UNIVERSIDAD

TECNOLÓGICA DE SAN
LUIS POTOSÍ
ADMINISTRACIÓN
DE LA CALIDAD

14/04/2018

8 DISCIPLINAS
6.1

PROF. MENDOZA SILVA, MARÍA MAYELA

 
Pérez Olvera Luz Elena
Hernández Fernández Francisco Javier
Flores Sánchez Emmanuel Luis
Balderas Hernández Leonardo

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T.S.U EN PROCESOS INDUSTRIALES

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 INTRODUCCIÓN

8D es una metodología Sistemática para identificar, corregir y eliminar problemas.

8D significa 8 Disciplinas, que nos Permite desarrollar ventajas competitivas al
solucionar rápida y efectivamente los problemas, mantener a los clientes por el
buen servicio y la calidad en los productos que se proveen, disminuir la cantidad
de problemas dentro de la organización.

La metodología está compuesta por 8 pasos a seguir que son:

D1: Formación de un equipo, para el empezar el proceso de la solución de

problemas mediante la metodología ya mencionada es necesario organizar un
grupo de personas multidisciplinarias, este grupo se conformara de 4 a 10
personas donde cada una de ellas tendrá que contar con la amplia experiencia
para atender este tipo de problemas y que cuenten con la autoridad para toma de
decisiones para poder dar soluciones, el equipo tendrá que tener competencias
diferentes que les puedan facilitar ver los diferentes aspectos del problema.

Los integrantes tendrán que elegir un líder quien estará a cargo del manejo de la
información de la investigación, tendrá que mantener informado al equipo y a las
personas involucradas en el problema y es quien debe ver que se cumplan los
objetivos establecidos por el equipo multidisciplinario de las 8d´s.

D2: Descripción o definición del problema, n este paso se debe dar una
explicación detallada del problema que contenga información clara y concisa, esta
información debe ser obtenida directamente con las personas que están
involucradas en el proceso objeto del problema, la descripción del problema debe
ser en hechos reales es decir el equipo 8d´s debe ir a donde se origina el suceso
(gen-va) y ver que está sucediendo adema debe incluir la identidad del cliente, un
descripción de la solicitud del cliente, la información del dispositivo, cuando el
problema se ha encontrado, cuanto se encontró con el problema, el
incumplimiento y una descripción especifica del modo de fallo.

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D3: Contener el problema o dar soluciones temporales, en algunos casos es
necesario implementar soluciones temporales para contener los efectos de la falla
o problema, esto nos ayuda a ganar un poco más de tiempo para dar con la causa
raíz del problema e implementar soluciones definitivas al mismo.

D4: Identificación y análisis de causa raíz, e esta disciplina se debe identificar la

causa causas de los síntomas que se están presentando, en la mayoría de los
casos no es tan evidente la causa raíz por lo cual se debe hacer un análisis que
conduzca a encontrarla. Para esto primero es necesario observar detenidamente
el proceso que contiene el problema, obtener información directamente de las
personas que tienen la experiencia y de datos reales obtenidos, después de tener
una o varias causas se debe utilizar la metodología de los 5 porqué hasta obtener
las causas iniciales. La causa raíz se identifica comprobando que al eliminarla el
problema no debe tener recurrencia.

D5: Desarrollar acciones y soluciones permanentes, Una vez encontrada la causa

raíz del problema en cuestión se deben plantear soluciones permanentes que la
ataquen directamente. Estas soluciones deben probarse hasta comprobar que
efectivamente la causa raíz ha sido detectada y eliminada.

Es probable que al implementar la o las soluciones permanentes se vean buenos

resultados pero si el problema persiste se deben buscar más soluciones hasta que
este sea eliminado en gran medida.

D6: Corregir los problemas e implementar y validar soluciones, después de haber

desarrollado y probado la o las soluciones permanentes se debe planear y realizar
la implementación, y posteriormente verificar que funcione correctamente, es decir
que no se presente recurrencia. Se recomienda tomar mediciones para saber si
las acciones realizadas son efectivas y saber en qué momento reaccionar cuando
se den medidas descontroladas.

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 D7: Prevenir la recurrencia, este punto es muy importante, pues no solo se trata
de darle seguimiento a las acciones permanentes, sino de establecer este nuevo
de trabajo en distintos procesos operativos.

De esta forma se evitará que el mismo problema surja en otras áreas o en líneas
de producción con procesos para productos similares.

