Unidad n°4: Equipos utilizados

en la separación mecánica
Maquinarias Químicas
Maquinarias Industriales
Contenidos
Características de las pulpas
Sedimentadores
Filtros: por gravedad, a presión y a vacío
Centrífugas
Introducción
 Muchas operaciones unitarias de la ingeniería química involucran
partículas sólidas, así como fluidos. Con frecuencia, los sólidos son una
parte integral del material que se está procesando, por ejemplo, el
transporte del producto seco por aspersión en una corriente gaseosa o
la alimentación de carbón pulverizado al aire que va a un quemador.

 Algunas veces se utiliza el movimiento del fluido para separar

partículas sólidas de una fase líquida, como ocurre en la filtración o
sedimentación.

 En algunas ocasiones, el movimiento del fluido se utiliza para separar

las partículas sólidas entre sí, como en la clasificación de partículas de
varios tamaños o densidades.
 Los métodos de separación analizados pueden clasificarse como
separaciones mecánicas.

 Los métodos mecánicos de separación pueden agruparse en dos clases

generales: aquellos cuyo mecanismo está controlado por la mecánica
de fluidos, analizados aquí, y aquellos cuyo mecanismo no está descrito
por la mecánica de fluidos, por ejemplo, tamizado.
Sedimentación
La separación de una suspensión diluida mediante
sedimentación por gravedad, para dar lugar a un fluido
clarificado y una suspensión con mayor contenido de
sólidos, se conoce como sedimentación.

El mecanismo de sedimentación puede describirse

observando lo que ocurre durante una prueba de
sedimentación intermitente en una probeta de vidrio , a
medida que los sólidos se sedimentan a partir de una
suspensión.
 La zona D de sólidos sedimentados incluirá de manera predominante
las partículas más pesadas, que se sedimentan más rápido.

 En una zona de transición poco definida situada por encima del

material sedimentado, existen canales a través de los cuales debe subir
el fluido. Este fluido es forzado desde la zona D al comprimirse.

 La zona C es una región de distribución de tamaño variable y

concentración no uniforme.

 La zona B es una zona de concentración uniforme, de casi la misma

concentración y distribución que había al inicio.
 En la parte superior de la región B existe un límite por encima del cual
está el líquido transparente de la región A. Si la suspensión original
tiene un tamaño cercano a las partículas más pequeñas, la línea entre A
y B es definida.

 En la operación ilustrada de sedimentación intermitente, las alturas de

las diferentes zonas varían con el tiempo, las mismas zonas estarán
presentes en un equipo operando con régimen continuo.
La Fig. 22-22 muestra los resultados de esta prueba cuando se obtiene la altura de
la interfase líquido-sólido en función del tiempo. Las pendientes de esta curva en
cualquier momento representan velocidades de sedimentación de la suspensión
en ese instante y son características de una concentración específica de sólidos.
Espesadores
 Las operaciones industriales de sedimentación pueden llevarse a cabo
con equipos intermitentes o continuos que se conocen como
espesadores.

 Los espesadores agitados mecánicamente son generalmente de grandes

dimensiones (10 a 100m de diámetro y de 2.5 a 3.5 m de profundidad).

 En el espesador intermitente, el equipo es sólo un tanque cilíndrico con

aberturas para la alimentación de la suspensión y la eliminación del
producto. El tanque se llena con una suspensión diluida y se permite
que sedimente. Después de un cierto periodo se decanta un líquido
clarificado hasta que aparece el lodo en el drenaje. El lodo se extrae del
tanque por una abertura del fondo.
 Los espesadores continuos son tanques de gran diámetro y baja
profundidad con rastrillos giratorios de baja velocidad para eliminar el
lodo. La suspensión se alimenta por el centro del tanque. Alrededor de
la parte superior del tanque está un derrame de líquido clarificado. El
rastrillo sirve para raspar el lodo hacia el centro de la parte inferior para
su descarga. El movimiento del rastrillo también "agita" tan sólo la capa
de lodo. Esta agitación moderada ayuda a la separación del agua de los
Iodos.
 Sección esquemática de un espesador de funcionamiento continuo
Filtración
 Los filtros son equipos en los que se lleva a cabo la operación de
separación sólido- líquido denominada filtración. Esta operación
consiste en una separación física donde no existe transferencia de
materia sino que lo que se da es una separación entre distintos estados
de agregación.

