Ing. Javier Flores D.

Junio 2022
 Enriquecimiento en líquidos y medios densos

La separación en medio denso también denominada

separación en medio pesado ("dense medium separation"
o "heavy medium separation") se aplica en la
preconcentración de minerales para eliminar la ganga
antes de su introducción en la etapa de molienda para la
liberación final. Este proceso tiene su aplicación principal
en el lavado y limpieza de carbones de su contenido en
cenizas y esquistos.
La separación en medio denso está muy ligada a la
concentración por gravedad y se basa en la separación de
materiales de diferente densidad por inmersión de los
mismos en un fluido que actúa como medio pesado y que
presentará una densidad intermedia.
Este proceso es aplicable a cualquier mineral, en el que después
de un adecuado grado de liberación por trituración, hay bastante
diferencia en la densidad relativa (specific gravity) entre las
partículas que se pretende separar (partículas pesadas y
partículas ligeras).
Las partículas deberían ser preferiblemente superiores a 3 mm
de diámetro, en tal caso la separación puede ser efectiva sobre
una diferencia de densidad relativa de 0.1 o inferior.

Separaciones por debajo de las 500 um, e inferiores, en tamaño

pueden ser llevadas a cabo con el empleo de separadores
centrífugos. Existiendo diferencia de densidad, no hay límite
superior en cuanto a tamaño, excepto el límite impuesto por la
disponibilidad de la planta para manejar el material.
Las ventajas del proceso de medio denso son:

Posibilidad de hacer separaciones precisas a una determinada densidad

relativa.
Posibilidad de mantener una densidad de separación que puede ser controlada
dentro de un margen de variación entre 0.005 unidades de densidad relativa.
Posibilidad de manejar un amplio rango de tamaños (caso del tratamiento de
carbones).
Posibilidad de cambiar la densidad relativa de separación para conseguir
exigencias variables de mercado.
Posibilidad de manejar fluctuaciones en la alimentación, tanto en cantidad
como en calidad.

Las desventajas que presenta el proceso de medio denso son:

Costo relativamente elevado debido principalmente por la necesidad de

equipos auxiliares para recoger y reciclar el medio denso (medium).
Alto coste debido a las operaciones de los equipos para el reciclado del medio
y la pérdida del mismo.
Altos costes de mantenimiento si el medio empleado es abrasivo.
Potenciales problemas de arranque del sistema si se permite al medio
sedimentarse en bombas, recipientes y tuberías.
 EL MEDIO DENSO

La aplicación industrial de este proceso es una extensión de los

ensayos convencionales de laboratorio de hundido-flotado (float-sink),
que son empleados como separación gravimétrica estándar (100 %
eficiencia).

Un medio de separación debe cumplir:

Físicamente estable; es decir que no se descomponga o se degrade

durante el proceso.
Químicamente inerte; es decir que no reaccione con el mineral o el
carbón que se esté procesando.
Fácil de eliminar del producto.
Fácilmente recuperable para su uso (reciclado).
Estable dentro de un rango especificado de densidad relativa.
 Actualmente hay cuatro tipos de medio de separación que están siendo o han
sido empleados industrialmente: líquidos orgánicos, sales disueltas en agua,
sólidos gasificados y suspensiones de sólidos en agua (fínamente divididos).

Sales disueltas en
Líquidos orgánicos
agua

Tienen baja viscosidad son estables y Las sales disueltas en agua

virtualmente inmiscibles con el agua. Los
mas conocidos son:
Gasolina
Benzeno
Tetrabromoetano
Bromoformo
Tetrabromuro acetileno
Pentacloruro de carbono
Sólidos gasificados
Con una densidad relativa intermedia entre
el carbón y sus acompañantes.
El único proceso industrial fue de aire-
arena (0.60 – 0.18 mm) que tenía un
comportamiento de fluido denso.
generalmente para la separación del
carbón como:
Cloruro cálcico
Cloruro de Zinc
Suspensiones de
sólidos en agua
Utilizados para el carbón. Una
suspensión es cualquier líquido en el
cual son dispersados sólidos insolubles.
Se tenían suspensiones empleando
magnetita ultrafina hasta suspensiones
altamente inestables de arena gruesa,
empleando corrientes ascendentes
Actualmente el medio más utilizado para menas metalíferas (como fluorita, minerales de
plomo zinc y minerales de hierro) es el ferrosilicio que tiene una densidad relativa de 6,7 a 6,9
es una aleación de hierro y silicio (82% Fe y 16% Silicio.