Los pasos a seguir son:

 Verificar los procesos y productos similares

 Desarrollar procedimientos de mejora continua para detectar problemas antes de
que estos afecten el producto
 Establecer un estándar de trabajo, implementación y desarrollo de dichas
soluciones permanentes
 Asegurar que los procesos de control de calidad estén actualizados.

Para prevenir la recurrencia puedes hacer AMEF, Cambio de políticas,

procedimientos, estándares, Poka Yoke.

1) Revisando el historial de problema

2) Identificar las políticas y prácticas que permitieron que este problema
ocurriera
3) Desarrolle un plan de acciones de prevención

Es importante en este punto del 8D realizar auditorías para asegurarse de que la

solución implementada está funcionando de acuerdo a lo esperado.

D8: Reconocer logros del equipo, El darle importancia a los logros obtenidos
también es muy importante, de esta forma se incentiva a los involucrados a
obtener los mejores resultados pues de esta manera su trabajo será más valorado.

Además, este punto de la metodología te permitirá:

- Resguardar los documentos o historial para referencias futuras

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 - Documentar las lecciones aprendidas y la manera en que se logró dar
solución a los problemas
- Comparación del antes y después de los problemas para medir avances
- Celebrar el éxito obtenido y reconocer el esfuerzo de todos.

En esta metodología la parte más importante es saber identificar la causa de los

problemas, mirarlo desde distintas perspectivas y así otorgar una solución que
realmente evite futuros problemas.

Bibliografía
Daniel T. Jones | James P. Womack. (2007). Lean Thinking (2 ed.). Gestión 2000.
Liker, J. K. (2010). LAS CLAVES DEL EXITO DE TOYOTA (7 ed.). Gestión 2000.

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 DESARROLLO

D1: FORMACIÓN DE UN EQUIPO

- Patrocinador: CUMMINS (es el dueño del proceso donde se presenta la problemática
y es quien proporciona los recursos para mejorar este proceso.)
- Líder: Francisco Javier (es quien tiene acceso a la planta y a la problemática por lo
cual es quien transmite toda la información requerida, es el experto en el tema.)
- Integrantes: Luz Elena, Emmanuel Luis, (son los colaboradores, quienes generan
ideas para obtener una solución a la problemática empleando conocimientos y
habilidades.)

D2: DESCRIBIR EL PROBLEMA

En la empresa Cummins Power Systems existe una área llamada Tester, esta se encarga de
elaborar una maquinaria que actualmente presenta una falla en la operación 45 denominada
Raley, ya que al momento de realizar la inspección se presenta un problema en el arnés de la
máquina, porque su cableado está mal conectado o no tiene el modelo correcto de cableado.
Llevando a cabo un registro diario en el turno se obtiene que de cada 30 máquinas elaboradas
5 de ellas presentan la misma problemática, por lo cual tienen que ser re trabajadas para
eliminar esta falla.

QUÉ:
- Objeto con falla: Maquina Tester
- Nombre de la falla: Arnés de la maquina
DONDE:
- La falla encuentra en el cableado que va en la parte inferior pero dentro de la máquina.
CUANDO:
- La falla se detecta en la inspección de la máquina, llevada a cabo en la operación 45.
- Comenzó a presentarse el día 9 de abril del 2018, en el turno matutino. (7.00 am a 3.00
pm).
CUANTO:
- En el registro diario se presentan un total de 30 máquinas inspeccionadas, de las
cuales 5 presentan la falla antes mencionada.

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D3: CONTENER EL PROBLEMA
- La acción de primer momento es detener la línea de producción justo hasta la
operación 45, para poder analizar que el cableado con el que se cuenta en la estación
sea el modelo correcto, posteriormente correr la línea y verificar que la persona que se
encarga de efectuar esta operación, la realice de manera correcta. “La idea es
identificar si el problema es el modelo de cableado o la instalación de este mismo”.
- La persona encargada de realizar este proceso de verificación es el líder, o supervisor
de la línea, pues el quien reporta todo lo que ahí sucede.

D4: IDENTIFICAR LA CAUSA RAÍZ

- Una vez identificado que nuestra falla se encuentra en la mala instalación del cableado,
buscamos el causante de esta problemática por medio de un diagrama de Ishikawa,
observando que la problemática recae en la mano de obra y el personal que se encarga
de realizar esta operación.

