UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA NACIONAL

FACULTAD REGIONAL AVELLANEDA

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA QUÍMICA

INTEGRACIÓN II

UNIDAD 5
SEPARACIONES
 UNIDAD 5 SEPARACIONES MECÁNICAS INTEGRACIÓN II

SEPARACION DE FASES

Los métodos de separación de fases de mezclas son aquellas Operaciones por los cuales se pueden
separar los componentes de una mezcla, en al menos dos sustancias diferentes
Por lo general el método a utilizar se define de acuerdo al tipo de componentes de la mezcla y a sus
propiedades particulares, así como las diferencias más importantes entre las fases.

Las sustancias conservan su identidad, sin cambio alguno en sus propiedades

químicas.

Entre las propiedades físicas de las fases que se aprovechan para su separación, se encuentra La
Densidad, Los puntos de ebullición, La solubilidad, y otras más.

Los métodos de separación de fases más comunes son los siguientes:

1. TAMIZACIÓN - TAMIZADO

Es un método físico para separar mezclas sólidas de distintos tamaños.

Consiste en hacer pasar una mezcla de partículas de diferentes tamaños por un tamiz.
Las partículas de menor tamaño pasan por los poros del tamiz (colador) atravesándolo y las grandes
quedan retenidas por el mismo.

Los orificios del tamiz suelen ser de diferentes tamaños y

se utilizan de acuerdo al tamaño de las partículas

Para aplicar el método de la tamización es necesario que

las fases se presenten al estado sólido. Se utilizan
tamices de metal o plástico, que retienen las partículas de
mayor tamaño y dejan pasar las de menor diámetro. Por
ejemplo, trozos de mármol mezclados con arena; harina y
corcho; sal fina y pedazos de roca, cantos rodados, etc.

El tamiz de tejido es una serie de hilos colocados a lo

ancho y tejido sobre esto en sentido vertical. La forma de
hacerlo es pase el hilo de arriba abajo repetidas veces.
Entendemos por tamiz cualquier superficie dotada de perforaciones de una determinada dimensiones, un
tamiz puede ser una chapa perforada un emparrillado o un tejido:

Características de un tejido de tamiz: según la naturaleza del tamiz que es el material del que están
hechos los hilos, pueden ser de acero; Bronce y nylon. Los tamices pueden poseer una diversidad de
formas geométricas, pudiendo ser cuadrados, rectangulares, redondos, etc.

2. SEPARACION MAGNETICA

La Separación magnética se utiliza para separar materiales con propiedades magnéticas de otros que no
tengan esa propiedad. Un ejemplo es la mezcla de arena o harina y limaduras de hierro.

3. SEDIMENTACION

Separación de partículas sólidas contenidas en el seno de un fluido, mediante la fuerza de gravedad, por
diferencia de densidades de las partículas sólidas y del líquido o gas.

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Suele utilizarse previo a la filtración y en operaciones de clarificación (barro sin valor), de recuperación
de sólidos o espesamiento (líquido sin valor ) y separaciones aire - sólido.

La flotación es en realidad una forma de decantación, donde el producto valioso es el de menor

densidad. Se utiliza para separar un sólido con menos densidad que el líquido en que está suspendido,
por ejemplo, en una mezcla de agua y pedazos de corcho.

Sedimentación libre e impedida

La velocidad de caída de sólidos en líquido, depende de la densidad y diámetro de la partícula, y de la

densidad y viscosidad del líquido.
En la sedimentación libre, la velocidad es constante, aparece en baja concentración de sólidos, tal que
las partículas están distantes entre sí.
En la impedida las partículas están lo suficientemente próximas para que los gradientes de velocidad que
rodean a cada partícula estén afectados por la presencia de partículas vecinas,
al sedimentar desplazan el líquido siendo apreciable la velocidad hacia arriba del mismo.
Las densidades del líquido y suspensión son aprox. iguales.

FACTORES DE SELECCION DEL EQUIPO

- Naturaleza y características físico químicas del sólido y del fluido.

- (Peso específico, granulometría y composición química)
- Cantidad de aire, de líquido y concentración de sólidos a tratar.
- Régimen de funcionamiento, continuidad.
- Grado de separación requerido
- Espacio disponible para el equipo / Costos de instalación / Costo de mantenimiento.

4. FLOCULACION

En la sedimentación por gravedad, de suspensiones con partículas finas, las velocidades de

sedimentación son demasiado bajas, es por ello que se aglomeran para formar partículas mayores de
velocidad de sedimentación mayor.

Los floculantes ejercen una acción física y química, generando un precipitado fino y coloidal.
El (SO4)3Al 2 por hidrólisis produce Al(OH)3 que retiene por adsorción las impurezas finas; los
Polielectrolitos neutralizan los iones (sólidos), agrupándolos y formando flóculos.

Los dispersantes o desfloculantes estabilizan la suspensión.