 La filtración es una operación unitaria donde se consigue la separación

de los sólidos que se encuentran suspendidos en un medio líquido
haciendo pasar la suspensión a través de un medio poroso, el cual va a
retener las partículas sólidas dejando pasar el líquido. Los sólidos
quedarán retenidos en función de su granulometría y según sea el
tamaño de los poros.
 El medio filtrante es la barrera que retiene los sólidos y deja pasar el
líquido, puede ser un tamiz, una tela, un tejido de fibras, fieltro,
membranas poliméricas o un lecho de sólidos.

 Distintos tipos de medios filtrantes

 El líquido que atraviesa el medio filtrante se denomina filtrado.

 Un proceso de filtración presenta diversas características que se han de
tener en cuenta para clasificar el proceso y seleccionar el equipo
adecuado. Los distintos criterios de clasificación que se siguen son de
acuerdo a:

 Fuerza impulsora de la filtración

 Gravedad
 Presión o vacío
 Centrífuga
 Ciclo de operación
 Discontinuo
 Continuo

 Mecanismo de filtración

 Filtración por torta: si la proporción de sólidos es muy elevada, las

partículas quedan retenidas en la superficie del medio filtrante
estableciéndose gradualmente una torta de espesor creciente sobre el
medio filtrante, con lo que en realidad la filtración se va a realizar a
través de la torta. Por tanto la mayor parte de partículas se recogen en la
torta filtrante y posteriormente ésta se separa del medio.
 Filtración en lecho profundo: la proporción de partículas sólidas es
muy pequeña y con frecuencia su diámetro es menor que el de los poros
del medio filtrante por lo que las partículas penetran hasta una
profundidad considerable antes de ser atrapadas.

 El objetivo de la filtración puede ser obtener un líquido clarificado,

limpio de sólidos o bien el producto sólido lo más seco posible, es decir
con la menor cantidad de líquido que se pueda conseguir. Otra
finalidad de la filtración, por ejemplo en los tratamientos de aguas, es
simplemente depurar el efluente para hacer posible su vertido.
 Naturaleza de los sólidos
 Torta compresible: Si los sólidos son deformables
 Torta incompresible: Si los sólidos son rígidos

 El funcionamiento de todo filtro se basa en la existencia de una

diferencia de presión que obliga a una suspensión a atravesar el medio
filtrante. En la superficie del medio filtrante se van a depositar los
sólidos presentes formando con su acumulación una torta por la que
debe seguir circulando la suspensión a filtrar.
 Los factores que afectan la filtración son:

 Naturaleza de la suspensión
 Fuerza impulsora aplicada
 Resistencia de la torta a la filtración
 Temperatura de la suspensión
 Tamaño de las partículas
 Concentración de sólidos en suspensión
 Efecto de la utilización de floculantes y de la agitación
 Naturaleza del medio filtrante
 El medio filtrante debe ser resistente mecánicamente y a la acción
corrosiva del fluido, mostrar poca resistencia al flujo del filtrado, así
como permitir que la torta se desprenda fácilmente.

 Existen numerosos tipos de filtros dependiendo de aplicación a que estén

destinados, y como se ha visto anteriormente, su clasificación se puede
realizar atendiendo a diferentes criterios, aunque lo más frecuente es su
caracterización en función de la fuerza motriz.

 Los factores principales a considerar a la hora de elegir un tipo de filtro

frente a otro son: la resistencia específica de la torta, la cantidad a filtrar y
la concentración de sólidos.

 Otra de las características del filtro a tener en cuenta es la facilidad de

descarga de la torta. Ante todo lo que va a decidir la elección del filtro es
el factor económico. Normalmente el precio del equipo está
directamente relacionado con el área filtrante.
 Filtros clarificadores o de lecho profundo

 Suelen emplearse cuando la cantidad de sólidos presentes en el líquido

es muy pequeña, siendo de gran aplicación para la depuración de agua y
el tratamiento de aguas residuales. En este grupo se tienen los filtros de
lecho, los cartuchos filtrantes y otros. Los filtros de cartucho son cada
vez más utilizados en la industria por sus buenos resultados .
 Filtro prensa