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Buscando la causa raíz de nuestra falla, utilizamos la técnica de los 5 Porque´s empleando las
principales causas referentes a la mano de obra:

5 POR QUE's
FECHA Problema: ROTACIÓN DE PERSONAL
09/04/2018 ¿Por qué……. ¿Por qué……. ¿Por qué……. ¿Por qué……. ¿Por qué…….
¿Por qué hay
¿por qué el
(Pregunta porque rotación de ¿Por qué la ¿Por qué la ¿por qué se confunde el
operador se
se originó el personal en la gente carga de trabajo operador con los tipos de
satura de
problema) estacion de renuncia? es demasiada? cableado?
trabajo?
relay?
porque son
por que cada
muchas
Respuesta al por que la carga maquina lleva
órdenes de
porqué, que será la por que la gente de trabajo en un cableado porque los cables no cuentan
trabajo y el
siguiente renuncia esa estación es especifico, y el con su respectivo etiquetado
pregunta.. operador se
bastante operador tiende
satura de
a confundirse
trabajo
en la estación se colocará solo
ACCION (accion
el tipo de cableado que se
tomada
necesita para esa operación,
relacionada a
dejando fuera cualquier otro
cada porqué)
tipo de cable

5 POR QUE's
FECHA Problema: FALTA DE CAPACITACIONES Y ENTRENAMIENTO
09/04/2018 ¿Por qué……. ¿Por qué……. ¿Por qué……. ¿Por qué……. ¿Por qué…….
¿Por qué se
¿Por qué el
selecciona a ¿Por qué no hay
(Pregunta porque personal no
cualquier otro más personal
se originó el cuenta con la
problema)
operador para capacitado en esta
capacitacion
cubrir la operación?
necesaria?
operación?
por que cuando
el personal Por que no se tiene
Respuesta al por que no se
renuncia se implementado un
porqué, que será la cuenta con mas
toma a otra sistema de
siguiente personal
persona solo capacitación
pregunta.. capacitado.
para cubrir la continua.
vacante

se implementará un
sistema de
ACCION (accion
capacitaciones
tomada
continuas, con la
relacionada a
cada porqué)
finalidad de crear
operarios
multifuncionales

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 5 POR QUE's
FECHA Problema: EL PERSONAL SE DISTRAE DE SU TRABAJO
09/04/2018 ¿Por qué……. ¿Por qué……. ¿Por qué……. ¿Por qué……. ¿Por qué…….
¿Por que se ¿Por qué el
(Pregunta porque ¿Por qué el
distrae muy operador no
se originó el operador prefiere
fácilmente el esta
problema) estar platicando?
operador? concentrado?
por que el
operador no por que no le da la
Respuesta al por que el
esta importancia que
porqué, que será la operador
concentrado, merece a su
siguiente prefiere estar
pregunta.. no tiene ojos y trabajo, a lo que
platicando.
mente en la esta laborando.
tarea
se otorgarán
diversos bonos al
ACCION (accion
personal que
tomada
reporte menos
relacionada a
fallas en sus
cada porqué)
productos
terminados.

D5: FORMULAR Y VERIFICAR ACCIONES CORRECTIVAS

- Eliminar la rotación del personal al azar:
 La idea es que si el personal encargado de realizar esta operación llega a faltar
o renuncia, se debe de poner en su lugar a otra persona que tenga los
conocimientos necesarios para cubrir ese puesto. Y no solo llenar la vacante
monetariamente.
- Capacitar al personal:
 Se realizara una capacitación continua a todos los trabajadores de la línea
Relay, para que estos puedan trabajar en cualquiera de las 60 operaciones que
se llevan a cabo, crear un operador multifuncional ayuda a la empresa a evitar
este tipo de fallas e incluso se elimina la monotonía en el operador.

D6: CORREGIR EL PROBLEMA Y CONFIRMAR LOS EFECTOS

- A continuación se presentan las actividades que se realizarán en manera de monitoreo
para corroborar que las mejoras fueron efectivas, el chequeo diario se llevara a cabo
por el supervisor de la línea.

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 MES ABRIL
ACTIVIDADES
DIAS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
IDENTIFICAR LA FALLA

SE MONITOREARÁ DE MANERA SEMANAL LOS RESULTADOS

OBTENIDOS

CAPACITACIONES AL PERSONAL

MANTENIMIENTO PREVENTIVO A LA LINEA RELAY

REVISIÓN MENSUAL DE LA MEJORA APLICADA.

