SEP

Tecnológico Nacional De México

Instituto Tecnológico de Mexicali

Ingeniería de materiales metálicos

UNIDAD 3: Producción de arrabio y
procesos de aceración
Tarea 4
“Resumen capítulo 11”
mecanismos de difusión”
Alumnos:
-Jacobo Frias Marysol
-Jiménez Manzanares Irving
-Montaño García Nastia Betzabeth
-Sánchez García Angel Felipe
-Zazueta García Osman Humberto

Docente:
-Ing. Aguirre Suni Claudia Aguirre

Carrera:
-Ingeniería Mecánica

Mexicali, Baja California a 29 de Marzo del 2022.

Instrucciones: realizar un resumen del capitulo 11 del libro “Procesos de
manufactura” de John A. Schey

Metalurgia de polvos

CLASIFICACIÓN

En la figura se muestra un esquema general del proceso. El polvo se obtiene

mediante muchas técnicas, se sujeta a varios pasos preparatorios, y se consolida
para darle forma y resistencia temporal hasta que el sintetizado establece
enlaces metalúrgicos.

EL POLVO

Los pasos de proceso

involucrados en producir,
caracterizar y tratar el polvo
tienen influencia decisiva en
la calidad del producto final.

En la figura podemos ver los

polvos de metal y de
aleaciones se pueden obtener (a) por atomización de agua o gas, (b) por
atomización centrifuga o (c) por el proceso del electrodo rotatorio.

PRODUCCION DE POLVOS

Los polvos se pueden fabricar por medio de diferentes técnicas.

Extracción: El material se obtiene a partir de su compuesto.

Deposición: La precipitación del material sólido desde la fase gaseosa produce

un polvo extremadamente fino (Zn).

Atomización Este es el proceso dominante para los materiales prealeados. Una

in vestigación intensiva ha hecho posible el control estrecho del proceso. Con la
observa ción directa de la formación de la partícula, ya se ha logrado un control
de lazo cerrado.

Producción de fibras En la extracción por fusión, un disco rotatorio ranurado,

enfriado por agua se pone en contacto con la superficie del material fundido, En
el hilado de fusión, el material fundido se dirige hacia un disco enfriado que gira
rápidamente (Fig. 11-36) para formar una cinta de 20 a 100 μm de espesor.
También puede formarse una cinta en el enfriado por rodillos entre dos rodillos
enfriados.

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Producción mecánica de polvo: Algunos polvos metálicos (notablemente el
berilio) se producen maquinando una palanquilla fundida de grano grueso y
triturando las vin tas por medio de la molienda con bolas y por trituración por
impacto.

Estructura de los polvos: En todos los procesos de atomización y de fibras

(cintas), la tasa de enfriamiento es mucho más alta que à la solidificación
convencional, del orden de 100°C/s en la atomización con gas, de 1 000°C/s en
la atomización con agua y de más de 106°C/s en la atomización centrífuga y por
electrodo rotatorio (de ahí el término tecnología de solidificación rápida, RST).

CARACTERIZACIÓN DE POLVOS

Según Schey (2000) morfología es la forma, tamaño y distribución de tamaño de

las partículas son variables importantes.

1. La forma de la partícula es un factor importante para determinar las

características de procesamiento y está sujeta a la norma ISO 3252. Se pueden
utilizar métodos formales para análisis morfológico; en un sentido menos
cuantitativo, es común hablar de partículas esferoides, nodulares (ligeramente
alargadas y redondeadas), irregulares, angulares, laminares (como placas),
aciculares (como agujas) y dendríticas.

2. El tamaño de la partícula no debe ser ni demasiado grande ni demasiado

pequeño. Las partículas muy grandes quizás no presenten la estructura
deseada, lo cual es a menudo la razón para elegir el camino del polvo, y quizá
no permitan el desarrollo de altas densidades.

3. La distribución del tamaño de la partícula se analiza pasando el polvo a través

de una serie de tamices, con mallas de fineza progresivamente mayor
(incrementando el número de agujeros por área unitaria). La fracción de
partículas que pasa por un tamiz particular se da en porcentajes (normalmente,
en peso). El tamaño del tamiz se proporciona como el número de malla (para
números de malla 50 y mayores, el diámetro en milímetros de la partícula se
obtiene de dividir 15 entre el número de la malla).

Preparación del polvo

La mayoría de los polvos se somete a diversos pasos preparatorios.

