, la
mejora de los procesos debe realizarse de forma conjunta, así el funcionamiento posterior será
homogéneo y tendrá mayor eficacia.
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4. Soluciona los problemas estructurales

Asimismo, analiza los datos obtenidos para reconocer las causas desde la raíz. De esta forma,
logra identificar las áreas de mejora, para así implementar soluciones que corrijan y prevengan los
defectos, al optimizar cada detalle de la fabricación.
5. Satisfacer las necesidades y expectativas del cliente

Al estar en un proceso de mejora continua, las acciones de la compañía se pueden centrar en el
cliente, con lo que conseguirían satisfacer mejor sus necesidades y expectativas a través de una
oferta de productos y servicios de calidad.
6. Aumentan los ingresos y se reducen los costos

Además, logra reducir los costes al minimizar el número de unidades rechazadas o defectuosas,
por lo tanto, también incrementa los ingresos al mejorar la productividad, la competitividad y la
reputación de la empresa.
Fuentes de información
https://pdfcoffee.com/31-tops-equipos-orientados-a-la-solucion-de-problemas-4-pdf-free.html
https://improving-systems.com.mx/blog/las-8-disciplinas
https://www.addlink.es/noticias/minitab/2944-dmaic-vs-dmadv-vs-dfss-una-guia-sobre-
terminologia-six-sigma
https://sgc-lab.com/como-aplicar-la-metodologia-seis-sigma-y-lean-en-tu-laboratorio/
https://blog.hubspot.es/marketing/que-es-six-sigma#que-es
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DOCENTE: FRANCISCO HERNANDEZ RIVERA

3.1. TOPS (equipos orientados a la solución de problemas).

¿Qué son los 8D?

Las 8D disciplinas son:

• D5: Determinar y verificar acciones correctivas permanentes (en inglés Permanent

¿Cuándo se deben utilizar las 8D’s?

¿Cuándo no se deben utilizar las 8D’s?

¿Cuáles son las ventajas de la herramienta 8D´s?

3.2. Aplicación de Seis Sigma (DFSS, DMADV, DMAIC).

Qué es la metodología DMAIC

¿Para qué sirve el modelo Six Sigma?

1. Mejorar el grado de eficiencia

4. Soluciona los problemas estructurales

5. Satisfacer las necesidades y expectativas del cliente

6. Aumentan los ingresos y se reducen los costos

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