 Es uno de los filtros más usados debido a su gran versatilidad, tanto en

relación a la amplia gama de materiales, como las diversas condiciones
de operación que se pueden aplicar, además de su bajo costo de
mantenimiento. Se emplea en los casos en que la resistencia específica
de la torta es elevada y siempre que la cantidad de sólidos no sea tan
elevada que obligue a desmontar frecuentemente la prensa, lo que
provocaría desgastes excesivos en las telas. No está recomendado su uso
para tratar grandes cantidades.
 Consisten en una serie de elementos cuadrados o rectangulares, que
pueden ser placas y marcos alternados o cámaras, entre los que se
coloca la tela filtrante. De esta forma, se distinguen dos tipos de filtros
prensa: la prensa de placas y marcos y la prensa de cámaras. La
diferencia entre ambas radica en que la segunda prescinde de los
marcos y que el canal de alimentación se encuentra en el centro de cada
una de las placas en vez de en una de las esquinas como ocurre en la
prensa de placas y marcos.
 Filtración de una suspensión con descarga cerrada (filtro prensa de
placas y marcos).
 Filtro de hojas

 Se operan de manera discontinua o por cargas. Consisten en una serie de

elementos filtrantes planos, denominados hojas, que se encuentran en el
interior de una carcasa presurizada. Como características fundamentales
de estos equipos, es que cuentan con una mayor uniformidad, mejor
separación de la torta, una mayor facilidad de lavado y de instalación de
la tela.
Centrifugación
 Los equipos de centrifugación usados industrialmente, son de tres tipos: los
decantadores centrífugos, sedimentadores centrífugos y los filtradores
centrífugos.

 La diferencia radica fundamentalmente, en que los primeros son utilizados

para separar dos fases liquidas inmiscibles, por una diferencia de densidades,
es importante destacar, que estos equipos deben usarse cuando la presencia de
sólidos es muy baja; al nivel de trazas de sólidos.

 Por otro parte los sedimentadores centrífugos, al igual que los filtradores
centrífugos, son utilizados cuando se desea separar una fase liquida de una
sólida, pero su diferencia radica en que el primer equipo se logra la separación,
por la diferencia de densidades aplicando obviamente la fuerza centrifuga,
pero en el caso del filtración actúa un medio filtrante para dicha separación.
Filtración centrífuga
 Una operación de filtrado se puede llevar a cabo usando una fuerza
centrífuga en lugar de la fuerza de presión.

 Los filtros que utilizan la fuerza centrífuga se usan con frecuencia en la

filtración de sólidos granulares o cristalinos y pueden obtenerse para
operación intermitente o continua.

 La filtración por centrifugación, se puede llevar a cabo, en aquellos

sólidos que son capaces de formar una torta porosa. De esta forma se
introduce una suspensión en una cesta rotatoria provista de paredes
perforadas o acanaladas.
 Filtro centrífugo intermitente

 Los filtros centrífugos

intermitentes consisten por lo
general de una cesta con
laterales perforados que gira
alrededor de un eje vertical.

 Un motor eléctrico, situado ya

sea arriba o debajo de la cesta,
gira a velocidades que con
frecuencia son superiores a
4000 rpm. Un motor eléctrico,
situado ya sea arriba o debajo de
la cesta, gira a velocidades que
con frecuencia son superiores a
4000 rpm.
 La suspensión se alimenta por el centro de la cesta rotatoria y se fuerza
contra los laterales de ésta por la acción de la fuerza centrífuga.
Después, el líquido pasa a través del medio filtrante, que está colocado
alrededor de la superficie interna de los laterales del cesto y se recibe en
un recipiente de protección, conocido como represa, dentro del cual
gira la cesta .
Filtros centrífugos continuos
Al igual que con otros filtros centrífugos, esta unidad
resulta adecuada para el manejo de sólidos granulares
o cristalinos gruesos, en líquidos no viscosos.