Clasificación Éste es el proceso de separación en fracciones de acuerdo con el

tamaño de la partícula. Algunas veces se requiere la molienda para romper los
aglomerados, aplanar (exfoliar) las partículas o modificar sus propiedades
mediante el endurecimiento por deformación. Las partículas excesivamente
grandes se retiran y, si se requiere las fracciones de cada tamaño se separan
tamizando todo el lote de producción. Las partículas finas se pueden separar
tamizando una suspensión acuosa. La sedimentación de una solución líquida
3
(elutriación) o la clasificación de polvos secos en una corriente de aire dentro de
un ciclón también son útiles para separar polvos finos. Es factible remover las
partículas superfinas a través de la separación electrostática.

Mezclado

Un solo polvo puede no reunir todos los requisitos de propiedades de producción

o de servicio, por lo que se mezcla con otros. La combinación puede servir para
varios propósitos: se asegura la uniformidad de la distribución de tamaños en un
lote grande, se controla la respuesta a los esfuerzos impuestos (reología) para
mejorar el manejo, se ajusta la densidad del cuerpo compactado y se cambia la
composición o las propiedades de servicio. El mezclado siempre debe ser
completo, con cada partícula uniformemente recubierta y con los diferentes
constituyentes uniformemente dispersos. Con frecuencia se emplea el molino de
bolas.

1. Al mezclar una fracción más gruesa con una más fina se asegura que los
intersticios entre las partículas grandes se llenarán.

2. Las aleaciones metálicas se pueden producir al mezclar diferentes polvos

elementales. La aleación se forma en el curso del sinterizado; la fuerza de
accionamiento es el gradiente de potencial químico debido a las diferencias de
concentración.

3. En la molienda intensa de dos metales, que de otra forma no se podrían

mezclar, el severo endurecimiento por deformación, la fractura y la soldadura en
frío dan como resultado una aleación mecánica; la molienda de dos fases) se
puede utilizar para producir materiales endurecidos por dispersión. También se
producen los compuestos metal-no metal.

4. Los aditivos lubricantes reducen la fricción entre partículas, y la que hay entre
ellas y la pared del molde.

5. A los aglutinantes se le agregan polvos que de otra manera no podrían

desarrollar una resistencia adecuada en crudo.

6. Los promotores de sinterizado se agregan para acelerar la densificación en el

calentamiento.

7. Cuando el polvo se va a producir en una pasta, se agregan defloculantes y

otros químicos para impartir características reológicas favorables.

8. El secado por aspersión asegura una distribución uniforme de los

constituyentes en polvos finos y permite el formado de polvo de flujo libre a partir
de finos que de otra manera no fluirían. Los ingredientes se convierten con agua
o un líquido orgánico en una pasta, la cual luego se atomiza mediante aire o gas.

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Se obtienen formas menos adecuadas cuando el polvo es granulado: una mezcla
húmeda se fuerza a través de orificios en una placa o agujeros en una malla.

Consolidación de polvos

El método elegido para convertir el material particular en la forma deseada,

depende del material y de la densidad deseada para el producto.

Compactación en frío

Los polvos secos, los cuales se pueden recubrir con un lubricante o aglutinante
seco, se compactan mediante la aplicación de presión para formar el
denominado cuerpo verde. Para una distribución dada del tamaño de partícula,
la densidad del compacto se incrementa con la presión aplicada. La densidad
también es una función de la forma de la partícula: un polvo esférico se compacta
con una densidad mayor que un polvo de forma irregular. En el curso del
prensado, se expulsa el aire que hay entre las partículas, y éstas se deslizan una
contra otra y contra la superficie de la herramienta de compactación.

Hay varias fuentes para la resistencia en crudo. El deslizamiento combinado con

presión promueve la adhesión; por lo tanto, la resistencia se eleva al aumentar
la presión. Otra fuente de la resistencia en crudo es el entrelazado mecánico,
especialmente con partículas de forma irregular, por lo que la resistencia en
crudo es menor para los polvos esféricos, aunque se empacan más densamente.
Si ninguno de estos mecanismos está disponible, se agregan agentes
aglutinantes que se evaporan en el curso del sinterizado.

Prensado en matriz: tiene su aplicación más amplia en piezas de forma neta. Si

la pieza es relativamente sencilla y una matriz se puede fabricar de acero, las
elevadas presiones aplicadas son permisibles y, si las partículas se pueden
deformar plásticamente, es factible lograr densidades en exceso de 90% de la
densidad teórica.

1. La efectividad del prensado con un punzón de una sola acción es limitada,

porque el material en partículas no transmite las presiones como lo haría un
sólido continuo; también la fricción de la pared se opone a la compactación. La
presión disminuye rápidamente y la densidad decrece al alejarse del punzón,
limitando la razón profundidad-diámetro que se obtiene.