EQUIPOS SEPARADORES

La función de un separador es separar una alimentación en dos o más productos. En

la mayoría de los casos el material de alimentación será previamente triturado y
humedecido.
Las especificaciones para el diseño de un separador son:

1. Tendrá la capacidad de procesar un alto tonelaje de material por unidad de

superficie de separador.
2. Requerirá un mínimo volumen circulante del medio.
3. La densidad relativa del volumen total del medio en el separador, generalmente
debe permanecer uniforme.
4. Las corrientes hidráulicas dentro del separador deben minimizarse para alcanzar
una verdadera separación hundido-flotado.
5. El separador debe ser diseñado para permitir una eficiente entrada de la
alimentación, un recuperación del producto limpio y la eliminación del rechazo.
6. El separador debe ser capaz de aceptar alimentaciones que pueden variar en
tamaño de partícula y en porcentaje de impurezas.
ESQUEMA SEPARADOR EN MEDIO DENSO
ESQUEMA SEPARADOR EN MEDIO DENSO
 CONCENTRACIÓN POR GRAVEDAD

C O N C EN TR A D O
TEC N O L O G IA D E
M IN ERAL P R O C ES A M IEN TO
D E M IN ER A L ES C O LA S

Concentración por gravimetría es simple y económica

Permite recuperar valores en un rango amplio (50 mm
– 5 mm)
Principio de separación es la diferencia de densidad
 CONCENTRACIÓN POR GRAVEDAD

La separación por gravedad, que fue el método

de concentración más importante hasta la década
de 1920, se emplea actualmente para tratar una
gran variedad de materiales que van desde los
minerales metálicos (galena, oro, casiterita,
cromita, pirita, blenda, etc.) hasta los carbones.
Actualmente se van implantando estos equipos
en procesos de clasificación de arenas, limpieza
de materiales orgánicos, etc.
 CONCENTRACIÓN POR GRAVEDAD

Los equipos y maquinarias de concentración por

gravedad se divide en cuatro grandes grupos.

Cada grupo utilizan principios de separación diferentes.

Estos son:
 CONCENTRACIÓN POR GRAVEDAD

Separación por pulsación y estratificación

Los elementos básicos del diseño de un Jig son:

Una criba (screen) para mantener la capa

fluida de mineral sobre la misma.
Un tanque (hutch) situado debajo de la criba y
que recogerá las partículas finas pesadas.
Un dispositivo que provocará la impulsión y la
succión.
Un sistema para modular la forma de la onda
pulsante.
Un sistema para regular el flujo ascendente
del agua.
Un método para suministrar alimentación a la
capa fluida de mineral.
Un método de extracción para retirar los
productos que se sitúan encima de la criba y los
que se encuentran en el interior del tanque o
cuba.
Tipo Máquinas Sistema de pulsacion
1.- Baum Jeffrey Pulsación por aire
Batac
2.- Richards Pan.American Pulsación por agua
Pulsator
3.- Harz Denver Harz Pulsación por pistón
4.- Denver MS Denver MS Diafragma interno
CONCENTRACIÓN POR GRAVEDAD

Separación por película fluyente

 PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO

La pulpa (slurry) es introducida en la parte superior de la espiral, sobre el canal

semicircular, a través de un distribuidor de alimentación (feed box) e inmediatamente la
pulpa es sometida a una fuerza centrífuga generada gracias a la geometría de la
espiral. Las partículas más ligeras son llevadas más rápidamente por el empuje de la
lámina fluyente, alcanzando una mayor velocidad tangencial que facilitará su ascenso
hacia la periferia de la artesa mientras que las partículas más pesadas serán dirigidas
hacia la zona próxima de la columna central, como consecuencia de su menor
velocidad tangencial facilitada por una menor velocidad del flujo de agua debido a la
fricción con la superficie (según Mitchell). Según Taggart el movimiento helicoidal que
adquiere la pulpa en su bajada, hará que las partículas mas pesadas se dirijan a la
zona interna por saltación mientras que las partículas más ligeras se dirigirán a la zona
externa por suspensión.
PARÁMETROS DE OPERACION

Las espirales pueden manejar un rango de tamaños tan amplio como 3 mm

y 75 um (1.2 mm y 150 um para el carbón). Pero para optimas
separaciones se aconseja la clasificación hidráulica de la alimentación.
La capacidad de tratamiento por artesa helicoidal (start) puede variar entre
1 y 4 t/h de mineral. En tratamiento de carbón se pueden llegar a alcanzar
5 t/h.
La pulpa de alimentación puede contener un porcentaje de sólidos en peso
comprendido entre 15 y 45 % (25 - 40 % en carbón)