5. LEVIGACIÓN

Es un proceso físico, que se utiliza para separar las partículas dependiendo de su masa y como
consecuencia por su granulometría. El término deriva de levigar (del latín: levigāre, suavizar, pulverizar).
Se utiliza en la separación de minerales, (material que contiene alta concentración de un mineral) de
rocas y tierras de escaso valor industrial (gangas).
Para separar las arcillas, se realiza disolviendo la arcilla en agua, las partículas más finas se quedan en
suspensión, mientras que las más pesadas se depositan en el fondo, separándose después, según
nuestros intereses.
La levigación consiste en pulverizar una mezcla sólida y tratarla con disolventes apropiados, basándose
en una diferencia de densidad.
Por ejemplo en un mineral de la ganga, primero se pulveriza el mineral en bruto (mineral + gangas),
luego se coloca la mezcla en un recipiente y se le aplica una corriente de agua.
El mineral, por su mayor densidad, queda en el fondo del recipiente y la ganga que flota es arrastrada
por el agua.

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6. FILTRACION

Separación de un sólido del fluido en el que está suspendido, al hacerlos pasar a través de un medio
poroso en el cual el liquido o gas puede penetrar fácilmente por efecto de fuerzas impulsoras de
gravedad o gradientes de presión quedando retenido el sólido.

Tipos de material filtrante:

- filtros granulares (arena o carbón adsorbente),

- láminas filtrantes de papel
- filtros trenzados de tejidos
- redes de alambre
- los compuestos de membranas semipermeables.

Si solamente interesa recuperar el líquido filtrado, sin aprovechar la parte sólida, el medio filtrante puede
estar constituido por una capa de arena u otro material fino, en caso que se quiera recuperar los sólidos,
el medio filtrante esta constituido por un tejido permeable.
Las partículas pueden ser rígidas, blandas, finas o gruesas, redondas o alargadas, individuales o
agregados, suspensión de baja o alta concentración, frío o caliente.

Según la marcha de la filtración, pueden ser continuos (vacío) o discontinuos (presión o vacío). Para
grandes instalaciones, es conveniente los continuos, los que requieren mayor costo de instalación p ero
menor costo de trabajo.

Requisitos de un medio filtrante para obtener una buena filtración

- El medio filtrante retiene y soporta a las partículas sólidas que van formando una torta porosa

- Debe retener los sólidos dando un filtrado claro.

- No debe obstruirse por deposición sobre él o en el interior de los poros.

- De resistencia química y térmica a los productos utilizados.

- De gran consistencia mecánica para soportar las variables de trabajo ( potencia, vibraciones).

- Superficie adecuada para descargar limpia y completamente la torta formada.

Régimen de filtración mixto

Se comienza a velocidad constante y presión baja hasta que se forma una torta suficiente sobre la tela
filtrante, después se eleva la presión hasta el límite óptimo y se procede a presión constante (velocidad
decrece).

Velocidad de filtración

Pasados los primeros instantes de la operación ya no es el medio filtrante el que regula la filtración sino
el precipitado o torta de cierta resistencia a vencer.

Variables a considerar:

- Variación de Presión (de la torta y del medio filtrante),

- Área del medio filtrante,
- Viscosidad del líquido,
- Resistencia de la torta y del medio filtrante (depende del espesor).

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Factores de selección de un equipo de filtración

- Costos de construcción, operación y mantenimiento.

- Cantidad y valor del material a tratar

- Propiedades del líquido o gas (viscosidad, densidad, corrosión, temperatura)

- Cual es el material a recuperar L / S , G / S o ambos

- Concentración, Temperatura y Presión de la pasta sólida

Factores que tienen en cuenta los equipos de filtración

Para que se obtenga el filtrado la suspensión debe atravesar el medio filtrante y la capa de precipitado es
por ello que se aplica una presión (gravedad, vacío, presión, centrífuga).

- Elegir el medio filtrante adecuado según el material a filtrar.

- Producción de la fuerza impulsora.

- Establecer las condiciones operativas.

- Formación y separación de la torta.

- Forma de eliminación del líquido filtrado.

Coadyuvantes o Ayudas de filtración

Se agregan a las suspensiones coloidales o muy finas para que no obturen el medio filtrante; al
aumentar la porosidad de la torta, aumenta la velocidad de filtración.

Se añaden a la suspensión o se usa recubriendo con una primera capa el medio filtrante ante s de
comenzar el filtrado del producto.

Suele utilizarse la tierra de diatomea, mineral molido muy fino, de tamaño homogéneo, poroso e inerte,
son carbonatos y silicatos de calcio.

Se utiliza para efectuar la clarificación de soluciones de sólidos finamente divididos, difíciles de separar
por filtración.

La operación consiste en revestir el medio filtrante, de un filtro continuo rotatorio, con una torta porosa de
unos 3 a 5 cm, de diatomeas.