2. La situación se mejora con una cámara flotante, que se mueve contra el

punzón estacionario mediante la fuerza de fricción entre el polvo y el recipiente

3. Se obtienen buenos resultados en prensas especiales con dos punzones

contractuantes que avanzan desde dos extremos de la cavidad de la matriz.

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4. Cuando el espesor de la parte cambia considerablemente de punto a punto,
la densidad en crudo se ecualiza construyendo matrices con punzones múltiples
guiados uno dentro del otro. Los claros entre las partes móviles deben ser muy
pequeños para evitar la entrada de partículas.

Normalmente las matrices están construidas con acero para herramienta de alta
resistencia, o para grandes volúmenes de producción y condiciones severas de
abrasión, se fabrican con carburo de tungsteno cementado. Las presiones
permisibles de la matriz son como las del forjado en frío y la extrusión.

Prensado isostático en frío: el polvo se introduce por vibración en un molde

deformable (caucho reutilizable). Se aplica presión hidrostática (omnidireccional)
por medio de un fluido hidráulico dentro de un recipiente bajo presión asegurando
una densidad uniforme. Normalmente el fluido es agua.

La presión omnidireccional ayuda a producir piezas con una distribución de

densidad más uniforme en prensado isostático por el (a) método de la bolsa
húmeda, y algo menor con el (b) método de la bolsa seca.

Laminación: la compactación por laminado, seguida del sinterizado y tal vez de

otra laminación. Según Schey (2000) “es un método importante para fabricar tiras
de Ni, y también se utiliza para revestir sustratos metálicos sólidos”.

Gravedad: el llenado por gravedad de un molde, con frecuencia asistido por

vibración, produce un compacto de baja densidad y poca resistencia. Sólo con
un manejo cuidadoso se puede convertir en un producto poroso sinterizado; es
muy probable que se caliente el molde para al menos iniciar el sinterizado o para
fraguar el aglutinante seco. En el proceso conocido como sinterizado de polvo
suelto, el polvo es acabado por sinterizado en el molde de compactación para
producir filtros porosos.

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 Moldeo por inyección

Cuando la proporción del aglutinante u otro liquido es suficientemente alta para

que permita el desplazamiento relativo de las partículas individuales, la mezcla
adquiere propiedades reológicas para el procesamiento con técnicas de formado
de plástico. Las mezclas se comportan como solidos de Bingham o
seudoplásticos, por lo que se procesan a través de técnicas analizadas en la
fundición en matrices y que emplean procesamiento de polímeros.

El moldeo por inyección de polvo fino es posible para piezas de pared delgada.
El polvo se combina con cera o con un polímero termoplástico se inyecta en
moldes en máquinas de moldeo por inyección. El enfriamiento en el molde fija la
forma. El polímero debe eliminarse por calentamiento. Una mejor retención de la
forma se asegura con un aglutinante de acetal. El polvo se recubre con una
película delgada de polimerización. La pieza se pasa por un baño de agua para
eliminar el aglutinante. La polimerización se completa térmicamente,
químicamente o por luz ultravioleta, y la parte se sinteriza. Como el polvo esta
aglutinado, no ocurre ablandamiento. Al moldear con corazones plásticos, se
pueden obtener formas internas reentrantes.

Sinterizado y acabado

Al compacto se le da resistencia por sinterizado, y si es necesario por un

procesamiento subsiguiente

Sinterizado

El compacto crudo se calienta para obtener propiedades finales requeridas, en

el calentamiento se tiene lugar a varios cambios.

-Secado: A temperaturas bajas, los líquidos se separan. EL tiempo de residencia

necesario se eleva con el incremento del espesor de la pared. El vacío acelera
el secado y si los aglutinantes orgánicos se van a quemar, debe haber oxígeno
para su combustión.

-Sinterizado: Ocurre a temperaturas altas. El compacto contiene partículas del

material cercanas entre sí, la energía del sistema disminuirá reduciendo el área
superficial total. Para comenzar enlaces interatómicos se establecen entre
superficiales adyacentes. El flujo plástico o viscoso también puede ocurrir y esto
reduce el tamaño de los poros, de esta manera el volumen se contrae y la
densidad se incrementa.

La resistencia aumenta marcadamente y un material dúctil presenta incremento

en la ductilidad. Sin embargo, es factible que las propiedades ante la fatiga sean
inferiores con alguna porosidad.

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-Sinterizado en fase liquida: El proceso se acelera cuando uno de los
constituyentes se funde y envuelve al que tiene temperatura de fusión más
elevada. Es posible determinar las fases formadas por medio de los diagramas
de fase aplicables. Cuando los polvos elementales se mezclan y fases
transitorias de baja temperatura de fusión de forman, se forma una fase liquida
en la superficie de las partículas.

