Introducción a Equipos y Procesos UNIDAD IV EQ. Y OP. AUX.

EN LOS PROCESOS

UNIDAD IV
EQUIPOS Y OPERACIONES AUXILIARES EN LOS
PROCESOS

COMBUSTIÓN Y CALDERAS:

Combustión: Reacción química exotérmica de oxidación de un combustible. El

combustible es el reductor y el oxidante es el oxígeno. En una combustión completa, se
aprovecha todo el poder calorífico del combustible de los reactivos y debe reaccionar
completamente, mientras que en las combustiones incompletas, que se dan cuando hay
una falta de oxígeno, el combustible no reacciona completamente y, por lo tanto, se
generan compuestos no deseados, como por ejemplo monóxido de carbono en la
combustión del metano. En estas reacciones, un indicador de si la combustión fue
completa o no es el color de la llama. Si es azul, la combustión es completa y, si es
amarilla, es incompleta y se libera CO.
La reacción completa de combustión del metano es:
∅
𝐶𝐻4 + 2𝑂2 → 𝐶𝑂2 + 2𝐻2 𝑂(𝑣)

Una reacción incompleta de hexano (líquido, solvente), por ejemplo, sería:

∅
𝐶6 𝐻14 + 4𝑂2 → 𝐶𝑂 + 5𝐶 + 7𝐻2 𝑂(𝑣)

En este caso, si se aplicaba el doble de oxígeno (8 moles), la reacción hubiera sido

completa.
El poder calorífico de un combustible es la cantidad de calor que se libera en la
combustión de 1 kg de combustible para sólidos y líquidos o 1 m3 de gas combustible (a
presión baja). Se expresa en kcal/g, kcal/kg o kcal/m3.
La composición de los productos de la combustión (gases de combustión/humos)
depende de:
1) El tipo de combustible utilizado
2) La relación porcentual entre el aire y el combustible
3) De las condiciones operativas.

Para mejorar y ayudar a las combustiones se puede realizar una de las siguientes cosas,
que ayudan a la reacción:

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1) Exceso de O2 (una cantidad suficiente, por supuesto, ya que si pongo de más se

enfría el combustible)
2) Agitación
3) Aumento superficie específica
4) Precalentar el aire
5) Precalentar los combustibles

Calderas: Las calderas son equipos diseñados y construidos para generar vapor o agua
caliente, a través de una transferencia de calor. Las calderas pueden ser, según el pasaje
de fluidos:
1) Humotubulares: Los gases de combustión pasan por dentro de los tubos,
mientras que el agua a calentar entra en contacto con la parte exterior del haz
de tubos.

2) Acuotubulares: Al revés que los humotubulares. La instalación comprende no

solo la caldera propiamente dicha sino además componentes principales y
accesorios.
Uno de los accesorios de las calderas es el quemador, el cual es el elemento encargado
de mezclar el combustible con el aire para que se prenda la llama que inicia la
combustión, y sirve también para regular la llama según las necesidades de la caldera.
Luego, se encuentra el hogar de la caldera, el cual es la cámara donde se produce la
combustión. El calor generado por la combustión entra en contacto con el agua que se
quiere calentar por medio de superficies de calefacción, que pueden ser directas (la
superficie donde la llama impacta directamente al tanque) e indirectas (donde circulan
los humos de la combustión, y va desde el comienzo de los tubos hasta el final de la
chimenea). Estas superficies, por supuesto, se miden en m2 o cualquier otra unidad de
área.
El tiro en las calderas industriales se refiere a la depresión que puede utilizarse para
generar el caudal de aire que se necesita para iniciar y mantener el proceso de
combustión y así evacuar los productos que se originan tras la combustión. Hay distintos
tipos de tiro en las calderas:

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- En función de la presencia o no del ventilador:

o Tiro natural: Cuando la caldera no presenta ventilador en donde los gases
circulan por depresión causada en el hogar por la altura de la chimenea.
o Tiro forzado: El ventilador principal se encuentra posicionado antes de la
cámara de combustión. Es el soplador que está junto al quemador.
o Tiro inducido: El ventilador principal se encuentra ubicado después de
que los gases de escape hayan atravesado los tubos de la caldera y antes
de la chimenea. Se utiliza como extractor de humos.
Los accesorios de la caldera incluyen una bomba, gracias a la cual el fluido entra a la
misma; el quemador; y diversos sistemas de seguridad:

- Manómetros: Instrumentos para medir la presión en el

interior del espacio donde se encuentran el agua caliente y el
vapor. Deben haber mínimo dos manómetros.

- Válvulas de seguridad: También llamadas válvulas de alivio

de presión, son instrumentos que sirven para liberar
automáticamente el exceso de presión en el sistema si esta
presión fuese a superar el límite seguro. Generalmente, están
calibradas para abrirse a una presión preestablecida, que
generalmente es por encima de la PNT. Cuando la presión en
la caldera supera este punto, la válvula se abre para liberar
vapor o fluido hasta que la presión caiga a un nivel seguro.
Generalmente, se instalan en paralelo al menos dos válvulas
de seguridad. Se pueden ubicar en la salida del tambor de
vapor, la tubería principal de vapor y otros puntos críticos. El
funcionamiento consiste de la compresión del resorte,
superación del punto de ajuste, apertura de la válvula,
descarga de presión y cierre de la válvula.