DISEÑO DE LOS EQUIPOS

La artesa semicircular presenta unos orificios donde es recogido el

concentrado; estos orificios están situados en la zona más próxima a la
columna central. La columna central actuará como colector de las
partículas más pesadas. Hay algunos modelos que suplementariamente
añaden agua, denominada agua de lavado (wash water), que se agrega en
el borde interior y facilitará el alejamiento de las partículas ligeras hacia la
periferia.
 CONCENTRACIÓN POR GRAVEDAD
Separación por acción de sacudimiento
Los factores que hay que vigilar, para que el proceso de concentración se desarrolle adecuadamente son:
Movimiento vibrante horizontal:
Carrera lenta hacia adelante y carrera rápida hacia atrás.
250-300 golpes por minuto.
longitud del recorrido de 10 – 25 mm.
Flujo de agua:
75 % agua de la alimentación, 25 % agua de lavado (dressing water).
La mesa está inclinada ligeramente hacia la zona de rechazo (concentrado de mineral).
la mesa está ligeramente elevada a lo largo de la línea de movimiento desde el extremo de la
alimentación hasta el extremo del concentrado.
Riffles:
Su altura y espaciado son variables importantes.
Obstaculizan el avance de las partículas pesadas.
Las mesas para el concentrado se emplean en el tratamiento de minerales de estaño, hierro, tungsteno,
tantalio, mica, bario, titanio, zirconio, oro, plata, uranio, etc. Sin embargo su mayor empleo se encuentra en
el lavado de carbones.
 CONCENTRACIÓN POR GRAVEDAD

VENTAJAS

Bajos costos de procesamiento

Bajo consumo de energía (kWh/t)
No contamina medio ambiente por uso de
reactivos

Dificultad: Inexistencia de equipo eficiente para

el procesamiento de un amplio rango de tamaños.
 CONCENTRACIÓN POR GRAVEDAD

Generalmente, los equipos de concentración por gravedad

separan las partículas de manera eficiente en un rango de
tamaño estrecho.

Por esta razón, es necesario clasificar el material antes de

llevar a cabo la concentración por gravedad.
El movimiento de las partículas en el fluido es
dependiente de su gravedad específica y también del
tamaño de partícula.

Según la ley de Stokes, la velocidad de sedimentación

para pequeñas esferas obedece a la siguiente ecuación:
 CONCENTRACIÓN POR GRAVEDAD

Vm = Vel. de sedimentación terminal

g( p  p)
2

Vm 
d s l
Ps = Densidad del sólido
Pl = Densidad del líquido
18
D = Diámetro de la partícula
G = Aceleración debida a la gravedad
μ = Viscosidad del fluido

La ecuación resalta la importancia del tamaño de partícula en la

determinación de la velocidad terminal en función de las fuerzas
de viscosidad y fluidez.
 CONCENTRACIÓN POR GRAVEDAD

Procesos Gravimétricos convencionales recuperan

partículas > a 75 m.
“Cuanto < el tamaño de partículas, > es la importancia
de las fuerzas de viscosidad y fluidez en relación a la
densidad”.
 En las últimas décadas, la investigación se ha
orientado a la recuperación de partículas entre 5um y 75
um.
 Conos Reichert,espirales Humprey, separador Bartles
– Mozley, etc.
 TIPOS DE EQUIPOS CONCENTRADORES
CENTRIFUGOS

1. Centrífugas de lecho sedimentado (centrífuga

china, centrifuga Gekko).

1. Centrífugas de lecho fluidizado (Knelson,

Falcon, y otros).

2. Centrífugas de lecho fluidizado pulsante (Jig

Kelsey, concentrador MGS).
 VENTAJAS

HOY EN DIA, SON AUN MAS ATRACTIVOS LOS

PROYECTOS QUE ADEMAS :

DISMINUYEN EL IMPACTO AMBIENTAL

DISMINUYEN LOS RIESGOS DE LOS
INVERSORES
ECONOMICA Y SOCIALMENTE
SUSTENTABLES
Se conocen:

1. Falcon (Centrífugas de lecho

fluidizado)
2. Knelson (Centrífugas de lecho
fluidizado)
3. Jig Kelsey (Centrífugas de lecho
fluidizado pulsante)
Gracias por su
atención

Junio 2021