-Contracción: Normalmente es necesario realizar pruebas para determinar el

valor de la contracción, pero se puede obtener una aprox. Considerando la
contracción uniforme en toda dirección y que la masa no cambie.

-Hornos de sinterización: Son del tipo lote o continúo. Los hornos tienen una
zona de precalentamiento, una zona de calor elevado y otra de enfriamiento.
Excepto por los polvos de densidad de llenado elevada, cubiertos con un oxido
protector. EL sinterizado en un horno vacío también proporciona un medio
neutro, pero a temperaturas elevadas favorece la desoxidación de muchos
metales.

Acabado

La porosidad de una pieza completamente sinterizada aun es importante

dependiendo de las características del polvo. La densidad a menudo se mantiene
baja para preservar porosidad interconectada, o cuando los componentes se van
a infiltrar. La metalurgia de polvos ofrece oportunidades únicas para adaptar las
propiedades a las necesidades.

1. El re impactado en frio del compacto sinterizado eleva su densidad y mejora

las tolerancias dimensionales

2. La impregnación del compacto sinterizado de porosidad interconectada puede

obtenerse mediante la inmersión en aceite caliente.

3. La infiltración es la impregnación con un metal, llevada a cabo por inmersión

en el metal fundido, o al colocar el metal de infiltración en forma de una lámina
arriba o debajo del compacto en un horno.

Compactación en caliente

“Se aplica presión suficiente, a la temperatura de sinterizado, para juntar las

partículas para juntar las partículas y de esta manera acelerar el sinterizado.”
(Schey, 2000, p.473).

Como un cuerpo de partículas no tiene una resistencia previa al prensado, todas

las fuerzas aplicadas deben ser de compresión, y preferiblemente en todas las
direcciones, de manera que se evite la generación de esfuerzos secundarios de
tensión.

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Prensado en caliente: Puede hacerse en matrices de grafito o cerámico
calientes, pero es difícil transmitir uniformemente a todas las partes del
compacto.
Prensado isostático por calor (HIP): En este proceso el polvo se encapsula en
una lata o una funda deformable de metal, el cual es evacuado y después
colocado en un horno, que a su vez está dentro de una pared fría y temperatura
elevada. La cámara de gas se presuriza normalmente a 100 MPa y la
temperatura del horno oscila en los 1200°C.
Laminado y extrusión en caliente: Para este proceso de deben evitar reacciones
indeseables con la atmósfera circundante, por esto el polvo se encierra en una
lata fabricada con metal que soporte las temperaturas elevadas. Sus
propiedades pueden ser superiores al material producido de manera
convencional debido a la estructura inusual de los polvos.
Forjado en caliente de una preforma de polvos: El proceso puede producir piezas
con propiedades superiores, incluyendo la tenacidad, y fabricar formas que de
otra manera sería muy difícil de conseguir.

Deposición por aspersión: En este método de formado directo, las partículas

atomizadas se depositan inmediatamente en un mandril, así que no se necesita
el sinterizado. Las aplicaciones principales son para superaleaciones y tubos que
se laminan subsecuentemente.

Productos de la Metalurgia de polvos

Los embarques de productos de la metalurgia de polvos (tabla 11-1) abarca sólo

cerca de 2% del peso total en la mayoría de las categorías de metales, pero su
valor e importancia industrial son mucho mayores, debido parcialmente a
aplicaciones especiales.

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1. Las piezas estructurales son competitivas respecto a las producidas
convencionalmente, porque sólo se utiliza el material necesario para la pieza
terminada. Aunque el material inicial puede ser más costoso, el ahorro monetario
en los pasos intermedios de procesamiento y las pérdidas por desperdicio suelen
compensarlo, particularmente en piezas de forma compleja. Las mayores
cantidades se hacen de polvo de hierro a menudo mezcladas con 4 a 6% de
cobre y 1% de grafito para mayor resistencia, de hierro poroso infiltrado con
cobre, y cada vez más, de acero atomizado.

2. Los cojinetes se pueden fabricar de manera que combinen la resistencia a la

carga y al desgaste de un componente con la función lubricante de otro.

3. Una aplicación pequeña pero importante es en los implantes quirúrgicos, una

de estas es desde hace mucho tiempo el relleno de dientes con amalgamas
dentales. Estos implantes representan el sinterizado transitorio con fase líquida
a temperatura ambiente, en el cual una aleación de Ag-Sn se amalgama con Hg.
4. Algunos metales sólo se pueden producir mediante la metalurgia de polvos.