D7: PREVENIR EL PROBLEMA:

- Etiquetar los cables: en la línea se utilizan varios tipos de cableados por lo cual todos y
cada uno de ellos deben de estar etiquetados con su grosor, material y lo principal para
que operación están diseñados.
- Eliminar cableados innecesarios: una vez ya etiquetados todos los cables se deben de
ubicar en las estaciones correspondientes solo aquellos que sean necesarios para esa
operación, no debe existir ninguno de otro tipo, grosor, material, etc. Esto para evitar
que el operador se llegue a confundir.

D 8: FELICITAR AL EQUIPO:
- Una vez que haya concluido el tiempo de prueba (1 mes), se le dará un reconocimiento
y una gratificación al personal encargado de llevar a cabo la investigación. Y con ello a
los operadores que demuestren tener el mejor desempeño para hacer que esto
funcionará.
- Se hará un reporte con la metodología aplicada, para que en caso de reincidencia este
se pueda volver a investigar y retomar o inclusive innovar nuevamente.

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 FORMATO 8 D´S
informe No. 1
INFORME 8D´S fecha: 09-04-18
fabrica: cummins power systems
reclamación: mala instalación de cableado documentado por: cummins power G.
ultima modificación: código: OTPCC-1567036 No. De reclamación cliente: N/A

denominación: TABLERO DE TRANSFERENCIA cliente: OXFORD HOSPITAL

13-04-18

fecha de fabricación: 09-04-18 planta: CUMMINS POWER SYSTEMS

No. De piezas afectadas: 5 DE 30 modelo: OTPCC-1567036

D1 EQUIPO: Francisco Javier Hdz. Fdz, D2 descripción del problema: En la empresa Cummins Power Systems existe una área
Luz Elena Perez Olvera, Emmanuel llamada Tester, esta se encarga de elaborar una maquinaria que actualmente presenta
Luis Flores Sanchez una falla en la operación 45 denominada Raley, ya que al momento de realizar la
inspección se presenta un problema en el arnés de la máquina, porque su cableado está
responsable equipo: Francisco Javier mal conectado o no tiene el modelo correcto de cableado.
Hernández fernández Llevando a cabo un registro diario en el turno se obtiene que de cada 30 máquinas
elaboradas 5 de ellas presentan la misma problemática, por lo cual tienen que ser re
trabajadas para eliminar esta falla.
D3 acciones de contención: parar la producción en la operación % efectiv. 95% fecha de inicio: 09-04-18
45
responsable: Francisco Javier
Hernández
D4 causa(s) de fallo(s): confusión de numeros de parte de el cableado % de repetibilidad: 16.6

D5 acciones correctivas elegidas en ocurrencia y detección: % efectiv. 95% supervisión: El operador

etiquetado de cableado

D6 acciones correctivas implantadas en ocurrencia y deteción: una vez etiqueado el fecha de inicio: 13-04-18
cableado se eliminara el que no sea util en dicha operación
responsable: Luz Elena Perez Olvera

D7 acciones para prevenir la recurrencia: el monitoreo dario antes del arranque de la linea fecha de inicio: 13-04-18

responsable: Emmanuel Luis Flores

Sánchez
D8 control de la aplicación. Fecha final cerrado el: 30-04-18 ¿el 8d es efectivo?
si
no
informe enviado al cliente con fecha: N/A Nombre: RELAY
responsable: Francisco Area: producción
causa(s) de fallo(s) eliminada(s) con éxito
Javier Hernández
Fernández No. Tfno. N/A
¡ f e l ic it e a s u e q u ip o !
Fecha: 13-04-18
se han tomado otras medidas

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 CONCLUSIONES

Existen bastantes tipos de metodologías que se pueden aplicar para mejorar cualquier tipo de
proceso, pero en definitiva las 8 disciplinas son extensas y complejas, pero efectivas.

A comparación de otros métodos en esta se busca exclusivamente en eliminar una causa raíz
y esto fue muy interesante porque encontrarla sin incluir otros detalles u otras problemáticas
fue complicado e inclusive estresante.

Pero también fue muy interesante explorar diferentes alternativas, a las acostumbradas, ya
que de esta manera abrimos nuestras mentes y conocemos más de lo que nos espera cuando
podamos concluir nuestros estudios, aunque al final del día siempre se termina optando por
aquello que se nos facilita más, o que inclusive es más efectivo y sin realizar tantos
procedimientos.

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