Existen unidades con capacidades hasta de 25 ton /h

de sólidos cuando se maneja este tipo de material.
 Las centrifugas de vaivén se construyen con cestas que fluctúan entre
30 -120 cm., y escurren y lavan de 0.3 a 25 Tm/hr de sólidos que no
contienen más de 10% en peso de cristales inferiores a 100 mallas.
Decantación centrífuga
 Industrialmente se separan los líquidos inmiscibles en decantadores
centrífugos. La separación se lleva a cabo por medio de las diferencia de
densidades de ambos líquidos y la fuerza actuante es la centrifuga, que
hace más rápida la separación. Los principales tipos de decantadores
centrífugos son los tubulares y los de disco.
Centrifugas tubulares
 Este equipo es alto y estrecho, tal como se
puede apreciar en la figura, gira en una
carcasa estacionaria a unas 15000 rpm. La
alimentación ingresa por el extremo
inferior a través de una boquilla fija, que se
encuentra inserta en el equipo.

 El líquido más ligero, rebosa por un

vertedero situado en el extremo superior
del recipiente, donde cae a una cubierta
estacionaria de descarga y desde allí pasa
al desagüe. El líquido más pesado fluye por
un vertedero hasta una cubierta y un
canalón de desagüe separado totalmente
del anterior. El vertedero sobre el que
fluye el líquido pesado es recambiable y
puede reemplazarse por otro que tenga
una abertura de diferente tamaño.
 El líquido más ligero, rebosa por un vertedero situado en el extremo
superior del recipiente, donde cae a una cubierta estacionaria de
descarga y desde allí pasa al desagüe. El líquido más pesado fluye por un
vertedero hasta una cubierta y un canalón de desagüe separado
totalmente del anterior. El vertedero sobre el que fluye el líquido
pesado es recambiable y puede reemplazarse por otro que tenga una
abertura de diferente tamaño.

 La posición de la interfase liquido – liquido (zona neutra) se establece

mediante un equilibrio hidráulico. En algunos diseños los líquidos
descargan a presión y la posición de la interfase se puede ajustar
mediante válvulas externas situadas en las líneas de descarga
Centrífuga de disco
 Para algunas separaciones liquido –
liquido resulta muy eficaz la
centrifuga de disco.
 Este equipo es un recipiente poco
ancho, de 20 a 50 cm. de diámetro,
gira sobre un eje vertical. El fondo
del recipiente es plano y la cima
cónica.

 Las centrifugas de disco son

particularmente útiles cuando la
finalidad de la centrifugación no es
la separación completa sino la
concentración de una fase fluida
como en la separación de la crema de
la leche y la concentración de goma
látex.
Sedimentación centrífuga
 Estos equipos se pueden emplear cuando se necesita separar hasta dos
fases liquidas y una fase sólida, difirieren de los equipos anteriores, por
que la generación de sólidos es mayor, necesitándose de esta forma
separar en forma continua los sólidos, además de las fases liquidas, por
supuesto.
 Centrífuga de boquilla de
descarga

 Cuando el líquido contiene más

de un pequeño porcentaje de
sólidos es preciso emplear un
dispositivo para la descarga
automática de sólidos. Una
forma de conseguir esto se
indica en la figura, que, no es
más que una centrifuga de disco
modificada, con un recipiente
cónico doble.
 Centrífuga continua de transportador helicoidal

 Para separar una suspensión de alimentación en una fracción de liquido

claro y un lodo seco y pesado, deben retirarse mecánicamente los
sólidos depositador, dándoles la oportunidad de escurrir gracias a la
fuerza centrifuga. Esto se realiza en los separadores continuos de lodos.
Equipos para separar sólidos en una
corriente gaseosa

Las partículas de polvo pueden separarse de los gases

por una gran variedad de métodos. Una de las
características más importantes analizadas al
momento de escoger entre los diferentes equipos es el
tamaño de la partícula.
Cámara de sedimentación por gravedad

 Estos equipos se caracterizan por emplear la fuerza de gravedad para

remover partículas sólidas de un flujo de gas. Esto se logra al ingresar un
flujo de gas a una cámara de gran capacidad donde se ve disminuida la
velocidad del gas y las partículas caen por la acción de la fuerza
gravitatoria, alcanzando el fondo de la cámara, de donde pueden
retirarse posteriormente.
 Se debe tener en cuenta, que si el aire permanece en la cámara durante
un periodo de tiempo suficiente, y para impedir que la corriente de aire
eleve las partículas del piso y las arrastre nuevamente, la velocidad del
gas no debe ser mayor que unos 3 m/s.