Se trabaja con una suspensión de dicha tierra, luego de vaciar el equipo de la misma, se coloca la
suspensión a clarificar, formándose una torta arriba de la anterior (soporte).

Con el fin de asegurar la separación completa de la torta, el raspador va ajustado para avances lentos
contra la torta primera a cada giro del tambor. Luego de un período de trabajo se separa la torta soporte
y se comienza de nuevo el ciclo.

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7. CENTRIFUGACION

La centrifugadora es un aparato mecánico que utiliza la fuerza centrifuga para separar sustancias de
diferentes densidades, esta fuerza es función de la frecuencia de giro, radio de giro, masa de las
partículas o densidad de la suspensión.

El único límite para la fuerza es la resistencia del metal con el que está fabricado el aparato, pueden
ser miles de veces más intensas que la fuerza de la gravedad; y usarse para la separación rápida de
sustancias que en condiciones normales se separarían lentamente bajo la influencia de la gravedad.
Cuanto más pequeño es el diámetro de una centrifugadora, mayor son las fuerzas y aceleración que
se ejercen sobre el contenido, y más rápidamente puede girar sin romperse.

Decantación centrifuga

Cuando se quieren separar dos líquidos emulsionados o suspensiones coloidales, se usan equipos con
cestas de paredes sin perforaciones de acción continua, las cuales descargan el líquido por un extremo y
el sólido por otro.

Filtración centrifuga

Cuando la torta es porosa suele utilizarse cesta perforada o acanalada, recubierta por una tela filtrante,
por donde pasa el liquido hasta la carcaza y posterior descarga, reteniendo los sólidos, luego se corta el
suministro de la alimentación y se deja girando la cesta de manera que los sólidos escurran, quedando
mas secos que en una operación de filtración, los sólidos se descargan mediante una cuchilla rascadora
que desprende la torta del medio filtrante y la deja caer a través de una abertura situada en el fondo de la
cesta.

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Separación de sólidos en gases

1. Cámaras de sedimentación

Son cámaras en las cuales al disminuir la velocidad de circulación se produce el asentamiento de las
partículas. Se debe considerar el tamaño de la cámara, así como la velocidad de caída y de circulación.
Se los utiliza generalmente como un paso previo a otro colector.
La eficiencia, es del 75% para polvos secos de tamaños de partículas de 50 micrones.

2. Separadores húmedos

Se pone en contacto el polvo en suspensión con agua pulverizada o en forma de lluvia, las partículas
mojadas tienen mayor peso y por lo tanto son separadas mas fácilmente.
Para polvos, nieblas y humos. La eficiencia es del 90% para partículas de 1micrón y del 50% si son de
0,5 micrones. Requieren de un alto mantenimiento, un gasto importante de agua, y evacuación periódica
de lodos. Pueden producirse corrosiones en el equipo.

3. Filtro de mangas

Los mas comunes son los que utilizan mangas confeccionadas en algodón, lana, fieltro, etc.
La tela filtrante retendrá la primera capa de polvo, y es la que realmente hace de filtro; el ai re limpio pasa
a través de la tela, quedando retenido el contaminante.

El material filtrante debe resistir las condiciones operativas de uso, inclusive para su selección deben
considerarse: la forma y tamaño de las partículas, la humedad y corrosividad del aire.
La eficiencia es del 90% para tamaños de partículas menores de 1 micrón.
La limpieza periódica se realiza tanto en forma automática como manual.

4. Ciclón

Cilindro vertical con fondo cónico, una entrada tangencial cerca de la parte superior, una salida para el
polvo en el fondo del cono y una salida superior para el gas limpio.
La entrada es de sección rectangular y la conducción se prolonga dentro del cilindro para impedir que se
formen cortocircuitos entre el aire de entrada y el de salida.

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El aire cargado de polvo de diámetro mayor a 10 micrones recibe un movimiento rotacional al entrar en el
cilindro, el vórtice así formado desarrolla una fuerza centrifuga que actúa arrojando radialmente las
partículas hacia la pared lateral.

Actúa principalmente esta fuerza, desde 5 a 2000

veces el valor de la fuerza de gravedad.
El recorrido del aire sigue un vórtice hacia abajo, o
espiral, adyacente a la pared llegando al fondo del
cono, la corriente de aire limpio se mueve hacia
arriba en una espiral mas estrecha concéntrica y de
la misma dirección con la anterior y sale por la
parte superior, los sólidos caen
por el fondo. Cuanto mas finas son las partículas
mas cerca del eje se encuentran y pueden salir con
el aire por la parte superior.

La eficiencia de este ciclón, es del 75% para

tamaños de partículas de 40 micrones.
Combinando varios ciclones puede obtenerse para
partículas de 10 micrones una eficiencia de
75%, aun así no es bueno el equipo para partículas
de tamaños menores de 5 micrones, las de
permanencia en el aire (respirables).