5. En la industria eléctrica, los contactos deben ser buenos conductores y tant

resistir el desgaste.
6. Las aplicaciones magnéticas incluyen materiales magnéticamente suaves
como el Fe, Fe-3Si, Fe-50Ni, los cuales, debido a su suavidad mecánica, son
difíciles de maquinar, pero se producen fácilmente en la forma final por medio de
la metalurgia de polvos.
7. En las aleaciones endurecidas por dispersión, una resistencia elevada en
caliente se te asegura con la presencia de óxidos estables finamente distribuidos,
los cuales evitan la migración y el deslizamiento de la frontera de grano.

8. Cantidades cada vez mayores de aceros para herramienta se fabrican por

medio de la metalurgia de polvos. Tales herramientas de acero de alta velocidad
tienen una distribución del carburo mucho más fina, y el contenido de éste puede
aumentar más allá de los límites encontrados en los aceros producidos
convencionalmente.

9. Las herramientas, las matrices y los materiales resistentes al desgaste más

importantes son los carburos cementados.
10. Los carburos cementados pertenecen a la clase más amplia de cermets
(compuestos de cerámico-metal) que, por definición, incluyen materiales
metálicos de fricción para trabajo pesado como: aleaciones de Cu-Sn o Cu-Zn
con SiO₂ , Al₂ O embebición, etcétera; elementos de combustible nuclear con
UO, disperso en aluminio o acero inoxidable; compuestos metal-no metal (como
los contactos eléctricos y las escobillas que contienen grafito), y el diamante
aglutinado con metal.

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Electroformado
La partícula más pequeña es el átomo (o para un compuesto químico, la
molécula). Los componentes pueden obtenerse a través de la deposición
controlada de átomos en una superficie; se habla de chapado y recubrimiento
cuando el deposito se fija (como en el chapado de cromo de la defensa de un
automóvil), y de formado cuando el deposito, retirado de la forma (llamada
matriz, mandril, dado, etcétera), sirve como un componente.
En el proceso de electroformado, una placa o plancha de metal (el ánodo) se
sumerge en una solución acuosa de sal del mismo metal (el electrolito), y se
conecta al polo positivo de una fuente de potencia de cd de bajo voltaje y alta
corriente. Un molde eléctricamente conductor (matriz o mandril) con la forma
deseada se sumerge a alguna distancia del ánodo y se conecta al polo negativo
(de esta manera se convierte en cátodo). Se necesitan 96 500 coulomb (ampere
*segundo) para desprender 1 mol de metal monovalente (constante Faraday).
Así, la rapidez de transferencia del metal es:
𝑗 𝑀
𝑊𝑒 = 𝑛
96 500 𝑍
Donde W, está en g/s*𝑚2 , j es la densidad de
corriente ( A/𝑚2 ); M es el peso atómico en gramos
(g/mol), Z es la valencia (carga/ion) y n la eficiencia
(por lo general alrededor de 0.9). La composición,
temperatura y circulación del electrolito, así como la
densidad de corriente, necesitan un control
cuidadoso. Una vez que se obtiene un depósito de espesor suficiente (lo cual
puede requerir horas o días), se retira la matriz. Las matrices permanentes
pueden fabricarse con metal, de vidrio o de plástico rígido con superficie
metalizada (por ejemplo, se metalizan con una técnica de composición química).
La adhesión se minimiza al pasivar la superficie de metal de la matriz al aplicar
el recubrimiento delgado de un compuesto de separación.
Las matrices desechables están fabricadas con un metal (aluminio o zinc) que
se puede disolver químicamente, con una aleación de bajo punto de fusión. El
depósito de átomo por átomo reproduce la superficie de la matriz con a la mayor
exactitud y esto, junto con la complejidad de la forma que se obtiene, define el
rango de aplicación económica del proceso para piezas terminadas y matrices.

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Los materiales indicados son los que se emplean más ampliamente, aunque
también es factible procesar otros. Las limitaciones de la forma se pueden
deducir con facilidad por medio de comparaciones con otras técnicas analizadas.
En la metalurgia de polvos convencional, el tamaño está limitado por la
capacidad de la prensa y por la necesidad de permitir el escape del aglutinante
y del lubricante del interior del cuerpo. Las tolerancias se rigen por la capacidad
de reproducir la contracción. El espesor de la dirección axial está restringido por
la disminución de la presión en un recipiente fijo hasta 2D, y con punzones
contractuantes hasta 4D. Para una vida más prolongada de la matriz, el diseño
de la pieza debe proporcionar radios para elementos de matriz.

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Bibliografía
Schey, John A. (2000). Procesos de manufactura. Mexico: Editorial McGraw-Hill
Companies, Inc. Cap 11.

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