- Discos de ruptura: Son dispositivos delgados y

precalibrados que consisten en un material
especial, como metal o grafito, diseñado para
romperse a una presión específica preestablecida.
Tienen una forma que les permite romperse
cuando la presión interna supera su capacidad de
retención. Se colocan en lugares estratégicos
dentro del sistema, generalmente en tuberías o
recipientes que contienen fluidos o gases a presión,
donde es crítico controlarla. Se rompen cuando la

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presión en el sistema excede el valor de ruptura predefinido. Esta ruptura es

instantánea y controlada para liberar la presión excesiva de manera segura.

La presión máxima de trabajo es la máxima a la que puede trabajar la caldera de forma

segura, y es un dato del fabricante de la misma. El preostato es un sistema de seguridad
que detecta diferencias de presión entre un mínimo y un máximo. Cuando llega al
máximo (Presión Normal de Trabajo, PNT  1/2 PMT), manda una señal y se apaga la
llama.

El agua de alimentación para calderas u otros equipos debe tener el pH adecuado para
evitar problemas de corrosión, estar libre de oxígeno disuelto con un valor de sulfito
residual >500ppm, pasar por un proceso de ablandamiento para tener una dureza
baja/nula y evitar así incrustaciones y depósitos de sales y estar libre de sólidos
disueltos, entre otras características.

EQUIPOS AUXILIARES:

Equipos de trituración y molienda: Permiten reducir el tamaño de las partículas

mediante diversos métodos:
- Compresión: Se emplea como primer paso y se
utiliza para reducir el tamaño de los sólidos
más grandes. Giran lento y puede ser de
mandíbulas o de rodillos, por ejemplo.

- Impacto: Giran rápido y pueden realizarse con

molinos de bolas o martillos. Dan una elevada
relación de reducción y cuentan con una tolva
de alimentación, un alimentador y una cámara
de trituración giratoria. Los trituradores de
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barra tienen una trituración indirecta ya que las piezas se rompen al ser
impulsadas contra una superficie de impacto, mientras que las de martillos son
de trituración directa.
- Desgaste - cizalla: Por ejemplo, con un triturador cónico giratorio.

- Corte: Los que se usan, por ejemplo, para triturar ramas de árboles y sale polvo
digamos.

Equipos de homogeneización: Son esenciales para la homogeneización, dispersión y

mezcla de ingredientes y productos químicos, asegurando la calidad y uniformidad de
los productos finales. Pueden ser, por ejemplo:
- Dispersores: Son para emulsionar, es decir producir la dispersión de un líquido
en otro no miscible con él y “mezclarlos” temporalmente. Son capaces de
procesar productos muy abrasivos y medios con una viscosidad de hasta 5.000
mPa.
- Mezcladores: Son para homogeneizar mezclas de sustancias líquidas y/o sólidas.
Pueden ser estáticos o de tambor giratorio.
- Agitadores: Permiten acelerar los procesos de disolución de S/L, L/L, transferir
temperatura dentro de un medio o simplemente mezclar líquidos y fases.

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Otros equipos:
- Prensas: Son herramientas utilizadas para aplicar presión y fuerza controlada
sobre materiales con el objetivo de dar forma, unir o cortar piezas. Se utilizan en
numerosos sectores, como la fabricación de automóviles, la industria
metalúrgica, la producción de plásticos, la industria alimentaria y muchas otras.
Pueden ser, según su principio de funcionamiento:
o Hidráulicas
 Ventajas: Alta fuerza, control de velocidad y aplicación de la
fuerza, versatilidad
 Desventajas: Mayor complejidad, costo, tamaño y peso.
o Mecánicas
 Ventajas: Mayor velocidad de operación y precisión en
aplicaciones repetitivas.
 Desventajas: Menor fuerza y control de velocidad, y son más
ruidosas.
Por otro lado, se pueden clasificar en prensas:
o De estampado: Para dar forma a láminas metálicas mediante la aplicación
de fuerza y presión en un molde (industria automotriz, fabricación de
electrodomésticos).
o De troquelado: Para cortar formas específicas en materiales como papel,
cartón, cuero, o plástico (embalaje y producción de productos de papel).
o De vulcanización: Aplica calor y presión sobre los materiales para lograr
una unión molecular, lo que mejora la resistencia y las propiedades físicas
del caucho (fabricación de neumáticos y productos de caucho).
o De inyección: Funde y moldea plástico en formas específicas mediante la
inyección de material derretido en un molde (producción de plásticos).
o De compresión: Para comprimir materiales en bloques o formas
específicas (industria farmacéutica – tabletas).
- Turbinas: Motor rotatorio que convierte en energía mecánica la energía cinética
de una corriente de agua, vapor de agua o gas. Pueden ser de vapor, de gas,
hidráulicas o eólicas.
- Compresores: Absorben aire a través de una válvula de entrada, lo comprimen al
volumen deseado y lo descargan presurizado a un depósito a través de una
válvula de salida. Por lo general, el proceso de compresión se realiza con un
motor eléctrico.
- Generadores de vacío: Se utilizan para crear un ambiente de baja presión o vacío
en diversas aplicaciones industriales. Estos equipos pueden funcionar mediante
bombas de vacío que extraen físicamente el aire, eyectores que utilizan el flujo
de aire a alta velocidad o bombas de membrana que generan vacío mediante el
movimiento de una membrana. La elección del generador de vacío adecuado
dependerá de las necesidades específicas de la aplicación.