 Estos equipos son utilizados para la separación de partículas de

diámetros mayores a 325 mallas.
Separación de partículas que no involucran
mecánica de fluidos
 Precipitadores electrostáticos

 Es posible limpiar mediante electricidad los gases que contienen

partículas muy pequeñas, haciéndolos pasar entre dos electrodos de
alto voltaje que ionizan al gas. Los iones del gas se unen a las partículas
sólidas y se acumula una carga sobre ellas.

 En este tipo de colector, la separación del polvo de una corriente

gaseosa se lleva acabo por la acción de un campo electroestático
generado en el interior de este. Originado por una corriente continua
aplicada a dos placas de electrodos, ubicadas a ambos extremos del
equipo, tal como se observa en la figura.
Ciclones

 Los ciclones son uno de los equipos más empleados dentro de las
operaciones de separación de partículas sólidas de una corriente gaseosa,
además de poder emplearse para separar sólidos de líquidos. Su éxito se
debe en gran medida, a que son equipos de una gran sencillez estructural
debido a que no poseen partes móviles y a que apenas exigen
mantenimiento.

 Además destaca el hecho de que, al hacer uso de fuerzas centrífugas en

vez de gravitatorias, la velocidad de sedimentación de las partículas se
incrementa en gran medida haciéndose más efectiva la separación.

 Un separador ciclónico está compuesto básicamente por un cilindro

vertical con fondo cónico, dotado de una entrada tangencial
normalmente rectangular.
 La corriente gaseosa cargada con las partículas sólidas se introduce
tangencialmente en el recipiente cilíndrico a velocidades de
aproximadamente 30m/s, saliendo el gas limpio a través de una abertura
central situada en la parte superior.

 el gas realiza una espiral hacia abajo por la zona exterior, para después
ascender el modelo de flujo seguido por el gas dentro de los ciclones es
el de un doble vórtice. Primero por la zona interior describiendo
igualmente una hélice, tal y como se observa en la figura.
 Se trata de un equipo muy eficaz a menos que la corriente gaseosa
contenga una gran proporción de partículas de diámetro inferior a unos
10 µm. Aunque se puedan emplear ciclones para separar partículas con
diámetros mayores de 200 µm, esto no suele ser muy frecuente ya que
los sedimentadores por gravedad resultan normalmente más efectivos
y menos sujetos a abrasión.
 
 Se puede emplear tanto para gases cargados de polvo como de niebla,
es decir, para pequeñas porciones de líquido.
 
 Los ciclones convencionales se pueden encontrar en una gran variedad
de tamaños y la entrada al equipo puede ser bien rectangular o circular.

 Una forma de clasificar los distintos tipos se puede efectuar atendiendo

a la manera en que se produce la carga y la descarga del equipo y otro
modo sería en función de su eficacia.
 De acuerdo a su disposición geométrica se distinguen los siguientes
tipos de separadores ciclónicos:
a) Los ciclones de entrada tangencial y descarga axial representan el ciclón
tradicional y, aunque se pueden construir con diámetros más grandes, lo más
frecuente es que éstos se encuentren entre los 600 y los 915 mm.

b) En los ciclones con entrada tangencial y descarga periférica, el gas sufre un

retroceso en el interior del equipo al igual que ocurre en un ciclón
convencional. Sin embargo, presenta el inconveniente de que el polvo no es
eliminado en su totalidad de la corriente gaseosa, aunque sí se produce una
concentración del mismo.

c) En los ciclones con entrada y descarga axial la diferencia fundamental se

encuentra en que los diámetros son de menores dimensiones (entre 25 y 305
mm), con lo que gracias a esta característica su eficiencia es mayor aunque su
capacidad es menor.

d) Por otra parte, los ciclones de entrada axial y salida periférica proporcionan un
flujo directo que es muy adecuado para conectarlos a fuentes de gran volumen,
donde los cambios en la dirección del gas podrían ser un inconveniente.
 Otra posible clasificación de los ciclones se puede realizar en función
de su eficacia. La eficacia de un ciclón está determinada en gran
medida por su tamaño. Se ha comprobado que los ciclones de menor
diámetro son los que proporcionan mejores eficiencias en la separación
de partículas. Asimismo se observa que la altura total del equipo
también afecta a la eficiencia, aumentando ésta con la altura.

 Según este criterio se consideran los siguientes tipos:

 muy eficientes (98 - 99%)

 moderadamente eficientes (70- 80%)
 de baja eficiencia (50%)
 Los ciclones se pueden disponer bien en serie, buscando una mejor
separación de los sólidos, o bien en paralelo si ha de tratar grandes
caudales.

 Se suelen emplear para el control de la contaminación del aire de

determinadas fuentes, tales como plantas generadoras de electricidad a
partir de combustibles fósiles, en hornos de tostación, refinerías
petrolíferas, molinos de pasta de papel e incineradores.
 Existen también los denominados hidrociclones que se encargan de
separar las partículas sólidas de líquidos.

 Entre las aplicaciones de los ciclones hay que destacar también las de los
hidrociclones, muy utilizados por ejemplo para la depuración de aguas
residuales y en otros sistemas de lavado.
 Filtros de mangas

 Los filtros de mangas son considerados como los equipos más

representativos de la separación sólido-gas mediante un medio poroso.
Su función consiste en recoger las partículas sólidas que arrastra una
corriente gaseosa, esto se consigue haciendo pasar dicha corriente a
través de un tejido.

 El tamaño de las partículas a separar por los filtros de mangas será entre
2 y 30 µm. Sin embargo, no es usual disponer de medios filtrantes con
poros tan pequeños como para retener las partículas que transporta el
gas, debido a que los diámetros de éstas son extraordinariamente
pequeños. Por tanto la filtración no comienza a efectuarse de manera
efectiva hasta que no se han acumulado una cierta cantidad de
partículas sobre la superficie de la bolsa en forma de torta filtrante.
Así puede decirse que el sistema de filtración que se da en
los filtros de mangas es análogo al de los filtros por torta,
donde el medio filtrante actúa únicamente como soporte de
la torta y ésta a su vez la que realiza realmente la operación.

Los filtros de mangas constan de una serie de bolsas con

forma de mangas (Figura), normalmente de fibra sintética o
natural, colocadas en unos soportes para darles consistencia
y encerrados en una carcasa de forma y dimensiones muy
similares a las de una casa. El gas sucio, al entrar al equipo,
fluye por el espacio que está debajo de la placa a la que se
encuentran sujetas las mangas y hacia arriba para
introducirse en las mangas.
 Filtros de bolsas
 A continuación el gas fluye hacia afuera de las mangas dejando atrás los
sólidos. El gas limpio fluye por el espacio exterior de los sacos y se lleva
por una serie de conductos hacia la chimenea de escape.

 Contienen además una serie de paneles para redireccionar el aire,

dispositivos para la limpieza de las mangas y una tolva para recoger las
partículas captadas.
 La eliminación de polvo o de las pequeñas gotas que arrastra un gas
puede ser necesaria bien por motivos de contaminación, para
acondicionar las características de un gas a las tolerables para su vertido
a la atmósfera, o como necesidad de un proceso para depurar una
corriente gaseosa intermedia en un proceso de fabricación. En ocasiones
el condicionante de la separación será un factor de seguridad, ya que
algunos productos en estado de partículas muy finas forman mezclas
explosivas con el aire.

 La característica principal que diferencia unos tipos de filtros de mangas

de otros es la forma en que se lleve a cabo su limpieza. Esto además
condiciona que los filtros sean continuos o discontinuos:
 
 continuos: la limpieza se realiza sin que cese el paso del aire por el filtro.
 discontinuos: es necesario aislar temporalmente la bolsa de la corriente
de aire.
 Para seleccionar el tipo de manga necesaria se debe tener en cuenta que
debe cumplir una serie de condiciones como:
 
 Resistente química y térmicamente al polvo y al gas.
 Fácil desprendimiento de la torta.
 Que la manga recoja el polvo de manera eficiente.
 Resistente a la abrasión ocasionada por el polvo.

 Los filtros de mangas aparecen en todos aquellos procesos en los que

sea necesaria la eliminación de partículas sólidas de una corriente
gaseosa.
 
 Los filtros de mangas son capaces de recoger altas cargas de partículas
resultantes de procesos industriales de muy diversos sectores, tales
como: cemento, yeso, cerámica, caucho, química, petroquímica,
siderúrgica, automovilística, cal, minera, amianto, aluminio, hierro,
coque, silicatos, almidón, carbón, anilina, fibras de granos.
Bibliografía
FOUST S., WENZEL L., CLUMP. Principios de
Operaciones Unitarias.